Treinamento Tecnico

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SUMÁRIO 
 
 2 Produtos Elgin refrigeração 
 3 Ferramentas 
 3 Fixação de pontas de termômetro 
 4 Dados para selecionamento 
 5 Circuito de refrigeração 
 5 Dimensionamento de tubulação 
 8 Válvula de expansão 
 9 Formas de instalação 
11 Cálculo do superaquecimento 
11 Cálculo do sub-resfriamento 
12 Balanceamento do sistema 
13 Diagrama P x H 
14 Causas de falhas mecânicas 
14 Retorno de fluido refrigerante líquido 
14 Golpe de líquido 
15 Diluição do lubrificante 
15 Migração de fluido refrigerante 
15 Causas da partida inundada 
16 Alta temperatura de descarga 
19 Falta de lubrificação 
20 Sistema contaminado 
21 Sistema contaminado por umidade 
22 Limpeza de sistema submetido à queima 
22 Causas de falhas elétricas 
23 Para que o compressor tenha uma vida longa 
24 Comparativo UC Média – Elgin x Danfoss x Heatcraft 
26 Comparativo UC Baixa – Elgin x Danfoss x Heatcraft 
28 Comparativo UC Scroll 
29 Comparativo UC Frascold 
30 Contatos Engenharia de Aplicação 
 
 
 
 
 
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Dados para selecionamento de Unidade 
Condensadora para câmaras frigoríficas 
 
 Dimensões internas da câmara (comprimento x largura x altura) 
 Tipo do produto armazenado (carne, verduras, frutas, etc.). 
 Temperatura externa (ambiente) 
 Temperatura de entrada do produto 
 Temperatura interna desejada 
 Movimentação diária (kg/dia) 
 Quantidade de produto armazenado (kg/dia) 
 Tipo de isolamento e sua espessura 
 Tempo de processo 
 Potência das lâmpadas e tempo de utilização 
 Número de pessoas e tempo de permanência na câmara 
 Potência de motores e tempo de operação dos motores 
 
 
Etapas para selecionamento 
 
 Definição da temperatura de evaporação 
 Estimativa de carga térmica (kcal/h) 
 Definição do fluido refrigerante que será utilizado 
 Selecionar a unidade condensadora/compressor 
 Selecionar os componentes (evaporador, dispositivo de expansão, etc.). 
 
 
Definição da faixa de aplicação 
 
 Alta temperatura de evaporação: de +10°C a -5°C 
 Média temperatura de evaporação: de 0°C a -15°C 
 Baixa temperatura de evaporação: de -10°C a -30°C 
 
 
Qual a importância da faixa de aplicação 
 
 Selecionar de maneira adequada 
 Melhorar o rendimento e a confiabilidade de operação 
 Aumentar a vida útil, diminuindo o consumo de energia. 
 Evitar problemas em garantia 
 
 
 
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CAUSAS DE FALHAS MECÂNICAS 
 
 Retorno de refrigerante líquido 
 Migração de refrigerante 
 Alta temperatura de descarga 
 Falta de lubrificação 
 Sistema contaminado 
 
Retorno de Fluido Refrigerante Líquido 
 
Ocorre quando o fluido refrigerante retorna ao compressor sem que tenha 
evaporado completamente, isto é, retorna como mistura de líquido + vapor, 
causando: 
 
 Golpe de líquido (Calço hidráulico) 
 Diluição do lubrificante (Devido ao fluido refrigerante se misturar com o 
lubrificante, alterando a capacidade de lubrificação). 
 
 
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Causas do Golpe de Líquido 
 
 Excesso de carga de fluido refrigerante 
 Ausência de superaquecimento 
 Carregar o sistema com fluido refrigerante na fase líquida através da 
sucção do compressor 
 Má distribuição ou fluxo de ar inadequado no evaporador 
 Evaporador muito pequeno 
 Pressão de condensação muito baixa 
 Válvula de expansão muito grande ou com ajuste incorreto 
 Bulbo da válvula de expansão sem contato ou sem isolamento 
 Tubo capilar com diâmetro maior ou com comprimento menor que o ideal 
 Tubulações dimensionadas incorretamente 
 
 
GOLPE DE LÍQUIDO 
 
Resulta em quebra ou danos de: 
 
 Palhetas de sucção e descarga 
 Placas de válvulas 
 Juntas 
 Bielas 
 Pistões 
 Cilindros 
 Eixo ou virabrequim 
 Queima do estator 
 
 
DILUIÇÀO DO LUBRIFICANTE 
 
Resulta em quebra ou danos de: 
 
 Bielas 
 Pistões 
 Cilindros 
 Eixo ou virabrequim 
 Queima do estator 
 
 
 
 
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MIGRAÇÃO DE FLUIDO REFRIGERANTE 
 
Ocorre quando o compressor não está operando (compressor desligado) e 
sempre que o fluido refrigerante e o lubrificante entram em contato. 
 
 O fluido refrigerante na fase líquida no evaporador vaporiza e se move para o 
cárter do compressor. 
 O fluido refrigerante na fase vapor no cárter do compressor condensa e é 
absorvido pelo lubrificante 
 Quando o compressor liga ocorre à partida inundada, podendo arrastar o 
lubrificante para dentro do cilindro, causando o calço hidráulico. 
 
A Migração de Refrigerante Líquido causa a 
Partida Inundada 
 
Causas da Partida Inundada 
 
 Excesso de carga de fluido refrigerante 
 Aquecedor de cárter com defeito ou ausente 
 Carregar o sistema com fluido refrigerante na fase líquida através da sucção 
do compressor, com o compressor desligado, e ligá-lo imediatamente após a 
carga. 
 Ausência ou funcionamento incorreto do recolhimento de refrigerante (pump-
down). 
 
 
MIGRAÇÃO DE FLUIDO REFRIGERANTE 
 
Resulta em quebra ou danos de: 
 
 Palhetas de sucção e descarga 
 Placas de válvulas 
 Juntas 
 Bielas 
 Pistões 
 Cilindros 
 Eixo ou virabrequim 
 Queima do estator 
 
 
 
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ALTA TEMPERATURA DE DESCARGA 
 
Causas da Alta Temperatura de Descarga: 
 
 Altas relações de compressão 
 Pressão de descarga muito alta 
 Pressão de sucção muito baixa 
 Superaquecimento muito alto 
 Sub-resfriamento muito baixo 
 
Alta Relação de Compressão é Resultado de: 
 
 Baixa pressão de sucção 
 Alta pressão de descarga 
 Combinação de ambas 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
RReellaaççããoo ddee CCoommpprreessssããoo 
Relação de 
Compressão 
Pressão Absoluta de Alta 
Pressão Absoluta de Baixa 
RC = 
Pressão Absoluta = Pressão Manométrica + 1 atm (1 atm = 14,7 psig) 
Tcd = 35•C  R-22  181,8 psig + 14,7 psig = 196,5 psia 
Tev= -40•C  R-22  0,5 psig + 14,7 psig = 15,2 psia 
= 
196,5 
15,2 
= 12,93 
RC = 
196,5 
15,2 + 5 
= 9,73 
RC = 
196,5 - 5 
15,2 
= 12,60 
191,5 
15,2 
196,5 
20,2 
= 
= 
191,5 - 14,7 = 176,8 psig 
 
176,8 psig  R-22  Tcd = 33,96•C 
20,2 - 14,7 = 5,5 psig 
5,5 psig  R-22  Tev = -33,75•C 
Reduzindo a pressão de condensação 5 psia, temos: 
Aumentando a pressão de evaporação 5 psia, temos: 
Reduza a temperatura de descarga 
elevando a pressão de sucção 
 
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Causas da Baixa Pressão de Sucção: 
 
 Válvula de expansão muito fechada, ou muito pequena, ou com ajuste 
incorreto, ou com perda parcial da carga do bulbo. 
 Perda parcial da carga de fluido refrigerante 
 Má distribuição ou fluxo de ar inadequado no evaporador ou evaporador 
muito pequeno 
 Filtro secador da linha de líquido obstruído 
 Linha de sucção obstruída ou com perda de carga excessiva 
 Pressão de condensação muito baixa 
 
 
Causas da Alta Pressão de Descarga: 
 
 Condensador mal dimensionado (pequeno) 
Condensador bloqueado ou sujo 
 Re-circulação do ar do condensador 
 Ventilador do condensador inoperante 
 Excesso de carga de fluido refrigerante 
 Não condensáveis (Ar ou N2) no sistema 
 Linha de descarga obstruída ou com dimensionamento incorreto 
 
 
Causas do Superaquecimento Muito Alto: 
 
 Falta de fluido refrigerante 
 Válvula de expansão fechada ou muito pequena ou com defeito 
 Evaporador muito grande 
 Tubulações dimensionadas incorretamente 
 
 
Causas do Sub-resfriamento Muito Baixo: 
 
 Falta de fluido refrigerante 
 Válvula de expansão muito aberta ou muito grande ou com defeito 
 Condensador muito pequeno 
 Filtro secador da linha de líquido obstruído 
 Tubulações dimensionadas incorretamente 
 
 
 
 
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ALTA TEMPERATURA DE DESCARGA 
 
Resulta em quebra ou danos de: 
 
 Palhetas de sucção e descarga 
 Placas de válvulas 
 Juntas 
 Bielas 
 Pistões 
 Cilindros 
 Eixo ou virabrequim 
 Queima do estator 
 
 
Fatores Inerentes à Temperatura do Lubrificante 
 
 O lubrificante começa vaporizar-se a 154°C 
(causa fadiga em anéis e cilindros) 
 
 O lubrificante deteriora-se a 177°C 
(cria contaminantes e acelera a fadiga) 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Na tubulação de descarga, a uma distância de 15 cm da saída do 
compressor, a queda de temperatura em relação à palheta de 
descarga é de 23°C a 34°C. 
 
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Temperatura da linha de descarga, medida a 15 cm 
da saída compressor. 
 
 
 
 
FALTA DE LUBRIFICAÇÃO 
 
 
 
 
 
 
 
 
A quantidade de óleo que sai do 
compressor deverá ser igual à quantidade 
de óleo que retorna ao compressor. 
 
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Causas do Falta de Lubrificação: 
 
 Compressor operando em vácuo 
 Tubulações dimensionadas incorretamente 
 Sifões inadequados, ausentes, ou instalados incorretamente. 
 Degelo inadequado 
 Falta de fluido refrigerante 
 Número excessivo de partidas 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
FALTA DE LUBRIFICAÇÃO 
 
Resulta em quebra ou danos de: 
 
 Bielas 
 Pistões 
 Cilindros 
 Eixo ou virabrequim 
 Queima do estator 
 
SISTEMA CONTAMINADO 
 
Tipos de Contaminação: 
 
 Umidade excessiva 
 Não condensáveis 
 Impurezas 
 Lubrificante incorreto 
 
 
Acrescentar 100 ml de óleo para cada 
10 m de tubulação 
Válido somente para sistemas que utilizam compressores 
com capacidade nominal até 1.1/4 HP 
 
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SISTEMA CONTAMINADO POR UMIDADE 
 
A presença de água no sistema em forma de 
umidade no sistema causa: 
 
 Formação de óxido de ferro e óxido de cobre 
 Corrosão 
 Decomposição e deterioração do refrigerante 
 Decomposição e deterioração do lubrificante 
 Gera acidez, deteriorando o estator. 
 
Como evitar a contaminação do sistema por umidade 
excessiva: 
 
 
 
 
Como evitar a contaminação do sistema por 
impurezas ou não condensáveis: 
 
 Efetuar limpeza no sistema através de circulação forçada de fluido R141b 
 Após, efetuar vácuo conforme descrito anteriormente. 
 
Como evitar a contaminação do sistema por 
lubrificante incorreto: 
 
 Utilizar o lubrificante indicado pelo fabricante 
 
Caso tenha utilizado o lubrificante incorreto 
 
 Efetuar limpeza no sistema através de circulação forçada de fluido R141b 
 Após, efetuar vácuo conforme descrito anteriormente. 
 
Efetuar vácuo na instalação até atingir 1000 µHg (mil mícrons), quebrar 
o vácuo com Nitrogênio (N2) Extra Seco até atingir 0 psig (zero psig), 
efetuar novo vácuo até atingir 200 µHg (duzentos mícrons) e manter 
este vácuo por pelo menos 01 (uma) hora, garantindo, assim, que não 
há vazamentos. 
 
 
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CONTAMINAÇÃO DO SISTEMA 
 
Resulta em quebra ou danos de: 
 
 Palhetas de sucção e descarga 
 Placas de válvulas 
 Juntas 
 Bielas 
 Pistões 
 Cilindros 
 Eixo ou virabrequim 
 Queima do estator 
 
LIMPEZA DE SISTEMA SUBMETIDO À QUEIMA 
 
 Efetuar circulação forçada de R141B 
 Substituir o filtro secador da linha de líquido 
 Efetuar vácuo na instalação até que se atinja 1000 µHg (mil mícrons), 
quebrar o vácuo com Nitrogênio (N2) Extra Seco até atingir 0 psig (zero psig), 
efetuar novo vácuo até que se atinja 200 µHg (duzentos mícrons) e manter 
este vácuo por pelo menos 01 (uma) hora, garantindo, assim, que não há 
vazamentos. 
 Realizar teste de acidez do lubrificante 
 
CAUSAS DE FALHAS ELÉTRICAS 
 
 Falta de fase 
 Desbalanceamento entre fases 
 Baixa tensão (voltagem) 
 Número excessivo de partidas 
 Aperto inadequado nos terminais de ligação 
 Problemas no quadro elétrico ou no de comando 
 Fechamento elétrico incorreto 
 Bitolas de fios incorretas 
 Não utilizar as proteções básicas (disjuntor, falta de fase, relé de 
sobrecarga...) 
 Todas as falhas mecânicas podem causar falha elétrica 
 
 
OBSERVAÇÃO 
IMPORTANTE 
 
SEMPRE QUE OCORRER QUEIMA DO 
ESTATOR É RECOMENDÁVEL A 
SUBSTITUIÇÃO DOS CONTATOS DAS 
CONTATORAS 
 
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PARA QUE O COMPRESSOR TENHA UMA VIDA 
LONGA DEVEMOS: 
 
 Efetuar limpeza no sistema através de circulação forçada de 
R141b 
 Efetuar vácuo na instalação até que se atinja 1000 µHg (mil 
mícrons), quebrar o vácuo com Nitrogênio (N2) Extra Seco até atingir 
0 psig (zero psig), efetuar novo vácuo até que se atinja 200 µHg 
(duzentos mícrons) e manter este vácuo por pelo menos 01 (uma) 
hora, garantindo, assim, que não há vazamentos. 
 Verificar e regular as pressões de alta e baixa 
 Verificar a temperatura de sucção, calculando e regulando o 
superaquecimento 
 Verificar a temperatura da linha de líquido, calculando e regulando 
o sub-resfriamento 
 Verificar a temperatura de descarga, regulando o sistema para 
mantê-la dentro dos parâmetros aceitáveis 
 Verificar a contaminação do sistema a partir de amostra do 
lubrificante, realizando teste de acidez 
 Verificar a isometria e o diâmetro das tubulações e a correta 
utilização de sifões, garantido assim, o adequado retorno do 
lubrificante ao compressor 
 Acrescentar 100 ml de lubrificante a cada 10 m de tubulação 
(válido somente para sistemas que utilizam compressores com 
capacidade nominal até 1.1/4 HP) 
 Verificar o funcionamento da resistência de cárter 
 Verificar as ligações elétricas e os apertos dos terminais de 
ligação e as bitolas dos fios 
 Verificar se todos os componentes do comando estão operando 
corretamente 
 Verificar a tensão (voltagem) de partida e de operação, mantendo-
as dentro dos parâmetros aceitáveis 
 Verificar o desbalanceamento entre as fases, mantendo-o dentro 
dos parâmetros aceitáveis 
 Avaliar e aplicar os acessórios necessários, tais como, separador 
de óleo, acumulador de sucção, tanque de líquido, entre outros. 
 
 
 
 
 
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