Tijolos e Telhas Univ. téc. de Lisboa

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TIJOLOS e TELHAS
Adaptado de um texto de J.S. Domingos, H. M. Formiga e S. S. Ferreira da Univ. Téc. de Lisboa
TIJOLOS
1. Caracterização
Os métodos de construção em diversos países sempre foram diferentes, bem como os 
materiais que variam de país para país. As tradições arquitetônicas de um país têm uma grande 
influência sobre a construção atual: não se mudam facilmente os hábitos no setor da construção 
(pelo menos era assim até bem pouco tempo atrás).
 
Historicamente, o tijolo é um produto de substituição, ou seja, ele foi utilizado 
primeiramente em regiões onde a pedra natural e a madeira não eram abundantes. É assim que, 
em alguns países da Europa, o tijolo aparece a partir do século XII, nomeadamente nas regiões 
costeiras do Mar do Norte e do Mar Báltico. Nesses locais, o tijolo-à-vista foi, durante muitos 
séculos, o material preferido de todos os construtores. Já nos países ou regiões onde a pedra 
existia em quantidade suficiente (Suíça, sul da Alemanha, França, etc.) o tijolo (e mais tarde o 
bloco de cimento) substituiu a pedra, mas foi mantida a tradição das paredes revestidas ou 
pintadas.
O tijolo cerâmico continua a ser o material de construção por excelência em vários países. 
Em contrapartida, é menos utilizado nos países onde o material mais usado é a madeira. Outros 
materiais concorrentes do tijolo cerâmico são os tijolos de cal e de areia, os blocos de cimento, os 
blocos de gesso e o concreto vazado na obra.
Nas últimas três ou quatro décadas, e tendo em conta a relação entre a construção de 
habitações e a venda de produtos cerâmicos, constata-se que o tijolo tem perdido terreno. Isto 
deve-se ao fato da atividade de construção fazer uso de paredes cada vez mais finas e também à 
concorrência desenvolvida por outros materiais não-cerâmicos. Ainda assim, os tijolos são dos 
produtos cerâmicos mais utilizados na construção civil.
Argila para tijolo 
Argila grosseira possuindo grande quantidade de sedimentos e areia e com cores variadas: 
preto, cinzento, vermelho, castanho, amarelo ou verde. O teor em fração argilosa da argila para 
tijolo é baixo, mas suficiente para permitir o desenvolvimento da plasticidade necessária para a 
moldagem dos corpos cerâmicos e da plasticidade, que cresce com a relação minerais 
argilosos/minerais não-argilosos. A argila para tijolo é utilizada em cerâmica vermelha ou 
estrutural, na fabricação de materiais de construção aplicados em engenharia civil, tais como: 
tijolo maciço e furado, telha e ladrilho de piso. Na sua composição pode existir quartzo, mica, 
fragmentos de rocha, carbonatos (cacita, dolomita) em grão ou sedimentos, sulfatos (gesso), 
sulfetos (pirita, marcassita), óxidos e hidróxidos de ferro (hematita, goethita e limonita), matéria 
carbonácea, caulinita (raramente), ilita, montmorilonita, elorita e interestratificados. A 
investigação mineralógica da matéria-prima pode fornecer explicações para o efeito adverso de 
impurezas, tais como: carbonatos, sulfatos e sulfetos que são causadores de empolamento e de 
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eflorescência nos produtos acabados. Quando a queima é rápida e a atmosfera não é 
suficientemente oxidante, a matéria carbonácea, pode proporcionar o denominado “coração 
negro”. Se a matéria carbonácea se encontrar finamente dividida pode atuar como combustível 
natural economizando energia na queima. Os sedimentos calcários devem ser finamente 
moldados ou removidos, se possível. Mas, ainda que finamente moldados, o calcário, se for 
abundante, como é um fluído, pode ocasionar a deformação dos corpos cerâmicos quando 
queimados à temperaturas elevadas.
Existem três tipos diferentes de tijolos:
Os adobes - são feitos com argila e erva ou palha para serem mais resistentes, e são moldados 
manualmente. A utilização deste tipo de tijolo não é muito vantajoso, visto não ter uma 
resistência mecânica que sustentem cargas pesadas e resistem mal à humidade.
Os refratários - feitos à base de argilas refratárias, que suportam altas temperaturas sem se 
fundirem, costumam ser maciços, e podem ter várias dimensões. São utilizados no interior de 
fornos e fornalhas, pois não se fundem quando expostos a altas temperaturas.
Os comuns - Designados também por tijolos de barro vermelho devido à cor das argilas que o 
compõem. Estes tijolos podem ser maciços ou furados. Os maciços são muito resistentes 
mecanicamente. Os furados podem ser vazados (furos de qualquer dimensão e forma, sendo 
paralelos ao leito) ou perfurados (furos perpendiculares ao seu leito), e podem ter várias 
formatos. Cada formato pode dar origem a diferentes tipos de tijolo devido à disposição dos furos.
2. Fabricação do tijolo
Exige-se pouco de uma argila para tijolo, basta que seja suficientemente plástica para se 
poder trabalhar, que seque sem rachar, e suporte a ação do calor, na queima, sem fusão nem 
deformação. Um material com tão poucos requisitos é naturalmente abundante. 
 Antes de iniciar a fabricação propriamente dita (extrusão) a pasta é de novo submetida a 
um processo de homogeneização (linha dupla) passando por:
- misturadores com adição de água;
- laminadores.
Do silo, a pasta argilosa é transportada para os laminadores, esmagado entre os 
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cilindros dos laminadores, onde a pasta adquire uma maior homogeneidade que vai finalmente se 
completar nas máquinas de moldar. Na saída dos laminadores, a argila é recebida em correias 
transportadoras que vão lançá-la nas caixas de alimentação das máquinas de moldar. Segue 
então para os amassadores da fieira com adição rigorosa de água e vapor de água e finalmente, 
passando através de uma câmara de vácuo é extrudada sob a foma de produto acabado, definida 
pelo molde colocado à boca da fieira. Obtém-se assim um corpo de argila que é recebido sobre 
uma mesa munida de rolos que reduzem o atrito e cortado por em peças com as dimensões 
desejadas. Essas peças que constituem já tijolos crus, são transportados para os secadores.
3. Secagem
Esta etapa do processo produtivo tem como objetivo reduzir a umidade dos produtos antes 
da entrada no forno. Os produtos são colocados continuamente em prateleiras suspensas num 
balancelo, que percorre o Secador. O ar utilizado na secagem dos produtos circula em 
contracorrente com o produto, sendo aquecido pelo calor proveniente da unidade de co-geração e 
pela utilização auxiliar de queimadores de gás natural. Em unidades fabris mais atualizadas, um 
computador controla o movimentos dos produtos, a temperatura, a circulação e a umidade do ar.
 
Secagem - definição
Consiste na evaporação da maior parte da água de mistura dos produtos. No estudo da 
secagem deve-se considerar diversos fatores. A velocidade de evaporação da água de mistura, 
aumenta rapidamente com a temperatura, atingindo o seu máximo quando esta se aproxima da 
temperatura ambiente. Segue-se depois um período em que a velocidade de evaporação diminui 
linearmente. Esta diminuição resulta da contração sofrida pelos produtos à medida que a secagem 
progride. Com efeito, essa contração traz como consequência não só uma diminuição da superfície 
de evaporação, mas também um aumento de resistência à difusão da umidade do interior dos 
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produtos, para a superfície. A diminuição linear da velocidade da evaporação termina quando a 
contração superficial dos produtos atinge o seu limite. Desta etapa em diante a velocidade da 
evaporação diminui muito rapidamente a princípio e mais lentamente em seguida, à medida que 
se aproxima do seu término. Temos, pois, três fases a considerar na secagem:
1. Fase em que a velocidade da evaporação cresce até o produto atingir a temperatura ambiente; 
não há nestafase qualquer contração;
2. Fase em que a velocidade de evaporação decresce linearmente, ao mesmo tempo que há 
contração. Esta fase prolonga-se até que se completa a contração superficial. Esta é a parte mais 
delicada da operação da secagem, pois que, a tendência para a contração sendo maior à 
superfície que no interior, pode dar lugar ao aparecimento de rachaduras que inutilizem os 
produtos;
3. Fase em que a velocidade de evaporação decresce rapidamente.
Na primeira o segunda fases, a velocidade de evaporação depende diretamente da 
temperatura, do grau de umidade e da agitação do ar. Na terceira fase, somente a temperatura 
pode influenciar a velocidade de evaporação.
4. Queima
Os produtos secos são colocados automaticamente sobre os vagões em pilhas. Os vagões 
passam por um pré-forno com o objetivo de reduzir a umidade. O forno túnel é constituído por 
zonas diversas, tais como, pré-queima, queima e resfriamento. Procede-se ao aumento gradual 
da temperatura até à zona de cozimento, e o seu decréscimo após a mesma. Num pico máximo, 
durante o cozimento, o tijolo é sujeito a uma temperatura de 900 a 1000ºC.
Queima – Definição
Quando uma argila aproximadamente pura é aquecida progressivamente verifica-se o 
seguinte:
1. Toda a sua água de mistura ou umidade, é eliminada a uma temperatura pouco superior a 100 
ºC.
2. Continuando o aquecimento, a cerca de 350-400ºC começa a eliminação da água de 
combinação dos alumino-silicatos hidratados que constituem a argila e dos quais, o mais 
importante, é a caulinita, representado pela fórmula:
 Al2O3, 2 SiO2, 2 (OH)2
Por volta de 650-700ºC toda a água de combinação foi eliminada. Ultrapassada esta 
temperatura, já não é possível recompor, por adição de água o hidro-silicato inicial;
3. Se a elevação da temperatura continuar, a cerca de 800ºC começa a transformação do silicato 
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anidro, em outros de fórmula molecular Al2O3, SiO2, a silimanita e a mulita. Esta transformação 
continua até 1100-1200ºC.
4. A 1.500ºC aparecem os primeiros sintomas de vitrificação, acabando toda a massa por fundir-
se se continuar a elevação de temperatura.
 
É esta a série de fenômenos sofridos pela argila durante o aquecimento, conduzindo a 
produtos mais ou menos resistentes, mas dos quais não é possível retornar à argila original. A 
argila pura não é usada no fabricação de telhas e tijolos. Mas, de qualquer modo os fenômenos 
observados são essencialmente os mesmos, apenas variando a natureza dos silicatos formados, 
as temperaturas em que as transformações começam a ocorrer. Na fabricação da telha e o tijolo o 
cozimento termina no fim da eliminação da água de combinação o começo da formação da mulita.
 
5. Caracterização dos tijolos 
Tijolo à Vista - Pode ser de dois tipos: maciço ou perfurado. Atualmente o mais utilizado é o 
perfurado devido ao fato de ser mais leve, mais isolante e de mais fácil aplicação. É normalmente 
utilizado para revestimentos verticais, tendo como características um bom comportamento 
térmico e ser resistente. Existe em de várias cores. A sua fabricação é semelhante ao dos tijolos 
comuns. O fechamento, além de ser indispensável para o controle da umidade, serve para criar 
desenhos nas paredes que melhoram esteticamente a parede. 
Tijolo para ornamentos horizontais - Este tijolo é maciço e tem várias saliências nas faces 
verticais. A resistência mecânica, a agentes químicos e a resistência à abrasão são algumas das 
suas qualidades. Tal como o anterior, este produto aparece em várias cores, e é utilizado em 
vários locais como calçadas, parques, áreas públicas,etc.
Tijoleiras - São utilizadas como ornamentos horizontais. Podem ser delgadas ou furadas. A sua 
cor é avermelhada e o seu acabamento pode ser encerado, vidrado, liso ou rugoso. Podem ser 
aplicadas em cozinhas, corredores, etc.
TELHAS
1. Caracterização
Quando se pensa na construção de uma casa, o conceito de "telhado" surge associado às 
cores das telhas cerâmicas. Embora concorrendo com outros materiais alternativos, as as telhas 
cerâmicas têm progressivamente ganhado terreno como conseqüência das suas características 
estéticas e do eficaz comportamento que as suas propriedades lhe proporcionam, mesmo sob a 
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ação das mais rigorosas condições climáticas. Assumindo a condição de grandes consumidores de 
telhas cerâmicas, os europeus aumentaram os níveis de exigência técnica, como exigências de 
novos modelos e melhorias na geometria dos formatos tradicionais. As telhas cerâmicas européias 
adaptaram-se bem a este rigor nas especificações, afirmando-se como produtos de longa 
durabilidade e eminentemente ecológicos, com um final de vida útil de fácil resolução, não 
agressivo para o meio ambiente. A telha cerâmica é o material mais aplicado nas coberturas, visto 
ser um material impermeável, resistente, com longa duração, fácil de aplicar e por ser barato e 
leve. Podem, pela sua aparência exterior, dividir-se em:
• Vidrados (sujeitos a uma coloração ou não e a uma segunda queima) 
• Não-vidrados 
Devem obedecer as seguintes características:
1. impermeabilidade – devido a absorção de água causar muitos problemas, como por 
exemplo o aumento do peso da cobertura. 
2. resistência térmica 
3. resistência à flexão – para poderem suportar o peso da neve ou de um homem 
4. resistência à tração – deve resistir a uma tração de pelo menos 10 kg 
As exigências de qualidade são:
1. ter representada a marca do fabricante 
2. serem bem moldadas e sem defeitos (como empenos, rachaduras ou lascamento) 
3. apresentarem uma determinada sonoridade ao serem percutidas com um objecto metálico 
4. a superfície deve estar bem queimada, sem apresentar nódulos e lisa (para que se dê um 
rápido escoamento da água da chuva) 
5. a cor ser homogênea 
6. serem impermeáveis: para não absorverem água o que poderia causar um aumento 
significativo do peso da cobertura 
7. resistentes (a diversos fatores) e duras (para terem resistência mecânica) 
8. serem leves 
2. Fabricação da telha
 
A telha cerâmica, de todos os materiais aplicáveis em coberturas, é em geral, a mais usada 
fundamentalmente pelas suas propriedades: a impermeabilidade, a resistência, a facilidade de 
assentamento, a sua longa duração, inércia química e o baixo preço.
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Na produção, de telhas a matéria-prima mais utilizada são as as chamadas argilas 
fundíveis/terracotas que são argilas impuras. São pastas de argilas ferruginosas, plásticas e que 
lhe conferem uma das suas mais importantes características: a impermeabilidade. Na fabricação 
da telha temos duas operações distintas a considerar:
1. Preparação das bateladas;
2. Moldagem da telha.
Preparação da batelada: Pelo que diz respeito à preparação da mistura, poderíamos repetir 
o que dissemos para o tijolo. Antes de iniciar a fabricação propriamente dita (prensagem) a pasta 
é novamente submetida a um processo de homogeneização passando por:
- Misturadores;
- Laminadores.
Segue-se então para amassadores da fieira com controle rigoroso da umidade e da pressão 
de fabricação, e finalmente passando por uma câmara de vácuo a pasta é extrudada. A moldagem 
faz-se nas prensas de frição comprimindo-se, a massa dentro de um molde.
Na saída das prensas, a telha já moldada é passada em uma rebarbadora e furada. Após, 
é transportada até os secadores. Os produtos, tijolos ou telhas, recebem nesta etapa o nome do 
fabricante, para que na obra, não se misturem produtos de vários fabricantes, visto que, nem 
sempre têm as mesmas características.
 
 
3. Secagem
Esta etapa do processo produtivo tem como objetivo reduzir a umidade dos produtos antes 
da entradano forno. Os produtos são colocados continuamente em prateleiras suspensas em um 
“balanço”, que percorre o secador. O ar utilizado na secagem dos produtos circula em 
contracorrente ao produto, sendo aquecido pelo calor proveniente da unidade de co-geração e 
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pela utilização auxiliar de queimadores de gás natural. Em unidades fabris mais atualizadas, um 
computador controla o movimento dos produtos, a temperatura, a circulação e a umidade do ar.
4. Queima
 
Os produtos secos são colocados automaticamente sobre vagões em pilhas; estes vagões 
são constituídos por placas de material refratário. Os vagões passam por um pré-forno com o 
objetivo de reduzir a umidade. O forno túnel é constituido por zonas diversas, tais como, pré-
queima, queima e resfriamento. Procede-se ao aumento gradual da temperatura até à zona de 
cozimento, e o seu decréscimo após a mesma. Através da queima, as telhas adquirem resistência 
mecânica. Num pico máximo, durante a queima, a telha é sujeito a uma temperatura de 900 a 
1000ºC. O tempo de permanência da telha varia com o ciclo, podendo ir de 35 a 40 horas. Em 
unidades fabris de ponta o combustível utilizado é o gás natural. 
 
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