Processo de fabricação de pré moldados

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FUNDAÇÃO UNIVERSIDADE FEDERAL DE RONDÔNIA – CAMPUS PROFESSOR 
FRANCISCO GONÇALVES QUILES DEPARTAMENTO DO CURSO DE 
ENGENHARIA DE PRODUÇÃO 
 
 
 
 
 
 
 
 
PROCESSAMENTO CERÂMICO DE ESTRUTURAS DE CONCRETOS 
 PRÉ-MOLDADOS 
 
 
 
 
 
 
 
EZEQUIEL JOSÉ HOTTES 
ISMAEL JOSUÉ HOTTES 
WESLEY GONÇALVES 
 
 
 
 
 
 
 
 
CACOAL 
2017 
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EZEQUIEL JOSÉ HOTTES 
ISMAEL JOSUÉ HOTTES 
WESLEY GONÇALVES 
 
 
 
 
 
 
 
 
PROCESSAMENTO CERÂMICO DE ESTRUTURAS DE CONCRETOS 
 PRÉ-MOLDADOS 
 
 
 
 
 
 
Trabalho acadêmico apresentado à Fundação 
Universidade Federal de Rondônia - campus 
Francisco Gonçalves Quiles, em cumprimento 
da disciplina de Tecnologia e Processamento de 
Materiais Cerâmicos como requisito parcial de 
avaliação, sob orientação do professor Me. 
André Greco. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
CACOAL 
2017 
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SUMÁRIO 
1. INTRODUÇÃO ........................................................................................................ 4 
2. PRÉ-MOLDADOS E SUAS APLICAÇÕES ............................................................ 4 
2.1 Os Pré-moldados e o aumento de produtividade ............................................... 4 
2.2 Tipos de concretos pré-moldados ...................................................................... 5 
2.3 Vantagens e desvantagens ................................................................................ 6 
3. FORMAS ................................................................................................................. 6 
4. MATÉRIA-PRIMA ................................................................................................... 7 
5. PROCESSO DE FABRICAÇÃO ............................................................................. 8 
5.1 Etapas da produção do elemento pré-fabricado ................................................ 9 
5.2 Sistemas estruturais básicos de pré-moldados ................................................ 14 
6. CRITÉRIO BÁSICO DE PROJETO ...................................................................... 17 
6.1 Comportamento estrutural ............................................................................... 17 
6.1.1 Resistência ............................................................................................................ 17 
6.1.2 Influência Decorrente de Mudanças de Volume ............................................. 18 
6.1.3 Movimentos ........................................................................................................... 19 
6.1.4 Ductilidade ............................................................................................................. 19 
6.1.5 Durabilidade .......................................................................................................... 20 
6.2 Tolerâncias dimensionais ................................................................................. 21 
6.3 Resistência ao fogo .......................................................................................... 22 
7. CONTROLE DE QUALIDADE .............................................................................. 22 
7.1 Controle da qualidade das etapas de execução .............................................. 25 
8 CONCLUSÃO ........................................................................................................ 26 
9 REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS ...................................................................... 26 
 
 
 
 
 
 
 
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1. INTRODUÇÃO 
Este trabalho vem apresentar através de uma pesquisa bibliográfica a produção 
e aplicação dos pré-moldados, onde se destaca que o uso deste método aumenta a 
produtividade. Além da apresentação dos conceitos, será apresentado a geometria, a 
forma de produção dos pré-moldados, a matéria prima utilizada, o processo de 
fabricação, critério básicos de projeto e curiosidades. 
Os pré-moldados é uma forma de agilizar a produção e ter uma boa qualidade 
no projeto. Quando se agiliza a produção, se tem um aumento de produção e isso 
torna o processo mais lucrativo. Brumati (2008) destaca que o emprego do pré-
moldado traz melhorias na produtividade da alvenaria estrutural. 
O processo de fabricação do pré-moldado é simples, mas seu transporte deve 
se ter todo o cuidado, pois um mal transporte acarretaria em quebras e trincas, e isso 
proporciona um prejuízo em grandes proporções, neste trabalho será demonstrado a 
forma correto de produção e manuseio, explicando todo o processo de produção. 
O objetivo do trabalho se resume então, em analisar as vantagens do uso de 
pré-moldados no setor construção, para isso é importante identificar o processo de 
fabricação, além de descrever os benefícios do uso do pré-moldados para as 
empresas e também definir se este método é o melhor a ser utilizado atualmente. 
2. PRÉ-MOLDADOS E SUAS APLICAÇÕES 
Debs (2000) afirma que o pré-moldado é o emprego do elementos pré-
moldados do concreto, que seria os concretos moldados fora de sua posição definitiva. 
O pré-moldado tem duas diretrizes: tanto para a industrialização da produção, quanto 
para a execução de estruturas de concreto. 
2.1 Os Pré-moldados e o aumento de produtividade 
 Brumati (2008) aponta que o pré-moldado traz melhorias na produtividade de 
execução da alvenaria estrutural, pois produzir com o menor custo e em menos tempo 
é o que o pré-moldado estabelece, além de visar a qualidade na produção. A figura 
01 demonstra como as peças são encaixadas uma na outra. 
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Figura 01: Pré-moldados 
Fonte: Fácil (2017) 
Brumati (2008) ainda aponta que o ambiente do trabalho se torna mais 
acentuado, pois não é produto que se movimenta e sim a fábrica, tornando o processo 
de fabricação mais eficaz. O canteiro de produção deve ser bem organizado, pois 
alocar essa matéria prima faz requerer um espaço maior, consequentemente o fluxo 
de produção deve ser bem planejado. A correta estocagem proporcionará uma 
redução das perdas no canteiro de obra, fazendo com que o processo se torne tanto 
qualitativo quanto quantitativo. 
O transporte do pré-moldado deve estar previamente estabelecido ao que foi 
planejado no canteiro, permitindo assim uma melhor estocagem, sem atrasos de 
descarregamentos. O pré-moldado nunca pode ficar distante da obra, pois o 
deslocamento pode estragar o material, reduzindo assim o custo de perca de matéria 
prima, além de reduzir o esforço físico dos operários. Deve-se fazer um cronograma 
físico antes de se iniciar uma obra, destinando o espaço certo para cada recurso, 
tornando o processo de estocagem mais rápido (BRUMATI, 2008). 
 
2.2 Tipos de concretos pré-moldados 
Brumati (2008) afirma que o pré-moldado é executado em instalações 
temporárias próximas a obra, onde podem ser mais ou menos sofisticadas, 
dependendo do que se quer produzir. Em geral a produção de pré-moldados é baixa, 
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enquanto a de pré-fabricados é alta, pois o transporte de pré-fabricados é geralmente 
de longa distancias, sendo produzido por fabricas planejadas. Logo se nota que o pré-
moldados o transporte não se tem uma longa distância, além do mais este elemento 
não está sujeito a imposto referente a produção industrial. 
Brumati (2008) ainda destaca que o pré-moldado é classificado em duas 
classes: leves e pesados. Os leves servem como composição estrutural da alvenaria 
e os pesados fazem parte integral do sistema estrutural. A pré-moldagem implica em 
linhas de produção mais organizadas, pois há uma repetição das atividades e isso 
simplifica a execução, eliminando assim os retrabalhos sem interferirna realização de 
outros serviços da obra. 
 
2.3 Vantagens e desvantagens 
Blog da Obra (2015) afirma que diferente da alvenaria tradicional, o pré-
moldados utiliza blocos feitos de areia, brita, cimento e ferro. Esses blocos podem ser 
utilizados em diversas partes da obra, sendo que o sistema pode ser aplicado tanto 
em grandes construções, quanto em projetos de grande escala, como habitações de 
interesse social. 
Blog da Obra (2015) aponta as seguintes vantagens do pré-moldados: 
A) Redução do custo do projeto; 
B) Redução do número de operários; 
C) Simplicidade na construção; 
D) Aumento de velocidade do trabalho; 
E) Diminuição de resíduos. 
O pré-moldados não tem só vantagens, Blog da Obra (2015) afirma as 
seguintes desvantagens: 
A) Aumento de restrições para mudanças; 
B) A presença de vãos e balanços sofre limitações; 
C) Cuidados na execução da obra. 
 
3. FORMAS PARA CONCRETO 
Engenhariaconcreta.com (2017) afirma que as formas são elementos 
fundamentais em uma construção, sendo que as formas são basicamente as caixas 
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instaladas na obra, no qual são responsáveis em conter o concreto enquanto está 
fresco, elas podem ser de: madeira, aço, plástico, alumínio e papelão. 
O custo do uso de formas é muito significativo, pois em cada caso se tem que 
ter um estudo criterioso sobre o tipo de forma que se vai utilizar na construção, sendo 
que a escolha do tipo de forma se deve ser analisado por um profissional capacitado, 
pois uma má escolha ocasionará uma viabilidade econômica negativa. 
(ENGENHARIACONCRETA.COM, 2017). 
Segundo EngenhariaConcreta.com (2017) as principais funções das formas 
são: 
A) Manter a geometria das peças estruturais; 
B) Manter o posicionamento e alinhamento das peças estruturais; 
C) Suportar e conter o concreto fresco, até o mesmo alcançar uma resistência 
mínima; 
D) Conferir características à superfície das peças estruturais, como superfícies 
texturizadas ou lisas; 
E) Proteger o concreto contra grandes variações de temperatura e reduzir efeitos 
da retração; 
F) Garantir estanqueidade para evitar a perda de água e finos, garantindo boa 
qualidade do produto final. 
4. MATÉRIA-PRIMA 
Na produção de pré-moldados se utiliza as seguintes matérias primas: cimento, 
agregado, aditivo e adições e água. Nota-se que cada matéria prima tem que ser 
escolhida de forma adequada, pois uma má escolha acarretaria em produções de má 
qualidade, abaixo será listado as matérias primas e qual o tipo usar para a produção 
do pré-moldados. 
A. Cimento: o cimento mais utilizado em construções de pré-moldados é o CP V-
ARI, pois este tipo de cimento tem umas características inicial de resistência 
alta. (ACKER, 2002) 
B. Agregado: segundo Soares (2016) o agregado ajuda estruturalmente o 
concreto, reduzindo assim o custo, tendo grande importância econômica, o 
principal agregado utilizado é a brita. 
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C. Aditivo e adições: segundo a norma NBR 9062:2006, os aditivos não podem 
corroer os aços, sendo proibido o cloreto de cálcio e outros halogêneos, 
(ACKER, 2002). Segundo Effting (2014) os aditivos transformam um concreto 
bom em um ainda melhor, pois altera as estruturas químicas, proporcionando 
assim uma melhor qualidade e reduzindo a quantidade de cimentos e água. A 
figura 02 abaixo demonstra qual tipo de aditivo e que tipo de resistência se 
pretende obter. 
 
Figura 02: –Classificação dos aditivos em função da redução da água, da dosagem típica e do 
incremento de resistência à compressão de concretos. 
Fonte: EFFTING (2014). 
 
D. Água: segundo Aoki (2013) aponta que a água tem basicamente duas funções: 
provocar a reação no cimento, proporcionando o endurecimento e aumentar a 
trabalhabilidade para que possa preencher adequadamente as formas sem 
causar vazios. 
5. PROCESSO DE FABRICAÇÃO 
O processo de fabricação de pré-moldados é uma forma de padronização de 
produtos e processo, que é amplamente difundida na pré-fabricação. Desta forma, os 
fabricantes de pré-moldados têm padronizado seus componentes, de modo que estes 
sejam apropriados para cada tipo de componente. Portanto, é adotado uma variação 
de sessões transversais. Dentre esses produtos, destacam os pilares, a vigas e Lages 
de piso. Os exemplos de padrões de seções transversais podem ser visualizados na 
figura 03 (SOUZA, 2013). 
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Figura 03: Exemplos de padrões de seções transversais 
Fonte: Souza (2013). 
5.1 Etapas da produção do elemento pré-fabricado 
 Antes de falar das etapas de produção de pré-moldados, é importante ressaltar 
os elementos constituintes de um sistema de fôrmas para pré-moldados. Ullmann 
(2014) afirma que esses elementos são: 
A) Molde: De acordo com Ullmann (2014 pg.35), no processo de fabrição de 
pré-moldados o molde: 
 
 Caracteriza o desenho geométrico da peça pré-moldada projetada, 
corresponde ao volume vazio a ser ocupado pelo concreto fresco., ou 
seja, molde é o resultado final da montagem da fôrma. 
 
B) Estrutura do molde: é responsável por garantir a integridade do molde, 
serve para sustentar e travá-lo, de modo o molde mantenha suas 
dimensões definidas no projeto, sem que ocorra alguma alteração no 
momento em que o concreto é colocado dentro do molde com seu volume 
totalmente preenchido. 
C) Escoramento: como o próprio nome sugere, é uma estrutura de apoio do 
molde, para que suportar as cargas atuantes, ou seja, são reforços de 
segurança a estabilidade e deformação dos moldes para manter as medidas 
invariáveis conforme dimensões de projeto. 
D) Acessórios: para garantir o nivelamento, o prumo e locações em gerais da 
fábrica são utilizadas varias ferramentas, com o objetivo de concluir a peça 
pré-moldada da forma como foi planejada, garantindo sua estabilidade e 
integridade. 
Os materiais usados para fabricação do molde são variados, podendo ser o 
aço, o alumínio, a madeira e fibra. De acordo com Ullmann (2014), esses materiais 
devem proporcionar o máximo de aproveitamento da capacidade resistente dos 
componentes, bem como segurança na montagem e desmontagem, além oferecer 
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uma vida útil aumentada para ser reaproveitado seus componentes, conforme a figura 
04 abaixo. 
 
Figura 04: Fôrma de uma viga de pré-moldados 
Fonte: Livre (2017). 
De acordo com Maia, Reis e Lima (2015) as etapas de fabricação de pré-
moldados são divididas em três partes: Atividades preliminares, a execução 
propriamente dita e as atividades posteriores. 
As atividades preliminares dizem respeito a preparação dos materiais, como: 
armazenamento de matérias primas, dosagem, mistura do concreto, preparo da 
armadura e montagem, não ficando de fora o transporte desse material até a fôrma. 
Já a execução propriamente dita está inclusa a preparação da fôrma, seguida da 
aplicação do concreto e de sua cura. E por fim, as atividades posteriores, que são 
aquelas relacionadas ao transporte da peça pré-moldada, que são produzidas na 
fábrica, até a área de acabamento/armazenamento, sem contar com as atividades de 
inspeção e tratamentos finais (MAIA; REIS; LIMA, 2015). No fluxograma apresentada 
na figura 05 tem-se uma representação resumida do processo de produção dos 
elementos pré-moldados. 
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Figura 05: Fluxograma da relação entre o pedido do cliente e o processo de produção 
Fonte: MAIA; REIS; LIMA, 2015 
 
O fluxograma apresenta também a conexão entre o cliente e as etapas que tem 
maior relevância, que vão desde o contato com o engenheiro, o andamento da obra, 
ou seja, da fabricação do elemento pré-moldado até o seu recebimento. 
 As peças geralmente são fabricadas de acordo com os pedidos dos clientes, 
ou seja, o sistema de produçãodesse segmento normalmente é sob encomenda. 
Após os projetos serem realizados e o pedido chegar à fábrica, ocorre a execução 
propriamente dita. De acordo com Sirtoli (2015) a execução dos elementos pré-
moldados numa indústria é dividida basicamente em seis etapas, conforme a figura 
06 descrita abaixo. 
 
Figura 06: Etapas de produção de pré-moldados. 
Fonte: Adaptado (SIRTOLI, 2015) 
 A primeira etapa, como pode ser visto na figura 06, é sobre a armação. Nessa 
etapa é realizado o corte dos fios e barras de aço com talhadeiras, tesourões especiais 
e até mesmo máquinas de corte. Assim que encerra essa parte é necessária a 
verificação das dimensões cortadas, de modo que atenda as especificações do 
projeto. Terminada a operação, começa-se o processo de dobra, a qual é utilizada 
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bancada de madeira com pregos ou pinos de aço, com a ajuda de uma ferramenta 
adequada. No caso de pedidos de grandes proporções, são as máquinas de 
dobramentos automáticas, pois pode aumentar o rendimento e a qualidade na sua 
execução. E para finalizar a etapa de armação, tem-se a montagem, processo este 
que é responsável para unir ou amarrar as peças que foram cortadas e dobradas e, 
então são realizadas as montagens nas formas já preparadas, onde são tomados 
devidos cuidados para que seja posicionada corretamente (SOUZA, 2013), conforme 
a figura 07. 
 
Figura 07: Preparo de armadura e formas em pré-moldado 
Fonte: Arquitetura (2017) 
 Na segunda etapa refere-se a fôrmas. Elas normalmente são metálicas e 
favorece a repetição dos elementos construtivos, além de ser vantajoso no sentido de 
proporcionar, para a peça pré-moldada, um melhor acabamento. No entanto, para que 
isso ocorra, é necessário que a fôrma possui uma excelente qualidade, uma vez que 
suas imperfeições deixam marca na peça de concreto. Outro ponto importante é em 
relação a limpeza interna nas formas, além de estar estancadas, de modo que 
impeçam a fuga da massa pelas juntas. Isso pode ser evitado usando os selantes. A 
fôrma deve estar também, nivelada e prumada. E pra finalizar a preparação das 
fôrmas, são colocados os desmoldante antes da colocação da armadura. Esse 
processo é crucial, pois evita a aderência do concreto a fôrma (SIRTOLI, 2015). 
 A terceira etapa e não menos importante é a concretagem. Segundo Ullmann 
(2014), o concreto utilizado para fabricação de peças pré-moldadas pode ser da 
própria fábrica, como também de usinas centrais, conhecida como concreteira, onde 
as resistências são determinadas pelo projeto estrutural. Antes da aplicação do 
concreto em moldes, são necessários vários ensaios por meio de coletas de amostras 
de um lote de concreto produzido. Após ser testados e aprovados, o concreto é 
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liberado para o transporte até o local das fôrmas por meio de pontes rolante, 
caçambas basculantes (bitorneiras), ou até mesmo por bombeamentos. Desta forma, 
o concreto fresco é lançado para molde das fôrmas montadas, com a ajuda de 
vibradores com controle de tempo, para que ocorra o processo de adensamento. A 
concretagem pode ser visualizada na figura 08. 
 
Figura 08: Processo de Concretagem e Adensamento. 
Fonte: Brasil (2017). 
De acordo com Souza (2013 pg.17), na concretagem [...] 
 
[...] Poderão ser adicionados aditivos químicos aos concretos com o 
objetivo de acelerar ou retardar a pega, acelerar ou retardar o 
desenvolvimento da resistência nas idades iniciais, reduzir o calor de 
hidratação, melhorar a trabalhabilidade, reduzir a relação 
água/cimento, aumentar a compacidade e impermeabilidade ou 
incrementar a resistência aos agentes agressivos e as variações 
climáticas, desde que atendam as especificações e Norma Brasileira. 
 
 A cura e a desmoldagem é realizada na quarta etapa. Para Sirtoli (2015 pg. 31): 
 
A cura de uma peça de concreto consiste em manter um índice 
satisfatório de umidade e temperatura para o concreto fresco, para que 
se possam desenvolver as reações de hidratação do cimento a fim de 
obter as propriedades desejadas para o concreto. 
 
 Caso a cura não seja realizada de forma correta, a resistência e a durabilidade 
da peça pré-moldada será comprometida, portanto, deve ser a quantidade mínima 
para a cura, juntamente com alguns cuidados como proteger do sol e de correntes de 
vento (SIRTOLI, 2015). 
Já a parte de desmoldagem deve ser realizada os seguintes procedimentos 
(SOUZA, 2013): 
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A. Respeitar o tempo de cura para início da desforma: três dias para formas 
laterais; 
B. Retirar os painéis com cuidado para que não haja quebra das peças; 
C. Fazer a limpeza dos painéis; 
D. Verificar o concreto das peças deformadas. 
A quinta etapa consiste no acabamento da peça pré-moldada que, como o 
próprio nome já sugere, refere-se a parte de fazer reparo nas estruturas quando 
necessário, ou seja, quando apresentarem problemas como fissuras, bolhas ou 
bicheiras, os quais possam trazer prejuízos estéticos a peça. Desta forma são 
executados procedimentos como aplicação de argamassa e caldeamento (pasta 
líquida), que tem principal função conferir maior homogeneidade nas superfícies, após 
as reparações (SIRTOLI, 2015). 
Por fim, a última etapa, que consiste em manusear a peça pré-moldada. Para 
realizar o manuseio correto dentro da fábrica, deve-se instala alças de aço (Figura 09) 
na peça pré-moldada, incorpora e fixada com a armadura, de modo seja capaz de 
suportar ou resistir o peso da peça. Com esse processo é possível também realizar o 
carregamento para o transporte da fábrica para a obra e levantamento para execução 
de montagem, por meio de guinchos e/ou guindastes (ULLMANN, 2014). 
 
Figura 09: Içamento de peça pré-moldada 
Fonte: Aecweb (2017). 
5.2 Sistemas estruturais básicos de pré-moldados 
De acordo com Souza (2013), existem um grande número sistemas de 
soluções técnica para a fabricação de pré-moldados, dentre elas, os mais comuns 
para sistemas estruturais de concreto pré-moldado são: 
A) Estruturas aporticadas: 
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São estruturas formadas por elementos verticais, os pilares, e por elementos 
horizontais, as vigas. Funcionam em conjunto devido à ligação rígida existente entre 
os mesmos, os chamados nós do pórtico estrutura responsável pela estabilidade da 
edificação (MARTINS, 2013). Possui diferentes formatos e tamanhos combinados 
para formar o esqueleto da estrutura. Uso de grandes vãos e grandes espaços sem 
interferências de paredes. Normalmente são utilizadas em construções industriais, 
armazéns, construções comerciais, entre outras A figura 10 apresenta de forma mais 
claro como elas são. 
 
Figura 10: Estruturas aporticadas 
Fonte: Metrine (2017). 
 
B) Estrutura em esqueleto 
De acordo com Souza (2013), as estruturas em esqueleto são constituídas de 
pilares, vigas e lajes para edificações de básicas e médias alturas, com número de 
paredes reduzidas de contraventamento para estruturas. São utilizadas suas 
construções de escritórios, escolas, hospitais e estacionamentos, centros esportivos, 
indústrias e centros comerciais, conforme mostra a figura 11. 
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Figura 11: Estrutura de pré-moldados em esqueleto 
Fonte: Centralpremoldados (2017). 
C) Estruturas em painéis estruturais 
 Os componentes das estruturas em painéis estruturais são as vigas, os pilares 
e painéis de lajes, a qual é aplicada em construções de casa e apartamentos, hotéis 
e escolas. Esses painéis de lajes são usados para o fechamento interno e externo. 
Podem ser tanto para fechamento, quanto portantes, ou seja, têm a capacidade de 
receber as cargas de peso próprio e as acidentais da construção. A arquitetura é livre, 
permitindo várias tipologias arquitetônicas. A técnica de construçãoé aberta, com 
espaços livres entre as paredes portantes e podem ser usadas divisórias leves para 
definir o layout interno dos espaços abertos, sendo que com esta técnica é possível 
mudar o projeto no futuro, sem maiores custos, conforme a Figura 12 (SOUZA, 2013). 
 
Figura 12: Estrutura em painéis estruturais 
Fonte: Premart (2017). 
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D) Estrutura para fachadas 
A estrutura para fachada é constituída por variados tipos de formatos e 
execuções, podendo ser painéis maciços ou painéis sanduíches, além de possuir ou 
não função estrutural. São combinadas com as estruturas, em esqueleto, com 
estrutura interna composta por pilares e vigas, com pisos em duplo T, coberturas de 
grande vão para edifícios de uso geral. Suas vantagens são: grande diversidade, 
rápida construção e economia (ULLMANN, 2014), como podem ser visualizadas na 
figura 13. 
 
Figura 13: Estrutura para fachadas 
Fonte: Aecweb, E-construmarket e Barth (2017). 
6. CRITÉRIO BÁSICO DE PROJETO 
Em um projeto de ligações estruturais em construções pré-moldadas deve 
considerar uma variedade de critérios relacionados com o comportamento estrutural, 
tolerâncias dimensionais, resistência ao fogo, durabilidade e manutenção, facilidade 
de manuseio e montagem (ACKER, 2002). 
6.1 Comportamento estrutural 
6.1.1 Resistência 
 Segundo ACKER (2002), uma ligação deve ser projetada para resistir às forças 
para as quais elas serão submetidas durante a vida útil da estrutura. Algumas destas 
forças podem ser causadas por ações diretas, como o próprio peso e sobrecargas, 
ações de vento, ações sísmicas, ações devidas ao solo e à pressão da água. Outras 
ações indiretas são causadas pela restrição às mudanças de volume dos elementos, 
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ou forças adicionais que podem aparecer devido às inclinações não intencionais em 
pilares e paredes portantes ou excentricidades nesses elementos. 
ACKER (2002), ainda cita que em zonas sísmicas, as ligações devem ser 
capazes de garantir a integridade do sistema estrutural e no projeto de ligações deve-
se ainda considerar a possibilidade de ocorrência de ações excepcionais (acidentais) 
tais como, explosões, colisões entre outras. Algumas forças adicionais podem surgir 
nas ligações em decorrência do efeito dessas ações. Em alguns casos onde as ações 
excepcionais causam danos severos na estrutura haverá a necessidade no projeto 
em que se deve prever a redistribuição das forças e a formação de sistemas 
alternativos para apoio das cargas, de forma a isolar a parte danificada da estrutura. 
Em um sistema estrutural as ligações servem como parte essências na qual 
devem facilitar as transformações das mesmas. Dentro do projeto não se há interesse 
apenas na capacidade de transferência das forças, mas também nas qualidades da 
ligação como deformabilidade e ductilidade ou até mesmo no conhecimento do 
relacionamento força-deslocamento das ligações (ACKER, 2002). 
 
6.1.2 Influência Decorrente de Mudanças de Volume 
ACKER (2002) diz que o efeito combinado da deformação por encurtamento 
devido a fluência, retração e redução de temperatura pode causar as vezes tensões 
de tração nos elementos de concreto pré-moldado e nas ligações de concreto. Ainda 
ACKER (2002), fala que existem dois métodos de projeto que na maioria das vezes 
podem ser adotadas, ou até mesmo permitindo que os deslocamentos relativos 
ocorram nas ligações, ou fornecendo às ligações a restrição necessária para evitar os 
deslocamentos relativos das peças. Neste último caso, as ligações devem ser 
projetadas para que absorva as forças consideráveis de restrição. Porém na prática, 
o que ocorre é adoção de situações intermediárias, onde as ligações apresentam 
deformabilidade na direção do eixo dos elementos de viga. Caso algum deslocamento 
relativo venha ocorrer possivelmente, por exemplo devido às deformações elásticas 
de elementos estruturais ou das ligações, as tensões de restrição serão em seu estado 
aliviadas. Para ACKER (2002), não é apenas a capacidade de transferência de força 
da ligação que é interessante para ser considerada no projeto, mas também a relação 
força-deslocamento e a deformabilidade da ligação fazendo com que as peças 
possam suportar os pesos desejados durante a sua fase de projeção. 
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 6.1.3 Movimentos 
As ligações não devem absorver todos os movimentos necessariamente da 
estrutura. Os movimentos necessários serão em sua maior parte dos casos, devidos 
às deformações em vigas e lajes devido ao carregamento e/ou forças de proteção. 
Em alguns casos esse tipo de problema aumenta quando um painel de fachada é 
conectado a uma viga ou laje em algum lugar ao longo do vão, distante do apoio 
(ACKER, 2002). Caso o detalhe para a ligação não permite o movimento vertical da 
viga ou da laje, isto poderá causar danos na própria ligação, bem como nos elementos. 
Mesmo que não ocorra o dano, poderão surgir forças indesejadas nos 
elementos que não foram intencionadas no projeto, ocasionando deformações 
indesejadas. ACKER (2002), cita um tipo de solução para este tipo de dano é prever 
algum tipo de detalhamento nas ligações que na qual permita algum tipo de 
deslizamento na direção daquele movimento ou fazer com que a ligação funcione 
como uma rótula. 
 
6.1.4 Ductilidade 
É sempre aconselhável projetar e detalhar as ligações de modo a evitar 
rupturas frágeis no caso de a ligação ser submetida com forças acima daquelas que 
foram previstas no projeto, sendo desejável um comportamento dúctil para as 
mesmas. ACKER (2002) diz que a ductilidade é a capacidade de uma ligação sofrer 
deformações plásticas sem ocorrer uma redução significativa na sua capacidade de 
transmitir esforços, e ainda que geralmente quantificada por um fator de ductilidade, 
o qual relaciona a deformação última com a deformação ao final do limite elástico 
(início do escoamento). 
 A ductilidade nunca deve ser confundida com a deformabilidade da ligação e 
nem deve estar associada apenas com a flexão. O deslocamento plástico tende a 
gerar um alívio necessário da força de restrição a qual formará um novo estado de 
equilíbrio. Para que haja grandes deslocamentos, uma certa capacidade de 
transferência das forças permanece, evitando assim a ocorrência de ruptura abrupta 
e a ocorrência de danos localizados na região da ligação. 
A ocorrência de grandes deformações serve como aviso de anormalidades na 
estrutura. ACKER (2002) diz que esse tipo de deslocamento tem como o propósito de 
assegurar um comportamento dúctil para as ligações, podendo-se aplicar o princípio 
20 
 
do projeto “equilibrado” por ductilidade, o qual está ilustrado na Figura 14 (uma ligação 
transferindo basicamente forças de tração através de uma junta, onde essa ligação 
consiste de vários componentes, os quais podem ser considerados como vínculos de 
uma força). 
As barras de ancoragem são identificadas como vínculos dúcteis e presumidos 
como tendo a contribuição mais importante para o deslocamento plástico total da 
ligação (ACKER, 2002). O objetivo com o projeto “equilibrado” segundo ACKER 
(2002), é assegurar que a deformabilidade plástica completa dos vínculos dúcteis 
possa ser alcançada antes que ocorra a ruptura da ligação. 
 Falhas abruptas prematuras em outros componentes também devem ser 
evitados, isto é, significa que todos os outros componentes, a ancoragem das barras 
dentro do elemento de concreto, as cantoneiras metálicas e a barra metálica soldada 
às cantoneiras devem ser projetadas para resistir não apenas ao escoamento, mas 
para resistir à capacidade última das barras de ancoragem (ACKER, 2002). 
 
Figura 14: Princípio de Projeto “Equilibrado” 
Fonte: ACKER (2002). 
6.1.5 DurabilidadeQuando se fala em durabilidade se faz necessário considerar o risco da 
corrosão no aço e da fissuração e/ou lascamento no concreto com a devida atenção 
para as condições reais do meio ambiente onde a estrutura poderá está exposta. 
Componentes metálicos expostos a meios agressivos devem possuir uma proteção 
permanente, o que pode ser conseguido por meio de uma camada de pintura epóxi 
ou anti-ferrugem, bem como por uma camada de proteção com preenchimento de 
concreto ou argamassa moldado no local (ACKER, 2002). 
Em alguns casos não se consegue fazer a inspeção das ligações ou ter 
manutenção adequada após a construção ter sido concluída. Se a manutenção dos 
21 
 
componentes metálicos das ligações não é possível, ACKER (2002) recomenda a 
utilização de aço inoxidável, e ainda em caso de presença de metais heterogêneos, 
deve-se ainda considerar o risco da corrosão galvânica (corrosão galvânica ocorre 
quando metais de diferentes níveis catódicos estão em contato elétrico e ainda são 
ionizados por um eletrólito como a água por exemplo). 
6.2 Tolerâncias dimensionais 
As tolerâncias dimensionais inevitavelmente aparecem nas estruturas de um 
edifício e na fabricação dos elementos pré-moldados. Esses tipos de tolerâncias 
devem ser considerados ainda no projeto das ligações, pois poderão ocorrer sérios 
problemas durante a montagem da estrutura. ACKER (2002) cita um exemplo típico 
dessa ocorrência, que é quanto ao comprimento dos apoios de um elemento pré-
moldado e ainda ressalta que tanto o comprimento do elemento que está sendo 
apoiado como a posição da estrutura de apoio pode divergir dos valores originais de 
projeto. 
No exemplo acima ACKER (2002), as tolerâncias dimensionais deveriam ser 
levadas em conta pelo comprimento do apoio e as almofadas de elastômero. Outro 
princípio muito importante relacionado com as tolerâncias dimensionais é as ligações 
que na qual deveriam possuir dispositivos para ajustes nas três direções para 
possibilitar que os elementos possam ser alinhados e nivelados durante a montagem. 
Já no exemplo da figura 15 abaixo, ACKER (2002) cita que o ajuste na direção z é 
feito por meio do trilho de apoio, na direção x por meio dos calços metálicos entre a 
cantoneira e o trilho, e na direção y por meio do orifício oval na cantoneira metálica 
(representação tridimensional). 
 
Figura 15: Ligações de dispositivos de ajustes tridimensional. 
Fonte: Acker (2002) 
22 
 
6.3 Resistência ao fogo 
Quando falamos de resistência ao fogo, dois aspectos que devem ser 
considerados dentro do projeto de ligações com relação à possibilidade de exposição 
dessas ligações. ACKER (2002), fala que um lado está o efeito do fogo sobre a 
capacidade de transferência dos esforços na ligação e por outro lado está a função 
de separação das ligações, e ainda que quando os componentes de uma ligação estão 
diretamente expostos ao fogo, a capacidade de transferir forças por meio da ligação 
pode ser reduzida como resultado da alta temperatura(ou seja as partes vitais do 
sistema estrutural pré-moldado devem possuir o mesmo grau de proteção ao fogo que 
os demais elementos estruturais). 
 A proteção contra o fogo para ligações pode ser conseguida por meio do 
revestimento da ligação com uma cobertura de concreto moldado no local ou até 
mesmo com materiais especiais para isolamento ao fogo. Todavia ainda os 
componentes metálicos das ligações que estão pré-inseridos nos elementos de 
concreto devem ter uma temperatura inferior que as partes não inseridas por causa 
da condutividade térmica do concreto envolvente. 
Muitas das ligações pré-moldadas não são vulneráveis ao efeito do fogo e não 
requerem tratamento especial no projeto, um exemplo disso seriam os apoios entre 
as lajes e vigas ou entre vigas e pilares que geralmente não necessitam de cuidados 
especiais contra o fogo. Caso as lajes ou vigas forem apoiadas sobre almofadas de 
elastômero ou outros materiais combustíveis, a proteção das almofadas geralmente 
não é necessária pois a deterioração destas não provocará o colapso da estrutura 
(ACKER, 2002). No caso de incêndio as paredes e pisos tem uma função importante 
de separação com relação ao isolamento térmico e à penetração do fogo. ACKER 
(2002) diz que as ligações nas juntas em paredes e pisos devem ser projetadas de 
modo que previna a passagem de chamas e de gases quentes. 
7. CONTROLE DE QUALIDADE 
Souza (2013) diz que a análise e inspeção da peça concretada é de suma 
importância, pois é nesse momento que se verifica pela última vez se a peça produzida 
se encontra dentro dos procedimentos pré-estabelecidos de qualidade. A inspeção da 
qualidade deve ser realizada logo após a desforma, permitindo que os defeitos 
existentes tenham suas causas detectadas e a produção possa ser comunicada 
rapidamente, evitando a repetição dos erros. 
23 
 
Souza (2013), cita alguns dos principais pontos que se devem ser 
inspecionados, as quais são: as dimensões geométricas, qualidade da fôrma, vibração 
do concreto e fissuras ou outros danos ocorridos após a concretagem. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Figura 16: Painéis pré-fabricados descartados devido a ocorrência de patologias. 
Fonte: Souza (2013). 
Na figura 16 acima pode-se observar painéis pré-fabricados que são 
descartados devido a ocorrência de algumas patologias após a sua execução, devido 
não se ter tomadas as recomendações e indicações para o processo. 
Para que haja uma liberação por parte do controle de qualidade, deve-se estar 
identificada por um carimbo ou outro tipo de identificação visível na peça, para não 
ocorrer erros durante o despacho. Souza (2013) relata alguns pontos que uma análise 
de qualidade comparativa do produto certamente deve ter em um sistema dos pré-
fabricados alveolares, onde se leva uma vantagem global em relação aos métodos 
moldados in loco. Abaixo podemos citar ao menos três delas: 
A) A qualidade do concreto usinado em uma central de produção com 
acompanhamento adequado do próprio fabricante vai ser superior à qualidade 
fornecida por concreteiras aos sistemas de moldagem in loco; 
B) Os aparecimentos de patologias como manchas e fissuras, podem ser 
corrigidas com uma gama maior de soluções ainda no local de produção 
evitando aborrecimentos com clientes e até mesmo durante a fase de processo; 
24 
 
C) Os painéis alveolares por possuírem em seu interior seções de vazados, na 
qual possuem desempenhos de isolamentos térmicos e acústicos tendem a ser 
superiores aos painéis maciços utilizados pelos outros sistemas parecidos. 
Um programa de controle de qualidade ajudará o montador a assegurar que os 
elementos pré-fabricados serão seguramente colocados, em seus respectivos 
lugares, de acordo com o projeto e ainda que esses elementos obedeçam às 
especificações estabelecidas na indústria (SOUZA, 2013). 
Para reforçar ainda mais a qualidade dos pré-moldados Souza (2013), diz que 
deve haver uma inspeção dos elementos ainda no caminhão antes de descarregá-los. 
Isso permitirá uma melhor visualização de possíveis defeitos. 
Abaixo listamos segundo Souza (2013) alguns itens devem ser verificados antes 
do descarregamento: 
A) Identificação: Checar se a quantidade de peças é condizente com o escrito na 
Nota Fiscal; 
B) Fissuras: Verificação de possíveis existências de fissuras em toda superfície 
da peça; 
C) Flecha: Produtos protendidos possuem uma certa flecha, facilmente notado. 
Verificar possíveis flechas negativas e ou anormais. Se houver flecha negativa 
o engenheiro deverá ser imediatamente avisado; 
D) Lascas: Atentar para possível existência de elementos quebrados que podem 
ocorrer no momentodo carregamento; 
E) Riscos: Inspecionar a ocorrência de riscos nas estruturas arquitetônicas; 
F) Marca de indicação para receber reparos: elementos que possuem esse tipo 
de etiqueta requerem reparos que ainda não foram executados. 
A qualidade do material é importante para que se tenha bom retorno dos clientes 
e também um bom desempenho nos processos e na organização de modo geral. 
Souza (2013) diz que o local de armazenagem e o local da execução deve ser 
verificado, afim de se verificar se os possíveis ganchos utilizados para içar os painéis 
fiquem ou estejam enferrujados, não ocasionando com que o braço mecânico do 
caminhão do tipo munck ao içar os ganchos se rompam, ocorrendo assim a ruptura e 
perda do painel, bem como também as condições de organizações do espaço físico 
do galpão para o alojamento dos pré-moldados, onde o mesmo deve estar limpo 
arejado e não úmido. 
25 
 
Souza (2013) ressalta que os equipamentos devem ter capacidade adequada ao 
tipo de peça a ser içada, ressaltando também que se deve fazer uma programação 
logística da ordem de montagem de peças. 
7.1 Controle da qualidade das etapas de execução 
Para que haja uma boa satisfação durante o processo de fabricação e 
aperfeiçoamento das peças e até mesmo satisfação dos clientes algumas etapas de 
controle de qualidade devem ser tomadas durante a sua fase de execução tais como 
as citadas abaixo por Souza (2013): 
A) Armaduras; 
B) Concreto – ensaios de verificação da consistência e da resistência à 
compressão do concreto na idade de desenforma e aos 28 dias; 
C) Limpeza e controle geométrico das fôrmas; 
D) Posicionamento e cobrimento das armaduras; 
E) Lançamento do concreto; 
F) Desenforma; 
G) Cura; 
H) Transporte e armazenamento; 
I) Recebimento dos painéis após desenforma (identificação, tolerâncias 
dimensionais, aparência visual e verificação de eventual presença de falhas); 
J) Sequência e qualidade da montagem dos painéis em canteiro de obras (ligação 
com fundação, travamento e alinhamento dos painéis, soldas, tratamento das 
juntas, interfaces com lajes, acabamentos e interfaces com esquadrias e 
demais componentes, colocação das golas e realização de acabamentos 
externos). 
Além das etapas acima, Souza (2013) também recomenda que seja feito os 
itens a seguir, melhorando assim o seu processo e qualidade do produto final: 
A) Qualidade dos projetos; 
B) Recebimento de materiais; 
C) Montagem dos painéis em local; 
D) Controle tecnológico do concreto e do graute; 
E) Controle na dosagem dos componentes durante a concretagem. 
 
26 
 
8 CONCLUSÃO 
 A elaboração desse trabalho foi de grande importância para o aprofundamento 
do tema, pois permitiu a busca da informação, bem como traz a importância desses 
processos, controle da qualidade e os materiais para se fazer um pré-moldado, 
trazendo para os consumidores e fabricantes uma total confiança, segurança e 
conhecimentos de certas aplicações do estudo dos processos cerâmicos, suas 
reações a certo tipo de esforço e também o seu poder de mobilidade a mudanças 
reativas. 
 Ao decorrer do trabalho foi demonstrado os tipos de pré-moldados e importante 
de se ter um projeto adequado e bem estruturado evitando assim problemas que 
danifiquem o produto acabado. Ainda nesse trabalho foi demonstrado a importância 
da qualidade como um dos fatores primordiais para a construção dos pré-moldados e 
como alcança-la. Vale ressaltar que cada empresa possui um método de construção 
de pré-moldados, mas os princípios básicos de qualidade e seguranças devem ser os 
mesmos obedecendo normas e regulamentações cabíveis de cada órgão especifico. 
 Qualquer que seja o tipo de empresa, sempre deve haver o treinamento e 
capacitação de seus colaboradores a fim de fazer com que o processo e informações 
sejam mais eficientes durante a sua execução, sendo também de modo mais eficiente 
e eficaz os seus equipamentos e materiais. 
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