Projeto industrial LEITE EM PÓ

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UNIVERSIDADE ESTADUAL DE PONTA GROSSA 
SETOR DE CIÊNCIAS AGRÁRIAS E DE TECNOLOGIA 
DEPARTAMENTO DE ENGENHARIA DE ALIMENTOS 
 
 
 
 
 
 
PROJETO INDUSTRIAL 
ENTREPOSTO – USINA DE LEITE EM PÓ 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
PONTA GROSSA, 
JUN/ 2017 
 
 
 
ANA LETÍCIA KINCHESKI COELHO 
FERNANDA LAO MIRÓ 
GISLAINE ANGELINO DE MELLO 
KAROLINE ANTUNES TAVARES 
NATALLY FERNANDA DA SILVA 
NICOLLE REGIANE LACERDA 
TALINE OLIVEIRA GOMES 
 
 
 
ENTREPOSTO – USINA DE LEITE EM PÓ FORMOSA CAMPOS GERAIS 
 
 
 
 
 
 
 
 
Trabalho apresentado à disciplina de 
Projetos Industriais para obtenção de nota 
referente ao primeiro semestre. 
 
 
Profª Nelci Catarina Chiquetto 
 
 
 
 
 
 
 
PONTA GROSSA, 
JUN/ 2017 
 
 
LISTA DE FIGURAS 
 
Figura 1 - Fluxograma do processamento de leite em pó .................................................... 10 
Figura 2 - Identidade visual do laticínio Formosa Campos Gerais........................................ 17 
Figura 3 - Mapa da localização da cidade de Castro – PR ................................................... 18 
Figura 4 - Missão da empresa ............................................................................................. 18 
Figura 5 - Visão da empresa ................................................................................................ 19 
Figura 6 - Valores da empresa ............................................................................................. 19 
Figura 7- Equipamento para o estado estacionário .............................................................. 22 
Figura 8 - Diagrama de entalpia x temperatura .................................................................... 26 
Figura 9 - Sistema para exemplificação ............................................................................... 28 
Figura 10 - Sistema para exemplificação da Lei de Fick ...................................................... 32 
Figura 11 – Modelo da embalagem Leite em pó integral instantâneo (frente) ...................... 40 
Figura 12 - Embalagem Leite em pó integral instantâneo (atrás) ......................................... 41 
Figura 13 - Tabela nutricional do leite em pó Milking ........................................................... 47 
Figura 14 - Fluxograma de produção do leite em pó ............................................................ 48 
Figura 15 - Sistema de Ordenha .......................................................................................... 49 
Figura 16 - Carregamento do leite em caminhões específicos ............................................. 50 
Figura 17 - Modelo de silo de armazenamento do leite ........................................................ 51 
Figura 18 - Ilustração do fluxograma quantitativo do processo ............................................ 55 
Figura 19 - Silo de armazenamento e refrigeração .............................................................. 65 
Figura 20 - Trocador de calor a placas................................................................................. 65 
Figura 21 - Evaporador de triplo efeito de filme descendente. ............................................. 66 
Figura 22 - Spray Dryer ....................................................................................................... 67 
Figura 23 - Lecitinizador. ..................................................................................................... 67 
Figura 24 - Envasadora automática. .................................................................................... 68 
Figura 25 - Lavatório para as mãos e braços. ...................................................................... 68 
Figura 26 - Lavador de botas acionado com pisada. ............................................................ 68 
Figura 27 - Poço artesiano ................................................................................................... 70 
Figura 28 - Instalação de Poço artesiano com bomba submersa ......................................... 72 
Figura 29 - Resumo das obrigações em cada senso do programa ...................................... 78 
Figura 30 - Demonstração do ciclo PDCA, e as medidas tomadas em cada fase. ............... 79 
Figura 31 - Planta da fábrica de leite em pó Milking. ............................................................ 81 
Figura 32 - layout da indústria de leite em pó Milking........................................................... 82 
Figura 33 - Classificação dos riscos e suas identificações. .................................................. 89 
Figura 34 - Mapa de riscos para a indústria de leite em pó Milking. ..................................... 89 
 
 
 
LISTA DE TABELAS 
 
Tabela 1 - Faixas típicas do número de Prandtl de fluídos comuns ..................................... 31 
Tabela 2 - Características de um processo contínuo x processo descontínuo ..................... 42 
Tabela 3 - Turnos de trabalho para os funcionários da Formosa Campos Gerais ................ 43 
Tabela 4 - Organização dos funcionários da limpeza ........................................................... 44 
Tabela 5 - Atividades e divisões dos turnos ......................................................................... 45 
Tabela 6 - Propriedades do leite .......................................................................................... 57 
Tabela 7 - Propriedades do vapor ........................................................................................ 57 
Tabela 8 - Condições dos efeitos no evaporador ................................................................. 60 
Tabela 9 - Propriedades do leite no Spray Dryer ................................................................. 60 
Tabela 10 - Vazões para o Spray Dryer ............................................................................... 62 
Tabela 11 - Propriedades para o cálculo do calor ................................................................ 64 
Tabela 12 - Valores relacionados ao calor obtido através dos cálculos ............................... 64 
Tabela 13 - Custos de matéria prima para 30 dias de produção ........................................ 101 
Tabela 14 - Custos dos insumos necessários para 30 dias de produção ........................... 101 
Tabela 15 - Custos dos equipamentos ............................................................................... 102 
Tabela 16 - Custos dos equipamentos auxiliares ............................................................... 103 
Tabela 17 - Relação de custos de materiais de escritório. ................................................. 103 
Tabela 18 - Relação de custos de EPI's e outros materiais ............................................... 104 
Tabela 19 - Custo de investimento em instalação física ..................................................... 104 
Tabela 20 - Custos de mão de obra indireta ...................................................................... 105 
Tabela 21 - Custos de serviços Terceirizados.................................................................... 105 
Tabela 22 - Outros custos Fixos ........................................................................................ 105 
Tabela 23 - Custos com depreciação do patrimônio .......................................................... 106 
Tabela 24 - Custos variáveis e totais ................................................................................. 107 
Tabela 25 - Cálculos dos preços de vendas ...................................................................... 107 
Tabela 26 - Cálculo da receita bruta ..................................................................................107 
Tabela 27 - Apuração dos resultados financeiros .............................................................. 108 
 
 
 
 
 
 
SUMÁRIO 
1. IDENTIFICAÇÃO DO PROJETO ........................................................................ 10 
2. REVISÃO BIBLIOGRÁFICA ............................................................................... 10 
2.1 Introdução ................................................................................................... 10 
2.2 Processo ..................................................................................................... 10 
3. HISTÓRICO, DADOS E PERSPECTIVAS DO MERCADO NACIONAL E/ OU 
INTERNACIONAL. .................................................................................................... 14 
3.1 Histórico ...................................................................................................... 14 
3.2 Mercado ...................................................................................................... 14 
4. OBJETIVOS ........................................................................................................ 15 
4.1 Objetivos gerais ......................................................................................... 15 
4.2 Objetivos específicos ................................................................................ 15 
5. JUSTIFICATIVA PARA ESCOLHA DO PRODUTO ............................................ 16 
6. CARACTERIZAÇÃO DA EMPRESA .................................................................. 16 
6.1 Razão social ............................................................................................... 17 
6.2 Nome Fantasia ............................................................................................ 17 
6.3 Localização ................................................................................................. 17 
7. RESPONSABILIDADE SOCIAL E AMBIENTAL ................................................. 18 
7.1 Missão ......................................................................................................... 18 
7.2 Visão ............................................................................................................ 19 
7.3 Valores ........................................................................................................ 19 
8. FUNDAMENTAÇÃO TEÓRICA DO PROCESSO ............................................... 21 
8.1 Balanço de massa ...................................................................................... 21 
8.2 Balanço de energia .................................................................................... 23 
8.3 Número de Reynolds ................................................................................. 29 
8.4 Prandtl ......................................................................................................... 30 
8.5 Número de Nusselt ..................................................................................... 31 
8.6 Transferência de massa ............................................................................ 32 
 
 
8.7 Transferência de calor ............................................................................... 33 
8.7.1 Coeficiente global de transferência de calor (U) .................................... 35 
8.8 Funcionamento do pasteurizador ............................................................. 36 
8.9 Funcionamento do evaporador de filme descendente ........................... 37 
8.10 Funcionamento do spray- dryer ............................................................... 38 
8.11 Funcionamento do equipamento de lecitinização................................... 39 
9. ASPECTOS LEGAIS DO PRODUTO (PIQ E ROTULAGEM) ............................. 39 
9.1 Rotulagem geral e nutricional do leite em pó Milking ............................. 40 
10. TIPO DO PROCESSO .................................................................................... 41 
10.1 Definição ..................................................................................................... 41 
10.2 Processamento na indústria ..................................................................... 42 
10.3 Regime de trabalho .................................................................................... 43 
11. INGREDIENTES (MATÉRIA PRIMA), ADITIVOS E INSUMOS. ..................... 46 
11.1 Leite ............................................................................................................. 46 
11.2 Lecitina ........................................................................................................ 47 
11.3 Tabelas Nutricionais .................................................................................. 47 
11.4 Fornecedores de eletricidade e água ....................................................... 48 
12. FORMULAÇÃO ............................................................................................... 48 
13. FLUXOGRAMA QUALITATIVO PARA DESCRIÇÃO DO PROCESSO .......... 48 
13.1 Descrição detalhada das etapas de produção ........................................ 49 
14. FLUXOGRAMA QUANTITATIVO GERAL ....................................................... 55 
14.1 Balanço de massa e energia ..................................................................... 56 
14.1.1 Evaporador ............................................................................................ 56 
14.1.2 Spray Dryer............................................................................................ 60 
14.2 Rendimento ................................................................................................ 64 
14.3 Dimensionamento e/ou especificações dos equipamentos ................... 64 
15. INSTALAÇÕES INDUSTRIAIS ........................................................................ 69 
 
 
15.1 Descrições da área na unidade fabril segundo a legislação .................. 69 
15.1.1 Código de Saúde do Estado do Paraná ................................................... 69 
15.1.2 Legislação ................................................................................................ 69 
15.2 Demanda de energia elétrica ..................................................................... 69 
15.3 Instalações hidráulicas .............................................................................. 69 
15.4 Distribuição de Vapor ................................................................................ 74 
15.5 Subprodutos e efluentes ........................................................................... 74 
15.5.1. Resíduos Líquidos .................................................................................. 74 
15.5.2. Resíduos Sólidos .................................................................................... 74 
16. SISTEMAS DE GESTÃO DE QUALIDADE ..................................................... 75 
16.1 Sistemas de gestão ...................................................................................... 75 
16.2 Programas e ferramentas da qualidade ................................................... 76 
16.3 Sistemas de gestão da segurança dos alimentos ................................... 80 
17. LAYOUT .......................................................................................................... 81 
18. SEGURANÇA NO TRABALHO – MAPA DE RISCOS E EPI’s ........................ 83 
18.1 Comissão Interna de Prevenção de Acidentes (CIPA) ............................ 83 
18.2 Equipamento de proteção individual (EPI) .............................................. 85 
18.3 Mapa de risco ............................................................................................. 88 
19. LICENÇAS.......................................................................................................90 
19.1 Licença ambiental ...................................................................................... 90 
19.2 Licença Sanitária ........................................................................................ 92 
19.3 Registro de Inspeção Federal ................................................................... 92 
20. ADMINISTRAÇÃO ........................................................................................... 96 
20.1 Contrato Social ........................................................................................... 96 
20.2 Inscrição do CNPJ...................................................................................... 97 
20.3 Alvará do Corpo de Bombeiros................................................................. 98 
20.4 Alvará de Funcionamento e Localização ................................................. 99 
 
 
20.5 Licença Estadual ........................................................................................ 99 
20.6 Cadastro na Previdência Social .............................................................. 100 
20.7 Aparato Fiscal .......................................................................................... 100 
21. VIABILIDADE ECONÔMICA ......................................................................... 101 
21.1 Matéria prima e ingredientes ................................................................... 101 
21.2 Insumos .................................................................................................... 101 
21.3 Equipamentos .......................................................................................... 102 
21.4 Materiais de escritório, EPI, higiene e refeitório ................................... 103 
21.5 Custos Fixos ............................................................................................. 104 
21.6 Custos Variáveis ...................................................................................... 106 
21.7 Determinação Ponto de Equilíbrio .......................................................... 108 
22. REFERÊNCIAS .......................................................................................... 109 
23. ANEXOS ....................................................................................................... 113 
23.1 Anexo 1 – Regulamento técnico de identidade e qualidade de leite em pó
 113 
23.2 Anexo 2 - Regulamento técnico para rotulagem de produtos de origem animal 
embalado ............................................................................................................. 114 
23.3 Anexo 3 – Código de saúde do Paraná ....................................................... 115 
23.4 Anexo 4 – Resolução RDC nº 21, de 15 de setembro de 2004 ................... 116 
23.5 Anexo 5 – ABNT Projeto de poço para captação de água subterânea ........ 117 
23.6 Anexo 6 – ABNT Construção de poço para captação de águas subterrânea
 ............................................................................................................................. 118 
23.7 Anexo 7 – Bombas para poços .................................................................... 119 
23.8 Anexo 8 – NR 5 Comissão interna de acidentes .......................................... 120 
23.9 Anexo 9 – NR6 Equipamento de proteção individual ................................... 121 
23.10 Anexo 10 – NR9 Programa de prevenção de riscos de acidentes ............. 122 
23.11 Anexo 11 – Requerimento de licenciamento ambiental ............................. 123 
23.12 Anexo 12 – Cadastro de Empreendimentos industriais ............................. 124 
 
 
23.13 Anexo 13 – Resolução CEMA 070/09 ........................................................ 125 
23.14 Anexo 14 – Requerimento de licença sanitária .......................................... 126 
23.15 Anexo 15 – Requerimento para vistoria do Terreno ................................... 127 
23.16 Anexo 16 – Requerimento para aprovação prévia do projeto de construção
 ............................................................................................................................. 128 
23.17 Anexo 17 – Memorial descritivo da construção .......................................... 129 
23.18 Anexo 18 – Cadastro de estabelecimento e produto ................................. 130 
23.19 Anexo 19 – Termo de compromisso .......................................................... 131 
23.20 Anexo 20 – Modelo de contrato social ....................................................... 132 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
10 
 
1. IDENTIFICAÇÃO DO PROJETO 
 
Estudo da viabilidade técnica e econômica para a implantação de uma indústria 
de leite em pó. 
2. REVISÃO BIBLIOGRÁFICA 
 
2.1 Introdução 
 
O leite em pó é um produto lácteo obtido através da extração da água do leite 
por tratamento térmico, que gera a redução do crescimento microbiano devido a 
redução da umidade, aumentando assim a vida útil da matéria- prima. Segundo a 
Portaria n.º 369, de 04 de setembro de 1997 do Ministério da Agricultura, Pecuária e 
Abastecimento, define-se leite em pó como: o produto obtido por desidratação do 
leite de vaca integral, desnatado ou parcialmente desnatado e apto para alimentação 
humana, mediante processos tecnologicamente adequados (MAPA, 1997). A figura 
1 representa o fluxograma geral para a fabricação de leite em pó. 
 
Figura 1 - Fluxograma do processamento de leite em pó 
 
Fonte: PEARCE, 2000, p. 2. 
2.2 Processo 
2.2.1 Recepção: O leite cru é recebido em caminhões tanque refrigerados onde 
deve ser resfriado a 4°C no máximo, e deve ser mantido nesta temperatura até 
11 
 
chegar a indústria e durante seu armazenamento. Uma amostra de cada 
compartimento do caminhão tanque é retirada para realização de algumas análises, 
a fim de garantir a qualidade da matéria- prima. 
São efetuadas análises para verificar a densidade, acidez, resíduo de antibiótico, 
qualidade sensorial, teor de gordura, ponto de congelamento, entre outras. Se os 
resultados cumprirem os parâmetros pré-estabelecidos pela empresa e legislação, o 
leite pode então ser descarregado do caminhão-tanque, sendo tal 
operação realizada por bombeamento. As análises devem ser rigorosamente 
controladas para evitar a entrada de matéria- prima de baixa qualidade e assim, 
promover qualidade ao produto final. 
Ao receber o caminhão deve-se também verificar o volume de leite recebido. 
Geralmente o volume já é medido no produtor, entretanto, para um melhor controle e 
para garantir a quantidade recebida, uma pesagem é realizada ao chegar à 
empresa. O caminhão deve ser pesado carregado e após o descarregamento, e por 
diferença obtém-se o volume recebido. Após descarregar o leite, o caminhão passa 
por uma limpeza externa e uma limpeza CIP e, dessa forma segue para mais uma 
coleta (BYLUND, 2003). 
 
2.2.2 Armazenamento: a estocagem do leite cru é feita em silos isotérmicos para 
manter a baixa temperatura até o momento de ser processado. Os silos devem 
conter um sistema de agitação para prevenir a separação da gordura, porém, a 
agitação deve ser leve para não romper a membrana dos glóbulos de gordura 
(BYLUND, 2003). 
 
2.2.3 Padronização: o leite é padronizado quanto ao seu teor de gordura de acordo 
com a produção de leite integral, semidesnatado ou desnatado e também permite 
uma homogeneidade dos diferentes lotes. 
A padronização do leite é realizada em uma centrífuga onde é removida 
parcialmente a gordura até o teor desejado, ou removida totalmente e reincorporada 
na concentração correta (NICOLINI, 2008). 
 
2.2.4 Homogeneização:o leite deve passar pelo homogeneizador a fim de quebrar 
as gotículas de gordura, uniformizado o tamanho das mesmas e melhorando a 
estabilidade da emulsão (NICOLINI, 2008). 
12 
 
 
2.2.5 Pasteurização: o processo de pasteurização do leite visa destruir 
microrganismos patogênicos não esporulados, eliminar parte da microbiota 
deteriorante, desnaturar de forma controlada algumas proteínas, inativar enzimas e 
promover uma estabilidade térmica, garantindo sua qualidade e a segurança dos 
consumidores (BYLUND, 2003). No Brasil, a pasteurização deve ser realizada no 
leite cru destinado ao consumo humano na forma líquida, podendo ocorrer em 
temperatura de 72°C por 15 a 20 segundos (pasteurização rápida). Após o 
aquecimento, o leite deve ser imediatamente resfriado para evitar a multiplicação 
microbiológica (SANTANA, 2015). 
 
2.2.6 Evaporação/ concentração: este processo tem como objetivo a concentração 
do leite e também é utilizado como uma etapa preliminar a secagem (BYLUND, 
2003). 
O leite pré-aquecido, segue para um evaporador de filme descendente com múltiplos 
efeitos, no qual a velocidade e temperatura do vapor e do leite são de extrema 
importância para a eficiência do equipamento. Este tipo de evaporador é usado para 
reduzir a temperatura de secagem e, consequentemente diminuir as alterações 
causadas pelo calor. Ao entrar no evaporador o leite apresenta cerca de 87% de 
água e ao sair deve ter aproximadamente 57%. 
 
2.2.7 Secagem: o processo de secagem pode ser considerado uma continuação do 
processo de concentração, a fim de obter um produto com baixa umidade, estável e 
com as mínimas alterações sensoriais. A secagem pode ser realizada tanto em rolos 
secadores quanto em spray-dryer, sendo esta última a forma mais comum 
(NICOLINI, 2008). Na secagem por spray-dryer, o leite é pulverizado (etapa de 
atomização) na forma de gotículas em uma câmara onde circula ar quente a 
aproximadamente 150- 220ºC. No entanto, as partículas são mantidas a uma 
temperatura de em torno de 55ºC devido à evaporação praticamente instantânea da 
água. Ou seja, o calor é utilizado quase que totalmente para evaporar a água, 
deixando em torno de 6% de, não prejudicando assim o produto (PEARCE, 2000). O 
pó produzido segue para a próxima etapa e o ar de secagem passa por um ciclone 
para que as partículas restantes sejam recuperadas. 
 
13 
 
2.2.8 Aglomeração ou instantaneização: esta etapa tem importância para a 
reconstituição do pó. Para partículas muito pequenas é mais difícil a 
instantaneização, pois a água umedece superficialmente a partícula, e as proteínas 
e hidrocolóides formam um gel, que impede a penetração da água, formando 
“bolsas” de pó seco e ar. Deve-se então ser realizada a aglomeração das partículas 
do leite em pó para que as mesmas tenham entre 0,1-0,3 mm, dessa forma as 
partículas maiores na superfície se hidratam em contato com a água e por 
capilaridade a água penetra no aglomerado de pó. 
A etapa de aglomeração pode ser realizada na própria câmara de secagem, onde as 
partículas menores secam mais rapidamente e aglomeram- se com as maiores, que 
possuem a superfície ainda úmida, outra forma é por separadores ciclônicos, 
recuperando as partículas menores que retornam para a câmara de secagem 
próximo a zona de pulverização, e por fim pode ser realizada a aglomeração 
introduzindo um jato de vapor ou ar úmido em um leito fluidizado. 
De acordo com a Portaria nº 369, de 4 de Setembro de 1997, do Ministério da 
Agricultura, Pecuária e Abastecimento (MAPA), a lecitina é o único aditivo aceito 
como emulsificante para a produção de leite instantâneo. A lecitina é uma 
substância que apresenta propriedades hidrofílicas e lipofílicas que podem ser 
utilizadas para revestir a superfície das partículas em pó, o que facilita na dispersão 
do produto. É aplicada geralmente solubilizada em óleo ou manteiga. Em um leito 
fluidizado, o pó é aquecido em uma temperatura definida, injeta- se a manteiga a 
60ºC contendo lecitina, que se desprende e mistura- se ao pó em movimento. O 
produto passa para um segundo leito fluidizado ou outra parte do mesmo leito para a 
mescla final e resfriamento antes do envase. 
 
2.2.9 Envase: é a etapa final no processamento do leite em pó. Esta operação é 
realizada via dosagem de produto e posterior envase propriamente dito. A 
embalagem deve ser ideal para produto em pó, neste caso, deve ser impermeável à 
umidade, luz e gases devido à presença de gordura no leite. Além de proteger o 
produto, a embalagem funciona como um veículo de informação ao consumidor, 
oferecendo dados de ingredientes, informações nutricionais, local de produção, lote 
e data de validade, instruções de uso, conteúdo da embalagem e dados do 
fabricante (NICOLINI, 2003). 
 
14 
 
3. HISTÓRICO, DADOS E PERSPECTIVAS DO MERCADO NACIONAL E/ OU 
INTERNACIONAL. 
 
3.1 Histórico 
 A primeira aparição datada do leite em pó ocorreu em 1275 na época de 
Kublai Khan, por Marco Polo, a partir de registros sobre as tropas tártaras da 
Mongólia que retratavam a maneira que os mongóis secavam o leite desnatado ao 
sol, que após seco era triturado até virar pó. O leite em pó “moderno” foi inventado 
pelo médico russo Osip Krichevsky em 1802, entretanto a primeira produção 
comercial de leite em pó ocorreu em 1832, organizada pelo químico russo M. 
Dirchhoff. Em 1837 William Newton patenteou o processo de secagem a vácuo, 
porém somente em 1855 a TS Grimwade patenteou um processo de leite em pó. 
A produção do leite em pó é simples e envolve rigorosas condições de 
higiene que mantêm as propriedades naturais desejáveis encontradas no leite, como 
a cor, solubilidade, valor nutricional e sabor. Durante a fabricação do leite em pó 
ocorre a remoção da água presente no leite por meio da evaporação, resultando em 
um leite que será pulverizado em uma névoa fina em ar quente que permite ainda 
mais a remoção da umidade, gerando o leite em pó. De acordo com Pearce (2000) 
com aproximadamente 100 L de leite pode-se obter 13 kg de leite em pó integral e 9 
kg de leite em pó desnatado. 
 
3.2 Mercado 
 Segundo Zoccal (2016) o mercado de lácteos irá crescer em menor taxa no 
Brasil devido ao aumento dos custos de produção e aos fatores climáticos como as 
temperaturas amenas e a disponibilidade de água. De acordo com o Centro 
Nacional Interprofissional do Segmento de Produtos lácteos e Derivados (2015), 
entidade dos produtores e industriais franceses, a produção brasileira de leite em pó 
integral no mercado internacional em 2015 totalizou aproximadamente 30 mil 
toneladas. 
 O comércio internacional do leite pó apresenta certo padrão para cada 
continente. Os países da União Europeia realizam a comercialização do leite em pó 
produzido entre si, exportando para alguns países africanos, que possuem uma 
baixa produção de lácteos. Já a Nova Zelândia é o principal país que exporta 
mundialmente o leite em pó, enquanto os Estados Unidos é o maior exportador de 
15 
 
leite em pó desnatado. Na América do Sul, os maiores produtores são a Argentina e 
o Uruguai, sendo que os principais destinos do leite em pó são o Brasil e a 
Venezuela. 
Pinha, Braga e Campos (2016) relatam sobre a concorrência existente e o 
poder de mercado que ocorre nas exportações de leite em pó para o Brasil por parte 
da Argentina e do Uruguai. Este fato acontece devido, principalmente, ao aumento 
na renda média da população, a praticidade e atratividade dos produtos, assim como 
os novos hábitos de consumo da população, ou seja, estas importações seriam 
realizadas a fim de suprir a demanda do mercado brasileiro. De acordo com 
MilkPoint os desafios encontradosna cadeia leiteira, que também afetam o mercado 
do leite em pó, referem-se principalmente às necessidades de aumento do consumo 
e desafios de inovação, a competitividade internacional do leite brasileiro e da 
produção do leite. 
 
4. OBJETIVOS 
 
4.1 Objetivos gerais 
 O presente projeto tem por objetivo avaliar o potencial da cidade de Castro na 
região dos Campos Gerais para instalação de uma agroindústria de leite em pó. 
 
4.2 Objetivos específicos 
 
 Avaliar a possibilidade de instalar uma agroindústria de leite em pó na 
cidade de Castro - PR; 
 Aproveitar o potencial da região com relação à disponibilidade de 
matéria-prima e a logística de distribuição do produto; 
 Gerar oportunidades de empregos; 
 Atender a demanda de produtos lácteos nas proximidades da região 
dos Campos Gerais no estado do Paraná; 
 Realizar a aplicação de técnicas de dimensionamento industrial, 
balanços de massa, energia e equipamento, fluxogramas e descrições 
dos processos; 
16 
 
 Efetivar o processamento de leite em pó por meio de técnicas que 
assegurem elevado padrão de qualidade obedecendo aos mais rígidos 
controles sanitários e higiênicos recomendados na legislação em vigor; 
 Apresentar a viabilidade econômica do laticínio. 
 
5. JUSTIFICATIVA PARA ESCOLHA DO PRODUTO 
 A escolha do projeto industrial foi baseada em pesquisas das operações 
unitárias envolvidas no processo de fabricação, da viabilidade do mercado na região 
e também da disponibilidade da matéria- prima no local da implantação da indústria. 
O produto escolhido foi o leite em pó integral, e a localização da planta industrial 
será na cidade de Castro - Paraná. 
Na região dos Campos Gerais existe uma vasta disponibilidade de leite cru, 
pois o Paraná é o segundo maior produtor de leite do país, com cerca de 4,66 
bilhões de litros de leite por ano, ficando atrás apenas do estado de Minas Gerais, e 
superando o estado do Rio Grande do Sul que até o ano de 2014 era o segundo 
maior produtor. Das cidades produtoras de leite no Paraná, Castro é destaque de 
produção e também de qualidade, por isso a escolha pela implantação nesta cidade. 
A justificativa da escolha do produto vem do fato que o leite em pó no cenário 
atual é produzido apenas nas grandes indústrias, estando estas localizadas nos 
grandes centros industriais, deste modo o acesso ao produto nos mercados locais 
só é possível através de longos processos de logística e transporte de um estado 
para o outro. Esse produto foi escolhido visando à redução nos gastos com 
transporte e almejando o aproveitamento e valorização da matéria- prima local, 
assim como a inovação na região. 
O mercado específico do leite em pó apresenta grande importância para o 
país, pois de acordo com a USDA (2012) o Brasil ocupa o quarto lugar na produção 
mundial com 12,4% e segundo lugar em consumo com 19,9%. O setor de laticínios 
está sempre em inovação e crescimento, ou seja, a escolha de implantação de uma 
indústria no setor de lácteos será certeira e a possibilidade de desacertos é 
pequena. 
 
6. CARACTERIZAÇÃO DA EMPRESA 
 A Formosa Campos Gerais será inserida no setor de produtos lácteos com a 
fabricação do leite em pó integral. Essa agroindústria aproveitará o potencial da 
17 
 
região de implantação, fomentando e valorizando ainda mais a produção de leite no 
local. Fornecerá ao consumidor um leite em pó com qualidade, produzido segundo 
os padrões legais estabelecidos respeitando o meio ambiente e a vida. Visa o 
crescimento tanto na empresa, quanto das localidades que a cercam. 
 
6.1 Razão social 
 Entreposto – usina Formosa Campos Gerais. 
 
6.2 Nome Fantasia 
O nome fantasia do produto será Milking e a logomarca está representada na 
figura 2. 
 
Figura 2 - Identidade visual do laticínio Formosa Campos Gerais 
 
Fonte: O autor 
 
6.3 Localização 
 A empresa será localizada no município de Castro, região dos Campos 
Gerais no estado do Paraná (Figura 3). 
 
 
18 
 
Figura 3 - Mapa da localização da cidade de Castro – PR 
 
 
Fonte: Dicionário Histórico e Geográfico dos Campos Gerais- UEPG 
 
7. RESPONSABILIDADE SOCIAL E AMBIENTAL 
 
7.1 Missão 
A missão da Formosa Campos Gerais: 
Figura 4 - Missão da empresa 
 
Preços 
acessíveis e uma 
relação humana 
e digna com 
funcionários e 
consumidores
Alimentos 
de 
qualidade
Missão
19 
 
 
7.2 Visão 
A visão é: 
Figura 5 - Visão da empresa 
 
7.3 Valores 
E os nossos valores: 
Figura 6 - Valores da empresa 
 
Fonte: O autor 
Visão
Ser uma 
marca 
reconhecida
Com 
responsabilidades 
sociais e 
ambientais bem 
estruturadas
Valores
Foco no cliente
Respeito aos consumidores e funcionários
Crescimento sustentável
Segurança no trabalho
Qualidade incontestável
Responsabilidade social e ambiental
20 
 
 As atividades de responsabilidade social compreendem programas 
comprometidos com a sociedade nos aspectos culturais, financeiros, educacionais e 
do meio- ambiente. 
 Estes programas serão desenvolvidos pela Formosa Campos Gerais em prol 
principalmente da comunidade carente da região, implantando atividades 
educacionais com o objetivo de complementar o cenário didático deste público. Além 
disso, a Formosa Campos Gerais compromete- se com o meio- ambiente, 
conscientizando a população de forma coletiva sobre a preservação da natureza. 
 A Formosa, ciente de sua responsabilidade social em Castro - PR, organizará 
ações sociais que são coordenadas pela Fundação Formosa mantendo projetos em 
prol da melhoria da qualidade de vida da sociedade. Dentre seus projetos sociais a 
empresa realizará doações mensais de seu produto para instituições filantrópicas de 
Castro e da região dos Campos Gerais, assim como o fornecimento do leite em pó 
Milking para Centros Municipais de Educação Infantil da cidade. A empresa manterá 
o Centro Cultural da Fundação Formosa (CCFF), que apresenta atividades como 
teatro, dança e coral, e tem como objetivo o desenvolvimento cultural e artístico da 
comunidade assim como o auxílio na diminuição do estresse do colaborador. O 
CCFF inclui entre os seus participantes, além dos colaboradores e seus familiares, 
os membros da comunidade. 
 Visando investir na formação do nível superior a empresa disponibilizará 
bolsas de estudos internas para a capacitação dos colaboradores, a fim de contribuir 
para a formação de um profissional mais qualificado e de um cidadão consciente, 
podendo este financiamento ser integral ou parcial. 
 A Formosa Campos Gerais fará uso do “Milking Desenvolvimento 
Sustentável” que é uma coleção de cartilhas que buscam promover uma nova 
atitude e conscientizar os consumidores e colaboradores sobre temas relacionados 
à sociedade, ao meio ambiente, a cultura e a saúde, como, por exemplo, o uso 
responsável da água, a saúde da mulher e o meio ambiente, reciclagem e coleta 
seletiva. 
A Formosa Campos Gerais, consciente de seu compromisso com a proteção 
do meio ambiente e a preservação dos recursos naturais, será uma empresa cuja 
gestão ambiental estará elencada na busca contínua de alternativas que diminuam 
os impactos ambientais causados pela produção de leite em pó. Desta forma a 
nossa empresa terá em sua fábrica um sistema de recuperação da água evaporada, 
21 
 
proveniente do processo de concentração e secagem do leite, assim como projetos 
que visam principalmente à recuperação da água condensada em pontos de 
consumo de vapor, que podem ser destinada para as caldeiras auxiliando na 
diminuição do consumo de água potável e de combustível. A empresa terá ainda um 
programade gerenciamento de resíduos sólidos, sendo estes separados conforme 
suas características logo que são gerados promovendo uma destinação adequada, 
sendo que os resíduos sólidos recicláveis são doados para a Associação de 
Catadores da região. 
 
8. FUNDAMENTAÇÃO TEÓRICA DO PROCESSO 
 
8.1 Balanço de massa 
O balanço de massa é uma peça fundamental no projeto de equipamentos, 
pois sabe-se que “A massa do universo não pode ser criada ou destruída”. Sendo 
assim, a massa de um produto, seja ela de forma sólida, líquida ou gasosa que entra 
em um equipamento, deverá obrigatoriamente ser transformada e sair do mesmo em 
forma de produto, coproduto ou resíduo. Partindo desse princípio foram criadas as 
leis sobre as quais estão baseados os balanços de massa. 
Existem dois tipos de balanços de massa nos equipamentos, o balanço de 
massa global, que abrange o sistema como um todo e o balanço de massa por 
componente ou também conhecido como balanço de massa individual. 
 O balanço de massa global é responsável por contar as quantidades totais 
das correntes que fluem em um processo. Portanto para um sistema fechado 
(processamento em batelada, por exemplo) este balanço não se aplica. 
Em todo balanço a primeira tarefa a ser adotada é compreender as origens, 
destinos e transformações a que as correntes estão sujeitas. Para isso faz-se uso da 
seguinte equação: 
 
Onde: 
F: Corrente de entrada (massa/ tempo); 
S: Corrente de saída (massa/ tempo); 
M: Acúmulo (massa/ tempo). 
22 
 
 O termo (M) aparecerá somente quando o conteúdo do sistema apresentar 
variações ao longo do tempo. Será então chamado de estado transiente, caso 
contrário será chamado de estado estacionário. 
No balanço de massa (ou molar) individual, são consideradas as espécies 
químicas individualmente, contidas em cada uma das correntes que transitam no 
sistema, bem como a variação da quantidade destas espécies presentes neste e as 
quantidades geradas ou consumidas quando da presença de reação química. A 
equação a seguir exemplifica e resume a aplicação do balanço de massa para uma 
espécie: 
 
 
Onde: 
F: Corrente de entrada (massa/ tempo); 
S: Corrente de saída (massa/ tempo); 
M: Acúmulo (massa/ tempo); 
j: componente de uma espécie. 
 
 Assim como no balanço de massa global, existem os estados estacionário e 
transiente para os balanços de massa individual. 
 Para melhor visualização da aplicação do balanço de massa individual e 
considerando-se o equipamento para o estado estacionário (Figura 4), sem reação 
química no processo tem-se: 
Número de correntes: 3 (F, E, S). 
Número de componentes: 4 (a, b, c, j). 
 
Figura 7- Equipamento para o estado estacionário 
 
 
Fonte: (MAZZUCCO, 2013) 
23 
 
Se o processo for no estado estacionário e sem reação química pode-se 
realizar todos os balanços em qualquer unidade (molar ou de massa). 
 
Balanço de Massa Global: 
F = E+S 
 
Balanço de Massa para o componente (a) : 
F.(xaF) = E.(xaE) + S.(xaS) 
 
Balanço de Massa para o componente (b): 
F. (xbF) = E.(xbE) + S.(xbS) 
S.(xbS)= 0 
F. (xbF) = E.(xbE) 
 
Balanço de Massa para o componente (c): 
F.(xcF) = E.(xcE) + S.(xcS) 
E.(xcE)= 0 
F.(xcF) = S.(xcS) 
 
Balanço de Massa para o componente (j): 
F.(xjF) = E.(xjE) + S.(xjS) 
 
Equações obtidas 
F.(xaF) = E.(xaE) + S.(xaS) 
F.(xbF) = E.(xbE) + S.(xbS) 
F.(xcF) = E.(xcE) + S.(xcS) 
F.(xjF) = E.(xjE) + S.(xjS) 
___________________ 
F = E + S 
 
8.2 Balanço de energia 
O balanço de energia, assim como o balanço de massa, é essencial para o 
projeto de equipamentos. Dessa forma esse deve ser elaborado na íntegra para que 
um processo seja operado da forma mais econômica possível. 
24 
 
Com a execução do balanço de energia, é possível obter a análise energética 
do sistema, isso não apenas por questões econômicas, mas também como requisito 
para o projeto de equipamentos, estudos de impacto ambiental e desenvolvimento 
de novos processos. 
O fundamento principal do balanço de energia está na Primeira Lei da 
Termodinâmica, que afirma que a variação do conteúdo energético de um sistema 
fechado é a diferença entre o calor fornecido a este e o trabalho realizado pelo 
mesmo. Os estudos termodinâmicos são essenciais para a consolidação dos 
balanços de massa e energia, e esses fazem o uso de certos conceitos que 
necessitam ser conhecidos. 
 
Calor (Q): é o fluxo de energia através das fronteiras do sistema, fluxo este, 
originário da diferença (gradiente) de temperatura entre o sistema e suas 
vizinhanças. O calor pode ser transportado pelos mecanismos de condução, 
convecção e radiação. 
 
Trabalho (W): é a energia transferida, por uma força, através das fronteiras do 
sistema. Por definição, a expressão matemática que representa o trabalho é: 
 
Onde: 
F = força; 
dl = deslocamento infinitesimal. 
 
Energia cinética(K): é a energia de um sistema devido à sua velocidade em relação 
à vizinhança (ou referência). 
 
Onde: 
v = velocidade; 
K= energia cinética por unidade de massa. 
 
 
 
25 
 
Energia potencial (P): é a energia de um sistema devido à ação gravitacional 
P= m.g.h 
Onde: 
m = massa; 
g = aceleração da gravidade; 
h= altura. 
Diferentemente da energia cinética, existem modalidades de energia que não 
são visíveis e de certa forma dificilmente mensuráveis, como a energia interna e a 
entalpia, por esse motivo são obtidas a partir de expressões matemáticas. 
 
Entalpia (H): matematicamente, a entalpia é um diferencial exato da temperatura e 
da pressão, mas também pode ser calculada através da energia interna. 
H = U + pV 
ou 
 
Integrando 
 
 
Onde: 
H = entalpia; 
U = energia interna; 
p = pressão; 
V = volume; 
Cp = Capacidade calorífica a pressão constante; 
T= Temperatura. 
 
Tanto a entalpia como a energia interna são funções ponto ou de estado, ou 
seja, seus valores dependem apenas do estado do material (temperatura, pressão, 
fase, composição), independentemente de como o estado foi atingido (caminho). 
 Quando derivamos as expressões para entalpia e energia interna, duas 
quantidades aparecem, as capacidades caloríficas a pressão e volume constantes. 
26 
 
Capacidade calorífica à pressão constante (Cp): 
É definida como a quantidade de energia necessária para elevar em 1 grau a 
temperatura de uma unidade de massa de uma substância. 
 Para determinação do Cp para um sistema à pressão constante, contendo 
vapor d’água a 45,8º C, consultando uma tabela de entalpia para vapor d’água, 
obtem-se os seguintes dados: 
H (vapor) = 2.588,1 kJ/kg á (47,7 ºC) 
H (vapor) = 2.581,1 kJ/kg á (43,8 ºC) 
 
 Se considerar o Cp constante na faixa de temperatura acima, é possível 
determinar seu valor médio para esta faixa: 
 
 
Quando no processo a ser estudado ocorre a mudança de fase, é de extrema 
importância acompanhar as variações energéticas, pois estas introduzem 
descontinuidade na relação entre entalpia e temperatura. 
Na figura 5 está o gráfico de Entalpia x Temperatura, em situações de 
mudanças de fase: 
 
Figura 8 - Diagrama de entalpia x temperatura 
 
Fonte: (MAZZUCCO, 2013) 
 
Nos pontos de mudança de fase, é estabelecido um equilíbrio termodinâmico 
onde as fases coincidem. As quantidades de calor envolvidas nas transições de fase 
são denominadas calores latentes ou entalpias de mudança de fase e são 
qualificadas pelos fenômenos que descrevem. Assim temos: 
27 
 
 Entalpia de Fusão, Calor Latente de Fusão, Calor de Fusão ou (Hf); 
 Entalpia de Vaporização, Calor Latente de Vaporização,Calor de 
Vaporização ou (Hv); 
 Entalpia de Solidificação, Calor Latente de Solidificação ou Calor de 
Solidificação ou (Hs); 
 Entalpia de Condensação, Calor Latente de Condensação ou Calor de 
Condensação ou (Hc); 
Onde: 
 
Hv = - Hc 
Hf = - Hs 
O balanço de energia segue os mesmos princípios do balanço de massa, 
porém não é realizado o balanço de energia ao nível de espécies, ou seja, não há 
balanço de energia individual ou por constituinte. A equação a seguir demonstra os 
princípios para o cálculo do balanço de energia: 
A energia pode ser transferida para o interior ou para o exterior de um 
sistema pelas seguintes fontes: 
 
 Massa; 
 Calor; 
 Trabalho. 
Das modalidades de energia citadas, pode-se realizar uma distinção entre as 
associadas à massa que são a energia cinética (K), energia interna (U) e energia 
potencial (P) ,e às transportáveis através das fronteiras do sistema, sendo essas o 
Calor (Q) e o trabalho (W). Apenas as quantidades de energia associadas à massa 
do sistema podem ser acumuladas. 
Considerando-se o sistema representado na figura abaixo: 
28 
 
Figura 9 - Sistema para exemplificação 
 
Fonte: (MAZZUCCO, 2013) 
 
O sistema é dividido em duas partes, onde o número 1 representa o primeiro 
período de tempo (t1) e o número 2 representa o segundo período de tempo (t2). 
 
 
 
 
Como: 
 
Então faz-se a substituição: 
 
De forma mais compacta: 
 
E para múltiplas correntes de trabalho: 
 
Lembrando que: 
 Entrada de calor, Q = (+); 
 Saída de calor, Q = (-); 
29 
 
 Entrada de trabalho, W = (-); 
 Saída de trabalho, W = (+); 
 Entrada de trabalho = Trabalho realizado sobre o sistema; 
 Saída de trabalho = Trabalho realizado pelo sistema. 
(MAZZUCCO, 2013) 
 
8.3 Número de Reynolds 
 Para compreensão do uso do número de Reynolds, primeiramente faz-se 
necessário o conhecimento dos tipos de escoamentos que podem ocorrer tanto no 
interior de tubos, quanto em equipamentos, sendo assim: 
 
Escoamento laminar 
 As camadas de fluido deslizam umas sobre as outras (lâminas). Não há 
mistura macroscópica de fluido; 
 A velocidade do escoamento em um determinado ponto não varia com o 
tempo; 
 Ocorre quando o fluido escoa em baixas velocidades em um tubo com 
diâmetro pequeno. 
 
Escoamento turbulento 
 Aparecimento de turbilhões no seio do fluido, provocando a mistura; 
 A velocidade num ponto oscila com o tempo ao redor de um valor médio. 
 
 
Quando a velocidade de um fluido que escoa em um tubo ultrapassa um 
determinado valor crítico, o regime de escoamento passa de laminar para turbulento, 
exceto em uma camada muito fina junto à parede do tubo, chamada de camada 
limite, onde o escoamento permanece laminar. Além da camada limite, onde o 
escoamento é turbulento, o movimento do fluido é altamente irregular e se 
caracteriza por vórtices locais e um grande aumento na resistência ao escoamento. 
30 
 
Para determinar se o escoamento é laminar ou turbulento, usa-se a seguinte 
quantidade adimensional, chamada de número de Reynolds: 
 
Partindo de dados experimentais, o escoamento de um fluido em um tubo circular é: 
 Laminar se Re<2100; 
 Turbulento se Re>4000; 
 Região de transição 2100< Re< 4000 (instável, muda de um regime a outro). 
 
 
8.4 Prandtl 
 O número de Prandtl é uma homenagem ao físico alemão Ludwing Prandtl 
(1875-1953) que introduziu a camada limite em 1904. É um parâmetro adimensional 
descrito como a espessura relativa das camadas limite hidrodinâmica e térmica, 
definida como: 
 
 
Para fluidos o número de Prandtl (Tabela 1) varia de menos de 0,01 para 
metais líquidos até mais de 100.000 para óleos pesados, sendo que para água é da 
ordem de 10, como pode ser observado na tabela abaixo. Para os gases o número 
de Prandtl é 1, que indica que a quantidade de movimento e a dissipação do calor é 
quase a mesma taxa (Tabela 1). A difusão do calor ocorre rapidamente em metais 
líquidos e lentamente em óleos pesados em relação a quantidade de movimento, 
desta forma a camada limite interna é mais espessa para metais líquidos e mais fina 
para óleos se relacionado com a camada limite hidrodinâmica (ÇENGEL, 2011). 
 
 
 
 
 
 
31 
 
Faixas típicas do número de Prandtl de fluídos comuns 
Fluído Pr 
Metais líquidos 0,004 - 0,030 
Gases 0,7 - 1,0 
Água 1,7 - 13,7 
Fluídos orgânicos leves 5 – 50 
Óleos 50 - 100.000 
Glicerina 2.000 - 100.000 
 
Tabela 1 - Faixas típicas do número de Prandtl de fluídos comuns 
 
8.5 Número de Nusselt 
 O número de Nusselt, chamado desta forma em homenagem ao engenheiro 
alemão Wilhelm Nusselt (1882-1957), é o coeficiente adimensional de transferência 
de calor por convecção definido como: 
 
 Onde h é o coeficiente de transferência de calor, Lc é o comprimento 
característico e k é a condutividade térmica do fluído. O número de Nusselt, segundo 
Çengel (2011), demonstra o aumento da transferência de calor por meio da camada 
de fluido como resultado da convecção relacionada à condução do mesmo fluido em 
toda camada. Desta forma, quanto maior o número de Nusselt maior será a eficácia 
da convecção. Relacionando os coeficientes de condução, quando a camada do 
fluido está imóvel, e convecção, quando o fluido envolve movimento, temos que: 
 
Com a razão das duas equações temos: 
 
 
32 
 
 
8.6 Transferência de massa 
A transferência de massa é definida como o estudo do movimento de massa 
de um local para outro através do uso de dispositivos mecânicos ou naturalmente 
devido à diferença de densidade. A diferença de densidade provoca difusão 
(transporte microscópico) de massa (uma espécie penetra em outra) ou convecção 
natural (transporte macroscópico) de massa. Os dispositivos mecânicos (bombas, 
ventiladores e compressores) provocam difusão e convecção forçada de massa. 
Cita- se então alguns exemplos onde ocorre transferência de massa: 
 Processos químicos; 
 Poluição do ar; 
 Combustão; 
 Processos criogênicos (baixas temperaturas) tais com produção de N2, H2 e 
O2 líquidos; 
 Gelo seco (CO2 líquido); 
 Secagem. 
 Assim como na transferência de calor, no processo de transferência de massa 
é possível estabelecer uma relação entre o gradiente espacial de concentração (Ca) 
de um soluto em um fluido e a taxa de transferência deste soluto no espaço. Essa 
relação é descrita através da lei de Fick. 
 Para melhor entendimento da lei de Fick, considera-se um recipiente com 
água pura (solvente B). Inicialmente não há outra substância no recipiente, somente 
a água. Supondo-se que uma placa de açúcar (soluto A) é colocada em contato com 
a superfície livre da água (Figura 10). 
 
Figura 10 - Sistema para exemplificação da Lei de Fick 
 
33 
 
A concentração de açúcar no fundo é nula. Como o açúcar é solúvel em 
água, este se dissolverá, transferindo parte de sua massa para os espaços vazios 
entre as moléculas da água. Este processo se dá devido à difusão molecular. Em 
particular, na interface há uma maior disponibilidade de soluto (no caso, a placa de 
açúcar), então observa- se que a concentração atinge o seu valor de saturação (os 
espaços disponíveis entre as moléculas de água são totalmente ocupados). 
CA = CA* ; y = h 
Assim, independentemente das condições no meio fluido, a concentração na 
interface permanece igual a de saturação. No restante do meio, devido a trocas de 
moléculas entre camadas adjacentes de fluido de concentrações diferentes, 
estabelece-se um fluxo de massa na direção de menor concentração e forma-se um 
perfil contínuo de concentraçõessimilar ao que ocorre com a temperatura, no caso 
da transferência de calor. 
O fluxo específico de massa de A se dá na direção y. Por definição, o fluxo 
específico de massa é a massa de (A) que atravessa o plano perpendicular ao fluxo 
(paralelo a placa de açúcar) por unidade de área por unidade de tempo. 
 Da mesma forma que nos casos anteriores, a relação entre o fluxo específico 
difusivo de massa de A, j, e o gradiente de concentração de A se dá na forma de 
uma equação constitutiva, e depende de uma propriedade intrínseca do meio 
(soluto+ solvente) chamada de coeficiente de difusão (ou difusividade) molecular do 
soluto A no solvente B, DAB. 
 
No caso geral de haver uma distribuição tridimensional de concentração, a 
equação constitutiva de transferência de massa (lei de Fick) é: 
 
 
8.7 Transferência de calor 
O calor é uma energia que pode ser transmitida de um sistema para o outro 
devido às diferenças de temperatura, desta forma a transferência de calor, segundo 
Çengel e Ghajar (2012), é uma ciência que trata da taxa de transferência de calor, 
sendo esta a troca das formas sensível e latente de energia interna entre dois meios 
como resultado de diferença de temperatura. De acordo com a termodinâmica a 
34 
 
transferência de calor é a quantidade de calor transferido quando um sistema passa 
de um estado de equilíbrio a outro. Este calor pode ser transferido de três maneiras 
diferentes: por condução, por convecção e por radiação, sendo que para todas 
essas três maneiras é exigida a existência da diferença de temperatura e esta deve 
ocorrer do meio de maior temperatura para o meio de menor. 
A transferência de calor por condução ocorre pela transferência de calor das 
partículas mais energéticas de uma substância para as menos energéticas que se 
encontram próximas, devido à interação destas. É expressa pela Lei de Fourier 
como: 
 
Onde: 
 k é a condutividade térmica do material em W/m.K; 
 A é a área normal em direção da transferência de calor; 
 T é a diferença de temperatura por meio da camada; 
 L a espessura. 
A transferência de calor por convecção é aquela que ocorre entre uma 
superfície sólida e o líquido ou gás próximo que se encontra em movimento, e 
envolve os efeitos combinados do movimento do fluido e da condução. É expressa 
pela Lei de Newton do resfriamento como: 
 
Onde: 
 h é o coeficiente de transferência de calor por convecção em W/m².K; 
 As é a área da superfície onde ocorre a transferência de calor por convecção; 
 Tsé a temperatura da superfície; 
 T é a temperatura do fluido que está longe da superfície. 
A radiação ocorre devido à emissão da energia da matéria sob a forma de 
ondas eletromagnéticas (ou fótons), causado pelas mudanças nas configurações 
eletrônicas dos átomos ou moléculas. 
 
 
 
 
35 
 
8.7.1 Coeficiente global de transferência de calor (U) 
 Quando se utiliza um trocador de calor, ocorre a presença de dois 
escoamentos de fluidos, sendo estes separados por uma parede sólida. O calor é 
transferido primeiramente do fluido quente para a parede por convecção e desta 
para o líquido por condução, podendo ter efeito da radiação. O coeficiente de 
transferência de calor determina a quantidade de energia em forma de calor que 
pode atravessar uma parede de 1 m² em um segundo, quando a diferença de 
temperatura entre o exterior e interior da superfície for de 1ºC . 
O fator mais crítico é o coeficiente de transferência de calor (U), uma vez que 
este é influenciado por fatores externos e, em qualquer fase do processo, pelas 
propriedades do líquido de evaporação, como por exemplo, o calor específico, a 
elevação do ponto de ebulição, a temperatura, tensão superficial, condutividade 
térmica, viscosidade e densidade. Depende também do material da parede do tubo, 
do vapor de aquecimento, da espessura e velocidade do fluxo do filme, entre outros 
fatores (ÇENGEL, 2011). 
O processo de transferência de calor envolve resistência, duas resistências 
de convecção e uma de condução. Desta forma para um trocador de calor de tubo 
duplo: 
 
Onde: 
 k é a condutividade térmica do material da parede; 
 L o comprimento do tubo. 
A partir desta equação temos que a resistência térmica total é: 
 
 
 
Onde: 
 Ai corresponde a área da superfície interna da parede que separa os dois 
fluidos; 
 Ae a superfície externa, que são dadas por . Na 
transferência de calor ocorre a combinação das resistências térmicas que se 
encontram no caminho do fluxo de calor a partir do fluido quente para o frio 
36 
 
em uma única resistência, assim se expressa a taxa de transferência de calor 
como: 
 
 
Onde: 
 As é a área superficial; 
 U é o coeficiente de transferência de calor em W/m²K. 
 
Cancelando T, a equação se reduz a: 
 
 
 
 Se a parede do tubo for pequena e a condutividade térmica do material for 
elevada, pode-se desprezar a resistência térmica do tubo e as superfícies interna e 
externa são quase idênticas. Assim o coeficiente global de transferência de calor é 
simplificado: 
 
O coeficiente global de transferência de calor (U) é regido pelo menor 
coeficiente de convecção, já que o inverso de um número grande é um número 
pequeno (ÇENGEL E GHAJAR, 2012). 
O coeficiente de transferência de calor em um evaporador de múltiplo efeito, 
que apresenta funcionamento contínuo, diminui em cada efeito uma vez que ocorre 
o aumento da viscosidade do material e a formação de depósitos nas superfícies de 
aquecimento. Um exemplo é o que ocorre com o coeficiente de transferência de 
calor do leite em pó desnatado, que no primeiro efeito entra com cerca de 2500 W/ 
m²°C e cai para um valor abaixo de 1000 no último efeito. Para o leite integral ocorre 
uma queda de aproximadamente 15% (PISECKY, 2012). 
 
8.8 Funcionamento do pasteurizador 
 A maioria dos tratamentos térmicos de produtos lácteos ocorre em trocadores 
de calor a placas. É constituído de um pacote de placas de aço inoxidável presas em 
37 
 
um quadro, este pode conter várias placas separadas com diferentes estágios, em 
que podem ocorrer processos como pré-aquecimento, aquecimento final e 
arrefecimento. O meio de aquecimento é com água quente, e o de resfriamento com 
água fria, mistura de gelo e água ou propilglicol, isto irá depender da temperatura 
desejada de saída do produto. 
 As placas são onduladas projetadas em um determinado padrão para que 
ocorra transferência de calor ideal. O conjunto de placas é comprimido na estrutura. 
Os pontos de apoio nas ondulações mantêm as placas separadas de modo que se 
formam canais finos entre eles. Os líquidos entram e saem dos canais através de 
furos nos cantos das placas. Há modelos variados de orifícios abertos e furos cegos 
que conduzem os líquidos de um canal para o outro. Possui juntas ao redor das 
bordas das placas e em volta dos furos que formam os limites dos canais e impedem 
vazamento externo e mistura interna (TETRA PAK, 1995). 
 
8.9 Funcionamento do evaporador de filme descendente 
 Os evaporadores de filme descendente, também conhecidos como falling film, 
são do tipo casco e tubos, onde o produto circula pelos tubos e o vapor pelo casco, 
aquecendo desta forma as paredes externas dos mesmos. 
 Pela parte superior, entra o líquido, que por ação da gravidade, cai de 
maneira uniforme pelos tubos, formando assim uma camada delgada que se aquece 
a medida que entra em contato com a parede interna dos mesmos. Nesse tipo de 
evaporador, o produto pode passar por vários estágios até ser retirado do 
equipamento. 
 Os evaporadores falling film utilizam de alta temperatura para seufuncionamento, assim, com o aumento da temperatura, diminui a viscosidade. Deste 
modo, é muito usado para líquidos termossensíveis, fazendo com que diminua o 
tempo de residência do produto dentro do equipamento. 
 Como o produto circula rapidamente pelo evaporador, é possível atender 
rapidamente às mudanças nas condições de operação e reduzir os tempos de 
partida e parada do mesmo. 
 No caso deste equipamento, a camada de produto deve ser bastante delgada 
para possibilitar um elevado coeficiente de transferência térmica, deve-se, portanto, 
evitar incrustações do produto nas paredes dos tubos devido à espessura fina da 
camada. 
38 
 
 O alto coeficiente de transferência térmica permite ao equipamento trabalhar 
com baixas diferenças de temperaturas. Isto é muito importante em evaporadores de 
múltiplos efeitos, pois implica em uma menor área de troca térmica, diminuindo 
também os custos para implantação (INGENIERIA, 2017) 
 
8.10 Funcionamento do spray- dryer 
 A secagem por atomização é a tecnologia industrial mais utilizada para se 
obter sólidos em pó a partir de uma alimentação líquida. A solução ou suspensão é 
atomizada em um spray de gotículas, as quais entram em contato com um fluxo de 
ar quente dentro da câmara de secagem. A secagem das gotículas leva a formação 
de partículas de umidade muito baixa que podem ou não se aglomerar dentro da 
mesma câmara. Com o secador spray é possível secar produtos sensíveis ao calor, 
pois conta com tempos de residência muito curtos e temperaturas relativamente 
baixas de produto. 
 Podem ser encontradas plantas com diferentes configurações de acordo com 
o tipo de produto, as propriedades da alimentação líquida e as propriedades que são 
desejadas do produto seco. 
 
Atomização por bicos atomizadores ou por discos ranhurados: garantem o 
tamanho e homogeneidade das gotículas geradas. Os secadores com disco 
ranhurado (centrífugos) têm maior flexibilidade na vazão de operação, 
apresentando, entretanto, gotículas de tamanho variável, já os com bicos 
atomizadores (à pressão) são menos flexíveis quanto à vazão de alimentação, mas 
apresentam gotículas menores e homogêneas. 
 
Fluxo de ar de secagem em corrente paralela ou concorrente, em 
contracorrente ou mista: parâmetro muito importante no projeto de câmaras spray, 
e será definido de acordo com o tipo de câmera, o produto a ser seco e demais 
parâmetros. Na secagem em corrente paralela ou concorrente, o ar entra pela parte 
superior da câmara e sai pela parte inferior, em contracorrente, da parte inferior para 
a superior e corrente mista (com retirada central de ar), que conta com entradas 
tanto pela parte superior quanto pela parte inferior da câmara, saindo pela parte 
superior. 
39 
 
Aquecimento do ar de secagem direto ou indireto: no aquecimento direto o ar 
exterior é misturado com os gases de combustão nas proporções adequadas para 
se obter vazões e temperaturas desejadas. Esta mistura é a que alimenta o spray e 
está em contato direto com o produto. Por esse motivo, em produtos alimentícios, 
normalmente se usa o aquecimento indireto, neste caso, os gases de combustão 
não entram em contato direto com o ar de secagem, o qual é aquecido através de 
um trocador de calor que evita a mistura de ambos os produtos (INGENIERIA, 2017) 
 
8.11 Funcionamento do equipamento de lecitinização 
O equipamento de lecitinização inclui: 
A) tanque de preparação com agitador e camisa de aquecimento para dissolver a 
lecitina em pó em gordura ou óleo; 
B) bomba de transferência, que é uma bomba centrífuga, para bombear o agente 
umidificante do tanque de preparação para o tanque de abastecimento; 
C) tanque de abastecimento com agitador e camisa de aquecimento; 
D) bomba de dosagem com controle de velocidade variável; 
E) aquecedor elétrico para ar comprimido; 
F) dois bicos de fluido colocados num fluxo de pó; 
G) Tubos com seguimento térmico para lecitina e ar comprimido; 
H) válvula de 4 vias especial que permite combinações de lecitina e fluxo de ar 
comprimido: 
- lecitina e ar comprimido para o bocal; 
- lecitina para recirculação para o tanque de alimentação e ar para ambas as 
passagens de dois bicos de fluido; 
I) Tanque de óleo vegetal para enxaguar a bomba de alimentação e a tubulação 
(PISECKY, 2012). 
9. ASPECTOS LEGAIS DO PRODUTO (PIQ E ROTULAGEM) 
 Com relação aos aspectos legais do produto, em anexo consta o regulamento 
técnico de identidade e qualidade de leite em pó do ministério da agricultura 
pecuária e abastecimento (MAPA) portaria nº 369, de 04 de setembro de 1997. 
 E com relação à rotulagem do produto, em anexo a instrução normativa nº 
22, de 24 de novembro de 2005, do ministério da agricultura pecuária e 
40 
 
abastecimento (MAPA) que regulamenta a rotulagem de produtos de origem 
animal. 
 
9.1 Rotulagem geral e nutricional do leite em pó Milking 
Na figura 11 está o modelo da embalagem de leite em pó integral 
instantâneo (frente). 
 
Figura 11 – Modelo da embalagem Leite em pó integral instantâneo (frente) 
 
Fonte: O autor 
41 
 
Na figura 12 está o modelo da embalagem de leite em pó integral instantâneo (atrás). 
Figura 12 - Embalagem Leite em pó integral instantâneo (atrás) 
 
Fonte: O autor 
 
 
10. TIPO DO PROCESSO 
 
10.1 Definição 
De acordo com a American Production and Inventory Control Society (APICS) 
processo descontínuo ou processo por bateladas consiste em “um processo 
industrial que prioritariamente programa curtos ciclos de produção de produtos”. A 
APICS ainda define processo contínuo como processo em que interrupções são 
mínimas durante o curso da produção (Tabela 2). 
 
 
 
 
42 
 
Processo Contínuo Processo Descontínuo 
Alta velocidade de produção Tempo de espera grande 
Pouco trabalho humano no processo Muito trabalho humano no processo 
Capacidade facilmente determinada Capacidade não facilmente determinada 
Apenas uma rotina para todos os 
produtos 
Rotinas complexas 
Baixa complexidade do produto Produtos mais complexos 
Baixo valor agregado Alto valor agregado 
Tempos de parada causam grande 
impacto 
Tempos de parada causam menor 
impacto 
Pequeno número de etapas de produção Grande número de etapas de produção 
Número limitado de produtos Grande número de etapas de produção 
 
Tabela 2 - Características de um processo contínuo x processo descontínuo 
 
10.2 Processamento na indústria 
 
 De acordo com a linha para produção de leite em pó já estabelecida os 
processos de padronização e pasteurização são do tipo descontínuo devido aos 
equipamentos utilizados. 
Já os processos de secagem no evaporador de triplo efeito, spray dryer e leito 
fluidizado seguem o tipo de processo contínuo devido à inviabilidade de se desligar 
estes equipamentos a cada fim de turno, pois o custo energético dos mesmos é 
bastante alto. 
 
 
43 
 
10.3 Regime de trabalho 
 O funcionamento da empresa Formosa Campos Gerais será dividido em três 
turnos, sendo estes dispostos na Tabela 3: 
 
1º Turno 2º Turno 
3º Turno 
Início 7 horas 15 horas 
23 horas 
Parada 1 
Das 7:00 horas as 8:00 
horas para o café da 
manhã 
Das 15:00 horas as 16:00 
horas para o café da tarde 
Das 23:00 horas as 1:00 
horas para o jantar 
Parada 2 
Das 11:00 horas as 13:00 
horas para o almoço 
Das 19:00 horas as 21:00 
horas para o jantar 
Das 3:00 horas as 4:00 
horas para o café da 
manhã 
Termino 15 horas 23 horas 
7 horas 
 
Tabela 3 - Turnos de trabalho para os funcionários da Formosa Campos Gerais 
 
 No momento das paradas, ocorrerá a divisão dos funcionários em doisgrupos 
que promovem o revezamento, sendo meia hora para cada grupo no café da manhã 
e café da tarde, e uma hora para cada grupo para almoço e jantar. 
 O administrativo da empresa funcionará em horário comercial, sendo a 
entrada ás 8:00 horas da manhã, o almoço no intervalo das 12:00 horas até as 13:00 
horas e a saída as 17:00 horas. 
 A limpeza da parte administrativa da fábrica, dos banheiros e das áreas 
externas, além da retirada de lixos e organização dos uniformes utilizados pela área 
fabril, será executada por funcionários responsáveis apenas por essas atribuições, 
sendo essa função totalmente independente e separada da limpeza CIP da área de 
processamento da fábrica. 
 A organização dos funcionários da limpeza (Tabela 4) será da seguinte forma: 
 
 
 
 
44 
 
 
 
1º Turno 2º Turno 
3º Turno 
Início 7 horas 15 horas 
23 horas 
Parada 1 
Das 8:00 horas as 9:00 
horas para o café da 
manhã 
Das 15:00 horas as 16:00 
horas para o café da tarde 
Das 23:00 horas as 00:00 
horas para o jantar 
Parada 2 
Das 11:00 horas as 12:00 
horas para o almoço 
Das 19:00 horas as 20:00 
horas para o jantar 
Das 3:00 horas as 4:00 
horas para o café da 
manhã 
Termino 15 horas 23 horas 
7 horas 
 
Tabela 4 - Organização dos funcionários da limpeza 
 
 Como é um grupo pequeno de funcionários, não se faz necessário à saída 
para as refeições em dois grupos. As atividades serão desempenhadas conforme 
lhes forem atribuídos pelos superiores, e estas contam na Tabela 5. 
 
 
45 
 
Tabela 5 - Atividades e divisões dos turnos 
1º turno 2º turno 3º turno 
7:00 8:00 9:00 10:00 11:00 12:00 13:00 14:00 15:00 16:00 17:00 18:00 19:00 20:00 21:00 22:00 23:00 00:00 01:00 02:00 03:00 04:00 05:00 06:00 
CIP 
evapo
rador 
Fim Início: CIP 
pasteurizad
or e 
homogenei
zador 
CIP 
evapor
ador 
Cheg
ada 
de 25 
mil L 
Chega
da de 
25 mil 
L 
 Cheg
ada 
de 25 
mil L 
Chega
da de 
25 mil 
L 
 
 Proces
samen
to de 5 
mil L 
Proces
samen
to de 5 
mil L 
Proces
samen
to de 5 
mil L 
Proces
samen
to de 5 
mil L 
Proces
samen
to de 5 
mil L 
Proces
samen
to de 5 
mil L 
Proces
samen
to de 5 
mil L 
Proces
samen
to de 5 
mil L 
Proces
samen
to de 5 
mil L 
Proces
samen
to de 5 
mil L 
 Proces
samen
to de 5 
mil L 
Proces
samen
to de 5 
mil L 
Proces
samen
to de 5 
mil L 
Proces
samen
to de 5 
mil L 
Proces
samen
to de 5 
mil L 
Proces
samen
to de 5 
mil L 
Proces
samen
to de 5 
mil L 
Proces
samen
to de 5 
mil L 
Proces
samen
to de 5 
mil L 
Proces
samen
to de 5 
mil L 
 
 CIP 
tanque 
1 
 CIP 
tanqu
e 2 
 CIP 
tanque 
1 
 CIP tanque 
2 
 
Limpe
za 
fábric
a 
 Limpez
a do 
spray 
Limpe
za 
adm. 
Café Retira
da de 
lixo 
Limpe
za de 
corred
ores 
Almoç
o 
Limpe
za 
laborat
órios 
Limpe
za 
banhei
ros 
fábrica 
Unifor
mes 
Café Retira
da de 
lixo 
Limpe
za do 
pátio 
extern
o 
Limpe
za do 
pátio 
extern
o 
Janta Retira
da de 
lixo 
Unifor
mes 
Limpe
za 
banhei
ros 
fábrica 
Janta Retira
da de 
lixo 
Limpe
za de 
corred
ores 
Limpe
za do 
pátio 
extern
o 
Café Limpe
za do 
pátio 
extern
o 
Limpeza 
banheiros 
fábrica 
Uniform
es 
 Legenda: 
 Horários de realização de CIP no pasteurizador e evaporador Horários de chegada do leite Processamento de 5 mil litros de leite 
 Limpeza do setor de produção da fábrica e limpeza a seco do spray dryer Tarefas dos funcionários do setor de limpeza 
 100.000 Litros de leite por dia (5.000 litros de leite por hora), na recepção serão necessários dois silos de no mínimo 25 mil L, e depois do evaporador sai 1475,67 L 
de leite concentrado por hora, sendo necessário um silo de no máximo 10 mil L.. 
46 
 
 
11. INGREDIENTES (MATÉRIA PRIMA), ADITIVOS E INSUMOS. 
 
11.1 Leite 
É um líquido branco, opaco, duas vezes mais viscoso que a água, de 
sabor ligeiramente adocicado e de odor pouco acentuado, é um produto 
secretado pelas glândulas mamárias e alimento imprescindível aos mamíferos 
nos primeiros dias de vida, enquanto não podem digerir outras substâncias 
necessárias a sua subsistência (VALSECHI, 2001; PRODUTOR DE LEITE E 
DERIVADOS, 2004). 
O leite para o consumo deve ser obtido em ordenha higiênica de 
animal sadio, livre de impurezas, não conter germes nocivos à saúde, ser 
resfriado imediatamente após a ordenha e entregue para a indústria o mais 
rápido possível, dentro de no máximo 24 horas, pois é um alimento rico em 
componentes nutritivos, é também excelente substrato para desenvolvimento 
microbiano. Quando obtido ou processado em más condições higiênico-
sanitárias, pode tornar-se importante veículo de transmissão de 
microrganismos patogênicos ao homem (PRODUTOR DE LEITE E 
DERIVADOS, 2004). 
O leite da empresa será recebido dos produtores cooperados da região 
de Castro. A matéria prima só será recebida pela empresa, caso o leite esteja 
dentro das especificações da empresa que são: 
 Gordura (g/100g)= 3,5; 
 Acidez (g ácido láctico/ 100g)= 0,14 a 0,18; 
 Densidade relativa (g/ml)= 1,028 a 1,034; 
 Índice crioscópico máximo= -0,512ºC a -0,531ºC; 
 Sólidos não gordurosos (g/100g)= mínimo de 8,4; 
 Proteína total (g/100g)= mínimo 2,9; 
 Estabilidade ao Alizarol 72% (v/v)= estável; 
 Contagem Padrão em placas (UFC/mL)= máximo 1x104; 
 Contagem de Células Somáticas= 3,6x105. 
 
 
47 
 
11.2 Lecitina 
A lecitina é usada comercialmente tanto como emulsificante quanto 
como lubrificante em diversas atividades econômicas, como na indústria 
farmacêutica ou alimentícia. A lecitina é formada por uma mescla de 
fosfolipídios (50%), triglicerídeos (35%) e glicolipídios (10%), carboidratos, 
pigmentos, carotenóides e outros micro compostos. As propriedades 
tensoativas da lecitina são provenientes da estrutura molecular dos 
fosfolipídios, componentes ativos da lecitina (RAFAEL, 2015). 
Na indústria de leite em pó, devido às suas qualidades emulsionantes, 
antioxidantes e dispersantes, a lecitina aumenta a estabilidade e o tempo de 
vida útil do leite. O leite em pó comum, de difícil dissolução em água, com a 
utilização da lecitina de soja em torno de 0,20%, torna-se instantâneo. 
A lecitina de soja será fornecida pela empresa IMCOPA que tem uma sede 
localizada em Araucária, Paraná. Isso torna a logística mais facilitada devido 
à proximidade do fornecedor. 
 
11.3 Tabelas Nutricionais 
 Na figura 13 está apresentada a tabela nutricional do leite em pó 
Milking produzido pela Formosa Campos Gerais. 
Figura 13 - Tabela nutricional do leite em pó Milking 
 
Fonte: O autor 
 
48 
 
11.4 Fornecedores de eletricidade e água 
 
 O fornecimento de água de boa qualidade e que apresente níveis mínimos de 
cloro residual é fundamental para o funcionamento de uma indústria de alimentos, 
portanto optou- se por utilizar a água de um poço artesiano que será tratada na 
própria indústria e deverá atingir os padrões estabelecidos. 
 A energia elétrica é responsável pelo funcionamento das máquinas industriais 
no processamento de alimentos, sendo utilizada em operações como, por exemplo, 
refrigeração,aquecimento, iluminação e ventilação dentre outros. A fornecedora de 
energia para a instalação é a Copel (Companhia Paranaense de Energia) que tem 
como visão prover energia e soluções para o desenvolvimento com sustentabilidade. 
 
 
12. FORMULAÇÃO 
O leite em pó é feito basicamente com dois ingredientes que são o leite 
pasteurizado, que é a base do produto, e a lecitina de soja que ajuda na 
solubilização do leite em pó. 
A formulação do produto em porcentagem é: 
Leite pasteurizado- 99,8% 
Lecitina de soja- 0,20% 
 
13. FLUXOGRAMA QUALITATIVO PARA DESCRIÇÃO DO PROCESSO 
 A produção do leite em pó compreende etapas de recepção da matéria- prima 
(leite), análises para determinação da qualidade inicial (análises antes do 
recebimento e análises de laboratório), padronização da gordura, homogeneização, 
pasteurização, concentração do leite (evaporação), secagem em spray dryer para 
obtenção do leite em forma de pó, instantaneização e adição de emulsificante e 
envase. Estas etapas estão representadas na Figura 14. 
 
 
 
 
Figura 14 - Fluxograma de produção do leite em pó 
 
49 
 
 
 
Fonte: O autor 
 
13.1 Descrição detalhada das etapas de produção 
 
 RECEPÇÃO DO LEITE 
 Para obter- se um produto de qualidade ao final do processo é essencial que 
a matéria- prima seja selecionada e não apresente atributos que posteriormente 
prejudiquem toda a cadeia produtiva. 
A matéria prima utilizada na produção do leite em pó vem dos produtores 
cooperados das regiões próximas a planta industrial da empresa. Os fornecedores 
da matéria prima promovem a ordenha e mantêm o leite em tanques com agitação 
sob- resfriamento a 4º C por um período de no máximo 24 horas (Figura15). Em 
seguida dispõe- se o leite em caminhões específicos para o transporte que 
apresentam uma capacidade de aproximadamente 15.000 L. 
 
 
Figura 15 - Sistema de Ordenha 
50 
 
 
 
 
 
 
 
 
Como o funcionamento da empresa é dividido em três turnos, a chegada dos 
caminhões para o descarregamento de leite (Figura16) é dividida entre o período da 
manhã e o período da tarde. 
Figura 16 - Carregamento do leite em caminhões específicos 
 
Quatro caminhões chegarão até as 9 horas da manhã e quatro até as 21 
horas, fechando com o total de oito caminhões sendo recebidos por dia. 
Para a aprovação do descarregamento o leite é submetido a análises de 
qualidade e fraudes. 
 
 ANÁLISES REALIZADAS NA RECEPÇÃO DO LEITE 
a) Prova do álcool alizarol: esta análise promove a verificação da tendência do 
leite em coagular. O leite que coagula nessa prova não será resistente ao calor, ou 
seja é considerado impróprio para o processamento; 
b) Prova da acidez do leite: indica o estado de conservação do leite. Quando o 
leite apresenta uma acidez elevada, significa que ocorreu a acidificação da lactose 
provocada por microrganismos em multiplicação no leite. A acidez deve estar entre 
14-18ºD. 
51 
 
c) pH: a verificação do pH do leite auxilia na avaliação do grau de fermentação. 
O leite normal deve ter pH 6,5- 6,8. 
Estando o leite de acordo com os valores ideais, o mesmo é descarregado 
nos silos de armazenamento (Figura 17) com refrigeração por meio de tubos e 
bombas e mantido à temperatura de 4ºC, onde permanece em aguardo até seu 
processamento. 
Figura 17 - Modelo de silo de armazenamento do leite 
 
 
 Os caminhões utilizados no transporte são submetidos a limpeza todos 
os dias. Essa limpeza é feita imediatamente após o fim do descarregamento antes 
do início de outro ciclo do transporte. Se o caminhão é utilizado para vários ciclos, a 
cada término deverá ser higienizado corretamente. A limpeza pode ser feita de 
forma manual, ou com a conexão do caminhão a um sistema de limpeza. 
Outras análises são efetuadas no leite durante o período de armazenamento 
antes da entrada no processo. Estas análises de laboratório compreendem: 
 
d) Prova de redutase do azul de metileno (TRAM): fornece uma ideia do 
número de microrganismos presentes no leite cru. Nesta prova avalia-se a atividade 
das bactérias presentes no leite, por meio de um corante. Quanto mais rápido for a 
descoloração do corante azul para branco, maior o número de microrganismos 
existentes. O leite se classifica de acordo com o resultado desse teste. A prova do 
leite A deve durar 5 horas, a do leite B 3:30 horas e o leite C 2:30 horas. 
 Procedimento: 
 Adicionar 10 mL de leite pré aquecido em um tubo de ensaio; 
 Juntar 1 mL do reagente azul de metileno e homogeneizar; 
 Incubar o leite e o indicador a um temperatura de 37ºC; 
52 
 
 Comparar o grau de descoloração com uma prova em branco. 
e) Matéria Gorda: é feita em centrífuga de Gerber (5 minutos). 
 Procedimento: 
 Adicionar 10 mL de amostra em um béquer +1 mL de hidróxido de amônio; 
 Deixar 15 minutos em banho maria, passar para o tubo Monjonnier; 
 Lavar com 10 mL de álcool em béquer e passar para o tubo; 
 Juntar 25 mL de éter etílico e agitar; 
 Deixar em repouso por 5 minutos ou centrifugar; 
 Separar a gordura do líquido e deixar secar a 105ºC/1 h; 
 Pesar. 
f) Densidade: permite avaliar se o leite foi fraudado pela adição de sal, açúcar, 
amido, ou água. A densidade deve ser entre 1,028 a 1,034g/L. 
g) Crioscopia: determina com exatidão se houve adição de água no leite 
através do ponto de congelamento do leite que deve ser -0,531 ºC. 
h) Extrato seco total: o resíduo seco é obtido por evaporação da água e das 
substâncias voláteis. 
 Procedimentos: 
 Adicionar 10 g de areia purificada e um bastão de vidro em um cadinho e 
colocar para secar em estufa a 103ºC por 2 horas; 
 Deixar esfriar em dessecador e pesar; 
 Colocar 5 mL da amostra e misturar com o bastão. Deixar na estufa a 103ºC 
por 1 hora. 
 Deixar esfriar em dessecador e pesar, a diferença entre o valor do cadinho 
padronizado com areia e o cadinho com a amostra, será o valor do extrato 
seco total. 
 FONTE: COPATTI E PFULLE, 2014. 
 
 PADRONIZAÇÃO 
A padronização ocorre em centrifugas desnatadeiras e padronizadoras como 
são conhecidas. Como o creme (gordura) é mais leve que o leite, pela força 
centrífuga este é levado à superfície para ser coletado e receber o destino desejado. 
As centrífugas padronizadoras iniciam o processo determinando o percentual de 
gordura presente no leite, para em seguida remover o “excesso” de creme, 
padronizando o leite com um teor de 3,5 % de gordura. 
53 
 
 
 HOMOGENEIZAÇÃO 
 A homogeneização é realizada com o objetivo de reduzir os glóbulos de 
gordura em tamanho, reduzindo também a formação de nata, garantindo 
homogeneidade na cor e qualidade do leite através da diminuição da 
susceptibilidade à oxidação da gordura. 
 A pressão utilizada nesta etapa é de 17.200 kPa e a temperatura de 
aproximadamente 50º C, podendo variar até ±5ºC, visto que a temperatura em que a 
gordura se encontra 100% líquida é de cerca de 50º C. 
 O equipamento utilizado para realizar a homogeneização do leite fluido é 
denominado homogeneizador. O leite que entra no homogeneizador passa por três 
etapas de mistura. Na primeira, o leite fluido é succionado devido à alta velocidade 
de rotação do rotor, passando para a parte superior do equipamento, sendo 
intensamente misturado. Através da força centrífuga, o fluido é levado na direção da 
periferia da cabeça de trabalho, sendo moído entre as extremidades do rotor e a 
parede interna do estator. À medida que o fluido é lançado para fora através de 
pequenos orifícios do estator, ocorre intenso cisalhamento hidráulico. 
Concomitantemente, novo volume de leite adentra o equipamento, caracterizandoum processo contínuo. 
 
 PASTEURIZAÇÃO 
 O processo de pasteurização do leite visa destruir microrganismos 
patogênicos não esporulados e eliminar parte da microbiota deteriorante, garantindo 
sua qualidade e a segurança dos consumidores. A pasteurização deverá ser 
realizada no leite cru em temperatura de 72- 75°C por 15 a 20 segundos 
(pasteurização rápida). A água quente gerada no tanque de água quente do 
equipamento é responsável por aquecer o leite até essa temperatura, sendo este 
mantido nos tubos de retenção pelo tempo necessário. Após o aquecimento, este 
leite volta para a zona de resfriamento, transferindo calor para o leite que está 
entrando, saindo do pasteurizador com uma temperatura de 50± 2ºC. O tempo e 
temperatura deverão ser minuciosamente regulados, visto que quaisquer alterações 
destas variáveis no processo prejudicam a qualidade do produto final. 
 
 ARMAZENAMENTO 
54 
 
 Após sair do pasteurizador, o leite segue por sistema de tubulação para o silo 
de armazenamento encamisado de aço inox, a fim de manter a temperatura de 
saída do pasteurizador até que o mesmo seja encaminhado para o evaporador. 
 
 EVAPORAÇÃO 
 Do tanque de armazenamento, o leite segue para o sistema de evaporação 
de triplo efeito de filme descendente, entrando no primeiro efeito na temperatura de 
saída do pasteurizador (50± 2ºC). Na saída do primeiro/ entrada no segundo efeito a 
temperatura é de 74ºC e na saída do segundo efeito/ entrada no terceiro efeito é de 
70ºC, saindo do terceiro efeito a 66ºC Os equipamentos são ligados em série com 
um condensador e uma fonte de vácuo comuns, sendo superior o vácuo no efeito de 
menor temperatura, com fluxo de leite do efeito de maior para o de menor 
temperatura. 
 
 SECAGEM 
 O equipamento usado para promover a secagem do leite é o atomizador 
centrífugo de disco rotativo. O leite pré- concentrado pré- tratado em uma parte 
pertencente ao equipamento específica para esta etapa do processamento, e 
posteriormente é alimentado pela parte superior do equipamento em forma de 
gotículas (atomização). Em seguida o líquido atomizado é colocado em contato com 
ar quente, ocorrendo a evaporação da água. Após isso, o produto em pó é separado 
do ar de secagem. 
 
 LECITINIZAÇÃO 
O tratamento com lecitina refere-se ao revestimento de pós por um agente 
umidificante consistindo em lecitina dissolvida em óleo de manteiga ou outro óleo de 
baixo ponto de fusão. A concentração de lecitina na gordura está compreendida 
entre 10 e 60% e o agente umectante é adicionado em quantidades tais que se 
obtém um teor de lecitina no pó de 0,2-0,5%. O agente umidificante é pulverizado 
por meio de um bocal de dois fluidos ou diretamente sobre o pó sob fluidização 
vigorosa num leito fluidizado vibrante. O equipamento de lecitinização inclui: 
A) tanque de preparação com agitador e camisa de aquecimento para dissolver a 
lecitina em pó em gordura ou óleo; 
55 
 
B) bomba de transferência, que é uma bomba centrífuga, para bombear o agente 
umidificante do tanque de preparação para o tanque de abastecimento; 
C) tanque de abastecimento com agitador e camisa de aquecimento; 
D) bomba de dosagem com controle de velocidade variável; 
E) aquecedor elétrico para ar comprimido; 
F) dois bicos de fluido colocados num fluxo de pó; 
G) Tubos com seguimento térmico para lecitina e ar comprimido; 
H) válvula de 4 vias especial que permite combinações de lecitina e fluxo de ar 
comprimido: 
- lecitina e ar comprimido para o bocal; 
- lecitina para recirculação para o tanque de alimentação e ar para ambas as 
passagens de dois bicos de fluido; 
I) Tanque de óleo vegetal para enxaguar a bomba de alimentação e a tubulação. 
 
 Para uma lecitinação eficaz, a temperatura do agente molhante deve ser de 
50-60°C e de ar comprimido de 60-80°C. O ângulo de pulverização deve ser 
ajustado para 70-90° e o pó mantido em fluidização vigorosa por ar quente também 
após a aplicação de lecitina de modo a manter a temperatura final do pó na saída de 
pelo menos 45°C. 
 ENVASE 
 Para embalar o leite em pó serão empregadas embalagens de filme flexível 
metalizado de polipropileno biorientado, pois oferece boa proteção contra gases, luz, 
vapor de água e odores. 
O envase é feito por máquinas dosadoras automáticas, sem nenhum contato 
manual. A máquina é responsável por dosar, envasar nas embalagens de 
Polipropileno biorientado, soldar a embalagem cortando- a previamente preenchida 
e soldada do rolo de embalagens. Além disso, a envasadora possui um datador, 
grafando automaticamente a data de validade e lote na embalagem. 
 
 
14. FLUXOGRAMA QUANTITATIVO GERAL 
 
Figura 18 - Ilustração do fluxograma quantitativo do processo 
56 
 
 
14.1 Balanço de massa e energia 
 
14.1.1 Evaporador 
100 mil L/dia 
Xw = 0,87 
Xs = 0,13 
Xw = 0,55 
Xs = 0,45 
Xw = 0,035 
Xs = 0,965 
0,2-0,5% 
1475,67 kg/h 
688,14 kg/h 
5.108,09 kg/h 
57 
 
 
 A vazão de alimentação é de 5108,09 kg/h 
 A temperatura de entrada do leite é de 50°C e do vapor é de 190°C 
 As temperaturas do leite e do evaporado no primeiro, segundo e terceiro 
efeito são 66, 59 e 52°C, respectivamente. 
 A fração inicial de sólidos é de 0,13 e deseja-se que esta seja de 0,45 no 
último efeito. 
 Definiram-se as seguintes propriedades (Tabela 6 e 7), seguindo a literatura. 
 
Tabela 6 - Propriedades do leite 
Leite 
T (°C) 50 66 59 52 
*Cp (kJ/kg°C 3,46 3,19 2,92 2,66 
*h (kJ/kg) 173,02 210,70 172,55 138,14 
*calculado pelas equações 1 e 2. 
 
𝐶𝑝 = 4,19 ∗ 𝑥𝑤 + (1,37 + (0,0113 ∗ 𝑇)) ∗ (1 − 𝑥𝑤) (Eq. 1) 
ℎ = 𝐶𝑝 ∗ (𝑇 − 0) (Eq. 2) 
 
Tabela 7 - Propriedades do vapor 
Vapor 
T (°C) 190 66 59 52 
*h (kJ/kg) 2786,37 2619,95 2607,84 2595,58 
* Tabelas de vapor. 
 
 Calculou-se a vazão de produto no último efeito (L3) a partir da equação 3, o 
resultado obtido foi L3 = 1475,67 kg/h 
 
𝐹 ∗ 𝑥𝑓 = 𝐿3 ∗ 𝑥3 (Eq. 3) 
 
58 
 
 Em seguida calculou-se as vazões mássicas de agua evaporada para os três 
efeitos, considerando que deveriam ser iguais em cada efeito, o valor obtido 
foi de 1210,81 kg/h: 
𝑉1 = 𝑉2 = 𝑉3 =
𝐹−𝐿3
3
 (Eq. 4) 
 
 Agora foi possível calcular L1 (3897,29 kg/h) e L2 (2686,48 kg/h) por: 
𝐿1 = 𝐹 − 𝑉1 e 𝐿2 = 𝐿1 − 𝑉2 (Eq. 5 e 6) 
 
 Seguindo a literatura (WALSTRA; WOUTERS; GEURTS, 2006) 
estabeleceram-se os valores de coeficiente global de transferência de calor 
(U) para um evaporador de filme de descendente, são eles: 
U1 = 2300 W/m2°C; U2 = 2200 W/m2°C; U3 = 1200 W/m2°C. 
 
 Calculou-se o Q1, pela equação a abaixo, obtendo-se o valor de 3050289,8 
kJ/h, ou 847302,72 W. 
𝑄 = (𝐹 ∗ 𝐶𝑝𝑓 ∗ (𝑇1 − 𝑇𝑓)) + (𝑉1 ∗ ℎ𝑣𝑓) (Eq. 7) 
onde: 
F = alimentação 
Cpf = calor especifico do leite na alimentação 
T1 = temperatura do primeiro efeito 
Tf = temperatura de alimentação 
V1 =vazão mássica de agua evaporada no primeiro efeito 
hvf = entalpia de vapor na alimentação 
 
 Calculou-se Q2 e Q3 seguindo a equação 8, considerando as condições de 
cada efeito, os valores encontrados foram: Q2 = 905374,78 W e Q3 = 
892385,85 W. 
𝑄2 = (𝐿1 ∗ 𝐶𝑝𝐿1 ∗ (𝑇1 − 𝑇2)) + (𝑉2 ∗ ℎ𝑉1) (Eq. 8a) 
L1 = vazão mássica de produto no primeiro efeito 
CpL1= calor especifico do leite no primeiro efeito 
T1 = temperatura no primeiro efeito 
T2 = temperatura no segundo efeito 
59 
 
V2 = vazão mássica de agua evaporada no segundo efeito 
HV1 = entalpia de vapor no primeiro efeito 
 
𝑄3 = (𝐿2 ∗ 𝐶𝑝𝐿2 ∗ (𝑇2 − 𝑇3)) + (𝑉3 ∗ ℎ𝑉2), (Eq. 8b) 
onde: 
L2 = vazão mássica de produto no segundo efeito 
CpL2= calor especificodo leite no segundo efeito 
T2 = temperatura no segundo efeito 
T3 = temperatura no terceiro efeito 
V3 = vazão mássica de agua evaporada no terceiro efeito 
hV2 = entalpia de vapor no segundo efeito 
 
 Sabendo os valores de U e Q, foi possível calcular as áreas de cada efeito, 
pelas equações 9; 10 e 11, os valores obtidos foram: A1 = 23,02m2; 
A2 = 58,79 m2 e A3 = 106,24 m2. 
 𝐴1 = 
𝑄1
𝑈1∗(𝑇1−𝑇𝑓)
 𝐴2 =
𝑄2
𝑈2∗(𝑇2−𝑇1)
 𝐴3 = 
𝑄3
𝑈3∗(𝑇3−𝑇2)
 (Eq. 9; 10 e 11) 
 
 Calculou-se a área do cilindro pela equação 12, utilizando os valores de Dint = 
0,05m; L = 10 m. O valor obtido foi de 1,57m2. 
𝐴𝑐𝑖𝑙𝑖𝑛𝑑𝑟𝑜 = 𝜋 ∗ 𝐷𝑖𝑛𝑡 ∗ 𝐿 (Eq. 12) 
onde: 
Dint = Diâmetro interno (m) 
L = altura (m) 
 
 Calculou-se o número de tubos pela equação 13 para os três efeitos e os 
valores obtidos foram: n1 = 15; n2 = 38 e n3 = 68. 
𝑛 𝑡𝑢𝑏𝑜𝑠 =
𝐴
𝐴𝑐𝑖𝑙𝑖𝑛𝑑𝑟𝑜
 (Eq. 13) 
 
 Calculou-se a área média, pela média das três áreas encontradas, o valor 
obtido foi de 62,68m2. 
 
 Calculou-se o erro através da equação 14, os valores obtidos foram: erro1= 
17,2%; erro2 = 6,62% e erro3 = 40,99% 
60 
 
𝑒𝑟𝑟𝑜 =
𝐴𝑚é𝑑𝑖𝑎−𝐴
𝐴
∗ 100 (Eq. 14) 
 
 Observou-se que o erro obtido foi superior a 2%, valor máximo aceitável de 
diferença entre as áreas, sendo assim era necessário recalcular as vazões mássicas 
de água evaporada em cada efeito. Utilizando uma ferramenta do excel (Solver) foi 
possível variar as vazões mássicas de agua evaporada até que o erro médio fosse 
igual a zero. Obtendo-se assim os valores corretos de V1, V2 e V3. 
Consequentemente outros valores foram alterados, como se observa a seguir 
(Tabela 8): 
 
Tabela 8 - Condições dos efeitos no evaporador 
 1°Efeito 2° Efeito 3° Efeito 
V (kg/h) 2074,62 936,71 512,36 
Q (W) 1694208,7 703522,2 385221,8 
A 46 45,7 45,9 
N (tubos) 29 29 29 
 
14.1.2 Spray Dryer 
 
Balanço de massa: 
 Considerando os seguintes dados das propriedades do leite no Spray Dryer 
(Tabela9): 
Tabela 9 - Propriedades do leite no Spray Dryer 
 ENTRADA SAÍDA 
mf (kg/h) 1475,67 x s,p 0,965 
Tf (°C) 52 x w,p 0,035 
xs,f 0,45 Tp (°C) 80 
xw,f 0,55 
 
mf = vazão mássica de alimentação 
Tf = temperatura na alimentação 
x s,f = fração de sólidos na alimentação 
61 
 
x w,f = fração de agua na alimentação 
x s,p = fração de sólidos do produto na saída 
x w,p = fração de agua do produto na saída 
Tp = temperatura do produto na saída 
 
 Pode-se descrever o balanço de massa global do spray dryer como: 
𝑚𝑓 + 𝑚𝑎𝑎 = 𝑚𝑎𝑠 + 𝑚𝑒𝑣 + 𝑚𝑝 
 
onde: 
mf vazão mássica de alimentação (kg/h) 
𝑚𝐴𝐴 é a massa de água presente no ar de atomização (kg); 
𝑚𝐴𝑆 é a massa de água presente no ar de saída (kg); 
𝑚 ̇𝐸𝑉 é a vazão mássica de água evaporada durante a expansão e evaporação 
(kg/h); 
𝑚 ̇𝑃 é a vazão mássica de produto (kg/h); 
 
 O balanço de massa de agua pode ser descrito como: 
𝑚𝑓 ∗ 𝑥𝑤,𝑓 − 𝑚𝑒𝑣 − 𝑚𝑝 ∗ 𝑥𝑤,𝑝 = 𝐺(𝑊𝑎𝑠 − 𝑊𝑎𝑎) 
onde: 
𝐺̇𝐴𝐴 é a vazão mássica de ar seco de atomização (kg ar seco/); 
𝑊AA é a umidade absoluta do ar de atomização na entrada (kg de água/kg ar 
seco); 
𝑊𝐴𝑆 é a umidade absoluta do ar de saída (kg de água/kg ar seco). 
 
 Os valores de Waa e Was foram determinados através da carta psicrométrica a 
seguir, valores obtidos para Waa e Was foram de 0,097 kg agua/kg ar seco e 
0,1069 kg agua/kg ar seco respectivamente: 
62 
 
 
 
 Com todas as equações descritas acima e os condições do processo 
conhecidas, calculou-se as vazões (Tabela 10): 
 
 
Tabela 10 - Vazões para o Spray Dryer 
mf (kg/h) 1475,67 
mev (kg agua/h) 787,54 
mp (kg/h) 688,14 
Gaa (kg/h) 81005,4 
maa (kg/h) 65,21 
mas (kg/h) 65,21 
 
63 
 
Balanço de energia: 
 
 O balanço de energia no spray dryer pode ser descrito como: 
𝑄𝑓 + 𝑄𝑎𝑎 = 𝑄𝑎𝑠 + 𝑄𝑒𝑣 + 𝑄𝑝 
onde: 
𝑄 ̇𝐹 é a potência térmica fornecida pela solução de alimentação (kJ/h); 
𝑄 ̇𝐴𝐴 é a potência térmica fornecida pelo ar de atomização ao sistema (kJ/h); 
𝑄 ̇𝐴𝑆 é a potência térmica perdida com ar de saída (kJ/h); 
𝑄 ̇𝐸𝑉 é a potência térmica perdida com a corrente de água evaporada durante a 
expansão e evaporação (kJ/h); 
𝑄 ̇𝑃 é a potência térmica perdida com o produto (kJ/h). 
 
 Cada parcela de calor pode ser calculada através das equações descritas a 
seguir: 
𝑄 ̇𝐹 = �̇�𝐹(𝑥𝑠,𝐹 .𝐶𝑝𝑠 + 𝑥𝑎,𝐹 .𝐶𝑝𝑎)𝑇𝐹 
𝑄 ̇𝐴𝐴 = 𝐺̇𝐴𝐴.ℎ ̂𝐴𝐴 
𝑄 ̇𝐴𝑆 = 𝐺̇𝐴𝑆.ℎ ̂𝐴𝑆 
𝑄 ̇𝐸𝑉 = �̇�𝐸𝑉.𝐶𝑝𝑣𝑎𝑝𝑜𝑟 .𝑇𝐸𝑉 
𝑄 ̇𝑃 = �̇�𝑃𝑆(𝑥𝑠,𝑃 .𝐶𝑝𝑠 + 𝑥𝑎,𝑃 .𝐶𝑝𝑎)𝑇𝑃 
Onde: 
𝐶𝑝𝑠 é o calor específico dos sólidos (kJ/kg°C); 
𝐶𝑝𝑎 é o calor específico da água (kJ/kg°C); 
𝑇𝐹 é a temperatura da alimentação (°C); 
ℎ̂𝐴𝐴 é a entalpia do ar de atomização (kJ/kg ar seco); 
ℎ̂𝐴𝑆 é a entalpia do ar de saída (kJ/kg ar seco); 
𝐶𝑝𝑣𝑎𝑝𝑜𝑟 é a calor específico do vapor (kJ/kg°C); 
𝑇𝐸𝑉 é a temperatura da corrente de evaporação (°C); 
𝑇𝑃 é a temperatura do produto (°C) 
 
 Conhecendo os valores a seguir e utilizando as equações acima foi possível 
calcular os Q (Tabela 12) com as propriedades descritas da tabela 11: 
 
64 
 
Tabela 11 - Propriedades para o cálculo do calor 
Cps (kJ/kg°C) 2628,49 
Cpa (kJ/kg°C) 4,19 
xs,f 0,45 
xw,f 0,55 
mf (kg/h) 1475,67 
Tf (°C) 52 
Tev (°C) 80 
Gaa (kg ar seco/h) 81005,4 
haa (kJ/kg) 466 
Gas (kg ar seco/h) 81005,4 
has (kJ/kg) 354 
Cp vapor (kJ/kg°C) 4,20 
 
Portanto obteve-se os valores a seguir: 
Tabela 12 - Valores relacionados ao calor obtido através dos cálculos 
Qf (kJ/h) 9,1x10^7 
Qaa (kJ/h) 37748518 
Qas (kJ/h) 2,9x10^7 
Qev (kJ/h) 264861 
Qp (kJ/h) 1,4x10^8 
 
 
14.2 Rendimento 
 Considerando que a vazão inicial de matéria-prima é de 5108,09 kg/h e a 
vazão de produto final é de 688,14 kg/h, o rendimento encontrado é de 13,14%. 
 
14.3 Dimensionamento e/ou especificações dos equipamentos 
 
 Silo de armazenamento 
 Utilizado para refrigeração do leite quando chega na indústria até ir para o 
processamento e para armazenamento durante o processo caso ocorra algum 
imprevisto e o processo tenha que parar. 
65 
 
Figura 19 - Silo de armazenamento e refrigeração 
 
 
 Trocador de calor a placas 
Será utilizado para pasteurização do leite a 75°C com camisa de vapor. 
Figura 20 - Trocador de calor a placas. 
 
 
 O leite será aquecido de 4 a 75 ºC por meio de vapor a 190 ºC, então 
conhecendo o calor específico do leite (3,83 kJ/kgºC), calculou-se o calor total 
necessário para que o processo ocorra, sendo de 1.388.780 kJ/h. 
 Para o dimensionamento da área do pasteurizador calculou-se primeiro 
a temperatura média logarítmica (ΔTml): 
 
𝛥𝑇𝑚𝑙 =
∆𝑇2 − ∆𝑇1
ln
∆𝑇2
∆𝑇1
 
 
Sendo ΔT2 = Tqe-Tfs = 115º C e ΔT1 = Tqs-Tfe = 0,62ºC, portanto ΔTml = 
21,9ºC. 
 Assim a área foi calculada por: 
66 
 
𝐴 =
𝑄
𝑈. 𝛥𝑇𝑚𝑙
 
 
E o valor encontrado para a área foi de 12,94 m², considerando que as placas 
terão 1,2 m², o número de placas necessário será 11. 
 Para calcular a massa de vapor que será necessária para aquecer o 
leite até a temperatura desejada, tem-se que: 
𝑚 =
𝑄
ℎ
 
 
Onde: Q é o valor calculado acima (1.388.780 kJ/h) 
 h é a entalpia do líquido saturado (807,61 kJ/kg) 
Portanto, a massa de vapor é igual a 1.719,62 kg/h. 
 
 Evaporador 
O evaporador de triplo efeito de filme descendente é um equipamento 
destinado a pré-concentração do leite. A finalidade é evaporar a água do leitepara 
que a fração de sólidos vá de 0,13 para 0,45. 
Figura 21 - Evaporador de triplo efeito de filme descendente. 
 
 
 Spray dryer 
Equipamento destinado a secagem do leite pré-concentrado, transformando-o 
em pó. 
67 
 
Figura 22 - Spray Dryer 
 
 
 Lecitinizador 
O lecitinizador é destinado a promover o revestimento do pó com um agente 
umidificante para melhora da dissolução do pó. 
Figura 23 - Lecitinizador. 
 
 
 Envasadora 
A máquina envasadora é responsável por dosar e envasar o leite em pó nas 
embalagens de Polipropileno biorientado, além de soldar a embalagem. 
68 
 
Figura 24 - Envasadora automática. 
 
 
 Lavatório com acionamento no joelho 
Em aço inox, com acionamento sem contato com as mãos. 
 
 Lava botas 
Lava botas automático. 
 
Figura 26 - Lavador de botas acionado com pisada. 
 
 
 
Figura 25 - Lavatório para as mãos e braços. 
69 
 
15. INSTALAÇÕES INDUSTRIAIS 
 
15.1 Descrições da área na unidade fabril segundo a legislação 
 
15.1.1 Código de Saúde do Estado do Paraná 
 O layout da fábrica respeita aspectos do Código Sanitário vigente no Paraná 
descritos na Seção XII: das edificações (artigos presentes no anexo 1). Além das 
especificações contidas no Decreto 9.013 de 29 de março de 2017 seguindo o 
TÍTULO IV, que trata das condições gerais dos estabelecimentos, mais 
especificamente no capítulo 1 onde estão descritas as obrigatoriedades das 
instalações e equipamentos para as indústrias de leite e derivados. 
 
15.1.2 Legislação 
 A construção da estrutura da fábrica respeita aspectos abordados pela 
legislação referente às boas práticas de fabricação na indústria alimentícia 
(Resolução RDC nº 216, de 15 de setembro de 2004), que se encontra anexada 
(anexo 2). São estes: 
- Item 4: BOAS PRÁTICAS PARA SERVIÇOS DE ALIMENTAÇÃO, 
subitem 4.1: EDIFICAÇÃO, INSTALAÇÕES, EQUIPAMENTOS, MÓVEIS 
E UTENSÍLIOS. 
 
15.2 Demanda de energia elétrica 
 
A demanda de energia elétrica se dá pela operação dos equipamentos e pela 
iluminação. Na área de processo serão utilizadas lâmpadas mais eficientes, as 
lâmpadas de vapor de mercúrio de 400W (24 lâmpadas) e para as demais áreas 
serão utilizadas lâmpadas fluorescentes de 65 W (45 lâmpadas). 
 A empresa Copel fornecerá a energia elétrica nas tensões de 380V, 220V e 
110V. 
 
15.3 Instalações hidráulicas 
A água subterrânea representa aproximadamente 98% de toda água doce 
que está disponível na Terra, já que toda a água existente no mundo os mares e 
oceanos representam 97,22%, sendo que a água doce existente representaria 2,8%. 
70 
 
Destes 2,8% de água doce 0,01% são as águas superficiais, 0,05% se encontram na 
umidade do solo, 0,62% são as águas superficiais e 2,15% as geleiras (FUNASA, 
2017). 
As vantagens da utilização de águas subterrâneas são: 
 Os investimentos para a captação da água subterrâneas são baixos 
comparado aos investimentos para a captação das águas superficiais, 
uma vez que não necessitam de obras de barragens, recalque, 
adutoras, e estações de tratamento; 
 O prazo de execução das obras é menor, assim como o custo de 
manutenção e operação, já que a água sai do poço sem necessidade 
de nenhum tratamento especial, apenas simples cloração; 
 A operação dos sistemas de abastecimento de água com poços são 
simples; 
 O impacto ambiental gerado, se comparado com as Estações de 
Tratamento de Água, é menor; 
 O investimento pode ser realizado de maneira parcelada conforme o 
aumento da demanda. 
 O uso da água subterrânea, a partir da captação de poços tubulares, 
apresenta um papel importante no desenvolvimento da humanidade, viabilizando e 
auxiliando, muitas vezes, como fonte única e indispensável no abastecimento 
agrícola, humano e industrial (OLIVEIRA, 2008). Os poços artesianos, conhecidos 
também como poço tubular, é aquele cuja perfuração é realizada por meio de 
máquinas perfuratrizes, possuindo diâmetro de aproximadamente 60 cm, sendo 
revestido com canos de plástico ou de ferro, vertical com variadas profundidades, 
podendo atingir 2.600 m, sendo totalmente ou parcialmente revestido dependendo 
das condições locais da geologia (FILHO et al., 1998; FUNASA, 2017). 
 
Figura 27 - Poço artesiano 
 
Fonte: (FILHO et al, 1998) 
71 
 
 Para a instalação de um poço artesiano deve ser avaliado a hidrogeologia 
local, determinando a existência de um ou mais aquíferos, a profundidade de sua 
ocorrência, a composição físico-química da água que será captada, bem como as 
características do solo. Com estas informações é possível escolher o melhor projeto 
para a execução do poço assim como os valores. De acordo com Oliveira (2008) o 
custo para a instalação de um poço tubular com uma profundidade média de 100 
metros, incluindo a instalação hidráulica e elétrica, tubos, filtros e análises, seria de 
aproximadamente R$ 30 mil. O projeto de construção dos poços artesianos 
profundos segue as Normas da ABNT: NBR 12212/1992, relacionada ao projeto de 
poço para captação de água subterrânea, e a NBR 12244/1998, sobre a construção 
de poço para captação de água subterrânea. (em anexo) 
 O Entreposto - Usina de Leite em pó Formosa Campos Gerais está instalado 
na cidade de Castro, que está localizada no primeiro Planalto Paranaense onde 
ocorre a predominância de rochas graníticas porfiríticas relacionada ao 
Proterozóico/Paleozóico e rochas do Grupo Açungui do Proterozóico Superior 
(FASOLO, 2002). Há a ocorrência ainda de rochas que englobam litologias 
agrupadas segundo três unidades distintas: a sequência sedimentar, a sequência 
vulcânica ácida e a sequência vulcânica andesítica, sendo deste modo necessário a 
instalação de poços em rochas sedimentares. 
 As rochas sedimentares são rochas que apresentam baixa coesão com 
espaços intergranulares entre os grânulos que a compõem, o que faz com que a 
água seja disseminado por meio da intercomunicação existente entre os espaços 
vazios ao longo de um gradiente hidráulico e armazenada quando não há 
transmissão (permeabilidade e porosidade), sendo perfurado pelo método de 
sondagem rotativa com circuito de fluido de perfuração. Este tipo de poço deve ser 
revestido totalmente por tubos de revestimento liso e revestimentos ranhurados ou 
filtros, uma vez que os poços neste tipo de rocha podem apresentar 
desmoronamento. 
 A fase de instalação de um poço, apresenta a etapa de colocação da unidade 
de bombeamento, com respectivos tubos edutores, uma estação reservatória 
(acumulação) de água e um sistema de distribuição. O sistema de distribuição da 
água pode ser localizado nas proximidades ou não do poço, por meio de sistemas 
de abastecimento domiciliar (água encanada) ou coletivo (chafarizes), ou de 
irrigação (FILHO et al. 1998). As bombas que podem ser utilizadas são as 
72 
 
submersas, injetoras, manuais, centrifugas, compressor e cata-vento, sendo que 
estas apresentam uma finalidade e peculiaridade, além de possuírem um detalhe em 
comum: apresentam tubulações edutoras, de aproximadamente 2 polegadas, que 
serão responsáveis por conduzir a água ao sistema de armazenamento ou 
abastecimento. 
 O Entreposto - Usina de Leite em pó Formosa Campos Gerais utilizará da 
bomba submersa, que é utilizada para bombeamento com vazões de médio a 
grande porte (aproximadamente >3000 L/h) e que necessita de energia elétrica 
trifásica. Sua instalação ocorre dentro do poço com apenas um cano (tubo edutor) 
que liga a bomba ao reservatório, e um fio grosso que liga a bomba a um quadro 
elétrico situado, geralmente numa casa de bomba, ou força (Figura 28). 
 
Figura 28 - Instalação de Poço artesianocom bomba submersa 
 
Fonte: (FILHO et al,1998) 
 
 Levando em consideração o funcionamento do entreposto, que está 
programado para processar 100.000 L/dia, espera-se que ocorra a utilização de 
aproximadamente de 0,02 a 6,67 L de água para cada litro de leite que for 
processado. Deste modo para uma vazão de aproximadamente 34 m³/h, 
considerando, além do gasto da água utilizada em todo processo, a água utilizada 
73 
 
em outros setores como refeitório, banheiros, entre outros, a altura manométrica da 
instalação da 123,5 m, com diâmetro de 14,5 cm para um poço de tamanho mínimo 
de 20,33 a 25,4 cm (8 a 10”) da marca EBARA, modelo BHS 512-17 (Anexo 7). O 
custo de instalação apresenta-se no tópico relacionado aos custos. 
Para os demais equipamentos utilizados na instalação, como o filtro e o tubo 
edutor, serão utilizados os produtos da GeoTrigre, que são fabricados utilizando 
material reciclável inerte que não agride nem compromete o meio ambiente e a 
qualidade da água que será captada. 
As indústrias de laticínios consomem elevados volumes de água para o 
processamento de seus produtos e, principalmente, para a higienização dos 
equipamentos. Nestas indústrias as etapas de processamento geram grandes 
volumes de efluentes, conhecidos como “águas brancas”, que são provenientes do 
processo de higienização (BRUM; SANTOS JUNIOR; BENEDETTI, 2009). De 
acordo com Brião (2000), o volume de efluente gerado pelas indústrias de laticínios 
depende do processo empregado e do produto que será produzido, sendo que 
ocorre a geração de aproximadamente um litro de efluente para cada litro de leite 
processado. 
Com o intuito de reaproveitar a água, retirada em etapas dos evaporadores 
de vários estágios, foi implantado um sistema de reuso da água do processo de 
evaporação do leite. Nas plantas de leite em pó a água retirada é condensada e 
encaminhada para o setor de caldeiraria, já que com a entrada desta água a altas 
temperaturas o consumo energético utilizado para transformá-la em vapor é menor, 
sendo que o resto é descartado. Esta água além de ser reaproveitada em caldeiras 
pode ser reutilizada no próprio processo industrial, podendo ocorrer o 
aproveitamento de 100% destas águas (PETENUSSO, 2011). Esta água pode ser 
reutilizada também em processos diversos, como o resfriamento de torres, circuitos 
de água gelada e limpeza. 
Para que ocorra a realização do reaproveitamento desta água a empresa 
apresenta uma Estação de Tratamento de Água. Esta estação é composta por uma 
rede de condutivímetros e, na sequência, filtros de carvão ativado, sendo que a água 
depois de resfriada é conduzida para a filtração, composto por microfiltração, 
ultrafiltração, nanofiltração e osmose reversa. A filtração utilizada permite que todas 
as partículas de leite que estejam nesta água sejam removidas. Em seguida é 
adicionado na água substâncias químicas que permitem que esta água se torne 
74 
 
potável, atendo assim a Portaria 518 do Ministério da Saúde. Esta estação pode 
apresentar uma capacidade para tratar 460 m³ de água por dia, dependendo da 
produção. 
 
15.4 Distribuição de Vapor 
 
 Para calcularmos a vazão de vapor requerida ao processo, é necessário 
saber o calor total, para isso, somam-se os calores do pasteurizador e do 
evaporador, sendo: 
𝑄 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 = 7.487.932 𝑘𝐽/ℎ 
 O combustível utilizado na caldeira será lenha, que possui poder calorífico 
inferior (PCI) de 12.970 kJ/kg. Sendo assim, a massa de lenha necessária será 
de 577,33 kg/h. 
 Conhecendo o calor específico da água (4,18 kJ/kgºC), que será aquecida de 
20 a 190ºC, a vazão mássica de vapor será de 10.546,13 kg/h. 
 Conhecendo a densidade do vapor a 190 ºC (6,39 kg/m³), é possível calcular 
a vazão mássica de água necessária para produzir a quantidade de vapor 
requerido pela seguinte equação: 
𝜌 =
𝑚
𝑉
 
A vazão mássica de água necessária é igual a 67,37 kg/h. 
 
15.5 Subprodutos e efluentes 
 
15.5.1. Resíduos Líquidos 
 
 O único resíduo liquido gerado pelo processo é a água evaporada, porém a 
mesma será tratada e reutilizada como já citado. 
 
15.5.2. Resíduos Sólidos 
 
 No processamento de leite em pó os resíduos sólidos são gerados nas etapas 
de envase e acondicionamento. 
75 
 
 Embalagens defeituosas, restos de plásticos e rótulos serão recolhidos por 
coleta seletiva e destinados ao descarte correto, não sendo descartados em lixo 
convencional. 
 
16. SISTEMAS DE GESTÃO DE QUALIDADE 
 
 16.1 Sistemas de gestão 
 Tem-se percebido que nos últimos anos, devido a crescente oferta de 
produtos alimentícios, a qualidade tem deixado de ser um diferencial competitivo do 
mercado, e tem se transformado em uma necessidade das empresas para manter-
se no mercado. Sendo assim a qualidade deixou de ser apenas responsabilidade de 
um departamento especifico das indústrias alimentícias, e passou a ser um 
compromisso de todos os integrantes que compõe a empresa. 
 Dentro desse principio é que se fundamentou a criação dos sistemas de 
gestão, para que a qualidade de forma integrada fosse um compromisso do todo. 
 A norma NBR ISO 9001:2008 define sistema como “conjunto de elementos 
que estão inter-relacionados ou interativos” (ABNT, 2008), e “gestão” como 
“atividades coordenadas para dirigir e controlar uma organização” (ABNT, 2008). 
 Uma vez definidos “sistema” e “gestão”, entende-se por “sistema de gestão” o 
conjunto de elementos inter-relacionados ou interativos cuja função é dirigir e 
coordenar uma organização. 
 A mesma norma também define qualidade como “grau no qual um conjunto 
de características inerentes satisfaz a requisitos” (ABNT, 2008). Sendo requisito, 
definido como “necessidade ou expectativa que é expressa, geralmente, de forma 
implícita ou obrigatória” (ABNT, 2008). 
 Para Kristianto; Ajmal e Sandhu (2012), qualidade é a "satisfação e 
fidelização dos clientes”. 
 GERENCIAMENTO DA QUALIDADE TOTAL 
 O gerenciamento da Qualidade Total ou (Total Quality Management - TQM), 
abrange elementos em sua essência como liderança, planejamento estratégico, 
gestão e envolvimento das pessoas, gestão de fornecedores, foco no cliente, gestão 
de processos, melhoria contínua, coleta e análise de dados, conhecimento e 
treinamento, uso de ferramentas de gestão da qualidade, utilização de técnicas que 
76 
 
visem a satisfação do cliente, satisfação dos funcionários, preocupação social e 
ambiental e, resultados internos e externos do negócio (COLLETO, 2012). 
 Resumidamente o gerenciamento da qualidade total é um processo de 
execução que procura produtividade e competitividade, através da melhoria da 
qualidade, basicamente é uma estratégia para a mudança contínua. 
 Com uma definição clara de qualidade, a empresa pode começar a se 
concentrar em um alvo para a mudança. Por isso é de fundamental importância que 
a organização possua um sistema de gestão da qualidade com requisitos e metas 
bem definidos para que, através de todos os seus processos e com toda a sua 
equipe engajada possa buscar a qualidade (PSOMAS; FOTOPOULOS, 2010). 
 
16.2 Programas e ferramentas da qualidade 
 Existem inúmeros programas e ferramentas que são aplicados diariamente 
nas rotinas industriais, fundamentados em sistemas de gestão da qualidade, sendo 
todos com o objetivo principal de oferecer ao cliente um produto que satisfaça a sua 
expectativa. 
 A Formosa Campos Gerais em seu controle de processo aplica dois tipos de 
ferramentas da qualidade, são estes: 
 5s 
 A ferramenta denominada 5s tem como objetivo a diminuição de desperdícios 
e custos e aumento da produtividade baseado na melhoria da qualidade de vida dosfuncionários e modificações no ambiente de trabalho. 
 Esta metodologia melhora o clima organizacional, juntamente com a 
produtividade e consequentemente a motivação dos funcionários, é dividida em 5 
palavras de origem japonesa: seiri, seiton, seiso, seiketsu e shitsuke. Cada uma 
destas palavras busca despertar a atenção para um senso de responsabilidade. 
 
1. Seiri - Senso de Utilização 
 O “S” seiri representa o senso de utilização dos recursos, onde o principio é 
utilizar apenas aquilo que é necessário, na medida necessária, e promover o 
descarte de todos os itens desnecessários ou inúteis para o processo produtivo da 
empresa. 
 
 
77 
 
2. Seiton – Senso de Organização 
 O senso de organização estimula a colocar tudo que é necessário em locais 
predeterminados dentro do processo produtivo e da organização dos 
departamentos. 
 
3. Seiso – Senso de Limpeza 
 O senso de limpeza desperta atenção tanto para o aspecto pessoal, da 
aparência, quanto do ambiente de trabalho e também dos processos. 
 
4. Seiketsu – Senso de Padronização 
O “S” do Seiketsu tem o princípio de promover a padronização, geralmente 
são criadas regras e normas para manter o que foi conquistado; de nada adiantaria 
avançar até o 4º “S” e não padronizar tudo o que já foi feito, sendo desperdiçado 
todo o trabalho anteriormente realizado. 
 
5. Shitsuke – Senso de disciplina 
 Esse senso valoriza a necessidade de atenção e autogestão. Nesta fase são 
implantados programas que funcionam como um método pedagógico no intuito de 
ensinar os novos funcionários e reciclar os funcionários anteriores. O objetivo é 
monitorar, controlar e manter a disciplina para que todos os 5s sejam aplicados 
continuamente (SILVEIRA, 2017). 
 
 De forma resumida o a figura 29 demonstra as principais atribuições de cada 
um dos sensos que compõe o programa 5S: 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
78 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Fonte: (ANDRADE, 2017) 
 
 CICLO PDCA 
O ciclo PDCA é uma ferramenta da qualidade utilizada no controle do 
processo para a solução de problemas. Esse ciclo apresenta quatro fases: 
- P (plan: planejar): seleção de um processo, atividade ou máquina que 
necessite de melhoria, com medidas claras para obtenção de resultados; 
- D (do: fazer): implementação do plano elaborado e acompanhamento 
de seu progresso; 
- C (check: verificar): análise dos resultados obtidos na execução do 
plano e se necessário, avaliação do plano; 
- A (act: agir): caso tenha obtido sucesso, o novo processo é 
documentado e se transforma em um novo padrão. 
 
A figura 30 apresenta a demonstração da ferramenta PDCA sendo 
estruturada de forma cíclica, uma vez que os aprendizados de um ciclo alimentam o 
inicio do próximo. 
 
 
 
 
 
Figura 29 - Resumo das obrigações em cada senso do programa 
79 
 
Figura 30 - Demonstração do ciclo PDCA, e as medidas tomadas em cada fase. 
 
Fonte: (MATINS, 2017) 
O funcionamento do PDCA baseia-se no principio que a cada vez que 
um problema é identificado e solucionado, o sistema produtivo passa para um 
patamar superior de qualidade, pois os problemas são vistos como oportunidades 
para melhorar o processo. 
O ciclo além de promover a identificação de problemas e resolução dos 
mesmos, também pode ser usado para induzir melhoramentos, ou seja, melhorar as 
diretrizes de controle. Neste caso, na etapa inicial planeja-se uma meta a ser 
alcançada e um plano de ação para atingi-la, onde a ação é executada segundo a 
nova diretriz e é feita a verificação da efetividade do atendimento da meta. Em caso 
afirmativo, esta nova sistemática de ação é padronizada; em caso de não 
atendimento da meta, volta-se a etapa inicial e um novo método deve ser planejado 
(MARTINS, 2017). 
Na formosa Campos Gerais o ciclo PDCA é aplicado em praticamente 
todos os setores da indústria. Essa aplicação é garantida através de treinamentos 
promovidos por parte dos funcionários da garantia da qualidade, que ofertam esses 
treinamentos para gestores que se tornam responsáveis por aplicar e colocar em 
funcionamento essa ferramenta no setor sob sua supervisão, dessa forma garante-
se que a preocupação pela qualidade seja uma responsabilidade de todos, e não 
apenas dos funcionários do setor da garantia da qualidade. 
 
 
 
80 
 
16.3 Sistemas de gestão da segurança dos alimentos 
 Além das ferramentas em uso na Formosa Campos Gerais para garantia de 
um sistema integrado de gestão da qualidade, ainda existem outros tipos de 
sistemas que estão responsáveis por garantir ao consumidor um alimento seguro. 
 Esses sistemas de gestão da segurança dos alimentos estão fundamentados 
da ISO 22000: 2006. Sendo o principal deles o sistema APPCC. 
 APPCC 
 A portaria nº 46, de 10 de fevereiro de 1998 – (MAPA) define sistema APPCC 
como "um sistema de análise que identifica perigos específicos e medidas 
preventivas para seu controle, objetivando a segurança do alimento” (BRASIL, 
1998). 
O Sistema APPCC constitui-se de 7 princípios básicos: 
1. Identificação do perigo; 
2. Identificação do ponto crítico; 
3. Estabelecimento do limite crítico; 
4. Monitorização; 
5. Ações corretivas; 
6. Procedimentos de verificação; 
 7. Registros de resultados. 
 Porém para a implementação do sistema APPCC na Formosa Campos Gerais 
primeiramente foi necessário seguir os parâmetros de implantação determinados 
pela ISO 22000, para então colocar em funcionamento o sistema. 
 Além disso, para que o APPCC cumpra seu papel, funcionando de modo 
eficaz, ele deve ser acompanhado do programa de pré-requisitos que fornece as 
condições operacionais e ambientais básicas para a produção de alimentos seguros 
(ABNT, 2006). 
 Sendo assim antes da implantação do sistema APPCC, foram ofertados 
treinamentos aos funcionários juntamente com a distribuição de cartilhas das Boas 
Práticas de Fabricação (BPF); e também promovido à elaboração dos documentos 
dos Procedimentos Padrão de Higiene Operacional (PPHO) e dos documentos dos 
Procedimentos Operacionais Padrão (POP). Todos esses documentos estão 
anexados no projeto que corre paralelamente a esse, que aborda exclusivamente a 
higienização na empresa. 
81 
 
 Após todos esses pré-requisitos estarem em perfeito funcionamento, o 
sistema APPCC foi implantado com sucesso, e um exemplo em uso na Formosa 
Campos está descrito no mesmo anexo já descrito anteriormente. 
 
17. LAYOUT 
O layout da fábrica de leite em pó Milking está representado nas figuras 31 e 32. 
 
Figura 31 - Planta da fábrica de leite em pó Milking. 
 
Fonte: O autor 
82 
 
Figura 32 - layout da indústria de leite em pó Milking. 
 
 
_ _ Entradas 
___ Saídas de emergência 
 
 
A estrutura da fábrica é composta por: 
 Recepção: contendo dois banheiros (5 m x 6 m); 
 Área administrativa (estrutura à direita): 
1. Recepção (4 m x 2 m); 
2. Sala de recursos humanos (5 m x 3 m); 
3. Controladoria (5 m x 3 m); 
4. Diretoria (5 m x 3 m); 
83 
 
5. Sala de reuniões e treinamento (5 m x 5 m); 
6. Copa (4 m x 2 m); 
7. Banheiros (compostos por um sanitário comum de 2 m x 1 m e um 
destinado à pessoas com deficiência física de 2 m x 2 m); 
8. Arquivo (4 m x 4 m). 
 Área de produção: 
1. Área produtiva, contendo a linha de equipamentos (25 m x 15 m); 
2. Sala de envase asséptico (4 m x 4 m); 
3. Área de encaixotamento de embalagens (4 m x 4 m); 
4. Armazenamento do produto embalado (5 m x 8 m); 
5. Sala de lavagem (4 m x 4 m); 
6. Armazenamento de insumos (4 m x 5 m); 
7. Armazenamento de produtos de limpezae sanitizantes (4 m x 4 m); 
8. Oficina (6 m x 4 m); 
9. Pedilúvio (2 m x 3 m); 
10. Armazenamento de embalagens (6 m x 3 m); 
11. Vestiários feminino e masculino (5 m x 3 m); 
12. Banheiros feminino e masculino (5 m x 4 m); 
13. Laboratório de análises físico- químicas (5 m x 5 m); 
14. Laboratório de análises microbiológicas (5 m x 5 m); 
 
 Cozinha (5 m x 5 m) contendo depósito (2 m x 5 m), refeitório (7 m x 8 m) e 
auditório para realização de palestras e reuniões (contendo dois banheiros) (7 
m x 5 m). 
 
 
18. SEGURANÇA NO TRABALHO – MAPA DE RISCOS E EPI’s 
 
18.1 Comissão Interna de Prevenção de Acidentes (CIPA) 
Segundo a NR5 da comissão interna de prevenção de acidentes, define-se 
CIPA como “A Comissão Interna de Prevenção de Acidentes”, essa tem como 
objetivo a prevenção de acidentes e doenças decorrentes do trabalho, de modo a 
tornar compatível permanentemente o trabalho com a preservação da vida e a 
promoção da saúde do trabalhador. 
84 
 
A CIPA é composta por membros que representam tanto os empregadores 
(titulares e suplentes), como os empregados (titulares e suplentes). Esses são 
escolhidos através de votação de forma secreta, e podem permanecer no cargo por 
um período de 1 ano, sendo possível a reeleição. 
Conforme indica na NR5 as atribuições da CIPA são as seguintes 
1. Identificar os riscos do processo de trabalho, e elaborar o mapa de riscos, 
com a participação do maior número de trabalhadores, com assessoria do 
SESMT, onde houver; 
2. Elaborar plano de trabalho que possibilite a ação preventiva na solução de 
problemas de segurança e saúde no trabalho; 
3. Participar da implementação e do controle da qualidade das medidas de 
prevenção necessárias, bem como da avaliação das prioridades de ação nos 
locais de trabalho; 
4. Realizar, periodicamente, verificações nos ambientes e condições de trabalho 
visando a identificação de situações que venham a trazer riscos para a 
segurança e saúde dos trabalhadores; 
5. Realizar, a cada reunião, avaliação do cumprimento das metas fixadas em 
seu plano de trabalho e discutir as situações de risco que foram identificadas; 
6. Divulgar aos trabalhadores informações relativas à segurança e saúde no 
trabalho; 
7. Participar, com o SESMT, onde houver, das discussões promovidas pelo 
empregador, para avaliar os impactos de alterações no ambiente e processo 
de trabalho relacionados à segurança e saúde dos trabalhadores; 
8. Requerer ao SESMT, quando houver, ou ao empregador, a paralisação de 
máquina ou setor onde considere haver risco grave e iminente à segurança e 
saúde dos trabalhadores; 
9. Colaborar no desenvolvimento e implementação do PCMSO e PPRA e de 
outros programas relacionados à segurança e saúde no trabalho; 
10. Divulgar e promover o cumprimento das Normas Regulamentadoras, bem 
como cláusulas de acordos e convenções coletivas de trabalho, relativas à 
segurança e saúde no trabalho; 
11. Participar, em conjunto com o SESMT, onde houver, ou com o empregador, 
da análise das causas das doenças e acidentes de trabalho e propor medidas 
de solução dos problemas identificados; 
85 
 
12. Requisitar ao empregador e analisar as informações sobre questões que 
tenham interferido na segurança e saúde dos trabalhadores; 
13. Requisitar à empresa as cópias das CAT emitidas; 
14. Promover, anualmente, em conjunto com o SESMT, onde houver, a Semana 
Interna de Prevenção de Acidentes do Trabalho – SIPAT; 
15. Participar, anualmente, em conjunto com a empresa, de Campanhas de 
Prevenção da AIDS. 
Para a implantação da CIPA na Milking Indústria e Comércio de Leite em Pó, 
primeiramente foi preciso conhecer em qual agrupamento de setores econômicos 
pela Classificação Nacional de Atividades Econômicas – CNAE, o nosso laticínio se 
enquadraria. 
Conforme o quadro II, anexo a NR5, a classificação foi C-2. E o número do 
CNAE, 10.52-0, conforme o quadro III da mesma NR5. 
O dimensionamento seguiu as instruções do quadro I da NR5, com o 
lançamento do número de funcionários, e obtenção do número de componentes 
integrantes da CIPA. Como a Milking Indústria e Comércio de Leite em Pó, 
apresenta um total de 100 funcionários, a CIPA apresentará 2 pessoas no cargo 
efetivo, e 2 no cargo de suplente, como a mesma NR5 cita, é necessário que haja o 
mesmo número de funcionários efetivos e suplentes tanto para os empregadores, 
quanto para os empregados, sendo assim ao todo haverá 4 funcionários na CIPA da 
empresa. 
 A legislação utilizada para CIPA foi a NR 5 – COMISSÃO INTERNA DE 
PREVENÇÃO DE ACIDENTES 
 
18.2 Equipamento de proteção individual (EPI) 
 Segunda a NR6, equipamentos de proteção individual são definidos como 
todo dispositivo ou produto, de uso individual utilizado pelo trabalhador, destinado à 
proteção de riscos suscetíveis de ameaçar a segurança e a saúde no trabalho. Os 
EPI’s necessários para a empresa serão: 
A - EPI para a proteção da cabeça 
A.1) Capacete 
- Capacete de segurança para proteção contra impactos de objetos sobre o 
crânio: deve ser utilizado para prevenir acidentes de trabalho caso algum 
objeto venha a cair sobre a cabeça do funcionário. 
86 
 
 
B) EPI para proteção de olhos e face 
B.1) Óculos 
- Óculos de segurança para proteção dos olhos contra impactos de partículas 
volantes: deve ser utilizado em todo o ambiente de produção do leite em pó 
para evitar que possíveis respingos ou objetos adentrem aos olhos. 
- Óculos de segurança para proteção dos olhos contra respingos de produtos 
químicos: deve ser empregado nos laboratórios de análises microbiológica e 
físico- químico quando há a utilização de produtos químicos. 
B.3) Máscara de solda 
- Máscara de solda de segurança para proteção dos olhos e face contra 
impactos de partículas volantes: utilizada no setor de manutenção dos 
equipamentos, por funcionários que entram em contato com as máquinas e 
equipamentos em manutenção, que apresentam o risco de liberação de 
peças, porcas e parafusos. 
 
C) EPI para proteção auditiva 
C.1) Protetor auditivo 
- Protetor auditivo circum-auricular para proteção do sistema auditivo contra 
níveis de pressão sonora superiores ao estabelecido na NR - 15, Anexos I e 
II: deve ser utilizado em ambientes onde o ruído é mais intenso para que o 
sistema auditivo não seja prejudicado. 
- Protetor auditivo de inserção para proteção do sistema auditivo contra níveis 
de pressão sonora superiores ao estabelecido na NR - 15, Anexos I e II: deve 
ser utilizado onde o ruído não é alto, porém a exposição prolongada pode 
danificar o sistema auditivo e por isso é necessário o protetor. 
 
D) EPI para proteção respiratória 
D.1) Respirador purificador de ar para proteção das vias respiratórias contra gases 
emanados de produtos químicos: deve ser utilizado nos laboratórios caso se faça o 
uso de produtos químicos perigosos. 
D.2) Respirador purificador de ar para proteção das vias respiratórias contra 
partículas e gases emanados de produtos químicos: deve ser utilizado nos 
laboratórios caso se faça o uso de produtos químicos perigosos. 
87 
 
 
 
E) EPI para a proteção do tronco 
E.1) Vestimentas de segurança que ofereçam proteção ao tronco contra riscos de 
origem térmica, mecânica, química, radioativa e meteorológica e umidade 
proveniente de operações com uso de água: Seu uso é feito nas proximidades de 
equipamentos que trabalham com altas temperaturas, como o evaporador de filme 
descendente e o spray-dryer. 
 
F) EPI para proteção dos membros superiores 
F.1) Luva 
- Luva de segurança para proteção das mãos contra agentes térmicos: Seu uso 
deve ser feito para a manipulação e manutençãode equipamentos que 
demandam o uso de altas temperaturas, como o pasteurizador, o evaporador 
e o spray-drier. 
- Luva de segurança para proteção das mãos contra agentes biológicos: 
Devem ser utilizadas nos laboratórios de análises microbiológicas do leite. 
- Luva de segurança para proteção das mãos contra agentes químicos: Devem 
ser utilizadas nos laboratórios de análises físico-químicas do leite. 
 
G) EPI para proteção de membros inferiores 
G.1) Calçado 
- Calçado de segurança para proteção contra impactos de quedas de objetos 
sobre os artelhos: deve ser utilizado sempres que se adentre a produção para 
proteção dos membros inferiores caso algum objeto da produção caia sobre o 
funcionário. 
- Calçado de segurança para proteção dos pés e pernas contra umidade 
proveniente de operações com uso de água: deve ser utilizado na limpeza da 
fábrica. 
- Calçado de segurança para proteção dos pés e pernas contra respingos de 
produtos químicos: deve ser utilizado na sanitização da fábrica para que não 
ocorra contato de agentes químicos com o funcionário. 
 
G.4) Calças 
88 
 
- Calça de segurança para proteção das pernas contra respingos de produtos 
químicos: deve ser utilizado na sanitização da fábrica para que não ocorra 
contato de agentes químicos com o funcionário. 
- Calça de segurança para proteção das pernas contra umidade proveniente de 
operações com uso de água: deve ser utilizado na limpeza da fábrica. 
 
H) EPI para proteção do corpo inteiro 
H.1) Macacão 
- Macacão de segurança para proteção do tronco e membros superiores e 
inferiores contra chamas: deve ser utilizado pelos funcionários da brigada de 
incêndio caso algum incidente com fogo aconteça. 
- Macacão de segurança para proteção do tronco e membros superiores e 
inferiores contra respingos de produtos químicos: deve ser utilizado na 
sanitização da fábrica para que não ocorra contato de agentes químicos com 
o funcionário 
- Macacão de segurança para proteção do tronco e membros superiores e 
inferiores contra umidade proveniente de operações com uso de água: deve 
ser utilizado na limpeza da fábrica. 
 
A legislação utilizada para EPI’s foi a NR 6 – EQUIPAMENTO DE PROTEÇÃO 
INDIVIDUAL – EPI 
 
 
18.3 Mapa de risco 
 Os riscos que podem existir dentro da empresa são classificados/ 
representados como na figura 33, segundo a NR9: 
 
89 
 
Figura 33 - Classificação dos riscos e suas identificações. 
 
 
 
 
 Para a fábrica Milking, tem- se o seguinte mapa de riscos: 
 
Figura 34 - Mapa de riscos para a indústria de leite em pó Milking. 
 
 Fonte: O autor 
 
- Sujeitos ao risco na Recepção: Três funcionários; 
- Sujeitos ao risco na área administrativa: 
o 1. Recepção: Dois funcionários 
90 
 
o 2. Sala de recursos humanos: Três funcionários 
o 3. Controladoria: Três funcionários 
o 4. Diretoria: Seis funcionários 
- Sujeitos ao risco na área de produção: 
o 1: Trinta funcionários; 
o 3: Seis funcionários; 
o 5: Três funcionários; 
o 7: Três funcionários; 
o 13: Dois funcionários; 
o 14: Dois funcionários. 
 
- Sujeitos ao risco na Cozinha: Doze funcionários 
 
 
19. LICENÇAS 
19.1 Licença ambiental 
 O licenciamento ambiental é um procedimento técnico-administrativo pelo 
qual o órgão ambiental competente avalia empreendimentos potencialmente 
causadores de impacto ambiental, autorizando, ou não, sua instalação e operação. 
 A avaliação consiste em um estudo da localização do empreendimento, do 
seu porte e dos processos construtivo e produtivo utilizados, a fim de verificar se os 
mesmos podem interferir negativamente no meio ambiente, como a poluição do ar, a 
geração de resíduos, a intervenção em cursos d'água e a supressão de vegetação 
nativa. 
 O processo de licenciamento estabelece regras, condições, restrições e 
medidas de controle ambiental que devem ser cumpridas, tanto na fase de 
instalação do empreendimento como na sua fase de operação. 
 Em Castro o IAP (Instituto Ambiental do Paraná) é responsável legal pelo 
licenciamento ambiental, o qual é realizado em 3 etapas: 
 
Licença Prévia (LP): É concedida na fase preliminar do planejamento do 
empreendimento ou atividade aprovando sua localização e concepção, atestando a 
viabilidade ambiental e estabelecendo os requisitos básicos e condicionantes a 
serem atendidos nas próximas fases de sua implementação. 
91 
 
Os documentos e formulários necessários para a obtenção da Licença Prévia são: 
 Requerimento de Licenciamento Ambiental - RLA (Anexo 11); 
 Cadastro de Empreendimentos Industriais - CEI (Anexo 12) 
 Certidão do Município quanto ao uso e ocupação do solo (Anexo 13); 
 Matrícula ou Transcrição do Cartório de Registro de Imóveis em nome 
do requerente, e em caso de imóvel locado no nome do locador junto com o 
contrato de locação, no máximo de 90 (noventa) dias, para imóveis rurais 
exige-se a averbação da Reserva Legal junto à matrícula do imóvel, ou 
Documento de propriedade ou justa posse rural ou conforme exigências 
constantes da Seção VI, art.46 a 57 da Resolução CEMA 065 de 01 de julho 
de 2008; 
 Cópia da Outorga Prévia da SUDERHSA para utilização de recursos 
hídricos, inclusive para o lançamento de efluentes líquidos em corpos 
hídricos, se for o caso; 
 Estudo de Impacto Ambiental e respectivo Relatório de Impacto 
Ambiental (EIA/RIMA), no caso de empreendimentos, obras e atividades 
consideradas efetivas ou potencialmente causadoras de significativa 
degradação do meio ambiente. 
 Publicação de súmula do pedido de Licença Ambiental Simplificada em 
jornal de circulação regional e no Diário Oficial do Estado, conforme modelo 
aprovado pela Resolução CONAMA nº 006/86; 
 Comprovante de recolhimento da Taxa Ambiental (Ficha de 
Compensação Bancária) no valor de 2 UPF/PR; 
 
Licença de Instalação (LI): Autoriza a instalação do empreendimento ou atividade 
de acordo com as especificações constantes dos planos, programas e projetos 
aprovados, incluindo as medidas de controle ambientais e demais condicionantes, 
da qual constituem motivos determinantes. 
Os documentos e formulários necessários para a obtenção da Licença de Instalação 
são: 
 Requerimento de Licenciamento Ambiental - RLA (Anexo 11); 
92 
 
 Estudo ambiental exigido na concessão da Licença Prévia, em 2 vias e 
datado, sendo que uma delas, após análise e aprovação, deverá ser 
carimbada pelo técnico analista e devolvida ao interessado; 
 Publicação de súmula da concessão de Licença Prévia em jornal de 
circulação regional e no Diário Oficial do Estado, conforme especificado no corpo da 
mesma e modelo aprovado pela Resolução CONAMA nº 006/86; 
 Publicação de súmula do pedido de Licença de Instalação em jornal de 
circulação regional e no Diário Oficial do Estado, conforme modelo aprovado pela 
Resolução CONAMA no 006/86; 
 Comprovante de recolhimento da Taxa Ambiental (Ficha de Compensação 
Bancária) de acordo com Lei Estadual n. 10.233/92; 
 
19.2 Licença Sanitária 
É um documento administrativo expedido pelo órgão municipal de vigilância 
sanitária, após inspeção sanitária no local, para estabelecimentos de interesse à 
saúde, atestando que o estabelecimento de interesse à saúde foi inspecionado e 
avaliado pela Vigilância Sanitária Municipal e que o mesmo atende a legislação 
sanitária vigente, nos aspectos de estrutura física, fluxos, procedimentos, 
responsabilidade técnica, recursos humanos e condições higiênico sanitárias em 
geral. 
A licença sanitária pode ser obtida pelo site da Secretaria da Saúde, onde deve ser 
preenchido um formulário (Anexo 14). Ou deve-se procurar a SecretariaMunicipal 
da Saúde do seu município. 
 
19.3 Registro de Inspeção Federal 
 Todos os estabelecimentos que queiram realizar comércio interestadual ou 
internacional de produtos de origem animal deverão buscar registro no DIPOA. Ao 
efetivarem o cadastro no DIPOA recebem o registro no Serviço de Inspeção Federal 
(SIF) ou o Título de Estabelecimento Relacionado (ER). 
 A localização, a construção e a qualidade da água a ser utilizada na indústria 
são avaliadas pelos Médicos Veterinários - Fiscais Federais Agropecuários que 
atuam no DIPOA. Esta avaliação tem como objetivo evitar a construção de 
estabelecimentos não adequados à manipulação de alimentos pois, para esta 
93 
 
atividade é extremamente importante o fluxo das operações e condições de 
ambiente visando minimizar, ao máximo, o risco de contaminação dos alimentos. 
 Deve-se manter os dados cadastrais em dia, de forma que projetos de 
reformas e alterações da estrutura da planta devem ser encaminhadas para análise 
prévia, conforme Ofício 373/GAB SDA/MAPA. 
 
Procedimentos para a obtenção do SIF 
1. Pedido de aprovação do terreno: Este pedido é feito mediante 
requerimento dirigido ao (a) Sr (a) Chefe do SIPOA, SISA ou SIFISA da SFA-UF 
onde será instalada a indústria (Anexo 15). A este serão anexados croquis da(s) 
área(s) a ser(em) vistoriada(s), bem como informação sobre a quem se dirigir para 
fazer contatos na localidade (endereço, telefone, etc.); 
2. Elaboração do projeto: Após inspecionada e aprovada a área para a 
finalidade proposta, cujo comprovante é o Laudo de Inspeção de Terreno, o 
pretendente dará prosseguimento ao pedido com a elaboração de um projeto 
detalhado, conforme as seguintes orientações: 
 Localização: Pela sua própria natureza, os estabelecimentos podem ser 
autorizados dentro do perímetro urbano, suburbano ou rural, depois de ouvidas as 
autoridades de saúde pública, Prefeitura Municipal e Órgão Controlador do Meio 
Ambiente (Art. 47 e 48 do RIISPOA). 
 A área do terreno deve ser compatível com o estabelecimento, prevendo-se 
futuras expansões. É recomendado um afastamento de 10 (dez) metros dos limites 
das vias públicas ou outras divisas, salvo quando se tratar de estabelecimentos já 
construídos, que tenham condições fáceis de entrada e saída, bem como circulação 
interna de veículos. 
As áreas, com pátio e vias de acesso, devem ser pavimentadas e urbanizadas, 
evitando a formação de poeira e facilitando o escoamento das águas. As demais 
áreas deverão receber jardinagem completa. 
NOTA: Outros aspectos de fundamental importância na elaboração do projeto 
devem ser observados quanto à posição da indústria, a saber: 
a) Facilidade na obtenção da matéria-prima; 
b) Localização em ponto que se oponha aos ventos dominantes que 
sopram para a cidade; 
94 
 
c) Terreno seco, sem acidentes, de fácil escoamento das águas pluviais, 
não passíveis de inundações; 
d) Afastadas de fontes poluidoras de qualquer natureza; 
e) Facilidade de acesso; 
f) Facilidade de fornecimento de energia elétrica e meios de 
comunicação; 
g) Facilidade no abastecimento de água potável; 
h) Facilidade no tratamento e escoamento das águas residuais; 
i) Preferencialmente próximo à corrente de água à montante da cidade, 
caso dela esteja próximo; 
j) Facilidade na delimitação da área. 
 Instalações e equipamentos: O complexo industrial deve ser compatível com 
a capacidade de produção, variando de acordo com a classificação do 
estabelecimento. 
 Instrução do projeto: O Projeto será instruído com os documentos seguintes: 
a) Requerimento do industrial pretendente, dirigido ao (à) Diretor (a) do 
Departamento Inspeção de Produtos de Origem Animal (DIPOA) em Brasília DF, no 
qual solicita Aprovação Prévia do Projeto. 
b) Requerimento para Aprovação Prévia do Projeto de Construção (Anexo 
16); 
c) Memorial Descritivo da Construção (Anexo 17); 
d) Memorial Econômico-Sanitário do Estabelecimento (Anexo 18); 
e) Termo de Compromisso (Anexo 19); 
f) Parecer(es) da(s) Secretaria(s) de Saúde e/ou Prefeitura (Art. 47 
RIISPOA); 
g) Licença de instalação passada pelo INAMB (Instituto de Preservação 
Ambiental - Art. 47 RIISPOA); 
h) A RT do engenheiro responsável pelo projeto - CREA da região; 
Plantas: Situação - escala 1/500; Baixa - escala 1/100; Fachada - escala 1/50; 
Cortes - escala - 1/50; Detalhes de equipamentos - escala 1/10 ou 1/100; Hidro-
sanitária - escala 1/100 ou 1/500; 
 
NOTA: Nas Plantas devem ser observadas as seguintes cores: 
a) Estabelecimentos novos: Cor preta 
95 
 
b) Estabelecimentos a reconstruir, reformar ou ampliar: Cor preta - para 
partes a serem conservadas; 
c) Cor vermelha - para partes a serem construídas; 
d) Cor amarela - para partes a serem demolidas; 
e) Cor azul - para elementos construídos em ferro; 
f) Cor cinza - pontuado de nanquim, para partes de concreto; 
g) Cor "terra de siene" - para partes em madeira. 
As Plantas ou Projetos devem conter: 
 Orientação; 
 Posição da construção em relação às vias públicas e alinhamento dos 
terrenos; 
 Localização das partes dos prédios vizinhos, construídos sobre as divisas dos 
terrenos; 
 Perfil longitudinal e perfil transversal do terreno em posição média, sempre de 
nível (Art. 55 RIISPOA). 
NOTA: Outras exigências poderão ser feitas, em face da localização e classificação 
do complexo industrial. 
3. Entrega do projeto: O projeto completo será entregue no SIPOA, 
SISA ou SIFISA, da SFA-UF em que estiver sendo pretendida a instalação da 
indústria. 
Os documentos serão anexados ao pedido inicial para aprovação do terreno, 
analisados e remetidos para o DIPOA para APROVAÇÃO PRÉVIA. Uma vez 
analisado, o Processo retornará ao demandante para fins de conhecimento e início 
das obras, se aprovado. 
4. Instalação do SIF: Após o término das obras deve ser solicitado ao 
SIPOA, SISA ou SIFISA da SFA-UF uma visita para então ser realizado o Laudo 
Técnico Sanitário do Estabelecimento, o qual também deve ser incluído no processo 
de pedido de Registro. 
 Caso o técnico verifique que todas as edificações, instalações e 
equipamentos propostos no projeto inicial foram executados de acordo serão 
solicitadas ao industrial mais três (03) vias do projeto original, com vistas à obtenção 
do REGISTRO DEFINITIVO. 
 Se o técnico verificar que as edificações, instalações e equipamentos 
não estão concluídos ou que falhas porventura existentes não prejudicarão a 
96 
 
manipulação do produto, estando as obras em andamento para conclusão breve, 
poderá ser fornecido ao empresário a RESERVA DO SIF, ficando protelado o 
REGISTRO DEFINITIVO. 
 Ao proceder à vistoria do estabelecimento, o técnico solicitará análise 
completa da água de abastecimento, condição básica necessária para uma indústria 
operar com manipulação de produtos de origem animal. Solicitará ainda a licença de 
operação emitida pelo órgão estadual do meio ambiente. 
 Faculta-se a autorização de formulários e demais documentos do SIF, bem 
como aprovação prévia de rotulagens dos produtos a serem elaborados, após a 
Reserva do SIF pelo DIPOA. 
 Para efeito de Reserva do SIF ou Registro, o processo deverá ser 
encaminhamento ao DIPOA com o Laudo de Inspeção Final, detalhando as 
instalações e certificando a conformidade, e com o Resultado de Análise de água 
nos termos do Art. 62 do RIISPOA. 
 A instalação do Serviço de Inspeção Federal (SIF) se fará por ato 
formal, oficializado ao interessado, designando o responsável pelo SIF e autorizando 
o início das atividades, após a Inspeção Federal ser dotada dos documentos oficiais 
necessários. 
 
20. ADMINISTRAÇÃO 
 
20.1 Contrato SocialÉ indicado aos empreendedores que pretendem formar uma sociedade, seja ela um 
micro, pequena, média ou grande empresa. O Contrato social é um documento onde 
constam as regras e condições sob as quais um empresa funcionará e os direitos e 
obrigações para cada um dos proprietários que compõe a sociedade. 
Para dar início ao processo de abertura de um contrato social (Anexo 20 – 
Modelo de Contrato Social), alguns pontos são necessários, tais como: 
 Qualificação de sócios; 
 Tipo da sociedade; 
 Sede da empresa e locais de atuação; 
 Atividades desenvolvidas pela empresa; 
 Serviços prestados; 
97 
 
 Direitos e deveres dos sócios; 
 Porcentagem de participação de cada sócio; 
 Deveres e tarefas dos administradores; 
 Regras da sociedade; 
 Remuneração dos sócios e dos administradores; 
Após devidamente elaborado o Contrato Social deverá ser encaminhando 
para registro perante a Junta Comercial. Juntamente com o Contrato Social, deverá 
ser encaminhado os documentos: 
 Requerimento (Capa de Processo) com assinatura do administrador ou 
procurador, em uma via; 
 Contrato social, assinado pelos sócios ou seus procuradores, em três vias; 
 Ficha de Cadastro Nacional; 
 Comprovantes de pagamento através de DARF. 
 
20.2 Inscrição do CNPJ 
Com o número do NIRE em mãos deve-se registrar uma empresa como contribuinte, 
ou seja, obter o CNPJ. O registro do Cadastro Nacional de Pessoa Jurídica (CNPJ) é 
feito exclusivamente pela Internet, no site da Receita Federal pelo aplicativo Coletor 
Nacional. Os documentos necessários, informados no site, são enviados por sedex 
ou pessoalmente para a Secretaria da Receita Federal, e a resposta é dada também 
pela Internet. 
Os passos para realizar o processo de obtenção do CNPJ são: 
a) Preenchimento dos documentos de solicitação de atos perante o 
CNPJ: 
• Ficha Cadastral de Pessoa Jurídica (FCPJ); 
• Quadro de Sócios e Administradores (QSA). 
 
b) Transmissão dos documentos preenchidos: 
Para transmitir os documentos preenchidos, o contribuinte deverá clicar no 
menu "Finalizar Preenchimento" no aplicativo Coletor Nacional. 
c) Recibo de entrega: 
98 
 
Após a transmissão efetuada com sucesso, o aplicativo gravará o Recibo de 
Entrega, que deverá ser impresso, em 1 via, na opção "Preparar Página para 
Impressão" do aplicativo Coletor Nacional. 
 
d) Consulta da situação de solicitação: 
O número constante do recibo de entrega (número do recibo / número de 
identificação) servirá como código de acesso, que permitirá ao contribuinte consultar 
o andamento do seu pedido na página da RFB na Internet, opção "Consulta da 
Situação do Pedido de CNPJ enviado pela Internet”. 
 
e) Validação de dados: 
O sistema realizará automaticamente uma validação de dados que resultará 
em pendências ou não. 
Havendo pendências, serão indicadas para consulta, impressão e resolução 
pelo contribuinte. 
Não havendo pendências, o sistema disponibilizará para impressão o 
Documento Básico de Entrada no CNPJ (DBE) ou Protocolo de Transmissão, que 
conterá o número do recibo, o número de identificação e as orientações para a 
entrega de documentos necessários ao deferimento. 
f) Formalização da solicitação e documentação necessária: 
A solicitação será formalizada pela remessa, por via postal, pela entrega direta 
ou por outro meio aprovado pela RFB, à unidade cadastradora de jurisdição do 
estabelecimento (indicada após a conclusão da Pesquisa Prévia), dos seguintes 
documentos: 
 DBE ou do Protocolo de Transmissão; 
 Quadro de Sócios e Administradores – QSA; 
 Cópia autenticada do documento de identificação do signatário; 
 Cópia autenticada do ato constitutivo da matriz devidamente registrado no 
órgão competente. 
 
20.3 Alvará do Corpo de Bombeiros 
As edificações e áreas de risco de incêndio deverão possuir Alvará de Prevenção e 
Proteção Contra Incêndio - APPCI, expedido pelo Corpo de Bombeiros Militar do 
estado. Esta solicitação deverá ser protocolada juntamente ao Corpo de Bombeiros, 
99 
 
que fará uma avaliação do grau de risco da edificação. O procedimento para 
liberação do alvará varia de acordo com o grau de risco de cada edificação. 
Para solicitar o alvará deve-se realizar: 
 Cadastro do estabelecimento; 
 Solicitação de vistoria; 
 Pagamento de taxa; 
 Apresentação do Projeto de Segurança Contra Incêndio e Pânico (PSCIP). 
 
20.4 Alvará de Funcionamento e Localização 
Todos os estabelecimentos comerciais, industriais e/ou de prestação de serviços 
precisam de uma licença prévia do município para funcionar. Ele deve ser solicitado 
junto à prefeitura e o procedimento para obtenção do alvará varia de acordo com a 
legislação de cada município. 
Geralmente, a documentação necessária para a solicitação do alvará é: 
 Formulário próprio da prefeitura; 
 Consulta prévia de endereço aprovada; 
 Cópia do CNPJ; 
 Cópia do Contrato Social; 
 Laudo dos órgãos de vistoria, quando necessário. 
 
 
20.5 Licença Estadual 
É necessária para as empresas que trabalham com a produção de bens e/ou com 
venda de mercadorias. 
A Licença Estadual é obrigatória para os setores do comércio, indústria e 
serviços de transporte intermunicipal e interestadual. Ela é necessária para a 
obtenção da inscrição no ICMS (Imposto sobre Circulação de Mercadorias e 
Serviços) 
Esta solicitação deverá ser via internet. Para isso, é necessário ter um 
contador, e este deve estar pré-autorizado (ter senha de acesso), pois é ele quem 
fará a solicitação de inscrição. 
Em geral a documentação pedida para o cadastro é: 
 DUC (Documento Único de Cadastro), em três vias; 
100 
 
 DCC (Documento Complementar de Cadastro), em 1 via; 
 Comprovante de endereços dos sócios, cópia autenticada ou original; 
 Cópia autenticada do documento que prove direito de uso do imóvel, como 
por exemplo o contrato de locação do imóvel ou escritura pública do imóvel; 
 Número do cadastro fiscal do contador; 
 Comprovante de contribuinte do ISS, para as prestadoras de serviços; 
 Certidão simplificada da Junta (para empresas constituídas há mais de três 
meses); 
 Cópia do ato constitutivo; 
 Cópia do CNPJ; 
 Cópia do alvará de funcionamento; 
 RG e CPF dos sócios. 
 
20.6 Cadastro na Previdência Social 
Toda empresa precisa arcar com as obrigações trabalhistas, mesmo sem 
funcionários. 
Dessa forma, toda empresa precisa estar cadastrada na Previdência Social, 
mesmo que possua apenas um funcionário ou apenas os sócios inicialmente, e 
pagar os respectivos tributos. 
O representante deverá dirigir-se à Agência da Previdência de sua jurisdição 
para solicitar o cadastramento da empresa e seus responsáveis legais. O prazo para 
cadastramento é de 30 dias após o início das atividades. 
20.7 Aparato Fiscal 
É necessário para a emissão de notas fiscais e autenticação de livros fiscais. 
Empresas com atividades na indústria e comércio deverão ir à Secretaria de Estado 
da Fazenda. 
Estados que têm nota fiscal eletrônica não precisam do aparato fiscal. Basta 
obter uma senha eletrônica (na própria Prefeitura) e a empresa já estará apta a 
emitir notas fiscais. O prazo para obtenção da senha é de no máximo três dias, a 
partir do protocolo junto à Prefeitura do formulário assinado e com firma 
reconhecida, do responsável pela empresa. 
 
 
101 
 
21. VIABILIDADE ECONÔMICA 
 
21.1 Matéria prima e ingredientes 
 
Na tabela 13 demonstrada abaixo estão os custos de matéria prima necessários 
para 30 dias de produção: 
 
Tabela 13 - Custos de matéria prima para 30 dias de produção 
Matéria prima Quantidade Preço (R$) 
LeiteCru 3.000.000 L 4.380.000,00 
Lecitina 6000 kg 1.116,00 
Total 4.381.116,00 
 
 
21.2 Insumos 
 
Na tabela 14 estão os custos dos insumos necessários para 30 dias de produção: 
 Tabela 14 - Custos dos insumos necessários para 30 dias de produção 
 
 
 
 
 
 
 
Insumos Quantidade Preço (R$) 
Embalagem BOPP 
metalizada 
891128 
 
668862,36 
 
Plástico para Palet 250m 25,00 
Total 668.887,36 
 
102 
 
21.3 Equipamentos 
Na tabela 15 os custos dos equipamentos utilizados na empresa, e a tabela 16 
demonstra os custos dos equipamentos auxiliares. 
Tabela 15 - Custos dos equipamentos 
Equipamentos Quantidade Valor 
Unitário (R$) 
Valor Total 
(R$) 
PHmetro 1 300,00 300,00 
Balança analítica 2 2.800,00 5.600,00 
Pipeta 4 10,00 10,00 
Reagentes - 400,00 400,00 
Estufa 1 1.500,00 1.500,00 
Cadinhos 10 15,00 150,00 
Termolactodensímetro 2 100,00 200,00 
Buretas 2 
Dessecador 1 500,00 500,00 
Demais utensílios para o laboratório - 1000,00 1000,00 
Butirômetro 2 70,00 140,00 
Linha GEA ( Pasteurizador, evaporador, 
spray- dryer, Limpeza Cip, Lecitinizador, 
Envasadora, bombas, caldeira) 
1 - 630.000,00 
 
Silo (25.000 L) 2 
 
60.000,00 120.000,00 
Silo (10.000 L) 2 45.000,00 90.000,00 
Empilhadeiras 1 4.000,00 4.000,00 
Total 853.800,00 
 
 
Relação de custos de equipamentos auxiliares 
 
 
 
 
 
 
103 
 
Tabela 16 - Custos dos equipamentos auxiliares 
Itens Quantidade Valor Unitário (R$) Valor Total (R$) 
Lavatório individual 
de parede 
2 1.000,00 2.000,00 
Lava-botas individual 2 1.100,00 2.200,00 
Fogão industrial 1 500,00 500,00 
Refrigerador 1 1.300,00 1.300,00 
Microondas 1 400,00 400,00 
Bebedouro 7 625,00 4.375,00 
Armários 50 50,00 2.500,00 
Carro da empresa 2 31.000,00 62.000,00 
Equipamentos 
Laboratório 
- 15.000,00 15.000,00 
Gerador 1 43.000,00 43.000,00 
Mesas e bancos para 
refeitório 
6 430,00 2.580,00 
Total 92.855,00 
 
21.4 Materiais de escritório, EPI, higiene e refeitório 
 
A Tabela 17 apresenta custos de materiais de escritório, e a Tabela 18 a 
relação de custos de materiais de EPI. Já a tabela 19 apresenta os custos de 
investimentos em instalações físicas. 
Tabela 17 - Relação de custos de materiais de escritório. 
Itens Quantidade Valor Unitário 
(R$) 
Valor Total (R$) 
Mesa 20 300,00 6.000,00 
Cadeiras 30 150,00 4.500,00 
Impressora 2 300,00 600,00 
Telefone 10 50,00 500,00 
Arquivo 2 300,00 600,00 
Computador 15 3.000,00 45.000,00 
Ar Condicionado 3 1.500,00 4.500,00 
Papel sulfite 5 20,00 100,00 
Outros materiais - 800,00 800,00 
Total 62.500,00 
104 
 
 
Tabela 18 - Relação de custos de EPI's e outros materiais 
Itens Quantidade Valor Unitário 
(R$) 
Valor Total (R$) 
Lixeiras de coleta 
seletiva 
4 700,00 2.800,00 
Lixeiras 20 50,00 1.000,00 
Extintor de 
incêndio 
10 100,00 1.000,00 
Uniforme 30 50,00 1.500,00 
Toucas 100 6,00 600,00 
Bota 30 25,00 750,00 
Protetor auditivo 30 20,00 600,00 
Óculos de 
proteção 
30 5,00 150,00 
Luvas 30 30,00 900,00 
Capacete 30 30,00 900,00 
Outros materiais 
de higiene 
 900,00 
Total 11.700,00 
 
Tabela 19 - Custo de investimento em instalação física 
Itens 
 
Quantidade Valor Total 
Terreno 4.745 m² 487.866,2 
 
Custo de 
construção 
1 1.500.000,00 
Total R$1.987.866,20 
 
 
 
- Total de Investimentos: R$ 3.078.721,20 
 
 
 
21.5 Custos Fixos 
A Tabela 20 apresenta os custos fixos de mão de obra indireta mensal (fixa) 
 
105 
 
Tabela 20 - Custos de mão de obra indireta 
Cargo Nº de 
funcionário 
Salário (R$) Total de salário 
(R$) 
Diretor de Fábrica 1 20.233,00 20.233,00 
Gerente Geral 1 15.333,00 15.333,0 
Gerente de 
qualidade 
1 7.530,00 7.530,00 
Analista de 
Laboratório 
3 1.900,00 5.700,00 
Analista de 
Qualidade 
3 3.500,00 10.500,00 
Técnico 
Segurança do 
trabalho 
1 2.900,00 2.900,00 
Logística 1 3.000,00 3.000,00 
Contador 1 3.500,00 3.500,00 
Funcionário para 
compras 
2 1.800,00 3.600,00 
RH 1 5.500,00 5.500,00 
Operador de SAC 1 1.400,00 1.400,00 
Vendedor 1 3.568,00 3.568,00 
Limpeza 6 1.200,00 7.200,00 
Porteiro 3 1.500,00 4.500,00 
Vigia 3 1.500,00 4.500,00 
Engenheiro de 
Alimentos 
1 5.500,00 5.500,00 
Funcionários de 
produção 
30 2.000,00 60.000,00 
Operador de 
máquinas 
4 1.500,00 6.000,00 
Total 62 170.464,00 
A tabela demonstrada abaixo (Tabela 21) apresenta os custos dos serviços 
terceirizados, e a tabela 22 os outros custos fixos: 
 
Tabela 21 - Custos de serviços Terceirizados 
Itens Valor Unitário (R$) Valor Total (R$) 
Serviço de alimentação 15.000,00 15.000,00 
Controle de pragas 1.000,00 1.000,00 
Total 16.000,00 
 
 
Tabela 22 - Outros custos Fixos 
106 
 
Gasto Consumo Preço Unitário 
(R$) 
Custo Total (R$) 
Energia elétrica 602,55 kW/h 
 
0,5 
 
81.498,46 
Água 45 m3 10,53 473,85 
Esgoto - - 94,77 
Lenha 415675,44 
kg/mês 
 
- 468.881,8963 
 
Telefone R$ 1.200,00 - 1.200,00 
Frete para 
venda 
R$3,00/Km - 20.000,00 
Total 626.472,98 
 
Na tabela 23 estão demonstrados os custos da empresa com as depreciações do 
patrimônio: 
Tabela 23 - Custos com depreciação do patrimônio 
Depreciação Patrimônio (R$) Tempo de 
depreciação 
Depreciação 
(R$) 
Instalações 
físicas 
1.987.866,20 25 anos 6.622,89 
Equipamentos de 
linha 
1.083.800,00 
 
10 anos 9.023,33 
Equipamentos 
auxiliares 
135.855,00 10 anos 1.123,79 
Materiais para 
Escritório 
62.500,00 7 anos 732,14 
EPIs e higiene 13.100,00 1 ano 1.008,33 
Total 18.510,48 
 
- Total Custos Fixos: R$ 831.447,46 
 
 
21.6 Custos Variáveis 
 Tratando-se dos custos variáveis, a tabela 24 apresenta os custos variáveis 
totais, a tabela 25 o cálculo dos preços de venda do leite em pó, a tabela 26 o 
cálculo da receita bruta, e a tabela 27 apresenta as apurações dos resultados 
financeiros. 
 
107 
 
Tabela 24 - Custos variáveis e totais 
Produto N° de 
Embalagens 
Custo variável 
unitário (R$) 
Custo variável 
mensal (R$) 
Leite em pó 400 g 516.098 5,05 2.604.312,30 
Leite em pó 1 kg 206.439 10,84 2.439.161,10 
 
 
Tabela 25 - Cálculos dos preços de vendas 
Produto Custo 
Unitário 
(R$) 
Custo 
fixo por 
unidade 
(R$) 
Custo 
real (R$) 
Margem 
de lucro 
Custo 
Real 
(R$) 
Preço 
com 
imposto 
(35%) 
(R$) 
Leite em 
pó 400g 
5,04 1,15 6,20 2 6,31 8,52 
Leite em 
pó 1kg 
11,81 1,15 12,96 2 13,22 17,86 
 
 
Tabela 26 - Cálculo da receita bruta 
Produto N° de 
embalagens 
Preço de venda 
(R$) 
Receita bruta 
(R$) 
Leite em pó 
400g 
516.098 8,53 4.403.926,00 
 
Leite em pó 1kg 206.439 17,85 3.685.840,02 
Total 8.089.766,01 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
108 
 
Tabela 27 - Apuração dos resultados financeiros 
Discriminação Valor 
Receita bruta R$ 8.089.766,01 
 
Custos Variáveis 
Imposto sobre as vendas (25% ICMS) R$ 2.022.441,750 
Matéria-prima + embalagem R$ 5.043.473,40 
Total custos variáveis R$ 7.065.914,190 
Custos Fixos R$ 831.447,46 
Total de custos R$ 7.897.362,36 
Lucro líquido R$ 192.403,66 
 
 
21.7 Determinação Ponto de Equilíbrio 
 
-Preço de venda médio unitário (PV) = Receita bruta / Nº unidades = R$ 11,20 
-Custo variável unitário (CV) = Custo variável total / Nº unidades = R$ 9,78 
-Margem de contribuição (MC) = (PV – CV) *100 / PV = 12,66% 
-Ponto de equilíbrio (PE) = Custos fixos / MC = R$ 6.569.524,89-Ponto de equilíbrio e número de unidades = PE / PV=586.756 unidades 
O ponto de equilíbrio será atingido com a produção de 586.756 unidades, com o 
valor médio de vendas de R$11,20. Partindo da produção estabelecida 
anteriormente de 722.537 unidades, o lucro líquido será de R$ 192.403,66 pagando 
o investimento de R$ 3.078.721,20 em cerca de 16 meses de funcionamento. O que 
torna este empreendimento viável economicamente. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
109 
 
22. REFERÊNCIAS 
 
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113 
 
23. ANEXOS 
23.1 ANEXO 1 – REGULAMENTO TÉCNICO DE IDENTIDADE E QUALIDADE DE LEITE EM PÓ 
 
 
114 
 
23.2 ANEXO 2 - REGULAMENTO TÉCNICO PARA ROTULAGEM DE PRODUTOS DE ORIGEM 
ANIMAL EMBALADO 
 
 
 
 
115 
 
23.3 ANEXO 3 – CÓDIGO DE SAÚDE DO PARANÁ 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
116 
 
23.4 ANEXO 4 – RESOLUÇÃO RDC Nº 21, DE 15 DE SETEMBRO DE 2004 
 
 
 
117 
 
23.5 ANEXO 5 – ABNT PROJETO DE POÇO PARA CAPTAÇÃO DE ÁGUA SUBTERÂNEA 
 
 
 
118 
 
23.6 ANEXO 6 – ABNT CONSTRUÇÃO DE POÇO PARA CAPTAÇÃO DE ÁGUAS SUBTERRÂNEA 
 
 
 
119 
 
23.7 ANEXO 7 – BOMBAS PARA POÇOS 
 
 
 
120 
 
 
23.8 ANEXO 8 – NR 5 COMISSÃO INTERNA DE ACIDENTES 
 
 
121 
 
 
23.9 ANEXO 9 – NR6 EQUIPAMENTO DE PROTEÇÃO INDIVIDUAL 
 
 
122 
 
23.10 ANEXO 10 – NR9 PROGRAMA DE PREVENÇÃO DE RISCOS DE ACIDENTES 
 
 
 
123 
 
23.11 ANEXO 11 – REQUERIMENTO DE LICENCIAMENTO AMBIENTAL 
 
 
 
124 
 
 
23.12 ANEXO 12 – CADASTRO DE EMPREENDIMENTOS INDUSTRIAIS 
 
 
125 
 
 
23.13 ANEXO 13 – RESOLUÇÃO CEMA 070/09 
 
 
126 
 
23.14 ANEXO 14 – REQUERIMENTO DE LICENÇA SANITÁRIA 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
127 
 
 
23.15 ANEXO 15 – REQUERIMENTO PARA VISTORIA DO TERRENO 
 
 
128 
 
 
23.16 ANEXO 16 – REQUERIMENTO PARA APROVAÇÃO PRÉVIA DO PROJETO DE 
CONSTRUÇÃO 
 
129 
 
 
 
23.17 ANEXO 17 – MEMORIAL DESCRITIVO DA CONSTRUÇÃO 
 
130 
 
 
23.18 ANEXO 18 – CADASTRO DE ESTABELECIMENTO E PRODUTO 
 
 
131 
 
 
 
23.19 ANEXO 19 – TERMO DE COMPROMISSO 
 
132 
 
 
23.20 ANEXO 20 – MODELO DE CONTRATO SOCIAL