RESUMO DE MATRIAIS DE CONSTRUÇÕES 2

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RESUMO DE MATRIAIS DE CONSTRUÇÕES
ROCHAS
Rocha é um agregado sólido que ocorre naturalmente e é constituído por um ou mais minerais ou mineraloides. A camada externa sólida da Terra, conhecida por litosfera, é constituída por rochas. O estudo científico das rochas é chamado de petrologia, um ramo da geologia. Os termos populares pedra e calhau se referem a pedaços soltos de rochas, ou fragmentos.
Tipos de rochas
Ígneas ou Magmáticas
Rochas ígneas (mais conhecidas como Magmáticas) são resultado da solidificação e consolidação do magma (ou lava)[1] , daí o nome rochas magmáticas. O magma é um material pastoso que, há bilhões de anos, deu origem às primeiras rochas de nosso planeta, e ainda existe no interior da Terra
Sedimentares
Na superfície da terra, as rochas sofrem a ação de diversos fatores, como o calor,frio,chuva,vento,neve e gelo. Durante milhares de anos, uma rocha vai se partindo em pedaços e vão ficando cada vez menores e sendo arrastados para outros lugares
 Então, esses pequenos fragmentos vão se acumulando, se apertando e se depositando uns sob os outros, formando novas rochas que, por serem constituídas por sedimentos acumulados, recebem o nome de Rochas Sedimentares
Rochas Metamórficas
São as rochas formadas através da deformação de outras rochas, magmáticas, sedimentares e até mesmo outras rochas metamórficas, devido a alterações de condições ambientais, como a temperatura e a pressão ou ambas simultaneamente. Alguns exemplos são o gnaisse, formado a partir do granito; a ardósia, formada a partir do argilito; o mármore, formado a partir do calcário, e o quartzito, formado a partir do arenito.
CAL
Cal AÉREA, é nome que se dá à argamassa de cal comum, cal ordinária, hidróxido de cálcio, cal extinta, cal hidratada. Recebe esse nome, porque a argamassa só endurece, em presença do AR
1.1. História
A fabricação da cal e o seu emprego são conhecidos pelo homem há mais de 2000 anos. Suas primeiras aplicações constam de construções de cais, de pavimentos e edificações. Na América Colonial, a simples calcinação do calcário foi um dos processos primitivos de fabricação adotado pelos colonizadores. Usavam, então fornos escavados num barranco, com paredes de tijolos ordinários ou de pedra, com fogo de carvão ou de madeira no fundo, durante 72 horas. Estes fornos ainda podem ser vistos em muitas das regiões de povoamento mais antigo no país. Foi só recentemente, sob a influência de pesquisa, que a fabricação da cal desenvolveu-se numa grande indústria, com um controle técnico exato, produzindo um material uniforme a custo baixo.
1.2. Matéria-Prima
A matéria-prima utilizada é o CALCÁERO( Carbonato de Cálcio) (CaCO3)
. Na maioria dos fornos em operação, a pressão parcial do CO2 nos gases em contato direto com a superfície externa das pedras é menor que 1 atm; por isso, a decomposição inicial pode ocorrer em temperaturas um pouco menores que 900 C. A temperatura de decomposição no centro dos pedaços de rocha é, possivelmente, bem superior a 900 C, pois aí a pressão parcial do CO2 não só é igual à pressão total, ou está próxima desta pressão total, mas também deve ser bastante elevada para provocar o movimento do gás para fora da pedra e sua entrada na corrente gasosa. O calor total necessário para obter uma tonelada de cal na calcinação pode ser dividido em duas partes : o calor sensível necessário para elevar a temperatura da rocha até a decomposição, e o calor latente de dissociação.
1.8 - Tipos de Forno :
1.8.1 Fornos Verticais - empregam-se em geral na calcinação de pedras graúdas 1.8.1.1. Fornos Verticais com Fornalhas de Aquecimento
Externas - são os de modelo mais primitivo e atualmente estão obsoletos; 1.8.1.2. Fornos Verticais Queimando uma Alimentação
Mista de Calcário e Coque - nestes fornos o calcário deve estar bem integrado com o combustível; 1.8.1.3. Fornos Verticais onde a combustão do gás é feita em queimadores Especiais - nesses fornos há várias bocas de alimentação e o controle da temperatura é feito por instrumentos que assegura aquecimento da calcinação uniforme; 1.8.2. Fornos Rotatórios Horizontais - esses fornos têm em média um comprimento de 46 m e diâmetro em torno de 3 m. O forno horizontal moderno tem diversos dispositivos para classificar e préaquecer o calcário afluente.
Os fornos tanto horizontais como verticais são revestidos com tijolos refratários e tem os seus cascos confeccionados em aço.
1.8.1 - Zonas do Forno : Zona de pré-aquecimento
Zona de calcinação
Zona de resfriamento
1.9 - Condições Específicas :
Cal virgem :
• A granulometria da cal virgem deve ser tal que atenda as exigências dos equipamentos de preparo e dosagem nos locais de sua utilização;
• O teor mínimo de CaO disponível deve ser de 90%;
• O conteúdo máximo do resíduo de extinção deve ser 5%, quando retido na peneira de abertura de 0,6 m;
• O conteúdo máximo de CaCO3, deve ser de 5%.
Cal hidratada :
• A granulometria de cal hidratada deve ser tal que 5% do material,no máximo, seja retido na peneira de abertura de 0,075 m;
• O conteúdo mínimo de Ca(OH)2 deve ser 90%; • O conteúdo máximo de material insolúvel em (HCl) deve ser de 15%;
• O conteúdo máximo de CaCO3 deve ser de 5%.
Propriedades da cal :
• Teor de óxido de cálcio deve ser superior a 68% na cal hidratada;
• Solubilidade em água - 1,2 g/L;
• A hidratação da cal virgem, denominada comumente de extinção, se desenvolve com liberação de grande quantidade de calor.
1.10- Transporte e Armazenamento:
a) Cal Virgem: A proteção da cal virgem durante o transporte e armazenamento, contra o contato com umidade ou com água, é fundamental para garantir sua qualidade e para evitar a ocorrência de acidentes provocados pela elevação da temperatura. Essa elevação pode atingir valores suficientes para provocar incêndio em materiais combustíveis.
Pode ser embalada em sacos multifolhados de papel, e assim transportada em caminhões comuns e armazenada em pavilhões cobertos. Estes devem ser livres de umidade, de inundações e de goteiras. Não devem ser usados estrados de madeira, por serem combustíveis. O armazenamento não deve ser feito junto com materiais inflamáveis, materiais explosivos, ou junto com produtos higroscópicos.
b) Cal Hidratada: A cal hidratada não exige os cuidados preconizados para a cal virgem, no que diz respeito ao contato com a água. Mas da mesma forma que a cal virgem, irrita a pele e as mucosas. Esse problema é agravado pelo fato de ser um material pulverulento muito fino, com baixo peso específico, produzindo por isso grande quantidade de poeira ao ser movimentado.
1.1- Análises Empregadas no Controle de Qualidade:
GESSO
O gesso para construção civil é um material pulverulento (pó) branco, obtido pela calcinação de uma rocha chamada gipsita.
O Brasil possui grandes reservas de gipsita, mas o aproveitamento do gesso na construção civil ainda é muito pequeno, comparado aos grandes países produtores de gesso, que são os Estados Unidos, Canadá e União Européia, principalmente França e Espanha.
A maior parte das reservas brasileiras encontra-se no Pará e em Pernambuco, mas a única mina de gesso em atividade encontra-se na Bacia do Araripe, na divisa entre os estados de Piauí, Ceará e Pernambuco.
Assim como o cimento, o gesso tem propriedades aglomerantes, isto é, após misturado com água, endurece depois de um certo tempo, adquirindo características ligantes (de “cola”) e resistência. O uso do gesso na construção civil é conveniente por causa de propriedades que o fazem ser bastante utilizado na construção, a saber:
Facilidade de moldagem, o que o faz um material excelente para fabricação de ornamentos utilizados como acabamentos e efeitos decorativos, como molduras e sancas;
Boa aparência: o gesso depois de endurecido apresenta superfície lisa e branca, dando ótimo acabamento, tanto em revestimentos de argamassa como em painéis ou adornos (veja as fotos a seguir). Os revestimentos em gesso eliminam a necessidade de massa corrida na pintura, que precisa ser aplicada nos revestimentoscom argamassa convencional;
Boas propriedades térmicas e acústicas, sendo um excelente isolante contra propagação de fogo;
O gesso é um mineral aglomerante aéreo produzido a partir do aquecimento da rocha  gipsita, um mineral abundante na natureza, e posterior redução a pó da mesma. É composto principalmente por sulfato de cálcio hidratado (CaSO4•2H2O) e pelo hemidrato obtido pela calcinação desse (CaSO4•½H2O). É encontrado em praticamente o mundo todo, e ocorre no Brasil em terrenos cretáceos de formação marinha, principalmente no Maranhão, no Ceará, no Rio Grande do Norte, no Piauí e em Pernambuco. Sua cor geralmente é branca, mas impurezas podem conferir a ele tons acinzentados, amarelados, rosados ou marrons.[1]
Ao humedecer o gesso com cerca de um terço de seu peso em água, forma-se uma massa plástica que sofre expansão e endurece em cerca de dez minutos. Esta é utilizada na confecção de moldes, na construção, em acabamentos de reboco e tetos de construções, e, modernamente, na produção de rebaixamentos e divisórias, em conjunto com o papelão. Também é usado em aparelhos ortopédicos, trabalhos de prótese dentária, confecção de formas e moldes, imobilização, adubo (na forma de gipsita), retardador ou acelerador de presa no cimento Portland, e isolante térmico, já que seu coeficiente de condutividade térmica é 0,46 W/m·°C.[1][nota 1]
O gesso cristaliza no sistema monoclínico, formando cristais de espessuras variadas chamados de selenita. Pode ser encontrado também na forma de agregados granulares chamados alabastro ou em veios fibrosos com brilho sedoso chamados espato-de-cetim.[1]
Gesso em placas.
Apresenta grande impacto ambiental, pois seu processo de calcinação precisa de altas temperaturas, requerendo consumo energético, que e retirado da flora local, onde a maioria das empresas não se propõem em criar um plantio para esse fim devastando a flora, a fauna e a resiliência do lugar. Durante o processo é liberada grande quantia de água e resíduos da combustão, resíduos estes que não são utilizados gerando um impacto devido a deposição inadequada do mesmo, no processo de calcinação são liberados óxidos de enxofre (SOx) que reagem com a água, resultando em gás sulfídrico (H2S) e ácido sulfúrico (H2SO4) criando uma possibilidade de chuva ácida.
ENSAIOS DE LABORATÓRIO
 - Ensaio: Determinação da massa específica por meio do frasco Chapman 
. Normas Pertinentes: NBR/NM 52:2009 - Agregado miúdo - Determinação da massa específica e massa específica aparente NBR – 7211:2005 - Agregados para concreto – Especificações. NBR/NM 26:2001: - Agregados – Amostragem: Procedimento. 2. Equipamentos Utilizados: - Balança com sensibilidade de 0,1 g; - Frasco Chapman; - Espátula; - Funil; - Pipeta; - Pá; - Estufa; - Cápsula de porcelana. 3. Procedimento: - Secar a amostra em estufa a 110ºC, até constância de peso; - Pesar 500 g de agregado miúdo; - Colocar água no frasco Chapman, até a marca de 200 cm3 ; - Introduzir cuidadosamente as 500 g de agregado no frasco, com auxílio de um funil; - Agitar o frasco, cuidadosamente, com movimentos circulares, para a eliminação das bolhas de ar (as paredes do frasco não devem ter grãos aderidos); - Fazer a leitura final do nível da água, que representa o volume de água deslocado pelo agregado (L); - Repetir o procedimento. 4. Resultados: A massa específica do agregado miúdo é calculada 
através da expressão: onde: j = massa específica do agregado 
miúdo, expressa em g/cm3 ou kg/dm3
 L = leitura final do frasco (volume ocupado pela água + agregado miúdo) OBS: - Duas determinações consecutivas, feitas com amostras do mesmo agregado, não devem diferir entre si de mais de 0,05 g/cm3 , ou seja: - Os resultados devem ser expressos com duas casas decimais 5) Discussão e Conclusão Para você escrever a conclusão pense nas seguintes perguntas: - Qual a importância de se determinar a massa específica dos materiais? - Os resultados encontrados estão de acordo com os encontrados na norma.
1.4 - Ensaio: Determinação da umidade superficial dos agregados por secagem em estufa e queima com álcool 1. Normas Pertinentes: NBR 9939/2011: Determinação da umidade total – Método de ensaio. NBR/NM 26:2001: Agregados – Amostragem: Procedimento. 2. Equipamentos Utilizados: - Balança com sensibilidade de 0,1 g; - Espátula; - Garra metálica; - Pá; - Cápsula de porcelana - Cápsulas de alumínio. 3. Procedimentos de ensaios 3.1 – Umidade pelo método da queima com álcool: - Pesar uma amostra de areia úmida (aprox. 50 g); - Colocar a amostra em uma cápsula de porcelana e colocar álcool até saturar a amostra; - Tocar fogo e mexer até a extinção do fogo; - Repetir o procedimento até a secar completamente a amostra; - Determinar a massa da amostra seca.
 4) Resultados: A umidade superficial do agregado miúdo (h) é dada pela expressão: w = Mh-MS:MSX100-onde: w = teor de umidade Mh = massa da amostra úmida Ms = massa da amostra seca - Realizar duas determinações para o mesmo agregado, colhidos ao mesmo tempo. - Os resultados não devem diferir entre si de mais do que 0,5 % 5) Discussão e Conclusão Para você escrever a conclusão pense nas seguintes perguntas: - Houve diferenças entre os valores encontrados? - Qual o método mais preciso e por quê? - Qual a importância de se determinar a umidade dos agregados? secagem em estufa: - Determinar a tara das cápsulas de alumínio; - Pesar uma amostra de areia úmida (aprox. 50 g); - Colocar a cápsula na estufa, a temperatura de 105 – 100 ºC, durante 24 horas; - Após 24 horas, retirar a amostra da estufa e pesar; aplicar na fórmula.
5 - Ensaio: Determinação da umidade superficial do agregado miúdo pelo método do frasco de Chapman
Normas Pertinentes: NBR/NM 26:2001 - Agregados – Amostragem: Procedimento. NBR/NM 53/2011 - Agregado graúdo - Determinação da massa específica, massa específica aparente e absorção de água 2. Equipamentos Utilizados: - Balança com capacidade minima de 10 kg e resolução de 1kg; - Espátula; - Estufa; - Conjuto para pesagem hidróstática, composto por cestode arame e tanque para imersão - Pá; - Bandejas metálicas - Cápsula de porcelana. 3. Procedimentos de ensaios - Coletar a amostra do agregado úmido; - Pesar 500 g de agregado miúdo úmido; - Colocar água no frasco Chapman, até a marca de 200 cm3 ; - Introduzir cuidadosamente as 500 g de agregado no frasco, com auxílio de um funil; - Agitar o frasco, cuidadosamente, com movimentos circulares, para a eliminação das bolhas de ar (as paredes do frasco não devem ter grãos aderidos); 4) Resultados: A umidade superficial do agregado miúdo (h) pelo frasco de Chpamans é dada pela expressão: onde: h = teor de umidade j = massa específica do agregado miúdo L = leitura final no frasco de Chapman Os resultados não devem diferir entre si de mais do que 0,5 % 5) Discussão e Conclusão Para você escrever a conclusão pense nas seguintes perguntas: - Houve diferenças entre os valores encontrados nos diferentes métodos utilizados? - Qual o método mais preciso e por quê? - Qual a importância de se determinar a umidade dos agregados?
Agregados - Determinação da massa específica de agregados miúdos por meio do frasco Chapman
3 páginas
SUMÁRIO 1 Objetivo 2 Documentos complementares 3 Definições 4 Aparelhagem 5 Amostra 6 Execução do ensaio 7 Resultados
1 Objetivo
Esta Norma prescreve o processo de determinação da massa específica de agregados miúdos para concreto pelo frasco de Chapman.
2 Documentos complementares Na aplicação desta Norma é necessário consultar:
NBR 7211 - Agregados para concreto - Especificação
NBR 7216 - Amostragem de agregados - Método de ensaio
3 Definições
Para os efeitos desta Norma são adotadas as definições de 3.1 e 3.2.
3.1 Massa específica
Relação entre a massa do agregado seco em estufa (100°C a 110°C) até constância de massa e o volume igual do sólido, incluídos os poros impermeáveis.
3.2 Agregado miúdo Definido na NBR 7211. 4 Aparelhagem 4.1 Balança
Deve ter capacidade mínima de 1 kg e sensibilidade de 1 g ou menos.
4.2 FrascoDeve ser de vidro e composto de dois bulbos e de um gargalo graduado. No estrangulamento existente entre os dois bulbos deve haver um traço que corresponde a 200 cm3, e acima dos bulbos situa-se o tubo graduado de 375 cm3 a 450 cm3, conforme Figura. O frasco deve ser inicialmente aferido, verificando-se os devidos volumes correspondentes às graduações.
5 Amostra
5.1 A amostra de material destinada ao ensaio deve ser colhida de acordo com o critério estabelecido na NBR 7216.
5.2 A amostra deve ser seca em estufa (105°C - 110°C), até constância de massa.
Origem: ABNT - 18:002.15-002/1986 CB-18 - Comitê Brasileiro de Cimento, Concreto e Agregados CE-18:002.15 - Comissão de Estudo de Agregados Miúdos para Concreto NBR 9776 - Aggregate - Determination of fine aggregate specific gravity by Chapman vessel - Method of test Descriptor: Aggregate Incorpora Errata de ABR 1988
Método de ensaio
NBR 9776/19872
6 Execução do ensaio
 
 
Colocar água no frasco até marca de 200 cm3, deixando-o em repouso, para que a água aderida às faces internas escorram totalmente; em seguida introduzir, cuidadosamente, 500 g de agregado miúdo seco no frasco o qual deve ser devidamente agitado para eliminação das bolhas de ar. A leitura do nível atingido pela água no gargalo do frasco indica o volume, em cm3, ocupado pelo conjunto água-agregado miúdo, alertando-se para que as faces internas devam estar completamente secas e sem grãos aderentes.
7 Resultados
7.1 A massa específica do agregado miúdo é calculada mediante a expressão:
L = leitura do frasco (volume ocupado pelo conjunto água-agregado miúdo).
7.2 Duas determinações consecutivas feitas com amostras do mesmo agregado miúdo não devem diferir entre si de mais de 0,05 g/cm3.
7.3 O resultado deve ser expresso com três algarismos significativos.
Unidade: m Figura - Frasco de Chapman
Chapmam- Determinação da Umidade Superficial em Agregado Miúdo (NBR 9775:1987)
16 de julho de 2013
1. INTRODUÇÃO
Umidade é a água aderente na superfície dos grãos do agregado. Esta água deve ser
medida para corrigir a quantidade de areia no traço e descontar da água de amassamento
assim confirma a relação água/cimento com exatidão do concreto ou argamassa.
2. APARELHAGEM
a) Balança de capacidade mínima de 1kg e sensibilidade < 1g,
b) Frasco de Chapman conforme especificado na NBR 9775,
c) Espátula para manuseio da amostra,
d) Recipiente para coleta de amostra.
3. AMOSTRA
a) A mostra de 500g de material úmido destinado ao ensaio deve ser coletada no depósito
em vários pontos procurando uma porção bem representativa.
b) Entre a coleta de amostra e a pesagem deve ser o mais rápido possível para evitar perda
de água por evaporação.
4. ENSAIO
a) Coletar água no frasco até a divisão de 200 cm³ e deixar em repouso até que a água
aderida nas paredes interna escorra totalmente. Em seguida, introduzir cuidadosamente
500g de agregado miúdo úmido no frasco, o qual deve ser devidamente agitado para
eliminar todas as bolhas de ar.
b) A Leitura do nível atingido pela água no gargalo do frasco indica o volume, em cm³ da
água mais o agregado úmido. As faces internas das paredes devem estar limpas e sem
grãos aderentes.
5. RESULTADOS
A umidade superficial no agregado miúdo expressa em porcentagem da massa do material
seco será calculada pela expressão:
CIMENTO
Por definição é um “aglomerante hidráulico resultante da mistura homogênea de clínquer portland , gesso e adições normalizados que são moídos”.
Fabricação do cimento Sua fabricação é de acordo com as especificações da ABNT – Associação Brasileira de Normas Técnicas. O cimento depende, principalmente, para sua fabricação, dos seguintes materiais: calcário, argila, minério de ferro e gesso. Durante o processo de fabricação, os materiais são analisados por diversas vezes, de forma a alcançar a composição química desejada. A fabricação do cimento envolve as seguintes operações: 
CIMENTO _________________________________
 4 a)- Dosagem, secagem e homogeneização das matérias-primas O calcário é a matéria-prima básica, contribui de 85 a 95% na fabricação do clínquer, é constituído basicamente de carbonato de cálcio (CaCO3) e, dependendo de sua origem geológica, pode conter várias impurezas como magnésio, silício, alumínio e ferro. A rocha calcária é extraída de jazidas com auxílio de explosivos. Os grandes blocos de pedra fragmentadas obtidos através da explosão são submetidos ao processo de britagem, sendo reduzidos ao tamanho de grão menor ou igual a 25 mm. Para melhorar a qualidade do clínquer, o calcário recebe algumas correções complementares de: FILITO (argila): este material colabora com o alumínio Al2O3; QUARTZITO (material arenoso): este colabora com SiO2; MINÉRIO DE FERRO: este colabora com Fe2O3. Este conjunto de materiais é enviado para moagem no moinho vertical de rolos, em proporções pré determinadas, onde se processa o início da mistura íntima, secagem e a homogeneização necessária, formando-se a farinha crua.
)- Clinquerização A farinha crua moída é calcinada até fusão incipiente, a uma temperatura de 1450º C em um forno rotativo, onde então obtem-se o clínquer.
Reações que ocorrem entre 1300°C e 1450°C Nesta etapa ocorre a clinquerização propriamente dita, ocorrendo o surgimento da fase líquida, que a 1450°C constitui cerca de 20 a 30% da mistura, sendo formada principalmente por aluminato e ferrita. Parte da belita (silicato dicálcico) reage com o CaO não combinado, na presença da fase líquida, gerando o silicato tricálcico (C3S) (reação
CONSTITUINTE DO CIMENTO
Calcário+ argila+ minério de ferro = clinquer
Clinquer + gesso = cimento
Clinquer + gesso + adições = cimento composto
Tipos de Cimento
A versatilidade do cimento brasileiro. ...
CP I- Cimento Portland Comum. ...
CP I S – Cimento Portland Comum com Adições. ...
CP II E – Cimento Portland composto com escória. ...
CP II F – Cimento Portland composto com Fíler. ...
CP II Z – Cimento Portland composto com pozolana. ...
CP III – Cimento Portland de Alto Forno.
Tipos de Cimento
A versatilidade do cimento brasileiro. ...
CP I- Cimento Portland Comum. ...
CP I S – Cimento Portland Comum com Adições. ...
CP II E – Cimento Portland composto com escória. ...
CP II F – Cimento Portland composto com Fíler. ...
CP II Z – Cimento Portland composto com pozolana. ...
CP III – Cimento Portland de Alto Forno.
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Tipos e Características de Cimentos, Passo a Passo!
16 de junho de 2012
Amigos, o cimento é o principal material utilizado nas obras em todo o mundo. O cimento é chamado de “Cimento Portland” porque foi uma homenagem de Joseph Aspdin, descobridor do cimento moderno em 1824, a ilha britânica de Portland.
Como o é fabricado?
A fabricação do cimento Portland basea-se em três etapas fundamentais:
      1. Moagem e mistura da matéria-prima (90% calcário e 10% argila)
      2. Produção do clínquer (forno rotativo a 1450ºC + arrefecimento rápido)
      3. Moagem do clínquer, mistura com gesso e aditivos (pozolana, escória)
Veja o Fluxograma de Fabricação de Cimento da ABCP (Associação Brasileira de Cimento Portland).  
Macete 01: Todo cimento tem a adição de gesso. O gesso tem a função de retardar a pega do cimento para que ele não endureça rapidamente, ou seja, aumenta o tempo de aplicação do cimento.
Os cimentos não são todos iguais. Existe no mercado vários tipos de cimentos cada um com uma característica. Conheça agora cada um deles para escolher o melhor para a sua obra.
Cimento CP-I (NBR 5.732)
É conhecido como o Cimento Portland Comum porque não possui nenhum tipo de aditivo, apenas o gesso que tem a função de retardar o início de pega do cimento para que possamos ter um tempo de aplicação. Tem alto custo e menos resistência. Sua produção é toda direcionada para a indústria.
Classe de resistência: 25 MPa.
Cimento CP-II (NBR 11.578)
É conhecido como Cimento Portland Composto porque tem a adição de outros materiais na suamistura que conferem a este cimento um menor calor de hidratação (libera menos calor quando entra em contato com a água). São 03 tipos de CP-II:
CP-II E: cimento portland com adição de escória de alto-forno.
CP-II Z: cimento portland com adição de material pozolânico.
CP-II F: cimento portland com adição de material carbonático – fíler.
O CP-II é versátil e aplicado a todas as fases de obras.
Classe de resistência: 25, 32 e 40 MPa.
Cimento CP-III (NBR 5.735)
É conhecido como Cimento Portland de Alto-forno  porque tem na sua composição de 35% a 70% de escória de alto-forno. Apresenta maior impermeabilidade e durabilidade, além de baixo calor de hidratação, assim como alta resistência à expansão devido à reação álcali-agregado, além de ser resistente a sulfatos. É menos poroso e mais durável.
Classe de resistência: 25, 32 e 40 MPa.
 
 
Cimento CP-IV (NBR 5.736)
É conhecido como Cimento Portland Pozolânico porque tem na sua composição de 15% a 50% de material pozolânico. Por isso, proporciona estabilidade no uso com agregados reativos e em ambientes de ataque ácido, em especial de ataque por sulfatos.Possui baixo calor de hidratação, o que o torna bastante recomendável na concretagem de grandes volumes e sob temperaturas elevadas. É pouco poroso sendo resistente a ação da água do mar e esgotos.
Classe de resistência: 25 e 32 MPa.
Cimento CP-V ARI (NBR 5.733)
É conhecido como Cimento Portland de Alta Resistência Inicial porque em função do seu processo de fabricação tem alta reatividade nas primeiras horas de aplicação fazendo que atinja resistências elevadas em um curto intervalo de tempo.
Ao final dos 28 dias de cura também atinge resistências maiores que os cimentos convencionais. É muito utilizado em obras industriais que exigem um tempo de desforma menor. É recomendado apenas para a fabricação de concretos.
Cimento RS (NBR 5.737)
É conhecido como Cimento Portland Resistente a Sulfatos. Os materiais sulfatados estão presentes em redes de esgotos, ambientes industriais e água do mar. Assim, seu uso é indicado para construções nesses ambientes.
 
 
Cimento Branco (NBR 12.989)
É conhecido como Cimento Portland Branco (CPB). Tem como primeira característica a cor branca diferenciada dos outros cimentos. A cor branca é conseguida através de matérias-primas com baixo teor de manganês e ferro e a utilização do caulim no lugar a argila. Existem dois tipos de cimento branco:
1. Estrutural: indicado para fins arquitetônicos. Não comum nos dias de hoje devido ao custo e a tecnologia que as tintas proporcionam.
2. Não estrutural: indicado para rejunte de cerâmicas.
Conclusão
Cada região do Brasil você encontra um tipo de cimento com mais disponibilidade que outro, devido a maior quantidade de matéria-prima de aditivo disponível.
A característica mais importante do cimento é a classe de resistência que ele chega aos 28 dias de cura, identificado na embalagem. Ao rodar um traço de concreto, siga as quantidades exatas de cada insumo.
Abraço a todos!