Projeto de Fábrica 2.0 FINAL COMPLETO

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Projeto de fábrica
"Se o dinheiro for a sua esperança de independência, você jamais a terá. A única segurança verdadeira consiste numa reserva de sabedoria, de experiência e de competência.“
Henry Ford
Importância dos estudos
Análise de localização;
Instalações Industriais; 
Movimentação de materiais.
Importância da localização
É uma decisão a longo prazo;
Tem um impacto direto nos custo da operação; 
Envolve um elevado investimento;
A tendência moderna de localização industrial é evitar as megalópoles.
Instalações industriais
O planejamento de uma indústria desde a concepção inicial até o projeto final, pode ser divido em cinco estágios;
A ideia inicial; 
A produção piloto;
A determinação da localização;
O projeto preliminar de construção;
O projeto “final”.
Arranjo físico das instalações
Uma mudança no arranjo físico pode implicar despendido de consideráveis somas de dinheiro;
Mudanças afetam a capacidade da instalação e a produtividade das operações: uma mudança adequada pode otimizar os processos, o que implicará em produtividade.
Tipos de arranjo físico
Arranjo Físico Celular;
Arranjo Físico por Processo;
Arranjo Físico por Posição Fixa;
Arranjo Físico por Produto;
Arranjo Físico Misto.
Movimentação de materiais
Enforque territorial. Devido a localização da nova planta e das estratégias de edificação.
Nível 
estratégico
Nível 
Tático
Nível 
Operacional
Enforque local. Determina a distribuição de setores, máquinas e equipamentos, otimização dos postos de trabalho e movimentação de materiais.
Enfoque no dia-a-dia da operação. Atua no monitoramento e aperfeiçoamento dos postos de trabalho.
Localização de instalações produtivas
Localizar uma instalação significa determinar o melhor local para se instalar uma base de operações, onde serão fabricados produtos ou prestados serviços;
Em alguns casos, o estudo da localização pode envolver, ainda, a determinação de um local distinto para a sede administrativa, ou da área comercial da empresa, que não necessariamente precisa estar junto à base operacional;
Podemos citar exemplos onde se tem a necessidade de definir um local adequado para novas instalações:
Criação de uma nova empresa.
Implantação de um negócio;
Ampliação da área de atuação com uma nova instalação
Implantação de um negócio já existente.
Mudança do local de instalação atual
Esgotamento de matéria-prima da região;
Oportunidade de incentivos fiscais consideráveis em outra praça;
Necessidade de estar mais próximo dos clientes ou dos fornecedores;
falta de espaço físico para expansão das instalações já existentes;
aumento exagerado dos custos operacionais em função de características locais;
oportunidade de um mercado melhor em outra região;
surgimento de forte concorrente na região.
Fatores que influenciam na decisão de localização
Nas organizações industriais:
Disponibilidade de matéria-prima
Energia elétrica
Água
Mão de obra
Facilidades e incentivos fiscais
Qualidade de vida e serviços essenciais
Localização dos mercados consumidores
Nas organizações comerciais ou prestadoras de serviço:
Proximidade com o mercado consumidor 
Localização dos concorrentes.
Avaliação das alternativas de localização 
Dados Quantitativos - são dados sobre o local que podem ser medidos em forma de valor numérico como, por exemplo: custo de transporte, preço da matéria-prima, custos fixos das instalações, valor dos salários da região etc;
Dados Qualitativos - são dados sobre o local que precisam ser medidos de forma mais subjetiva como, por exemplo: aspectos climáticos, qualidade de vida, nível de escolaridade e qualidade da mão-de-obra e demais informações de cunho subjetivo.
Modelo de ponderação qualitativa 
Modelo de centro de gravidade
Modelo da análise CLV (Custo x Lucro x Volume)
Arranjo físico
definição
Segundo Slack et al. (2002) definem arranjo físico de uma operação produtiva como a preocupação com a localização física de recursos de transformação. 
A Importância do estudo do arranjo físico
Necessidade de expansão da capacidade produtiva;
Elevado custo operacional;
Introdução de nova linha de produtos ;
Melhoria do ambiente de trabalho.
Princípios básicos de arranjos físicos 
Segurança;
Economia de movimentos;
Flexibilidade de longo prazo;
Principio de progressividade;
Uso do espaço.
Tipos básicos de arranjo físico 
Arranjo por produto ou em linha 
Nesse tipo de arranjo as maquinas, os equipamentos ou as estações de trabalho são colocados de acordo com a sequência de montagem, sem caminhos alternativos para o fluxo produtivo.
Exemplos :
 Industrias montadoras, Industrias Alimentícias, Frigoríficos, serviços de restaurante por quilo , etc.
Vantagens:
 possibilidade de produção em massa com grande produtividade;
carga de maquina e consumo de material constantes ao longo da linha de produção;
controle de produtividade mais fácil.
Desvantagens:
alto investimento em maquinas;
costuma gerar tédios nos operadores;
falta de flexibilidade da própria linha;
fragilidade a paralisações e subordinação aos gargalos.
Arranjo físico por processo ou funcional 
O arranjo físico por processo agrupa, em uma mesma área, todos os processos e equipamentos do mesmo tipo e função.
-Exemplos:
Hospitais, Serviços de confecção de moldes e ferramentas, lojas comerciais , etc.
Vantagens:
grande flexibilidade para atender a mudanças de mercado;
bom nível de motivação;
atende a produtos diversificados em quantidades variáveis ao mesmo tempo;
menor investimento para instalação do parque industrial;
maior margem do produto.
Desvantagens:
apresenta um fluxo longo dentro da fabrica;
diluição menor de custo fixo em função de menor expectativa de produção;
dificuldade de balanceamento;
exige mão de obra qualificada;
maior necessidade de preparo e setup de máquinas. 
Arranjo físico celular
Procura unir as vantagens do arranjo físico por processo e do arranjo físico por produto;
Reúne em um só local máquinas diferentes que possam fabricar o produto inteiro; 
Material se desloca dentro da célula;
Conhecido como “mini linhas de produção”.
Arranjo físico por processo
Arranjo físico celular
Arranjo físico celular
Pode ser encontrado fora das instalações industriais como :
Lanchonete de supermercado
Shopping de lojas
Feiras e exposições
vantagens
Aumento da flexibilidade quanto ao tamanho de lotes por produto;
Diminuição do transporte de material; 
Diminuição dos estoques;
Maior satisfação no trabalho.
desvantagens
Específico para uma família de produtos;
Dificuldade em elaborar o arranjo. 
Arranjo por posição fixa
Também conhecido como arranjo posicional;
Produto ou material a ser transformado permanece estacionário; 
Utilizado quando devido ao porte do produto ou a sua natureza não é possível outro arranjo;
Dois casos básicos:
Quando da natureza do produto como peso, dimensões e/ou forma;
Quando da movimentação do produto é inconveniente ou extremamente difícil; 
Projetos de grandes construções
cirurgias
vantagens
Não há movimentação do produto;
Em certos casos é possível utilizar técnicas de planejamento de controle como pert(Program Evaluation and Review Technique) e CPM (Critical Path Method ); 
Existe possibilidade de terceirização.
desvantagens
Complexidade na supervisão;
Necessidade de áreas externas próximas à produção;
Produção em pequena escala e com baixo grau de padronização.
Arranjo físico misto
Utilizado quando se deseja aproveitar as vantagens dos diversos arranjos físicos conjuntamente;
Geralmente é utilizada uma combinação dos arranjos por produto, por processo e celular.
MOVIMENTAÇÃO DE MATERIAIS
Movimentação de material- Parte trabalhada junto com o Layout para proporcionar representa uma parte que deve ser muito bem planejada
Divide-se geralmente em três aspectos:
Unidade de Carga;
Sistema de Movimentação;
Equipamentos de Armazenamentos.
Unidade de Carga - Unidade de carga a ser movida
Critérios para utilização de
unidade de carga segue as necessidades da Fabrica;
Tipos de Unidade de carga:
Pallets;
Caixas;
Shrinkwrap;
Palletizers.
Sistema de Movimentação- Equipamentos de transportes.
Criterios de acordo com a fabrica.
Tipos:
Paleteiras;
Rebocadores;
Empilhadeiras;
Talhas;
Pontes Rolantes;
Guindastes Giratórios;
Monotrilhos;
Transportadores.
Sistema de Armazenamento- Equipamentos e configurações para armazenar mateirais.
Tipos:
Empilhamento de blocos;
Racks - Estante desmontável;
Racks;
Rack – pallet flow rack;
Rack – tipo cantilever;
Sistemas automáticos de armazenamento e recuperação
(Automated Storage and Retrieval System -AS-RS);
Sistema de Armazenamento Sistemas para pequenas peças:
Estantes;
gabinetes modulares;
Racks inclinados
fim
Davi Dutra
Jonathan Nogueira
Marcle Rodrigues
Tiago Martins
Wandgleydson Sampaio