Aula Princípios da Conformação Mecânica Forjamento e Laminação

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Os processo de conformação mecânica alteram a geometria do 
material através de forças aplicadas por ferramentas adequadas que 
podem variar desde pequenas matrizes até grandes cilindros, como 
os empregados na laminação. Em função da temperatura e do 
material utilizado a conformação mecânica pode ser classificada 
como trabalho a frio, a morno e a quente. 
 
Conformação é o processo mecânico onde se obtém peças 
através da compressão de metais sólidos em moldes, utilizando a 
deformação plástica da matéria-prima para o preenchimento das 
cavidades dos moldes. 
 
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Características 
Os processos de conformação mecânica alteram a geometria do 
material através de forças aplicadas por ferramentas adequadas que 
podem variar desde pequenas matrizes até grandes cilindros, como os 
empregados na laminação. Em função da temperatura e do material 
utilizado a conformação mecânica pode ser classificada como trabalho 
a frio, a morno e a quente. 
 
 Cada um destes trabalhos fornecerá características especiais ao 
material e à peça obtida. Estas características serão função da matéria 
prima utilizada como composição química e estrutura metalúrgica 
(natureza, tamanho, forma e distribuição das fases presentes) e das 
condições impostas pelo processo tais como o tipo e o grau de 
deformação, a velocidade de deformação e a temperatura em que o 
material é deformado. 
 
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O processo pode ou não ser executado com o aquecimento da materia-
prima, para facilitar o processo ou para modificar das características 
mecânicas da peça final. 
 
Com conformação a quente pode-se conformar peças com menos gasto de 
energia ( mais produtividade ) e não tornando necessário um tratamento 
termico, pois a confomação a quente é feita com temperaturas acima do 
ponto critico do diagrama ferro-carbono, logo a essa temperatura a 
estrutura se recristaliza simultaneamente com deformção sofrida. 
 
Na conformação a frio temos a vantagem de ter um melhor acabamento 
final na peça, e o material da peça fica encruado, isso ajuda a aumentar a 
resistência mecânica, mas diminui a ductilidade. 
 
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PRINCIPAIS PROCESSOS DE CONFORMAÇÃO 
 
O número dos diferentes processos unitários de conformação 
mecânica, desenvolvidos para aplicações específicas, atinge 
atualmente algumas centenas. 
 
Não obstante, é possível classificá-los num pequeno número de 
categorias, com base em critérios tais como: o tipo de esforço que 
provoca a deformação do material, a variação relativa da espessura 
da peça, o regime da operação de conformação, o propósito da 
deformação. 
 
Basicamente, os processos de conformação mecânica podem ser 
classificados em: 
 
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Laminação: conjunto de processos em que se faz o material passar através da abertura 
entre cilindros que giram, modificando-lhe (em geral reduzindo) a seção transversal; os 
produtos podem ser placas, chapas, barras de diferentes seções, trilhos, perfis diversos, 
anéis e tubos. 
Forjamento: conformação por esforços compressivos tendendo a fazer o material 
assumir o contorno da ferramenta conformadora, chamada matriz ou estampo. 
Trefilagem: redução da seção transversal de uma barra, fio ou tubo, “puxando-se” a peça 
através de uma ferramenta (fieira ou trefila) com forma de canal convergente. 
Extrusão: processo em que a peça é “empurrada” contra a matriz conformadora, com 
redução da sua seção transversal. A parte ainda não extrudada fica contida num 
recipiente ou cilindro (container); o produto pode ser uma barra, perfil ou tubo. 
Estampagem: o processo de transformação mecânica, geralmente realizado a frio, onde 
através de ferramentas adequadas à prensa, submetemos os material ao processo de 
moldagem de formas geralmente propostas a chapas 
Conformação de chapas: Compreende as operações de: 
•Embutimento; 
•Estiramento; 
•Corte; 
•Dobramento. 
 
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Formas úteis dos metais podem ser obtidas de 2 maneiras: 
 
a) Por processos de deformação plástica: volume do metal é conservado; 
 
b) Por processos de remoção metálica ou usinagem: retira-se algum 
material. 
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A conformação mecânica tem 2 efeitos principais: 
 
a) Dá forma impor uma geometria CONFORMAÇÃO MECÂNICA 
b) Altera as propriedades do material. 
• Elevar a resistência (com prejuízo da ductilidade) Ex.:deformação a frio de barras; 
• Elevar a resistência (sem prejuízo da ductilidade) Ex.:deform. a quente de placas. 
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Alteração microestrutura de metal deformado plasticamente 
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Tipos de classificação dos processos de conformação: 
 
 
a)Quanto ao tipo de esforço predominante; 
 
b)De acordo com o produto obtido; 
 
c)Quanto a temperatura de trabalho 
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1a) Classificação quanto ao tipo de esforço predominante: 
a) Processos do tipo compressão direta; 
b) Processos de compressão indireta; 
c) Processos do tipo trativo; 
d) Processos de dobramento (flexão); 
e) Processos de cisalhamento; 
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1b) Classificação de acordo com o produto obtido: 
a) Processos de conformação primária: através dos quais se obtém 
produtos 
semi-acabados. 
Ex.: chapas finas, chapas grossas e barras 
 
 
b) Processos de conformação secundária: 
através dos quais se obtém produtos acabados, geralmente a partir 
dos obtidos pela conf. Primária. 
 
Ex.: arames, peças forjadas, peças estampadas 
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Classificação quanto a temperatura de trabalho: 
a)A quente: Ttrabalho >Trecristalização; 
 
b)A frio: Ttrabalho < Trecristalização 
 
Temperatura de recristalização: é aquela na qual ocorre 100% de 
recristalização para o tempo de permanência de 1 hora; ou seja o 
surgimento de novos grãos a partir dos previamente deformados. 
1c) Classificação quanto a temperatura de trabalho: 
a)A quente b)A frio 
 
Em função da temperatura de recristalização 
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Vantagens e desvantagens do Trabalho a Quente: 
De um ponto-de-vista prático o TQ – que é o estágio inicial da 
conformação dos materiais e ligas – apresenta um certo número de 
vantagens, mas também de problemas, como listado em seguida. 
 
Vantagens: 
•menor energia requerida para deformar o metal, já que a tensão de 
escoamento decresce com o aumento da temperatura; 
 
•aumento da capacidade do material para escoar sem se romper 
(ductilidade); 
 
•homogeneização química das estruturas brutas de fusão (e.g., eliminação 
de segregações) em virtude da rápida difusão atômica interna; 
 
•eliminação de bolhas e poros por caldeamento; 
 
 
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• eliminação e refino da granulação grosseira e colunar do material 
fundido, proporcionado grãos menores, recristalizados e equiaxiais; 
 
• aumento da tenacidade e ductilidade do material trabalhado em 
relação ao bruto de fusão. 
Vantagens: (Continuação) 
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Desvantagens: 
• necessidade de equipamentos especiais (fornos, manipuladores, etc.) e 
gasto de energia para aquecimento das peças; 
 
• reações do metal com a atmosfera do forno, levando as perdas de 
material por oxidação e outros problemas relacionados (p.ex., no caso 
dos aços, ocorre também descarbonetação superficial; 
 
• metais reativos como o titânio ficam severamente fragilizados pelo 
oxigênio e tem de ser trabalhados em atmosfera inerte ou protegidos do 
ar por uma barreira adequada); 
 
• formação de óxidos, prejudiciais para o acabamento superficial; 
 
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• desgaste das ferramentas é maior e a lubrificação é difícil; 
• necessidade de grandes tolerâncias dimensionais por causa de expansão 
e contração térmicas; 
• estrutura e propriedades do produto resultam menos uniformesdo 
que em caso de TF seguido de recozimento, pois a deformação sempre 
maior nas camadas superficiais produz nas mesmas uma granulação 
recristalizada mais fina, enquanto que as camadas centrais, menos 
deformadas e sujeitas a um resfriamento mais lento, apresentam 
crescimento de grãos. 
Desvantagens: (Continuação) 
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Forjamento - Histórico 
É o mais antigo processo de conformar metais, tendo suas origens no 
trabalho dos ferreiros de muitos séculos antes de Cristo. A 
substituição do braço do ferreiro ocorreu nas primeiras etapas da 
Revolução Industrial. 
 
 
 
 
 
28 
 
 
 Martelamento: é feito 
aplicando-se golpes rápidos e 
sucessivos no metal. Desse 
modo, a pressão máxima 
acontece quando o martelo toca 
o metal, decrescendo 
rapidamente de intensidade à 
medida que a energia do golpe é 
absorvida na deformação do 
material. 
Observações importantes: o martelo e a bigorna foram substituídos por 
máquinas e matrizes que permitem a produção constante de milhares de 
peças. 
29 
Forjamento 
Atualmente existe um variado maquinário de forjamento, capaz de 
produzir peças das mais variadas formas e tamanhos, desde alfinetes, 
pregos, parafusos e porcas até rotores de turbinas e asas de avião. 
 
O forjamento é o processo de conformação mecânica pelo martelamento 
ou pela prensagem. 
 
Há dois tipos gerais de equipamentos para forjamento: os martelos de 
forja, ou martelos de queda, e as prensas. 
 
Nos primeiros, golpes rápidos e sucessivos são aplicados no metal, 
enquanto, nos segundos, o metal fica sujeito à ação de força de compressão 
a baixa velocidade. 
 
 
30 
Forjamento 
No martelamento, a pressão atinge a máxima intensidade quando 
toca o metal, decrescendo rapidamente a seguir de intensidade, à 
medida que a energia do golpe é absorvida na deformação do metal. 
 
Na prensagem, atinge-se o máximo valor da pressão pouco antes que 
ela seja retirada. 
 
Enquanto o martelamento produz deformação principalmente nas 
camadas superficiais, a prensagem atinge as camadas mais profundas 
e a deformação resultante é mais regular do que a que é produzida 
pela ação dinâmica do martelamento. 
 
 
31 
Forjamento 
As operações de forjamento são realizadas a quente, ou seja, a 
temperaturas acima das de recristalização do metal, embora alguns 
possam ser forjados a frio. 
 
A máxima temperatura de forjamento corresponde àquelas em que 
pode ocorrer fusão incipiente ou aceleração da oxidação e a mínima 
corresponde àquela abaixo da qual poderá começar a ocorrer 
encruamento. 
 
Para os aços-carbono, a faixa usual de temperatura é 800ºC – 
1.000ºC. Em aços altamente ligados, as temperaturas empregadas 
são mais elevadas, devido à complexidade da estrutura do material. 
 
 
32 
A maioria das operações de forjamento é executada a quente; 
contudo, uma grande variedade de peças pequenas, tais como 
parafusos, pinos, porcas, engrenagens, pinhões são produzidas 
por forjamento a frio. 
Usos 
33 
é uma deformação plástica de metais, sem aquecimento, onde o 
material é forçado por compressão, a fluir entre uma 
matriz e um macho, resultando na obtenção de peças com 
forma e tolerâncias de precisão. 
 
Suas aplicações estão crescendo rapidamente e seu potencial 
e desenvolvimento para peças com formas geométricas mais 
complexas, fabricadas com matérias-primas que permitem 
maior grau de deformação. 
FORJAMENTO A FRIO 
 
34 
 Menor quantidade de matéria-prima requerida (a peça pode 
ser obtida em sua forma final sem nenhuma perda de 
material. 
 
 Alta produtividade; 
 
 Possibilita a substituição de um material de custo maior (alta 
liga) forjado a quente, por outro de custo menor (aço 
carbono) forjado a frio, obtendo-se assim peças forjadas 
com propriedades mecânicas equivalentes. 
 
 
VANTAGENS 
 
35 
 Necessidade de prensas de maior capacidade; 
 
 Pressões elevadas nas ferramentas, necessitando assim de 
materiais especiais e geralmente de alto custo; 
 
 Necessidade de recozimentos intermediários para obterem-se 
grandes deformações; 
 
 Viável economicamente apenas para lotes grandes de peças; 
 
 Tempos de preparação de máquinas e ajuste do ferramental 
maiores. 
 
 
 DESVANTAGENS 
 
36 
 Geralmente, a estrutura e propriedades dos metais trabalhados 
a quente não são tão uniformes ao longo da seção reta como 
nos metais trabalhados a frio e recozidos, já que a deformação é 
sempre maior nas camadas superficiais. 
 
 Como o interior do produto estará submetido a temperaturas 
mais elevadas por um período de tempo maior durante o 
resfriamento do que as superfícies externas, pode ocorrer 
crescimento de grão no interior de peças de grandes dimensões, 
que resfriam vagarosamente a partir da temperatura de 
trabalho. 
FORJAMENTO A QUENTE 
 
37 
Para se obter peças forjadas com boa qualidade, o 
processo precisa ser completado a uma temperatura definida 
para cada tipo de material. Alcance da temperatura dos 
diferentes metais: 
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 Na conformação a quente deve-se se tomar cuidado com as quedas 
de temperatura. 
 
 Esta queda de temperatura pode ocorrer devido ao esfriamento da 
peça em contato com o ar (radiação) e a transmissão de calor da peça 
para a ferramenta fria. Sendo que os fatores que influem na 
transmissão do calor são tempo de contato peça-ferramenta e a 
superfície da peça. 
 
 Durante a conformação ocorre também um aquecimento da peça 
devido à energia de deformação, porém menos importante do 
que as perdas acima mencionadas. 
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 Menor energia requerida para deformar o metal, já que a tensão de 
escoamento decresce com o aumento da temperatura; 
 Aumento da capacidade do material para escoar sem se romper 
(ductilidade); 
 Homogeneização química das estruturas brutas de fusão em virtude 
da rápida difusão atômica interna; 
 Eliminação de bolhas e poros por caldeamento; 
 Eliminação e refino da granulação grosseira e colunar do material 
fundido, proporcionado grãos menores, recristalizados e equiaxiais; 
 Aumento da tenacidade e ductilidade do material trabalhado em relação 
ao bruto de fusão. 
 
Vantagens 
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 Necessidade de equipamentos especiais (fornos, manipuladores, 
etc.) e gasto de energia para aquecimento das peças; 
 
 Reações do metal com a atmosfera do forno, levando a perdas 
de material por oxidação e outros problemas relacionados 
 
 Formação de óxidos 
 
 Desgaste das ferramentas é maior e a lubrificação é difícil; 
 
 Necessidade de grandes tolerâncias dimensionais por causa de 
expansão e contração térmica; 
Desvantagens 
 
41 
Forjamento – forças atuantes 
42 
Processo de Forjamento 
O forjamento é, pois, o processo de deformação a quente em que, pela 
aplicação de força dinâmica ou estática, se modifica a forma de um bloco 
metálico. O termo forjamento abrange os seguintes processos de 
conformação: 
 
 Prensagem, em que esforço de deformação é aplicado de forma 
gradual; 
 Forjamento simples ou livre, em que o esforço de deformação é 
aplicado mediante golpes repetidos, com o emprego de matrizes abertas 
ou ferramentas simples; 
 Forjamento em matriz, que difere do anterior, porque é uma 
deformação vinculada, obtida mediante o emprego de matrizes 
fechadas; 
 
 
43Prensagem 
Utilizado para a deformação inicial de grandes lingotes, resultando 
produtos a serem posteriormente forjados ou, então, para forjar os 
lingotes em grandes eixos, como os de navio, ou para forjar peças 
simétricas com secção circular ou cônica. 
 
As prensas são de grande capacidade, a qual pode atingir 50.000 
toneladas ou mais; essas prensas são acionadas hidraulicamente. 
 
O êmbolo é movimentado por cilindros hidráulicos e pistões que 
fazer parte de sistema hidráulico de alta pressão ou por um sistema 
hidropneumático. 
 
 
44 
Prensagem 
45 
Prensagem 
Devido à quase ausência de choque, o custo de manutenção é mais 
baixo do que o martelamento, entretanto o custo inicial de um 
prensa hidráulica é maior do que uma prensa mecânica de mesma 
capacidade. 
 
Prensagem em matrizes fechadas é empregada na conformação de 
peças de metais e ligas não-ferrosas, pois esses materiais apresentam 
maior grau de plasticidade, necessária para preencher as cavidades 
das matrizes, mediante operação de esmagamento. 
 
 
 
 
46 
Prensagem 
Uma aplicação muito importante 
desse processo é feita na indústria 
aeronáutica e outros setores 
industriais, em peças de alumínio 
que, pela prática eliminação de 
conicidade, exigem menos usinagem 
e, portanto, resultam em maior 
economia. 
 
 
 
 47 
Forjamento Livre 
É uma operação preliminar em que, a partir de blocos, tarugos, etc, 
procura-se esboçar formas que, em deformação posteriores por 
forjamento em matriz ou outro processo, são transformadas em 
objetos de formas mais complexas. 
 
 
 
 
48 
Forjamento Livre 
Contudo, o forjamento livre, pelo emprego de ferramentas simples, 
manuseadas por um operador experiente, permite uma série se 
operações de natureza elementar, entre as quais as seguintes: 
 
 
 
 
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Forjamento Livre 
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Forjamento em Matriz 
Neste processo, o forjamento é realizado em matrizes fechadas, que 
conformam a peça de acordo com uma forma definida e precisa. 
 
 
 
 
51 
Forjamento em Matriz 
Inicialmente, procede-se ao esboçamento, ou seja, ao preparo 
grosseiro da forma da peça, por intermédio de uma operação de 
forjamento livre. O pedaço esboçado é colocado sobre uma metade 
da matriz, presa na bigorna do martelo de queda. 
 
A outra metade da matriz está presa no martelo. Pela aplicação de 
golpes sucessivos, o material, aquecido acima da temperatura de 
recristalização, flui e preenche completamente a cavidade das duas 
meias matrizes. 
 
 
 
 
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Forjamento em Matriz 
53 
Forjamento em Matriz 
Inicialmente, procede-se ao esboçamento, ou seja, ao preparo 
grosseiro da forma da peça, por intermédio de uma operação de 
forjamento livre. O pedaço esboçado é colocado sobre uma metade 
da matriz, presa na bigorna do martelo de queda. 
 
A outra metade da matriz está presa no martelo. Pela aplicação de 
golpes sucessivos, o material, aquecido acima da temperatura de 
recristalização, flui e preenche completamente a cavidade das duas 
meias matrizes. 
 
 
 
 
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Os equipamentos para forjar 
Martelo de queda livre. 
Martelo dedupla ação. 
 
Martelo de dupla ação. 55 
a- martelo em queda livre: consiste de uma base que suporta colunas, nas quais são inseridas as 
guias do suporte da ferramenta, e um sistema para a elevação da massa até a altura desejada. 
 
b- martelo de dupla ação: a massa de carga é conectada a um pistão contido em cilindro no topo 
do martelo. 
 
56 
Recalque 
 O recalque é considerado similar ao forjamento livre, onde um recorte bruto do 
material é reduzido por compressão entre duas interfaces paralelas, geralmente planas. 
 
57 
Métodos do Forjamento em Matriz 
 
As operações de obtenção das formas intermediárias de uma peça constituem a conformação 
intermediária, que se compõe normalmente de três etapas: 
• distribuição de massas; 
• dobramento (se for o caso); 
• formação da seção transversal. 
 
 
Na etapa de distribuição de massas se procede à retirada de material das porções nas quais a 
seção transversal deva ser reduzida, e o acúmulo do material nas posições onde a seção deva 
ser aumentada (fase (b) da figura abaixo). 
As operações mais empregadas para esta etapa são: o estiramento, o encalcamento, o 
alargamento, a laminação, a extrusão e o rolamento, sendo o recalque usado para aumentar a 
secção transversal. 
 
 
 
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O dobramento (segunda etapa), pode ser executado durante o forjamento, sem um estágio 
especial, quando for paralelo ao movimento da ferramenta. Em caso contrário, é efetuado numa 
etapa específica durante (fase (c) da figura abaixo) ou mesmo após o forjamento da peça. Pode 
envolver ou não uma redução da seção transversal da peça e uma defasagem do eixo da mesma 
como o caso do forjamento de virabrequins (ver Dobramentos Intermediários abaixo). 
 
59 
A formação da seção transversal, ou esboçamento é a última etapa da conformação intermediária, 
na qual as seções transversais são aproximadas das secções definitivas da peça, de modo que as 
ferramentas acabadoras imprimam a forma e dimensões exatas da peça, com um consumo mínimo 
de energia. Esta etapa envolve uma distribuição de massa perpendicularmente ao eixo longitudinal 
da peça (ver fase (d) da figura acima). 
 
 
 
Observação: Por vezes é necessário mais de um estágio de esboço, quando uma única ferramenta 
não é capaz de estabelecer o fluxo adequado de metal ou exige um consumo de energia além da 
capacidade do equipamento disponível. 
 
60 
61 
Formação da Rebarba- Funções 
 
62 
Na etapa de conformação final, ao iniciar-se a formação da rebarba, em virtude da presença do 
estrangulamento ou garganta da rebarba entre as duas matrizes, as tensões compressivas na 
cavidade das matrizes elevam-se consideravelmente e causam o preenchimento de todos os 
recessos dessa cavidade. 
 
 
As funções da rebarba, portanto, são duas: 
Atuar como "válvula de segurança" para o excesso de metal na cavidade das matrizes; e 
Regular o escapamento do metal, aumentando a resistência ao escoamento do sistema de modo 
que a pressão cresça até valores elevados, assegurando que o metal preencherá todos os recessos 
da cavidade. A figura abaixo é uma curva típica da variação da pressão ou carga de forjamento em 
função do avanço das matrizes. 
 
63 
Laminação 
Neste processo de conformação mecânica, o metal é forçado a 
passar entre dois cilindros, girando em sentido oposto, com a 
mesma velocidade superficial, distanciados entre si a uma distância 
menor que o valor da peça a ser deformada. 
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Laminação: 
 
 
Ao passar entre os cilindros, o metal sofre 
 deformação plástica, a espessura é reduzida e 
o comprimento e a largura aumentados. 
 
 
 
Pela laminação, o perfil obtido pode ser o definitivo e a peça resultante 
pronta para ser usada; por exemplo, trilhos, vigas, etc.; ou o perfil obtido 
corresponde ao de um produto intermediário a ser empregado em outros 
processos de conformação mecânica como, por exemplo, tarugos para 
forjamento, chapas para estampagem profunda, etc. 
 
 
 
65 
Laminação a quente: 
 
 Quando o aço é lingotado convencionalmente, a primeira 
operação de laminação ocorre em um laminador desbastador 
(“blooming”, “slabbing mill”), que é usualmente um duo 
reversível cuja distância entre os rolos pode ser variada 
durante a operação. Na operação de desbaste utiliza-se 
também laminadores universais, o que permite ummelhor 
esquadrinhamento do produto. Os produtos desta etapa são 
blocos (“blooms”, seção quadrada) ou placas (“slab”, seção 
retangular). 
 
66 
Laminação a frio: 
 
 A laminação a frio é empregada para produzir folhas e tiras 
com acabamento superficial e com tolerâncias dimensionais 
superiores quando comparadas com as tiras produzidas por 
laminação a quente. Além disso, o encruamento resultante da 
redução a frio pode ser aproveitado para dar maior 
resistência ao produto final. 
67 
Estrutura dos Laminadores: 
 Um laminador consiste basicamente de cilindros (ou 
rolos), mancais, uma carcaça chamada de gaiola ou 
quadro para fixar estas partes e um motor para fornecer 
potência aos cilindros e controlar a velocidade de 
rotação. 
 
 
 
68 
 As forças envolvidas na laminação podem facilmente atingir 
milhares de toneladas, portanto é necessária uma construção 
bastante rígida, além de motores muito potentes para 
fornecer a potência necessária. 
 
 O custo, portanto de uma moderna instalação de laminação é 
da ordem de milhões de dólares e consome-se muitas horas 
de projetos uma vez que esses requisitos são multiplicados 
para as sucessivas cadeiras de laminação contínua (“tandem 
mill”). 
 
Estrutura dos Laminadores: 
69 
Tipos de Laminadores 
Duo – composto apenas de dois cilindros de mesmo diâmetro, com a 
mesma velocidade periférica e colocados um sobre o outro. 
 
Trio – três cilindro são dispostos um sobre o outro; a peça é introduzida 
no laminador, passando entre o cilindro inferior e o médio e retorna entre 
o cilindro superior e o médio. 
 
Quádruo – compreende quatro cilindros, montados uns sobre os outros; 
dois desses cilindros são denominados trabalho (os de menor diâmetro) e 
dois denominados suporte ou apoio (os de maior diâmetro). Estes 
laminadores são empregados na laminação de chapas que, pela ação dos 
cilindros de suporte, adquirem uma espessura uniforma em toda a secção 
transversal. 
 
 
70 
Nos duos não reversíveis, figura a), o sentido 
do giro dos cilindros não pode ser invertido e 
o material só pode ser laminado em um 
sentido. Nos reversíveis, figura b), a inversão 
da rotação dos cilindros permite que a 
laminação ocorra nos dois sentidos de 
passagem entre os rolos. No laminador trio, 
figura c), os cilindros sempre giram no 
mesmo sentido. Porém, o material pode ser 
laminado nos dois sentidos, passando-o 
alternadamente entre o cilindro superior e o 
intermediário e entre o intermediário e o 
inferior. 
 
Tipos de Laminadores 
71 
À medida que se laminam materiais cada vez mais finos, há interesse em 
utilizar cilindros de trabalho de pequeno diâmetro. Estes cilindros podem 
fletir, e devem ser apoiados por cilindros de encosto, figura d). Este tipo de 
laminador denomina-se quádruo, podendo ser reversível ou não. 
 
Quando os cilindros de trabalho são muito finos, podem fletir tanto na 
direção vertical quanto na horizontal e devem ser apoiados em ambas as 
direções; um laminador que permite estes apoios é o Sendzimir, figura e). 
Um outro laminador muito utilizado é o universal, que dispõe de dois pares 
de cilindros de trabalho, com eixos verticais e horizontais, figura f). Existem 
outros tipos de laminadores mais especializados, como o planetário, 
“passo peregrino”, Mannesmann, de bolas, etc. 
 
Tipos de Laminadores 
72 
LAMINADOR DUO TÍPICO , com cilindro 
regulável durante a operação a). 
 
 
 
73 
Laminador Universal e Laminador tipo Sendzimir 
74 
Órgãos mecânicos de um laminador 
As duas estruturas metálicas que constituem a cadeira de laminação 
são chamadas gaiolas, as quais, por meio de mancais, suportam os 
cilindros. Essas gaiolas são geralmente construídas em aço fundido e 
são ligadas entre si por peças fundidas ou forjadas. 
 
 
 
 
 
75 
Órgãos mecânicos de um laminador 
Os cilindros de laminação são peças inteiriças, fundidas ou forjadas 
que apresentam uma parte central chamada corpo, a qual executa o 
esforço direto de deformação. Essa parte pode ser lisa – para 
laminação de chapas – ou pode apresentar reentrâncias, de modo a 
permitir reduções ou conformações diferentes no mesmo cilindro. 
 
Essas reentrâncias, também chamadas caneluras, possibilitam, por 
exemplo, pelo emprego de passes sucessivos, a redução paulatina de 
secção de barras redondas, quadradas, etc., por intermédio do 
mesmo par de cilindros ou no mesmo laminador. 
 
 
 
76 
Operações de Laminação 
Laminadores primários, também chamados de desbaste, têm a 
função de transformar os lingotes de metal em produtos 
intermediário ou semi-acabados, como blocos, placas e tarugos, os 
quais serão transformados nos laminadores acabadores em produtos 
acabados, tais como perfilados em geral, trilhos, chapas, tiras, etc. 
 
A laminação de desbaste é sempre feita a quente; a laminação de 
acabamento é geralmente iniciada a quente e, em casos de perfis 
mais simples, como tiras e chapas, terminada a frio. 
 
 
 
 
77 
78 
Laminação de produtos planos 
Os produtos laminados planos incluem chapas em geral (pretas, 
estanhas, galvanizadas), tiras, barras, chatas, etc. São obtidos em 
laminadores com cilindros de corpo plano; além disso, nesses 
produtos a relação da largura para a espessura é geralmente maior 
que no caso de outros produtos laminados. 
 
 
 
 
 
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