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19 - MEDIÇÃO DE PRESSÃO
19.1 - Aplicações e Tipos de Pressão
	Pressão é um mensurando de natureza escalar definido como força por área e, portanto, sua unidade de medida expressa-se como a relação entre a unidade de força e a unidade de área. No sistema internacional, a unidade de medida de pressão é o Pascal, cujo símbolo é Pa e equivalente a 1 N/m2.
	A interpretação física de pressão pode ser entendida ao considerar um fluido (líquido ou gás) confinado em um sistema êmbolo e cilindro, onde uma força é aplicada na direção axial do êmbolo, comprimindo o fluido e causando uma pressão definida como a relação entre a magnitude da força e a área da seção transversal interna do cilindro. Outra interpretação física pode ser obtida ao considerar um sólido prismático exercendo sua força peso sobre uma superfície plana, onde a pressão interfaces é definida como a relação entre a magnitude da força peso e a área da seção transversal do sólido perpendicular à linha de ação da força.
Nestas notas abordam-se instrumentos que servem para medir pressões em fluidos. Assim, os seguintes exemplos de aplicação podem ser considerados:
pressão de vapor em instalações térmicas;
pressão de água em instalações hidráulicas;
pressão de óleo em circuitos hidráulicos;
pressão de ar em circuitos pneumáticos;
pressão de vácuo (normal, alto vácuo);
pressão de gases em recipientes;
pressão atmosférica;
pressão em motores de combustão interna.
A pressão pode ser medida em valores absolutos ou diferenciais. A pressão absoluta se mede em relação ao zero absoluto da pressão. Um exemplo típico é a pressão atmosférica, medida usando barômetros e usualmente expressa em mm de Hg (milímetros de coluna de mercúrio). No nível do mar normalmente tem-se pressão atmosférica de 760 mm de Hg (0,1013 MPa). A pressão diferencial é basicamente a diferença entre duas pressões absolutas, onde uma delas é tomada como referência. Se a pressão atmosférica for considerada como referência, definem-se outros tipos de pressão: a pressão manométrica (para pressões absolutas acima da atmosférica) e a pressão de vácuo (para pressões absolutas abaixo da atmosférica). A maioria das aplicações industriais referem-se a pressões manométricas. A figura 19.1 ilustra o entendimento desses quatro tipos de pressão comentados.
	Outro aspecto que distingue os tipos de pressão é se o fluido está parado ou em movimento. Neste caso, costuma-se ainda referir-se a pressões estáticas ou dinâmicas. Se um fluido está em equilíbrio, a pressão num ponto é idêntica em todas as direções e independe de orientação, caracterizando então a pressão estática. Quando a pressão for dependente da orientação, tem-se a pressão dinâmica. Considera-se um fluido escoando dentro de um tubo como ilustrado na figura 19.2. Se forem medidas as pressões nos pontos 1 e 2, na direção do escoamento do fluido, podem ser obtidos valores iguais, mas se a pressão no ponto 2 for medida na direção perpendicular à direção do escoamento, obtêm-se valores diferentes entre 1 e 2. Então a pressão medida é dinâmica.
	A seguir são apresentadas definições importantes de tipos de pressões dinâmicas: pressão sonora, pressão alternante, e pressão de velocidade e de impacto.
Pressão sonora. O som se propaga em um meio elástico (líquido, gasoso ou metálico) como variações longitudinais de pressão, flutuando acima e abaixo de uma pressão estática. Na presença de uma onda sonora, a diferença instantânea entre a pressão num ponto e a pressão estática média é chamada de pressão sonora e esta deve ser medida na direção de propagação do som. Um valor de referência típico de pressão hidroacústica é 0,1 Pa e o instrumento usado para medições em meio líquido é denominado hidrofone.
Figura 19.1 - Ilustração dos tipos de pressão.
Pressão alternante. Esta é uma pressão típica de máquinas que possuem êmbolos como motores de automóveis e bombas de êmbolos de sistemas hdráulicos. A pressão atuante sobre o fluido contido no sistema cilindro-êmbolo pode ser expressa na forma harmônica como p = po + pasen((t), onde po é a pressão média, pa a pressão alternante, ( a freqüência circular e t o tempo.
Figura 19.2 - Ilustração da pressão dinâmica.
Pressões de velocidade e de impacto. Para explicar estes tipos de pressão, considera-se o escoamento ilustrado na figura 19.3, onde são posicionados pequenos dutos ligados aos medidores de pressão. O duto A capta a pressão de impacto total ou de estagnação e o duto B somente a pressão estática. A diferença entre elas é denominada de pressão de velocidade, ou seja,
pressão de velocidade = pressão total - pressão estática.
	A faixa de valores de pressão absoluta, que se podem encontrar nas aplicações práticas, pode variar desde valores muito baixos como 100 mPa até 5000 MPa.
	Os instrumentos de medição de pressão podem ser classificados em:
I - Elementos de medida direta;
II - Sistemas de medição tipo transdutor - unidade de tratamento de sinais - indicador.
A seguir são apresentados diversos princípios construtivos e de funcionamento de instrumentos de medição de pressão.
Figura 19.3 - Pressões de impacto e estática.
20.2 - Elementos de medição
	A medição pode ser direta ou indireta. Os elementos de medição direta medem a pressão comparando-a com a pressão exercida por um líquido de massa específica e altura conhecidas. O exemplo típico de tais medidores é o tubo em U, representado na figura 19.4. Neste caso, a diferença entre as pressões p1 e p2 é obtida usando a seguinte expressão:
o nde:
(m é a massa específica do mercúrio (kg/m3);
(l é a massa específica do líquido (kg/m3) nas pressões p1 e p2;
h é a diferença de nível do mercúrio no tubo em U (m);
g é a aceleração da gravidade (m/s2).
Figura 19.4 - Medidor de pressão tipo tubo em U.
	O princípio de funcionamento da medição indireta pode ser explicado com base na representação de blocos em cadeia de medição como ilustrado na figura 19.5. A cadeia de medição constitui-se do transdutor, da unidade de tratamento de sianis (UTS) e do indicador. Os sistemas de medição de pressão desse tipo podem ainda ser classificados em:
Mecânicos;
Eletromecânicos;
Eletroeletrônicos.
Figura 19.5 - Sistema de medição generalizado de pressões.
19.3 - Sistemas mecânicos
	Nestes sistemas o transdutor é um elemento elástico que, sob ação da pressão, sofre um deslocamento que passa a ser amplificado e transformado em movimento de rotação de um eixo onde se fixa um ponteiro indicador (é uma unidade de tratamento de sinais com princípio de amplificação mecânica como nos comparadores mecânicos). O indicador é um dial semelhante ao de relógios comparadores.
	Os instrumentos mecânicos de medição de pressão manométrica mais conhecidos são: manômetro tipo Bourdon, manômetro tipo helicoidal e manômetro tipo espiral.
Manômetro tipo Bourdon. É um tubo de secção elíptica que forma um anel quase completo, fechado em um extremo. Ao aumentar a pressão no interior do tubo, este tende a destender-se e o movimento é transmitido a uma agulha indicadora, por um setor dentado e um pinhão. O material usado normalmente no tubo Bourdon é de aço inoxidável, liga de cobre ou ligas especiais. Com tais instrumentos podem ser medidas pressões de 0,05 Mpa até 600 Mpa. A incerteza de medição é da ordem de 0,5% a 1% do valor final da faixa de medição. A figura 19.6 ilustra o princípio de funcionamento.
Figura 19.6 - Manômetro tipo Bourdon.
Manômetro tipo helicoidal. É um sistema cujo elemento elástico tem a forma de uma mola helicoidal e a seção transversal elíptica. Esta forma é como a de um tubo de paredes delgadas conformado em mola helicoidal. O princípio de funcionamento é semelhante ao tipo Bourdon. Com este instrumento podem ser medidas pressões de 0,05 Mpa até 500 Mpa, tendo incerteza de 0,5% a 1% do valor final da faixa de medição.Manômetro tipo espiral. O tipo plano forma-se enrolando o tubo Bourbon em uma espiral ao redor de um eixo comum, e o tipo helicoidal enrolando mais de uma espira em forma de hélice. Estes elementos proporcionam um grande deslocamento no extremo livre e por isso, são ideais para os registradores. Permitem medir pressões de 0,05 Mpa até 250 Mpa, com incerteza de 0,5% a 1% do valor final da faixa de medição.
	Para medir pressões baixas, da ordem da atmosférica, e baixo e médio vácuos, os sistemas mecânicos mais usados são: diafragmas corrugados, cápsulas e foles. Estes elementos têm a vantagem de apresentarem relativamente grandes deslocamentos quando submetidos a pequenas variações de pressão.
Diafragmas corrugados. A forma dos diafragmas corrugados é assemelhada ao conjunto de ondas concêntricas que se formam ao jogar um objeto pesado num recipiente contendo água parada. Esta forma tem a vantagem de permitir grandes deslocamentos da sua região central, o que facilita a transformação em um movimento de giro de ponteiro indicador. Para medição de baixos valores de pressão, geralmente os diâmetros dos diafragmas são relativamente grandes. Normalmente são construídos de ligas de níquel. Com eles podem ser medidas pressões de vácuo até 20 Pa, tendo incertezas da ordem de 0,5% a 1% do valor final da faixa de medição.
Cápsulas. Uma cápsula é constituída de dois diafragmas corrugados montados tendo seus eixos coincidentes. É comum encontrar-se conjuntos de cápsulas montadas em série, possibilitando maiores deslocamentos sob a ação da pressão a medir. Com eles podem ser medidas pressões de vácuo até 50 Pa.
Foles. São parecidos com uma montagem de cápsulas, mas se constituem de uma única peça flexível axialmente, e podem dilatar-se ou contrair-se com um deslocamento considerável. Os foles se caracterizam por sua longa duração, demonstrada em ensaios que têm suportado sem deformação alguma milhões de ciclos de flexão. O material empregado para o fole é usualmente bronze fosforoso. Na construção dos medidores de pressão com estes elementos, podem também ser empregadas molas helicoidais tratadas termicamente para manter fixa sua constante de força por unidade de pressão. Com os foles podem ser medidas pressões de vácuo até 100 Pa, tendo incertezas da ordem de 0,5% a 1% do valor final da faixa de medição.
	Na figura 19.7 são mostradas as formas básicas dos elementos elásticos tipo diafragma corrugados, cápsulas e foles.
Figura 19.7 - Elementos elásticos para baixas pressões de sistemas mecânicos.
19.4 - Sistemas eletromecânicos
	
Nestes sistemas o transdutor é constituído de um elemento elástico que, sob ação da pressão, deforma-se e a deformação (deslocamento ou deformação específica) é convertida em sinal elétrico por meio de sensores específicos e unidade de tratamento de sinais. Os elementos elásticos usados são os mesmos dos sistemas mecânicos apresentados no item anterior e também diafragmas lisos, placas circulares e tubos lisos. A unidade de tratamento de sinal elétrico geralmente é constituída de um amplificador e filtro. O indicador pode ser analógico ou digital, mas no mercado já existe uma predominância dos digitais.
	A conversão de deslocamentos em sinais elétricos é procedida usando transdutores de deslocamento, algumas vezes denominados também como comparadores com princípio de amplificação elétrica. A figura 19.8 representa o esboço de um medidor de pressão constituído de um elemento elástico tipo placa circular e transdutor de deslocamento.
Figura 19.8 - Medidor de pressão eletromecânico com elemento elástico tipo placa circular.
Os princípios de conversão de deslocamentos em sinal elétrico mais usados são:
transmissores elétricos de equilíbrio de forças magnéticas;
potenciométricos;
magnéticos (LVDT, indutivos, ...);
capacitivos;
óticos (foto-sensores, fibra ótica, ...);
piezoelétricos.
Transmissores elétricos de equilíbrio de forças. Consistem, na sua forma mais simples, em uma barra rígida apoiada em um ponto sobre a qual atuam duas forças em equilíbrio: a força exercida pelo elemento mecânico de medição (tubo Bourdon, espiral, fole, etc.) e a força eletromagnética de uma unidade magnética. O desequilíbrio entre essas duas forças dá lugar a uma variação na posição relativa da barra, excitando um transdutor de deslocamentos tal como um detetor de indutância, um transformador diferencial ou bem um detetor fotoelétrico. Um circuito oscilador associado com qualquer destes detetores alimenta uma unidade magnética e a força gerada reposiciona a barra de equilíbrio de forças. Completa-se assim um circuito de realimentação variando a corrente de saída em forma proporcional a pressão sob medição.
Potenciômetros. Estes tipos de medidores de deslocamento são relativamente simples e consistem basicamente numa resistência elétrica, com contato variável, que se desloca junto com o deslocamento do elemento elástico do medidor de pressão. A tensão elétrica correspondente à variação da resistência elétrica é proporcional à pressão sob medição. O potenciômetro pode adotar a forma de um só fio contínuo ou estar enrolado em uma bobina seguindo um valor linear ou não de resistência. Existem vários tipos de potenciômetros segundo o elemento de resistência: potenciômetros de grafite, de resistência bobinada, de película metálica e de plástico moldado. Os potenciômetros são simples e seu sinal de saída é bastante potente como para proporcionar uma corrente de saída suficiente para o funcionamento dos instrumentos de indicação sem necessidade de amplificação. São insensíveis a pequenos movimentos de contato do cursor, muito sensíveis a vibrações e apresentam uma estabilidade pobre no tempo. A faixa de medição de pressão com estes sensores depende do elemento elástico de pressão que se utiliza.
Transdutor indutivo de deslocamento. O detetor de posição de indutância é formado por duas peças de ferrita. Uma delas está em contato com o elemento elástico do medidor de pressão e a outra fixada rigidamente no chassis do transmissor que contém uma bobina conectada a um circuito oscilador. Quando aumenta ou diminui a quantidade de material ferromagnético na bobina, diminui ou aumenta respectivamente a indutância da bobina detetora mudando o sinal de saída do oscilador, proporcionalmente `a pressão sendo medida.
Transdutor LVDT. O transformador LVDT consiste em um núcleo magnético com três ou mais pólos bobinados. O bobinado central esta conectado a uma linha de alimentação estabilizada e se denomina enrolamento primário. Os outros dois estão bobinados identicamente com o mesmo número de espiras e na mesma disposição. Ao variar a pressão, muda a posição da barra induzindo tensões distintas nas bobinas, maior na bobina enrolada no polo com menor material ferromagnético e menor na oposta. As bobinas estão conectadas em oposição e o sinal de tensão diferencial produzido é introduzido no amplificador transistorizado que alimenta da unidade de tratamento de sinais.
Transdutor ótico. O medidor de deslocamento com sensor fotoelétrico aproveita o deslocamento do elemento elástico do medidor de pressão para interromper total ou parcialmente, através de uma barra, um raio de luz que incide em uma célula fotoelétrica de dois elementos. Esta célula faz parte de um circuito de ponte de Wheatstone autoequilibrado e, portanto, qualquer variação de pressão que movimente a posição da barra, mudará a intensidade de luz gerando um sinal de desequilíbrio da ponte, proporcional à pressão sendo medida.
Transdutores capacitivos. Baseiam-se na variação da capacitância que se produz em um condensador ao deslocar uma de suas placas pela aplicação da pressão. A placa móvel tem forma de diafragma e encontra-se situada entre duas placas fixas. Deste modo se tem dois condensadores um de capacidade fixa ou de referência e outro de capacidade variável, que podem comparar-se em circuitos oscilantes ou bem como em circuitos de ponte de Wheatstone alimentadoscom corrente alternada. Os transdutores capacitivos se caracterizam por seu pequeno tamanho e sua robusta construção, têm um pequeno deslocamento volumétrico e são adequados para medidas estáticas e dinâmicas. Seu sinal de saída necessita ser amplificado, são sensíveis a variação de temperatura e às acelerações transversais e precisam de um ajuste dos circuitos oscilantes e das pontes de c.a. às quais estão acoplados.
Transdutores piezoelétricos. Os elementos piezoelétricos são materiais cristalinos que ao deformar-se fisicamente pela ação de uma pressão, geram um sinal elétrico, polarizando-se semelhantemente aos capacitivos. Dois materiais típicos nos transdutores piezoelétricos são o quartzo e o titânio de bário, capazes de suportar temperaturas da ordem de 150°C em serviço contínuo e de 230°C em serviço intermitente. São elementos com pequeno tempo d resposta, de pequeno tamanho e de construção robusta. Seu sinal de resposta a uma variação de pressão é linear e são adequados para medidas dinâmicas, ao serem capazes de respostas em freqüência de mais de um milhão de ciclos por segundo. Têm a desvantagem de serem sensíveis à troca de temperatura e de sofrerem variações no zero e precisar de ajustes de impedâncias em caso de forte choque. Assim mesmo, seu sinal de saída é relativamente débil pois precisam de amplificadores e condicionadores de sinal que podem introduzir erros na medição.
Os princípios de conversão de deformação específica em sinal elétrico mais usados são:
extensômetros resistivos colados (strain gauges);
extensômetros resistivos aspergidos sobre o elemento elástico e conformados com uso de uma máscara;
 extensômetros piezo-resistivos colados;
extensômetros piezo-resistivos difusos em elementos elásticos de quarto (montados sob a superfície dos elementos elásticos).
O princípio de funcionamento de um extensômetro resistivo geralmente é explicado ao considerar um fio elétrico condutor de corrente elétrica. Assim, supõe-se um fio de comprimento L, área de seção transversal A e resistividade (. A resistência elétrica R do fio pode ser estimada com a seguinte expressão:
	O fio é colado sobre o elemento elástico do transdutor de pressão de modo que a deformação elástica produzida seja integralmente transmitida a ele. Como conseqüência, ocorrerá uma variação (L do comprimento e uma variação (A da área, e portanto uma variação (R da resistência elétrica. Esta variação de sinal elétrico pode ser detectada com o auxílio de uma ponte de Wheatstone. Então, em consonância com o valor da pressão aplicada no elemento elástico, ocorrerá uma variação proporcional de sinal elétrico. No comércio existe uma variedade de extensômetros resistivos e piezo-resistivos, em diferentes formas e materiais, para as múltiplas aplicações. A figura 19.9 ilustra a forma mais comum de extensômetro colado.
Figura 19.9 - Extensômetro resistivo colado simples.
	No comércio são muito comuns os medidores de pressão manométrica construídos com elementos elásticos tipos placa circular ou tubo liso, usando extensômetros resistivos colados. Na figura 19.10 mostra-se um de placa circular que pode medir pressões desde 0,05 MPa até aproximadamente 200 MPa, tendo incerteza mínima de até 0,1% do valor final da faixa de medição. Na figura 19.11 mostra-se um medidor com elemento elástico tipo tubo liso com o qual podem ser medidas pressões de 1 MPa até 700 MPa, tendo incerteza mínima de 0,1% do valor final da faixa de medição.
Figura 19.10 - Transdutor extensométrico de pressão manométrica tipo placa circular.
Figura 19.11 - Transdutor extensométrico de pressão manométrica tipo tubo liso.
19.5 - Sistemas eletro-eletrônicos
	Estes sistemas são constituídos por sensores elétricos montados em um ambiente pressurizado de referência e outro no ambiente pressurizado a medir, geralmente o vácuo. A diferença de ambiente gera o sinal proporcional.
	Os tipos de sensores normalmente usados são dos seguintes tipos:
Térmicos:
Termopares. A variação de pressão causa uma variação de temperatura e este efeito térmico gera um sinal elétrico aproveitado para medir a variação da pressão. Para conseguir as variações, um termopar é colocado num tubo selado com vácuo e o outro no ambiente a medir. As pressões de vácuo que se medem vão de 0,5 a 0,001 mm de Hg.
Pirani. Utiliza-se um circuito ponte de Wheatstone que compara as resistências elétricas de dois filamentos de tungstênio, um selado num tubo de alto vácuo e o outro no ambiente a medir. Neste, a variação da pressão causa variação de temperatura e esta causa uma variação na resistência elétrica, gerando assim um sinal proporcional à variação da pressão. As pressões possíveis de medir vão de 2 a aproximadamente 0,001 mm de Hg.
Bimetálicos. Uma espiral bimetálica aquecida por uma fonte de tensão estabilizada deflete sob a variação da pressão e o sinal proporcional é indicado numa escala elétrica apropriada. Com este sistema é possível medir valores de pressão de vácuo de 1 até 0,001 mm de Hg.
Ionizantes:
Filamento quente. Consiste em um tubo eletrônico com um filamento de tungstênio e outros elementos eletrônicos que constituem o sistema de medição , permitindo leituras nas faixas de medição de 1 a 0,001 mm de Hg.
Catodo frio. O princípio de funcionamento baseia-se na medição de uma corrente iônica produzida por uma descarga de alta tensão entre o catodo e o anodo. As pressões de vácuo possíveis de serem medidas vão desde 0,01 a 10-7 mm de Hg.
Radiação. Uma fonte de radiação selada produz partículas alfa que ionizam as moléculas do gás na câmara de vácuo. Os ions resultantes são captados por um eletrodo gerando uma corrente elétrica proporcional à pressão de vácuo sob medição. As faixas de medição possíveis vão de 760 a 0,0001 mm e Hg.
19.6 - Medição de Pressões Estáticas e Dinâmicas
Todos os sistemas e/ou princípios de medição de pressão apresentados nos itens anteriores servem para medir pressões estáticas e dinâmicas. Mas no caso das pressões dinâmicas, o comportamento de resposta é bem distinto, dependendo do princípio construtivo de cada um. A função transferência para cada um é diferente devido às diferenças entre amortecimento e freqüência natural. Assim, dependendo do problema de medição dinâmica que se tem, alguns princípios são bem melhores do que outros. Dentre eles, os sistemas que usam sensores piezoelétricos ou piezo-resistivos difusos podem operar em altas freqüências, pois apresentam ampla faixa de resposta em frequência.
No entanto, existem outros fatores a considerar como no caso da pressão dinâmica em tubos de ar comprimido. Podem ocorrer pressões ressonantes acústicas causadas por reflexões internas. Porém, quando existe líquido num tubo, o comportamento é bem diferente. Neste caso o líquido contribui para aumentar a massa equivalente usada na determinação da freqüência natural do sensor elástico de pressão.
19.7 - Métodos de Calibração de Sistemas de Medição de Pressão
19.7.1 - Pressões de vácuo
Utiliza-se o sistema denominado de Medidor de McLeod cujo funcionamento consiste em comprimir uma amostra de gás, de grande volume conhecido, em um volume pequeno e a maior pressão, mediante uma coluna de mercúrio em um tubo capilar.
A pressão de gás se deduz aplicando a lei de Boyle-Mariotte. Assim, supõe-se um volume V1 de gás a uma pressão p1 desconhecida e a medir. Após a compressão, o gás passa a um volume V2 e a uma pressão p2 conhecidos. Então, a pressão a medir determina-se por:
Com este sistema consegue-se uma faixa de medição de 5 a 10-5 mm de Hg.
19.7.2 - Pressões manométricas estáticas
Existem dois métodos que são muito utilizados: uso da máquina de peso morto e manômetro padrão. Ambos necessitam um dispositivo de aplicação da pressão. O dispositivo consiste basicamente de um recipiente que contém óleo, um êmbolo para comprimir o óleo, e duas saídas de óleo, posicionadas na mesma altura, uma para omanômetro a calibrar e a outra para a pressão padrão.
No método do peso morto, a pressão padrão é conseguida aplicando massas conhecidas e de peso P sobre um êmbolo na saída de óleo cuja área de seção transversal A é conhecida. Assim, a pressão padrão é:
	No método que usa manômetro padrão, a pressão padrão é lida diretamente no manômetro padrão colocado na saída de óleo apropriada.
19.7.3 - Pressões dinâmicas
	
Em uma calibração dinâmica, em geral busca determinar os parâmetros da função transferência e as curvas de resposta em freqüência. O maior problema é conseguir uma fonte de pressão dinâmica satisfatória (cíclica ou pulsada) e com incerteza apropriada. Algumas fontes de pressão dinâmica padrão usadas são as seguintes:
Fontes periódicas estacionárias:
pistão e êmbolo,
sistema de came controlado,
ressonador acústico,
disco de sirene.
Fontes transientes:
válvula de alívio rápido,
diafragma de explosão (estoura),
tubo de choque (é o melhor).
19.8 - Medição de Altas Pressões
	A faixa de altas pressões pode ser considerada começando em torno de 70 Mpa e extendendo-se até 1800 Mpa. Observa-se que muitos medidores convencionais, como o manômetro de Bourdon e transdutores extensométricos, podem ser usados até 700 Mpa. Pressões acima destas podem ser medidas usando instrumentos baseados na variação da resistência elétrica sob ação direta da pressão. A compressão do elemento resistivo causa uma variação na sua resistência elétrica. Geralmente usam-se materiais de resistência como manganês ou ligas de ouro e cromo.
	Existem problemas bem específicos, ligados à pesquisa, que envolvem medições de altíssimas pressões como na obtenção de diamante industrial.
pressão
Referência absoluta
absoluta
absoluta
absoluta
diferencial
atmosférica
manométrica
manométrica
absoluta
vácuo
1
2
medidores de pressão
A
B
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h
(m
(l
(l
p1
p2
TRANSDUTOR
INDICADOR
pressão medida
pressão (mensurando)
UTS
pressão
diafragma corrugado
cápsula
cápsulas
fole
transdutor de deslocamento
placa circular
� EMBED PBrush ���
extensômetros
pressão
extensômetros
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