01 Distribuição de vapor

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1. Introdução......................................................................................................................................................
2. Dimensionamento da Tubulação...................................................................................................................
3. Distribuição de Vapor e Drenagem...............................................................................................................
3.1 Purgadores....................................................................................................................................
4. Tubulações.....................................................................................................................................................
4.1 Dilatação........................................................................................................................................
4.2 Contorno.........................................................................................................................................
4.3 Lira ou Ferradura............................................................................................................................
4.4 Juntas.............................................................................................................................................
4.5 Juntas Sanfonadas.........................................................................................................................
4.6 Ancoragem.....................................................................................................................................
4.7 Tubulações Secundárias................................................................................................................
4.8 Ar.....................................................................................................................................................
4.9 Vapor Superaquecido.....................................................................................................................
4.10 Notas Gerais.................................................................................................................................
4.11 Isolamento Térmico......................................................................................................................
4.12 Redução de Pressão....................................................................................................................
4.12.1 Válvulas de Ação Direta...............................................................................................
4.12.2 Válvulas de duplo diafragma ou de ação por piloto...................................................
4.12.3 Válvulas de Controle..................................................................................................
4.13 Redução de Pressão x Tubulações Industriais............................................................................
4.14 Válvulas em paralelo....................................................................................................................
4.15 Erosão..........................................................................................................................................
4.16 Dimensionamento das válvulas para um sistema de válvulas múltiplas....................................
5. Purgadores....................................................................................................................................................
5.1 Mecânicos......................................................................................................................................
5.1.1 Bóia................................................................................................................................
5.1.1.1 Termostáticos de bóia...................................................................................
5.1.1.2 Purgador de bóia com eliminador de vapor preso.......................................
5.1.2 Purgadores de balde invertido......................................................................................
5.2 Purgadores Termostáticos..............................................................................................................
5.2.1 Termostáticos de pressão balanceada..........................................................................
5.2.2 Termostáticos de expansão líquida...............................................................................
5.2.3 Bimetálicos.....................................................................................................................
5.3 Purgadores Termodinãmicos.........................................................................................................
5.3.1 Simples..........................................................................................................................
5.3.2 Purgadores termodinâmicos com fluxo distribuido......................................................
5.3.3 Simples com filtro incorporado......................................................................................
5.3.4 Fluxo distribuído com filtro incorporado........................................................................
5.4 Outros.............................................................................................................................................
6. Retorno de Condensado...............................................................................................................................
6.1 Dimensionamento da Tubulação de Retorno de Condensado.....................................................
CAPÍTULO1 - DISTRUBUIÇÃO DE VAPORCAPÍTULO1
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1. Drenagem de Condensado
1.1 Condensado.................................................................................................................................
1.2 O que é um purgador...................................................................................................................
1.3 Tipos de Purgadores....................................................................................................................
1.3.1 Purgadores do tipo Bóia..............................................................................................
1.3.2 Purgadores do tipo Balde Invertido.............................................................................
1.3.3 Purgadores Termostáticos de Pressão Balanceada...................................................
1.3.4 Purgadores Bimetálicos...............................................................................................
1.3.5 Purgadores Termostáticos de Expansão Líquida........................................................
1.3.6 Purgadores Termodinâmicos.......................................................................................
2. Tipos de Descargas de Purgadores............................................................................................................
3. Proteção de Purgadores..............................................................................................................................
4. Dimensionamento de Purgadores...............................................................................................................
4.1 Vazões em início de processo.....................................................................................................
4.2 Controle de Temperatura Modulante............................................................................................4.3 Pressão Máxima de Trabalho.......................................................................................................
5. Verificação de Falhas em Purgadores.........................................................................................................
6. Válvulas de Retenção..................................................................................................................................
7. Manutenção em Purgadores.......................................................................................................................
7.1 Purgadores Selados.....................................................................................................................
8. Esquemas Típicos de Instalação de Purgadores........................................................................................
8.1 Linhas de Vapor............................................................................................................................
8.1.1 Separadores de Umidade............................................................................................
8.1.2 Linhas Horizontais........................................................................................................
8.1.3 Eliminação de Ar..........................................................................................................
8.1.4 Linhas Ramais para Processos...................................................................................
8.2 Equipamentos para Aquecimento...............................................................................................
8.2.1 Trocadores de Calor.....................................................................................................
8.2.2 Radiadores...................................................................................................................
8.2.3 Aquecedores por Convecção......................................................................................
8.2.4 Trocadores de Placa....................................................................................................
8.2.5 Serpentinas Múltiplas e Finais de Linha......................................................................
8.2.6 Aquecedores de Ar - Radiadores................................................................................
8.3 Equipamentos de Cozinhas Industriais.......................................................................................
8.3.1 Panelões......................................................................................................................
8.3.2 Panelões com Pedestal...............................................................................................
8.3.3 Panelões Basculantes..................................................................................................
8.3.4 Fornos a Vapor.............................................................................................................
8.3.5 Mesas Quentes............................................................................................................
8.4 Equipamentos Hospitalares.........................................................................................................
8.4.1 Esterilizadores (autoclaves).........................................................................................
8.5 Equipamentos de Processo.........................................................................................................
8.5.1 Panelões Fixos.............................................................................................................
8.5.2 Panelões Basculantes para Produção........................................................................
8.5.3 Retortas.......................................................................................................................
8.5.4 Digestores....................................................................................................................
8.5.5 Mesas Quentes............................................................................................................
8.5.6 Vulcanizadoras............................................................................................................
8.5.7 Evaporadores, Calandras e Reboilers........................................................................
8.5.8 Cozinhadores de Cerveja............................................................................................
CAPÍTULO 2 - DRENAGEM DE CONDENSADOCAPÍTULO 2
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8.6 Secadores Industriais...................................................................................................................
8.6.1 Secadores a Ar Quente................................................................................................
8.6.2 Serpentinas de Secagem............................................................................................
8.6.3 Secadores Multi-Estágios............................................................................................
8.6.4 Cilindros Secadores.....................................................................................................
8.6.5 Máquinas Multi-Cilindros.............................................................................................
8.6.6 Secadores Multi-Cilindros............................................................................................
8.7 Equipamentos de Lavanderia......................................................................................................
8.7.1 Passadeiras de Calandras...........................................................................................
8.7.2 Prensas Garnment.......................................................................................................
8.7.3 Secadoras....................................................................................................................
8.7.4 Máquinas de Lavagem a seco....................................................................................
8.8 Tanques e Boiler............................................................................................................................
8.8.1 Boiler de Processo (drenagem pela parte superior)...................................................
8.8.2 Boiler de Processo (descarga pela parte inferior).......................................................
8.8.3 Tanques Pequenos para Aquecimento de Água.........................................................
8.8.4 Injeção Direta de Vapor................................................................................................
8.9 Prensas......................................................................................................................................... 
8.9.1 Prensas Multi-Pratos (conexões paralelas).................................................................
8.9.2 Prensas Multi-Pratos (conexões em série)..................................................................
8.9.3 Prensas Vulcanizadoras...............................................................................................
8.10 Armazenamento e Bombeamento.............................................................................................
8.10.1 Serpentinas de Tanques de Armazenamento............................................................
8.10.2 Aquecedores de Óleo................................................................................................
8.10.3 Aquecedores de Linha...............................................................................................8.10.4 Linhas de Traceamento.............................................................................................
8.10.5 Tubulações Encamisadas..........................................................................................
8.11 Drenagem do Condensado em Sistemas a Vácuo...................................................................
8.11.1 Drenagem sob Vácuo................................................................................................
CAPÍTULO 2 - DRENAGEM DE CONDENSADOCAPÍTULO 2
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1. Retorno do Condensado.............................................................................................................................
2. Dimensionamento de linhas de Retorno de Condensado..........................................................................
2.1 Linhas de Drenagem dos Purgadores.........................................................................................
2.2 Linhas de Descarga dos Purgadores..........................................................................................
2.3 Purgadores Operando a Pressões Diferentes.............................................................................
2.4 Contrapressão nos Purgadores...................................................................................................
2.5 Linhas de Retorno com Aplicação de Bomba de Condensado..................................................
3. Linhas de Retorno de Condensado Extensas.............................................................................................
4. Linhas de Retorno Inundadas.....................................................................................................................
5. Geral.............................................................................................................................................................
5.1 Elevando o Condensado.............................................................................................................
5.2 Condensado Contaminado..........................................................................................................
6. Bombeamento de Condensado..................................................................................................................
7. Vapor Reevaporado (Flash).........................................................................................................................
7.1 Por que Recuperar o vapor reevaporado.....................................................................................
7.2 Quanto de vapor reevaporado pode se recuperar......................................................................
7.3 Condensado sub-resfriado e recuperação sob pressão............................................................
7.4 Dimensionamento de tanques para recuperar vapor reevaporado............................................
7.5 Cuidados para a aplicação satisfatória de vapor reevaporado...................................................
7.6 Controle da Pressão do vapor reevaporado
8. Aplicações Típicas.......................................................................................................................................
8.1 Fornecimento e Demanda de vapor reevaporado......................................................................
8.2 Fornecimento de vapor reevaporado e Demanda não coordenados.........................................
8.3 Aplicações para a descarga de caldeira.....................................................................................
8.4 Condensação por pulverização...................................................................................................
9. Tabelas de Vapor.........................................................................................................................................
10. Informações Adicionais.............................................................................................................................
CAPÍTULO 3 - RECUPERAÇÃO DE CONDENSADOCAPÍTULO 3
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CAPÍTULO 1
DISTRIBUIÇÃO DE VAPOR
1.INTRODUÇÃO
O sistema de distribuição de vapor é, sem dúvida, o mais 
importante elo de ligação entre o produtor (caldeira), e o 
consumidor de vapor.
O investimento feito na produção e utilização eficiente do 
vapor poderá ser desperdiçado se o sistema de 
distribuição não fizer com que o vapor atinja seu objetivo 
a uma dada pressão, livre de ar, seco, e em quantidade 
suficiente. O nosso objetivo é o de enfocar os vários 
aspectos que tomam um sistema de distribuição de 
vapor eficiente.
Na maioria dos casos, devido à impraticabilidade da 
extração de calor do combustível no ponto de consumo, 
é que isso é feito em um trocador de calor central - a 
caldeira. Assim, dessa maneira, o calor é transferido para 
um meio de aquecimento, normalmente vapor, água, ou, 
em alguns casos, óleo. Desses o vapor saturado é o mais 
comumente aplicado, devido, sem dúvida, às facilidades 
que oferece, de produção e utilização. A correlação 
existente entre pressão e temperatura é a sua 
característica mais conhecida, como pode ser visto na 
Tabela 1. Essa é uma característica importante, tanto 
para processos como para sistemas de aquecimento, 
mas, particularmente, para aqueles casos onde a 
temperatura mínima é crítica, abaixo da qual, a desejada 
mudança de estado do produto, não é efetuada, ou onde 
houver um limite máximo de temperatura, acima da qual 
o produto poderá ser danificado ou talvez se tornar 
perigoso. Um exemplo típico disso é o caso de certo 
processo de aquecimento de borracha, onde a 
temperatura tem que ser mantida entre 150 e 153ºC, pois 
abaixo de 150ºC não haverá a necessária vulcanização, e 
acima de 153ºC iniciar-se-á um processo de 
endurecimento da borracha, apresentando um produto 
de qualidade inferior.
Se dermos uma olhada na Tabela I, verificaremos que, a 
priori, usaremos vapor a 4 kg/cm². Se não considerarmos 
esses limites conhecidos, uma redução de pressão e 
conseqüente redução de temperatura poderão 
ocasionar uma redução da produtividade de 
determinado equipamento. Se uma bateria de 
aquecimento é projetada para trabalhar a 6 kg/cm² e 
estiver trabalhando com vapor saturado a 4,7 kg/cm², 
sua produção deverá, em condições normais, cair entre 
10 e 15 % . A tarefa do engenheiro, então, não é somente 
produzir vapor a uma certa pressão na caldeira, mas 
fazer com que esse vapor atinja seu objetivo, à pressão e 
temperatura certas.
Toma-se evidente, pelo que já foi visto, que deve ser 
instalada uma tubulação de diâmetro conveniente para 
uma dada vazão de vapor. Se sub dimensionada, 
teremos erosão provocada por velocidade excessiva, e 
alta perda de carga. Se super dimensionada, teremos 
uma elevação considerável no custo inicial da instalação, 
embora isso não prejudique, de forma alguma, o 
funcionamento da mesma.
Existem dois métodos básicos de dimensionamento de 
tubulações, sendo que, em ambos os casos, terão que 
estimar um dado:
1 - Velocidade.
2 - Perda de carga.
Se optarmos pela velocidade, nossos cálculos basear-
se-ão na relação volume específico do vapor / área 
seccional da tubulação. A prática nos mostra que entre 
20 e 35 m/seg situa-se a velocidade razoável para vapor 
saturado. No entanto, 35 m/seg deve ser tomada como 
máxima, acima da qual começaremos a ter problemas de 
ruído e erosão, principalmenteem se tratando de vapor 
de baixa qualidade (úmido). Mesmo essas velocidades 
são altas, em termos de perda de carga. Em condições 
normais, principalmente nos ramais secundários e 
tubulações curtas, a velocidade de 15 m/seg é mais 
conveniente se tivermos que evitar perdas de carga.
A Tabela 2 nos dá uma idéia rápida do dimensionamento 
de tubulações, pela velocidade e, na maioria dos casos, 
poderá ser empregada para o dimensionamento de 
pequenas tubulações que, saindo de um ramal, 
alimentem um só equipamento. Nesse caso, a 
velocidade nunca deverá exceder 15 m/seg.
2. DIMENSIONAMENTO DA TUBULAÇÃO
07
Existe também o problema de que o dimensionamento, 
pela velocidade, não prevê o comprimento da tubulação 
e, nesse caso, a perda de carga total poderá ser 
surpreendentemente grande, no final da mesma; quanto 
mais longa for a tubulação, menor será a pressão 
disponível no ponto de consumo. Sabemos que 
geralmente, a temperatura do meio de aquecimento 
pode ser importante. Sabemos também que, em se 
tratando de vapor saturado, existe uma relação direta 
pressão/ temperatura. Assim, no nosso esforço para 
maximizar o aproveitamento de vapor, teremos maior 
oportunidade de at ingir nosso objet ivo, se 
dimensionarmos a tubulação pelo método de perda de 
carga, que nos fornece dados de pressão em qualquer 
ponto da tubulação.
Vamos explicar como isso poderá ser feito:
Existe um número enorme de gráficos, nomogramas e 
tabelas para o dimensionamento de tubulações pela 
perda de carga. Um método inglês tem sido considerado 
bastante satisfatório através dos anos e pode ser 
encontrado nas Tabelas 3 e 4.
A entrada na tabela é feita através da fórmula abaixo:
Onde: fP1 = fator pressão inicial em kg/cm²
 FP2 = fator pressão final em kg/cm²
 L = comprimento equivalente da tubulação em 
metros.
Tabela 3 - A coluna da esquerda, é composta por uma 
série de fatores (F), baseados na perda de carga 
por metro de tubulação. Sob as várias bitolas de 
tubulações, encontramos duas linhas X e Y para 
cada fator de perda de carga.
X nos dá a quantidade de vapor em kg/hr, que passa pela 
tubulação, para fator de perda de carga.
Y nos dá o fator de velocidade, em m/seg para a mesma 
quantidade de vapor.
A perda de carga (fP1 fP2 na Tabela 3) é dada pela Tabela 
4.
Supondo-se que a pressão inicial seja 7 kg/cm², iremos 
encontrar o fP1 na Tabela 4, que é 9.700.
L
fPfP
F
21


Supondo-se que a pressão desejada no ponto de 
consumo seja de 6,3 kg/cm², teremos 
fP2 = 8.140.
Supondo-se ainda que o comprimento equivalente 
(comprimento real + perdas nas válvulas, conexões, etc) 
seja de 236 m. teremos:
Pela Tabela 3 veremos que, descendo pela coluna da 
esquerda até F = 6,6, daí indo para a direita, uma 
tubulação de 2 1/2", terá capacidade para (X) 1000 kg/hr 
de vapor com um fator velocidade (Y) de 75.
A figura apresentada na linha Y, da Tabela 3, representa o 
fator velocidade, que é baseado no volume específico de 
1 m³/kg e pode rapidamente ser convertido à velocidade 
real para outros volumes.
Assim:
sendo: V = velocidade real em m/seg
 Y = fator velocidade
 Vg = volume real em m³/kg.
6,6
236
81409700
21




F
L
fPfP
g
g
VYVou
VY
Vou
realvolume
realvelocidade
Y 




1
1
08
TABELA 1
Pressão
Relativa
Pressão
Absoluta ºC
Calor
Total
3
m / Kg Cal / Kg
2
Kg/cm
Temperatura Volume
Específico
Calor
Sensível
Cal / Kg
Calor
Latente
Cal / Kg
2
Kg/cm
0,01
0,15
0,02
0,03
0,04
0,05
0,06
0,08
0,10
0,12
0,15
0,20
0,25
0,30
0,35
0,40
0,50
0,60
0,70
0,80
0,90
1,0
1,1
1,2
1,3
1,4
1,5
1,6
1,8
2,0
2,2
2,4
2,6
2,8
3,0
3,2
3,4
3,6
3,8
4,0
4,5
5,0
5,5
6,0
6,5
7,0
7,5
8,0
8,5
9,0
9,5
 0,025
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
22
24
26
28
30
32
34
36
38
40
42
44
46
48
50
55
60
65
70
75
80
85
90
95
100
110
120
130
140
150
160
180
200
220
0
0,1
0,2
0,3
0,4
0,5
0,6
0,8
1,0
1,2
1,4
1,6
1,8
2,0
2,2
2,4
2,6
2,8
3,0
3,5
4,0
4,5
5,0
5,5
6,0
6,5
7,0
7,5
8,0
8,5
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
21
23
25
27
29
31
33
35
37
39
41
43
45
47
49
54
59
64
69
74
79
84
89
94
99
109
119
129
139
149
159
179
199
219
6,7
12,7
17,2
20,8
23,8
28,6
32,5
35,8
41,2
45,4
49,1
53,6
59,7
65,6
68,7
72,2
75,4
80,9
85,5
89,5
92,9
96,2
99,1
101,8
104,2
106,6
108,7
110,8
112,7
116,3
119,6
122,6
125,5
128,1
130,5
132,9
135,1
137,2
139,2
141,1
142,9
147,2
151,1
154,7
158,1
161,2
164,2
167,0
196,6
172,1
174,5
176,8
179,0
183,2
187,1
190,7
194,1
197,4
200,4
203,4
206,1
208,8
211,4
216,2
220,8
225,0
229,0
232,8
236,3
239,8
243,0
246,2
249,2
252,1
254,9
257,6
260,2
262,7
26837
274,3
279,5
284,5
289,2
293,6
297,9
301,9
305,8
309,5
316,6
323,2
329,3
335,1
340,6
345,7
355,3
364,1
373,6
131,7
89,64
68,27
55,28
46,53
35,46
28,73
24,19
18,45
14,95
12,60
10,21
7,795
6,322
5,328
4,614
4,069
3,301
2,783
2,409
2,125
1,904
1,725
1,578
1,455
1,350
1,259
1,180
1,111
0,995
0,902
0,826
0,7616
0,7066
0,6592
0,6166
0,5817
0,5495
0,5208
0,4951
0,4706
0,4224
0,3816
0,3497
0,3213
0,2987
0,2778
0,2609
0,2448
0,2317
0,2189
0,2085
0,1981
0,1808
0,1664
0,1541
0,1435
0,1343
0,1262
0,1190
0,1126
0,1068
0,1016
0,0925
0,0849
0,0785
0,0729
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09
TABELA 2
Pressão
2
Kg/cm
Veloc.
m/s
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TABELA 3
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F
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y
x
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x
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y
x
y
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390
440
495
550
610
680
745
810
885
960
1040
1120
1200
1290
1380
1485
1590
1685
1785
1890
1990
2095
2210
2325
2440
2550
2680
2815
2940
10,500
7,700
5,700
4,650
3,900
3,500
3,100
2,700
2,500
2,250
2,100
1,950
1,850
1,727
1,580
1,457
1,352
1,261
1,182
1,113
1,000
0,997
0,950
0,903
0,865
0,826
0,795
0,761
0,732
0,707
0,685
0,659
0,640
0,618
0,602
0,582
0,565
0,549
0,535
0,521
0,507
0,495
0,484
0,472
0,455
0,444
0,438
3,4
3,5
3,6
3,7
3,8
3,9
4,0
4,1
4,2
4,3
4,4
4,5
4,6
4,7
4,8
4,9
5,0
5,1
5,2
5,3
5,4
5,5
5,6
5,7
5,8
5,9
6,0
6,1
6,2
6,3
6,4
6,5
6,6
6,7
6,8
6,9
7,0
7,1
7,2
7,3
7,4
7,5
7,6
7,7
7,8
7,9
8,0
3070
3210
3355
3500
3640
3770
3925
4085
4240
4400
4550
4730
4900
5070
5225
5400
5570
5760
5940
6130
6325
6530
6730
6930
7120
7325
7510
7715
7935
8140
9345
8560
8790
9015
9240
9475
9700
9940
10190
10445
10680
10915
11175
11425
11680
11930
12175
0,428
0,422
0,412
0,403
0,394
0,386
0,380
0,372
0,364
0,360
0,354
0,350
0,340
0,337
0,331
0,326
0,322
0,315
0,312
0,306
0,301
0,299
0,294
0,290
0,287
0,281
0,279
0,275
0,272
0,268
0,263
0,260
0,257
0,253
0,250
0,248
0,246
0,244
0,242
0,238
0,235
0,232
0,230
0,227
0,225
0,223
0,220
8,1
8,2
8,3
8,4
8,5
8,6
8,7
8,8
8,9
9,0
9,1
9,2
9,3
9,4
9,5
9,6
9,7
9,8
9,9
10,0
10,1
10,2
10,3
10,4
10,5
10,6
10,7
10,8
10,9
11,0
11,1
11,2
11,3
11,4
11,5
11,6
11,7
11,8
11,9
12,0
12,1
12,2
12,3
12,4
12,5
12,6
12,7
12460
12730
13000
13255
13535
13805
14075
14365
14655
14940
15235
15520
15820
16120
16425
16725
17035
17330
17630
17950
18260
18575
18880
19215
19550
19890
20220
20555
20890
21230
21560
21905
22270
22620
22985
23440
23690
24040
24400
24775
25160
25530
25900
26285
26660
27055
27435
0,218
0,216
0,213
0,210
0,208
0,206
0,204
0,202
0,201
0,200
0,198
0,196
0,194
0,192
0,190
0,187
0,186
0,185
0,184
0,182
0,180
0,178
0,176
0,175
0,174
0,172
0,170
0,169
0,168
0,167
0,166
0,165
0,164
0,163
0,162
0,161
0,160
0,159
0,158
0,157
0,156
0,155
0,154
0,153
0,152
0,151
0,150
12,8
12,9
13,0
13,1
13,2
13,3
13,4
13,5
13,6
13,7
13,8
13,9
14,0
14,1
14,2
14,3
14,4
14,5
14,6
14,7
14,8
14,9
15,0
15,1
15,2
15,3
15,4
15,5
15,6
15,7
15,8
15,9
16,0
16,1
16,2
16,3
16,4
16,5
16,6
16,7
16,8
16,9
17,0
17,1
17,2
17,3
17,4
27820
28215
28610
29005
29395
29805
30210
30625
31025
31435
31840
32265
32690
33110
33540
33965
34380
34820
35270
35715
36150
36590
37050
37485
37925
38405
38880
39325
39780
40240
40710
41140
41620
42080
42560
43030
43535
44025
44510
45005
45490
45980
46485
46995
47490
47995
48530
0,149
0,148
0,147
0,146
0,145
0,144
0,143
0,142
0,141
0,140
0,139
0,138
0,137
0,136
0,135
0,134
0,133
0,132
0,131
0,130
0,129
0,128
0,127
0,126
0,125
0,124
0,123
0,123
0,122
0,121
0,121
0,120
0,120
0,119
0,119
0,118
0,118
0,117
0,117
0,116
0,116
0,115
0,115
0,114
0,114
0,113
0,113
fP Vg P fP Vg P fP Vg P fP Vg
E
m
 m
m
 d
e
 c
o
lu
n
a
 d
e
 m
e
r
c
ú
r
io
2
P
r
e
s
s
ã
o
 M
a
n
o
m
é
tr
ic
a
 e
m
 K
g
/c
m
12
Assim, no caso citado, teremos:
P1 = 7,0 kg/cm²
P2 = 6,3 kg/cm²
 Q = 1000 kg/hr.
Procurando-se o volume específico (Vg) do vapor a
6,6 kg/cm², que é a pressão média, veremos que:
Vg = 0,257m³/kg e assim: V = 0,257 . 75
V = 19,3 m/seg
Tomemos outro exemplo, conforme Figura 1:
Neste caso, o comprimento é conhecido, no entanto 
temos que dar uma margem para as perdas na 
tubulação. Se soubéssemos o diâmetro da tubulação, 
não haveria problema em determinar as perdas. Como 
ainda não temos esse dado, vamos permitir uma 
margem para essas perdas. Se a tubulação for acima de 
digamos, 100 m de comprimento, e razoavelmente reta 
(como o exemplo), 10% é razoável, porém, se ela for 
curta, mesmo sendo razoavelmente reta, 20% de 
margem será mais apropriado.
Uma outra margem deve ser considerada para as perdas 
por radiação da tubulação principal. No nosso caso, o 
aquecedor requer 270 kg/hr; no entanto, a tubulação 
deve transportar isso,
mais a quantidade de vapor que será condensado pelas 
perdas por radiação. Como a tubulação ainda não está 
dimensionada, cálculos reais ainda não podem ser 
feitos; no entanto, presumindo que a tubulação esteja 
isolada, será bem razoável permitimos 1% para cada 30 
m de comprimento.
Assim, pela Tabela 4:
P1 = 7,0 kg/cm² fP1 = 9700
P2 = 6,7 kg/cm² fP2 = 9015
Portanto:
Descendo-se pela coluna esquerda da Tabela 3, 
verificaremos que os pontos mais próximos do requerido 
são 4,3 e 5,25.
É desaconselhável dimensionarmos uma tubulação 
principal no limite absoluto de sua capacidade, assim, 
será melhor trabalharmos com 4,3. Alternativamente, a 
leitura poderá ser interpolada com uma aproximação 
razoável, embora a Tabela 3 não represente graficamente 
uma reta. Partindo-se pela linha de 4,3 para a direita, em 
X veremos que uma tubulação de 1 1/2" terá capacidade 
para somente 205 kg/hr. e a de 2", para 440 kg/hr. 
Evidentemente, a tubulação principal será a de 2". Nesse 
caso, pela tubulação, que tem capacidade para 440 
kg/hr irão passar somente 284 kg/hr.
Assim, descendo-se pela coluna de 2", verificaremos que 
o fator Y será 37 para a vazão efetiva.
Assim:
V= 37 x 0,25.
V= 9,25 m/seg.
Para determinaçãode Vg foi adotada a pressão 
intermediária de 6,8 kg/cm². Poderíamos pensar que 
talvez essa velocidade seja baixa, em relação à máxima 
recomendada, no entanto, deve ser lembrado que a 
136m + 10% ± 150m comprim. equivalente
caldeira
2
7,04 Kg/cm
284 Kg/h
Bateria de
Aquecimento
270 Kg/h
2
6,7 Kg/cm
55,4
55,4
150
90159700
21






F
L
fPfP
F
Fig. 1
13
mais comuns encontradas nos pontos de drenagem é a 
colocação de coletores de 1/2" ou 3/4" em tubulações 
bem maiores, conforme a Figura 2.
Isso é absolutamente inútil, uma vez que somente uma 
proporção insignificante de condensado irá encontrar o 
pequeno orifício de saída. Uma drenagem eficiente 
somente poderá ser conseguida se tivermos um coletor 
de diâmetro aproximadamente igual ao da tubulação a 
ser drenada. O ideal é que fosse ambas do mesmo 
diâmetro. No entanto, sempre que possível, devemos 
instalar um Tê do mesmo diâmetro da tubulação, 
digamos até 4", e daí para cima; por medida de 
economia, poderíamos aplicar, por exemplo, uma 
drenagem de 4" em tubulação de 6", ou uma drenagem 
de 6" em tubulação de 8", etc. A melhor instalação do 
coletor será como está indicado na Figura 3.
tubulação principal foi dimensionada para limitar a perda 
de carga. Em alguns processos industriais a injeção de 
vapor vivo é utilizada, mas nesse caso não se recomenda 
o dimensionamento pela perda de carga. Quando o 
vapor é injetado no líquido, a pressão, no ponto de 
injeção, é determinada pela pressão do líquido nesse 
ponto; no entanto, a utilização disso para a determinação 
da pressão de injeção irá provocar invariavelmente 
altÍssimas velocidades. Nessas condições, a tubulação 
deve ser protegida do desgaste por erosão. É muito 
melhor o dimensionamento por velocidade, e, nesse 
caso, a Tabela 2 pode ser de muita utilidade.
Em qualquer sistema de distribuição de vapor saturado, 
haverá sempre a condensação, provocada pelas perdas 
por radiação. Por exemplo, uma tubulação de 4", bem 
isolada, com 30m de comprimento com vapor a 7,04 
kg/cm² e sendo a temperatura ambiente de 10ºC, irá 
condensar aproximadamente 16 kg/hr de vapor. Isso é 
provavelmente, menos que 1% da capacidade da 
tubulação, no entanto, significa que, ao final de uma hora. 
a tubulação terá, não somente vapor. como também 16 
kg de condensado, após duas horas terá 32 kg, etc. 
Dessa maneira, teremos que tomar alguma providência 
para a retirada daquele condensado da tubulação.
Sempre que possível, as tubulações devem ser 
inclinadas, no sentido do fluxo, pelo menos, 0,5 %. Existe 
uma boa razão para isso. Se as tubulações de 
distribuição de vapor tiverem inclinação ascendente 
(contra fluxo), o condensado deverá tender a descer, 
porém, o fluxo de vapor que deverá estar entre 60 e 80 
km/hr. ou mais, irá empurrá-lo. Dessa forma, torna-se 
extremamente difícil separar e retirar o condensado da 
tubulação, e, o que é pior, teremos a formação de golpes 
de aríete, e condensado, misturando-se com o vapor, daí 
baixando sua qualidade. Fazendo-se a inclinação no 
sentido do fluxo, teremos o escoamento de ambos no 
mesmo sentido, facilitando a tarefa de eliminação do 
condensado. Evitaremos assim, a contaminação ou 
deterioração da qualidade do vapor. Tais pontos de 
drenagem devem ser instalados a intervalos, que 
geralmente poderão variar entre 30 e 50m ao longo da 
tubulação. No entanto, todos os pontos baixos devem 
também ser drenados. A maneira como os pontos de 
drenagem são feitos, é muito importante. Uma das falhas 
3 - DISTRIBUIÇÃO DE VAPOR E DRENAGEM
vapor
tubo de
pequeno
diâmetro
purgador
vapor
bolsa de 
drenagem
purgador
condensado
Fig. 2
Fig. 3
14
Válvula de descarga
e by pass
Caso não haja dificuldades em inclinar a tubulação, 
recomendaríamos um sistema como na Figura 4.
Desta maneira, é praticamente inexistente a restrição à 
inclinação mínima, pois haverá uma separação efetiva do 
condensado em cada ponto de elevação da rede. Esse 
processo também é muito aplicado para a solução de 
drenagem, nas instalações, onde o solo tenha inclinação 
contrária ao sentido do fluxo, como na Figura 5
Talvez seja necessário em tais circunstâncias, aumentar 
a freqüência dos pontos de drenagem, de acordo com a 
inclinação do solo. Encontraremos evidentemente 
algumas instalações onde será impraticável termos a 
inclinação no sentido do fluxo. Nesses casos, será muito 
importante observarmos a velocidade de fluxo e a 
freqüência de pontos de drenagem. O condensado 
tenderá a escapar-se no sentido inverso ao do vapor. O 
que devemos fazer é reduzir a velocidade do vapor, a fim 
de que ele não force o condensado a mudar o sentido de 
fluxo. Nessas instalações, talvez seja conveniente 
aumentarmos o diâmetro da tubulação, de maneira tal 
que a velocidade no trecho, mantenha-se abaixo de 15 
m/seg e, ao mesmo tempo, instalarmos os pontos de 
drenagem com maior freqüência, de maneira tal que se 
evite o acúmulo de condensado na tubulação.
A escolha dos purgadores para esse tipo de aplicação 
requer atenção especial em vários pontos. Levando-se 
em conta que nas melhores instalações temos 
encontrado golpes de aríete, toma-se aconselhável que 
o purgador para esse tipo de aplicação seja resistente. 
3.1 - Purgadores
No entanto, deixaremos os purgadores para um capítulo 
especial, mais adiante, onde daremos as características 
dos principais tipos.
As tubulações sendo instaladas a frio, irão 
evidentemente expandir-se, sempre que aquecidas. A 
expansão média de um tubo padrão é de 
aproximadamente 1,25 mm/ºC x 100 m. de temperatura 
diferencial (T1 - T0). Parece-nos que seria loucura, após 
projetar toda uma instalação de vapor com inclinações, 
pontos de drenagem, etc., corretos, colocarmos tudo a 
perder devido às distorções causadas pela expansão 
descontrolada da tubulação. Assim, alguns cuidados 
precisam ser tomados, a fim de assegurarmos que a 
tubulação permaneça dentro do alinhamento desejado, 
estando fria ou aquecida.
Na maioria das instalações, onde predominam as 
tubulações curtas de pequeno diâmetro e cheias de 
curvas, existirá movimento suficiente, nas mudanças de 
direção, para permitir a expansão. No entanto, nas 
instalações de maior diâmetros, mais extensos, com 
menos curvas, conseqüentemente mais rígidas, 
precisam enfrentar o problema da expansão. Muitas 
vezes isso é feito provocando-se tensões nas tubulações 
quando as mesmas estão frias, porém é muito mais 
comum a aplicação de alguns acessórios para absorver 
a expansão, como a seguir:
É simplesmente uma volta completa da tubulação que 
deve ser instalada, de preferência no plano horizontal, 
tendo a entrada pela parte superior, e a saída pela parte 
inferior para evitar em ambos os casos, o acúmulo de 
condensado ou a formação de bolsas a montante. (Fig. 
6)
4 - TUBULAÇÕES
4.1 - Dilatação
4.2 - Contorno
Fig. 4
Fig. 5
15
O contorno, como alguns outros tipos, produz uma força 
contrária à expansão da tubulação, no entanto, como a 
existência de pressão dentro do mesmo, ele tenderá a 
abrir-se causando tensões adicionais às flanges e 
conexões.
Sempre que haja espaço suficiente, esse tipo é 
largamente aplicado, como no caso anterior, é 
recomendável que seja instalado no plano horizontal, isto 
é, no mesmo plano da tubulação, para evitar o acúmulo 
de condensado à montante. (Fig. 7)
Nesses caso, a pressão interna não tende a abri-lo, 
haverá tendência pequena para a deformação, que não 
devera causar problemas nos flanges. Sempre que for 
instalado na vertical,devemos prever pontos de 
drenagem. Como regra prática, recomenda-se que o raio 
da lira seja de, pelo menos, 6 vezes o diâmetro da 
tubulação para vapor saturado.
São freqüentemente empregadas, porque ocupam um 
espaço muito pequeno, porém é absolutamente 
necessário que a tubulação esteja rigidamente ancorada 
4.3 - Lira ou Ferradura
4.4 - Juntas
e dirigida por suportes. Isso porque a pressão do vapor 
atuando sobre a área seccional da tubulação interna 
(deslizante) tenderá a força-lo em oposição à pressão 
exercida pela tubulação, expandindo-se. (Figura 8)
Propriamente projetadas e aplicadas, as juntas de 
expansão sanfonadas, podem ser usadas, não somente 
para absorver os movimentos axiais, como também 
alguns movimentos laterais e angulares. Como as juntas 
anteriores à pressão tenderão a afastar suas dobras, 
assim, a ancoragem e os suportes deverão ser 
projetados para suportar também essa pressão. (Fig 9)
Devido a esse tipo de problema, as juntas sanfonadas 
são normalmente aplicadas paralelamente às curvas 
rígidas. (Figura 10). 
4.5 - Juntas Sanfonadas
Fig. 6
Vista
Superior
Fig. 7
Vista
Superior
Fig. 8
Fig. 9
16
Dessa maneira, a curva em Z absorverá a expansão e as 
juntas atuarão praticamente como um flexível para evitar 
tensões indevidas nas conexões.
A ancoragem das tubulações entre juntas de expansão é 
essencial para força-las a executar sua tarefa. Se as 
tubulações estiverem livres para executar quaisquer 
movimentos, nada haverá para forçar as juntas a se 
comprimirem, absorvendo a expansão.
Foi mostrado que alguns tipos de juntas de dilatação 
exercem uma força contrária à movimentação 
pretendida, assim, o uso dessas juntas deve ser 
controlado para minimizar as forças aplicadas sobre o 
sistema de ancoragem.
Quando a ancoragem for na horizontal, é quase sempre 
essencial soldar as braçadeiras de fixação à tubulação, 
(figura 11).
ou a aplicação de flanges (figura 12).
4.6 - Ancoragem
4.7 - Tubulações Secundárias
Todas as tubulações secundárias devem ser tomadas 
pela parte superior das tubulações primárias, a fim de 
suprir toda a instalação com vapor o mais seco possível. 
Haverá sempre, sem sombra de dúvida,condensado na 
parte inferior de qualquer tubulação, sendo levado para o 
próximo ponto de drenagem, assim, se fizermos uma 
tomada de vapor pela parte inferior da tubulação, ela 
atuará como um ponto de drenagem auxiliar, levando 
uma mistura de vapor úmido e condensado para o 
equipamento. Se a tomada for pela lateral, o problema, 
será atenuado, .porém não resolvido, uma vez que 
estaremos tomando vapor de péssima qualidade, o que 
irá afetar diretamente a produtividade do mesmo. 
Sempre que, digamos, a tubulação de distribuição de 
vapor, estiver em um nível superior ao do equipamento, 
devemos efetuar uma drenagem antes da entrada do 
mesmo (figura 13).
Principalmente se estiver (ou for ser) instalada uma 
válvula de controle ou de redução de pressão - uma 
válvula projetada para vapor não pode trabalhar 
eficientemente com condensado. Além do problema do 
desempenho teremos também sérios problemas de 
manutenção, pois teremos partículas de água passando 
sobre as sedes de válvulas (qualquer que seja ela), a 
velocidades elevadíssimas, causando uma forte erosão.
Fig. 10
Fig. 11
batente
braçadeira
batente
linha principal
ramal
purgador
válvula de bloqueio
válvula de
controle
17
4.8 - Ar
Já vimos à relação existente entre a pressão e a 
temperatura do vapor saturado, e a necessidade de 
levar-se o vapor à temperatura correta até as superfícies 
de aquecimento.
Para qualquer pressão dada, uma mistura de vapor e ar 
estará sempre a uma temperatura inferior a do vapor 
saturado, assim uma indicação de pressão não dá 
absoluta certeza de que teremos atingido ou estejamos 
atingindo a temperatura desejada. Como no momento 
estamos especificamente tratando de distribuição de 
vapor, iremos comentar somente o efeito do ar nas linhas 
de distribuição. Quando desligamos a caldeira ou 
fechamos o vapor de uma determinada tubulação, o 
vapor residual irá condensar-se e a mesma ficará cheia 
de ar, que será admitido através dos flanges, conexão, 
etc. Quando ligarmos novamente a caldeira, o vapor 
entrará pelas linhas de distribuição como um pistão, 
empurrando o ar existente e os cuidados tomados para a 
perfeita eliminação de ar, irão determinar a rapidez com 
que o vapor ocupará toda a instalação (figura 14).
Em algumas instalações que operam em regime 
contínuo, isso somente se aplica uma vez por ano, 
quando se reinicia a operação, após a parada para 
manutenção. Mas, na maioria dos casos, as condições 
de início de operação ocorrem diária ou semanalmente. 
Se, por falta de previsão para a eliminação automática de 
ar, 50 operadores ficarem aguardando meia hora até o 
aquecimento dos equipamentos, teremos 25 valiosas 
horas/homem de produção, perdidas. Se, no entanto, 
tivermos o operador da caldeira, chegando uma ou duas 
horas antes, para elevar a pressão e aquecer as linhas, 
teremos uma ou duas horas de consumo de combustível, 
não produtivas.
O que também ocorre com razoável freqüência, é o 
operador de um equipamento abrir a válvula de 
admissão de vapor de seu equipamento, quando a 
caldeira entra em funcionamento, fazendo com que o ar 
existente nas tubulações de distribuição se localize nas 
superfícies de transferência de calor, fazendo com que o 
tempo de aquecimento seja grandemente aumentado. 
Assim, particularmente, nos casos onde a intermitência 
de trabalho seja acentuada, torna-se essencial uma 
eliminação automática e perfeita do ar. Os purgadores 
escolhidos para drenagem das linhas de distribuição de 
vapor são normalmente dos tipos que têm grande 
resistência a golpes de aríete, e raramente tais tipos 
possuem uma grande capacidade de eliminação de ar. 
Normalmente, quando nos referimos a vapor saturado, 
referimo-nos a vapor saturado seco, o que não deixa de 
ser um engano pois, geralmente, o vapor fornecido pelas 
caldeiras normais é úmido. Quão úmido será esse vapor, 
irá depender de muitos fatores. O nível da caldeira, os 
efeitos de pico de carga, quanto da capacidade da 
caldeira está sendo utilizada, a pressão sobre a 
superfície da água, a quantidade de sólidos totais 
dissolvidos e em suspensão, etc. Realmente, um desses 
fatores ou a combinação deles, irá influir na qualidade do 
vapor.
A baixa qualidade do tratamento de água de uma 
caldeira é um fato bastante comum na industria, foi 
verificado que uma caldeira operando com água 
contendo 2.000 ppm fornecia vapor 95% seco. No 
entanto, aumentando-se o conteúdo de sólidos totais 
dissolvidos da água para 3.000 ppm através da 
superdosagem no tratamento da água, a qualidade,do 
vapor caíra para 65 % seco, isto é, a umidade passara de 
5% para 35%. Essas partículas carregadas com o
vapor, não contêm calor latente, aumentam as películas
nas super f íc ies de t ransferência de calor ,
conseqüentemente retardando o processo e 
possivelmente sobrecarregando os purgadores e o 
sistema de drenagem em geral. Embora muito se possa 
fazer para melhorar essa situação, através de controles 
mais rígidos da caldeira, etc., na grande maioria das 
instalações industriais é impraticável o fornecimento de 
vapor saturado seco, que é essencial para os 
equipamentos a vapor, e a única maneira como isso pode 
ser conseguido é mediante a aplicação de secadores, ou 
separadores de umidade do vapor.
Fig. 14
vapor
condensado
descarga
de ar
eliminador de ar
18
O processo de separaçãoé relativamente simples. 
Provoca-se uma diminuição de velocidade do vapor 
através do maior diâmetro do separador em relação à 
tubulação e, em seguida, força-se através de placas a 
mudanças de direção do fluxo e assim à separação de 
partículas de água, em suspensão no vapor. Após a 
separação, o vapor seco passará para os equipamentos 
e o condensado será drenado para fora do sistema, 
através de um purgador. Recomenda-se que sejam 
instalados separadores em cada um dos ramais 
secundários de alimentação dos equipamentos e um 
separador logo após a saída das caldeiras. Outra 
recomendação que também é feita é a instalação de 
separadores de umidade antes de cada uma das 
válvulas controladoras de pressão e/ou temperatura, 
para evitar como já foi dito, que partículas de água ou 
sólidos passem a altas velocidades pelas sedes, 
causando desgaste por erosão, aumentando os gastos 
de manutenção.
Praticamente, nada ainda foi mencionado sobre
vapor superaquecido, porque estamos tratando 
principalmente do uso de vapor em sistemas de 
aquecimento. O vapor superaquecido é normalmente 
empregado em função de energia mecânica, como força 
para geração de energia elétrica. Geralmente, não é 
prática a utilização do vapor superaquecido, como meio 
de aquecimento, pois sua temperatura dificilmente 
poderá ser controlada nas instalações e a transferência 
de calor, para o meio a ser aquecido é muito mais lenta do 
que a do vapor saturado.
Levando-se em consideração que para sistemas de 
aquecimento ideal será a aplicação de vapor saturado 
4.9 - Vapor Superaquecido
seco, o correto seria sairmos da caldeira com o vapor 
superaquecido o suficiente para atingirmos os 
equipamentos em estado de saturado seco. Porém, isso 
é utópico, devido às variações de distância dos vários 
equipamentos à caldeira, às variações da temperatura 
ambiente, etc. Em algumas instalações maiores 
(refinarias, usinas de açúcar, etc.), muitas vezes o vapor
é utilizado, primeiramente para gerar energia e, em 
seguida, o chamado vapor de escape, é utilizado para o 
sistema de aquecimento. É conveniente nesses casos, a 
aplicação de dessuperaquecedores, para assegurar que 
o vapor esteja realmente saturado. Em condições de 
partida, à medida que o vapor superaquecido vai 
passando pela tubulação ainda fria, ele transmitirá 
primeiramente a quantidade extra de calor sensível de 
superaquecimento, para depois, como saturado, 
transmitir o calor latente, e então se condensar 
normalmente. Assim, embora a quantidade de 
condensado seja menor, devemos instalar os pontos de 
drenagem como se fossem para vapor saturado, pois, 
apesar do volume de condensado ser menor, as 
velocidades nas linhas de vapor superaquecido 
geralmente são maiores, aumentando a periculosidade 
dos golpes de aríete. Se conservarmos o mesmo 
espaçamento entre os pontos de drenagem, uma coisa 
irá equilibrar a outra.
Fig. 15
SPH
Spirax Sarco
SPV
Spirax Sarco
19
Os filtros em Y ou em Te, também, quando instalados em 
tubulações horizontais de vapor, servem como poço 
coletor de condensado, causando golpes de aríete, 
diminuindo tremendamente área de filtragem e 
conseqüentemente aumentando a perda de carga, etc. A 
instalação correta seria com os bujões na horizontal para 
permitir um contínuo escoamento do condensado. 
(Figura 18).
A nossa intenção não é recomendar o tipo ou dar 
detalhes sobre isolamentos térmicos, no entanto, é 
nossa idéia lembrar que todas as superfícies que 
possam perder calor (flanges, conexões, válvulas, etc.) 
devem ser isoladas. Não estamos interessados somente 
na queima desnecessária de combustível que isso 
representa, mas também no fato de que a falta de 
isolamento térmico ou o isolamento deficiente irá 
ocasionar uma perda de calor de tal ordem que as 
paredes internas serão recobertas por uma grande 
película de condensado que irá assumir um papel 
decisivo na baixa qualidade do vapor. Mesmo o bom 
isolamento térmico necessita de proteção, para que se 
mantenha em condições satisfatórias de eficiência.
Vimos como livrar-nos do ar, devido a um coeficiente de 
transferência de calor extremamente baixo. Isso é posto 
em prática no isolamento térmico, pois ele, nada mais é 
que a concentração de milhares de células 
4.11 - Isolamento Térmico
4.10 - Notas Gerais
Existem pequenos defeitos de instalação, que 
normalmente são de fácil correção, porém que causam 
uma série de aborrecimentos ao pessoal encarregado da 
manutenção. Por exemplo: as válvulas globo, instaladas 
em tubulações horizontais com a haste na vertical, 
provocam, como podemos ver na Figura 16, um acúmulo 
de condensado em sua parte inferior, o que ocasiona 
uma freqüência bastante grande de golpes sobre a 
válvula, acarretando normalmente vazamentos pela 
haste. 
E quem leva a culpa são os fabricantes das mesmas.
Todas as válvulas globo ou agulha, quando em redes de 
vapor horizontais, devem ter suas hastes no plano 
horizontal também.
As reduções concêntricas, instaladas nas tubulações 
horizontais de vapor, provocam também a formação de 
poços de condensado e conseqüentemente golpes de 
aríete. (Figura 17).
condensado
Fig. 16
Correct
Steam
Correto
Vapor
Condensado
IncorrectSteam
Condensado
IncorretoVapor
Fig. 17
filtro
tela do filtro
Fig. 18
20
Existem vários tipos de válvulas disponíveis, de acordo 
com a precisão e a sofisticação necessárias. 
Evidentemente, quanto mais sofisticada for a válvula, 
tanto mais cara ela será.
Basicamente, existem três tipos de válvulas automáticas:
Ação direta.
Duplo diafragma (piloto).
Controle
São recomendadas para a redução de pressão para um 
só equipamento, e em aplicações onde não haja 
variações de pressão a montante da mesma, ou grandes 
variações de fluxo. Não são recomendadas para 
condições de escoamento crítico onde P2 é igual ou 
menor que P1/2, pois poderá provocar uma flutuação 
razoável de P2. (Figura 19).
São recomendadas para a redução de pressão para um 
só equipamento, e em aplicações onde não haja 
variações de pressão a montante da mesma, ou grandes 
variações de fluxo. Não são recomendadas para 
condições de escoamento crítico onde P2 é igual ou 
menor que P1/2, pois poderá provocar uma flutuação 
razoável de P2. (Figura 19).
4.12.1 - Válvulas de ação direta
microscópicas de ar. Porém, se essas células tornam.se 
encharcadas ou amassadas, elas perdem suas 
características isolantes e o isolamento térmico torna-se 
um transmissor de calor. Assim, é essencial a proteção 
do isolamento térmico o que nos lembra de um caso 
conhecido, onde os operários, para encurtar caminho 
para o refeitório, passavam sobre as grandes tubulações 
isoladas de vapor e óleo, em detrimento do isolante, que 
ia sendo amassado. O lógico, nesse caso, seria 
providenciar um pontilhão de passagem, como 
proteção. Enquanto estamos tratando das perdas de 
calor por inexistência ou deficiência de isolamento, 
convém lembrar das perdas de calor através das 
tubulações desnecessárias ou fora de uso. É muito 
comum quando eliminamos ou tornamos obsoleto 
determinado equipamento, simplesmente colocarmos 
um tampão na tubulação de alimentação de vapor. Com 
o passar dos meses ou anos, esses tampões vão se 
somando e passado algum tempo teremos uma 
quantidade enorme de tubulação instalada, perdendo 
calor por irradiação e completamente inútil.
A maioria das pessoas faz com que a pressão de 
geração de vapor seja de acordo com a mais alta 
necessária às instalações, outras, determinam a pressão 
de acordo com o fabricante da caldeira.