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ADMINISTRAÇÃO DA MANUTENÇÃO www.sp.senai.br Administração da manutenção SENAI-SP - INTRANET Administração da manutenção © SENAI-SP, 2002 Trabalho revisto e atualizado pela Gerência de Educação da Diretoria Técnica do SENAI-SP, a partir de conteúdos extraídos da apostila Manutenção/Lubrificação, do curso Formação de Supervisores de Primeira Linha/Coordenadores de Equipe. Equipe responsável Coordenação Dario do Amaral Filho Revisão e atualização Aparecido Campos Edson Mitsuji Imamura Jair Esteves Alavase Joaquim Mikio Shimura Digitalização Unicom - Terceirização de serviços Ltda. SENAI Serviço Nacional de Aprendizagem Industrial Departamento Regional de São Paulo Av. Paulista, 1313 - Cerqueira Cesar São Paulo - SP CEP 01311-923 Telefone Telefax SENAI on-line (0XX11) 3146-7000 (0XX11) 3146-7230 0800-55-1000 E-mail Home page senai@sp.senai.br http://www.sp.senai.br Administração da manutenção SENAI-SP - INTRANET Sumário Objetivos 5 Conceitos e métodos preventivos 7 TPM e Controle da manutenção 35 Administração de materiais 57 Administração da manutenção 81 Referências bibliográficas 107 Administração da manutenção SENAI-SP - INTRANET Administração da manutenção SENAI-SP - INTRANET 5 Objetivos Ao estudar esta unidade de ensino você deverá ser capaz de: • Utilizar ferramentas gerenciais adequadas ao sistema de produção implantado, objetivando a maximização da eficiência e da produtividade; • Auxiliar na implantação da modificação de sistemas produtivos; • Coordenar equipes estruturadas segundo os modernos conceitos de produção; • Orientar atividades de manutenção autônoma e atuar em estreita colaboração com outros setores da empresa; • Atuar junto ao seu grupo de trabalho no sentido de manter disponíveis as instalações e os meios de produção. Manutenção/Lubrificação SENAI6 Administração da manutenção SENAI-SP - INTRANET 7 Conceitos e métodos preventivos Introdução Historicamente, na indústria, os setores de manutenção e de produção tem uma postura de conflito entre si. Isto vem mudando ultimamente, sendo que nos anos 80, a postura foi de respeito mútuo e, nos anos 90, é de colaboração mútua. E não poderia ser diferente, visto que o bom estado das máquinas é responsável direto pela qualidade do produto. Assim, os responsáveis pela produção acabaram compreendendo que além de terem as máquinas disponíveis eles precisam delas confiáveis. Para se conseguir disponibilidade e confiabilidade é preciso ir além do esquema “quebra-solicita conserto”. É preciso criar a interação entre usuário e especialista (mantenedor). O maior dos inimigos da produção é a parada imprevista, tanto no sistema tradicional de produção quanto no JIT. Por isso, conservar e prevenir são as palavras-chave da manutenção. Por outro lado, prevenir tão bem a ponto de chegar-se a 100% de funcionamento confiável no futuro previsível é utopia. Porém, nada impede que se busque este desempenho, uma vez que as técnicas de manutenção já evoluíram o bastante para isso. Administração da manutenção SENAI-SP - INTRANET8 Conceitos básicos Manutenção São todas as ações necessárias para que um equipamento, máquina ou componente seja conservado ou restaurado de modo a poder permanecer de acordo com uma condição especificada. Defeito São ocorrências nos equipamentos que não impedem seu funcionamento, mas diminuem o rendimento e podem acarretar indisponibilidade a curto ou longo prazo. Falha São ocorrências nos equipamentos que causam a indisponibilidade, ou seja, é a quebra do equipamento. Confiabilidade É a probabilidade de bom funcionamento. Através de um indicador a produção pode saber quanto pode “contar” ou confiar no bom desempenho de um equipamento ou instalação. O indicador de confiabilidade é o MTBF (“mean time between failures”), que representa a média dos tempos entre falhas. Manutenibilidade É a probabilidade de duração dos serviços de manutenção. Através de um indicador a produção pode saber quanto tempo a máquina ficará parada quando quebrar. O indicador de manutenibilidade é o MTTR (“mean time to repair”), que representa a média dos tempos de reparo. Administração da manutenção SENAI-SP - INTRANET 9 Disponibilidade É a probabilidade de assegurar a execução de um plano de produção. É um indicador porcentual calculado à partir do MTBF e do MTTR. A função da manutenção é aumentar ao máximo os tempos de bom funcionamento. A disponibilidade pode ser calculada pela fórmula: 100 x MTTR + MTBF MTBF = D onde: D = disponibilidade porcentual MTFB = (X) paradas de Número (TO) operação de Tempo MTTR = X (TR) parada de total Tempo TO = Tempo total (TT) - TR TT = Tempo total ou tempo teórico; tempo em que a máquina estaria disponível se não houvessem paradas para manutenção. TR = Tempo de reparo; é a soma dos tempos de todas as paradas para manutenção ocorridas num certo período (mês, semestre, ano). Administração da manutenção SENAI-SP - INTRANET10 Prioridade O conceito genérico de prioridade é a qualidade do que está em primeiro lugar ou daquilo que deve ser atendido preferencialmente. Estabelecer prioridade para a manutenção, significa determinar qual ordem de atendimento deve ser cumprida. Para isso, os padrões determinados são: • Intervalo entre solicitação e reparo. • Segurança das pessoas ou dos equipamentos. A escala de prioridade é a seguinte: Emergencial(1) O atendimento deve ser imediato, pois a produção parou ou há condição insegura de trabalho. Urgente(2) O atendimento deve ser feito o mais breve possível, antes de se tornar uma emergência. É o caso de a produção ser reduzida ou estar ameaçada de parar em pouco tempo ou, ainda, o perigo de ocorrer condição insegura do trabalho. Necessária (3) O atendimento pode ser adiado por alguns dias, porém não deve ser adiado mais que uma semana. Rotineira (4) O atendimento pode ser adiado por algumas semanas, mas não deve ser omitido. Prorrogável (5) O atendimento pode ser adiado para o momento em que existam recursos disponíveis e não interfira na produção e nem no atendimento das prioridades anteriores. É o caso de melhoria estética da instalação ou defeito em equipamento alheio à produção. Administração da manutenção SENAI-SP - INTRANET 11 Divisões da manutenção A terminologia de manutenção é muito variada e pouco normalizada. Por isso, muitos dão nomes diferentes para as mesmas atividades. A terminologia normalizada segundo a ABNT e segundo a ONU seguem as definições de manutenção, defeito e falha citadas. A terminologia corrente no dia a dia divide a manutenção em: • Corretiva; • Preventiva; • Preditiva; • TPM e • Terotecnologia. Administração da manutenção SENAI-SP - INTRANET12 Manutenção corretiva É o serviço de manutenção realizado após a falha. Equivale a uma atitude de defesa enquanto se espera uma próxima falha acidental. É chamada “manutenção catastrófica” ou “manutenção tipo bombeiro”. Ou seja, é norteada pela idéia:” nada se faz enquanto não houver fumaça (defeito ou falha)”. Este é o método tradicional de se fazer manutenção e sempre gera custos crescentes (figura abaixo), além das paradas sempre imprevistas. A manutenção como único método numa empresa, só se justifica quando: • Os gastos e os problemas de segurança ligados à parada são mínimos; • A empresa renova freqüentemente seu parque produtivo; • As eventuais falhas e defeitos não são críticas para a produção. Nos sistemas de manutenção bem planejados a corretiva é um complemento residual dos métodos preventivos. Ou seja, como não é possível 100% das intervenções serem planejadas (preventivas), trabalha-se com o mínimo de intervenções emergenciais. A meta mundial é conviver-se com apenas 7% de intervenção sem planejamento.Vantagem da manutenção corretiva É o método que, se bem administrado, fornece as informações de melhor qualidade para evitar reincidência e gerar melhorias. Isto porquê não interrompe a falha a meio caminho. Administração da manutenção SENAI-SP - INTRANET 13 A rotina para se tirar o melhor de uma atuação corretiva é: • Analisar as causas da falha. • Restabelecer o funcionamento normal. • Registrar (em papel ou computador) as características da falha. • Explorar detalhadamente os registros, através de análise estatística e outras. Exemplo: Se um componente (rolamento, engrenagem, contador, etc.) falha, a “corretiva costumeira” apenas troca o componente. Por outro lado, a corretiva bem estruturada aplica as seguintes ações: • Procura saber a causa da falha; • Verifica qual a freqüência de falha; • Verifica o modo como ocorre a falha; • Procura modos de evitar a reincidência. Manutenção preventiva Define-se como sendo um conjunto de procedimentos que visam manter a máquina em funcionamento, executando rotinas que previnam (evitem) paradas imprevistas. É um método onde as intervenções tem previsão, preparação, programação e controle. Ou seja, as intervenções são planejadas. As rotinas de manutenção preventiva compreendem: • Lubrificação; • Inspeção com máquina parada; • Inspeção com máquina operando; • Ajuste ou troca de componentes em períodos predeterminados; • Revisão de garantia, isto é, o exame dos componentes antes do término de suas garantias; • Cuidados com transporte e armazenamento; • Instalação; • Preparação para uso; • Análise de especificações de compra; • Envio de informações para o planejamento e controle de manutenção; • Reparo dos defeitos detectados pela inspeção. Administração da manutenção SENAI-SP - INTRANET14 Objetivos da manutenção preventiva • Distribuir equilibradamente cargas de trabalho; • Racionalizar o estoque de sobressalentes; • Manter disponibilidade máxima de máquinas e equipamentos; • Eliminar improvisação; • Eliminar atrasos na produção. Pré-requisitos para a implantação Os pré-requisitos básicos para a implantação da manutenção preventiva são a organização de dados por meio de um sistema de fichas ou eletrônico. Esse sistema deve ser baseado num registro de dados que compreenda: • Relação total dos materiais, máquinas e equipamentos constituintes do acervo da fábrica; • Organização estrutural de coleta de dados para incursões preventivas; • Informações sobre o andamento dos trabalhos (relatórios); • Formação de arquivos. Implantação da manutenção preventiva Antes de implantar a manutenção preventiva, é necessário avaliar se vale a pena sua implantação, já que em alguns equipamentos ela se revela desvantajosa. Assim, antes de ser implantada a manutenção preventiva, o equipamento deve ser bem estudado devendo possuir uma das seguintes características: • Equipamento valioso para a produção, cuja falha altera o programa; • Equipamento do qual depende a segurança pessoal e a segurança das instalações; • Equipamento que ao falhar exige muito tempo para reparo. Note ainda que antes de ser iniciado o programa preventivo, deve ser estabelecido um padrão de produtividade confiável para que se tenha condições de avaliar o programa. Agora, para implantar um sistema de manutenção preventiva é necessária uma reorganização em larga escala dos métodos utilizados em uma oficina que trabalhe somente com atendimento emergencial. Análise detalhada da situação atual Administração da manutenção SENAI-SP - INTRANET 15 Deve ser feita a detecção dos potenciais de redução de custos como a constatação de atividades sem planejamento que podem e devem ser planejadas. Também deve ser feita a análise das cargas de trabalho semanais a fim de serem notados desequilíbrios. Estabelecimento dos objetivos e funções Deve ser feito o detalhadamento dos objetivos para cada segmento da manutenção. E quanto as funções, elas devem ser desempenhadas de acordo com a experiência dos mantenedores, isto é, o mantenedor deve começar como ajudante e gradativamente ir desempenhando funções mais complexas. Sistemas de suporte, planejamento e programação Devem ser criados impressos tais como requisição de serviço(RS), ordem de serviço(OS) e outros para fornecer o suporte necessário para o desenvolvimento das atividades do planejamento, programação e controle da manutenção preventiva. Os impressos devem ser resumidos, claros e na menor quantidade possível, a fim de que não emperrarem o andamento da manutenção preventiva. Administração da manutenção SENAI-SP - INTRANET16 Os setores de planejamento e programação devem ter suas funções bem situadas no fluxograma. E essas funções devem ser exercidas por pessoal de nível técnico com experiência em campo. O controle avalia desempenhos e objetivos e faz possíveis redefinições. Para isso, o controle deve manter informados os setores de engenharia de manutenção e planejamento com informações rápidas e confiáveis. Determinação das rotinas É feita pela engenharia de manutenção e determina as tarefas rotineiras de inspeção e execução com base nos seguintes itens: • Histórico da máquina; • Influências de localização; • Comparação entre custos de inspeção e reparo e os custos de produção; • Informações do fabricante; • Informações do pessoal de operação. Implantação do controle Significa colocar em prática um esquema que possa avaliar a atuação da manutenção preventiva e, ainda, oriente tomadas de decisão. O controle deve atuar sobre: • Nível de mão-de-obra • Serviços pendentes • Produtividade • Paradas dos equipamentos Administração da manutenção SENAI-SP - INTRANET 17 • Custos Rotina de inspeção preventiva Na indústria, a rotina de inspeção preventiva é controlada por fichas, por isso para estudar o assunto será apresentado um exemplo de ficha de rotina de inspeção da manutenção preventiva. Os tempos apresentados são apenas sugestões para máquinas de médio porte, necessitando alterações conforme cada situação e máquina em particular. Considera-se também que o plano de lubrificação e limpeza vem sendo seguido à risca, pois caso contrário os resultados da inspeção serão mascarados. O ideal para o sistema de manutenção preventiva é ter dois horímetros em cada máquina. Um deles deve ser de atuação contínua, isto é, funciona quando a máquina está com carga ou está ligada sem carga, e o outro horímetro funciona exclusivamente quando a máquina estiver com carga. O emprego de dois horímetros se justifica porque alguns componentes sofrem desgaste estando a máquina simplesmente ligada e outros somente se desgastam em operação. Administração da manutenção SENAI-SP - INTRANET18 Rotina de inspeção preventiva Código MF 01 Equipamento: _____________ Setor: ____________Período: 1.000 a 1.300h Máquina operando: sim Horímetro: contínuo não de operação Itens da máquina a inspecionar Método Avaliação Nivelamento e fixação.................................. visual/instrumental _______________ Alinhamento................................................. visual/instrumental _______________ Ajuste de embreagens. ................................ visual _______________ Uniformidade nos avanços........................... visual/instrumental _______________ Vibração dos mancais.................................. instrumental _______________ Sistema de lubrificação................................ visual _______________ Vazamentos em geral. ................................. visual _______________ Apertos e ajustes de roscas. ........................ visual/instrumental _______________ Estado das guias deslizantes....................... visual/instrumental_______________ Alavancas, volantes e botões....................... visual/manual _______________ Sistemas de fixação das peças.................... visual/instrumental _______________ Ruídos das embreagens. ............................. instrumental _______________ Corrente elétrica .......................................... instrumental _______________ Transmissões em geral. ............................... visual/instrumental _______________ Refrigeração ................................................ visual _______________ Sistema hidráulico........................................ visual _______________ Indicações de aquecimento. ........................ visual/instrumental _______________ Outros desgastes......................................... visual _______________ Folgas de modo geral .................................. visual/instrumental _______________ Pintura. ........................................................ visual _______________ Data ___/___/___ Inspecionado por: __________________ Administração da manutenção SENAI-SP - INTRANET 19 Rotina de inspeção preventiva Código MF 02 Equipamento: _____________ Setor: ______________ Período: 3.800 a 4.200h Máquina operando sim Horímetro: contínuo não de operação Itens da máquina a inspecionar Método Avaliação Engrenagens de comando .......................... visual/instrumental _______________ Engrenagens de avanço. ............................. visual/instrumental _______________ Cremalheiras. .............................................. visual/instrumental _______________ Árvores ........................................................ visual/instrumental _______________ Eixos ........................................................... visual/instrumental _______________ Buchas. ....................................................... visual/instrumental _______________ Rolamentos ................................................. visual/instrumental _______________ Fusos e porcas ............................................ visual/instrumental _______________ Transmissões. ............................................. visual/instrumental _______________ Dispositivos de operação. ........................... visual/instrumental _______________ Limitadores mecânicos ................................ visual/instrumental _______________ Limitadores elétricos ................................... visual/instrumental _______________ Extratores. ................................................... visual _______________ Transportador de cavacos. .......................... visual/instrumental _______________ Válvulas. instrumental ........................ Filtros. ......................................................... visual _______________ Depósitos no cárter ..................................... visual _______________ Retentores, juntas e vedações .................... visual _______________ Encanamentos. ........................................... visual _______________ Chaves e contatos elétricos. ....................... visual/instrumental _______________ Fiação ......................................................... visual _______________ Data ___/___/___ Inspecionado por: __________________ Administração da manutenção SENAI-SP - INTRANET20 Rotina de execução preventiva Código MF 01 Equipamento: ___________ Setor: _____________ Equipe mantenedora: ________ Período: 2.800 a 3.200h Horímetro: contínuo de operação Marcação do horímetro ____________________ Itens da máquina envolvidos Substituir Ajustar Limpar Verificar Sub-rotina Botões e manípulos ........................... x. .............................x................................ 210 Proteções avariadas. ......................... x ................................................................ 210 Discos de embreagens....................... x. ............. x ............................................... 210 Sapatas de freios ............................... x. ............. x ............................................... 210 Mancais não ajustáveis. ..................... x ................................................................ 210 Porcas e parafusos. ........................... x ................................................................ 210 espanados Chavetas folgadas ............................. x ................................................................ 210 Elementos móveis do. ........................ x. ............. x ............................................... 210 sistema de lubrificação Correntes, correias e.......................... x. ............. x ............................................... 210 cabos de aço gastos Réguas ............................................................... x ............................................... 220 Porcas de acionamento....................................... x. ........................... x ................ 220 Folgas reguláveis em geral ................................. x ............................................... 220 Roletes fim de curso ........................................... x. ........................... x ................ 220 Mancais ajustáveis.............................................. x ............................................... 220 Contatos elétricos. ..............................................................x............. x ................ 230 Lâmpadas. ..........................................................................x................................ 230 Filtros ..................................................................................x............. x ................ 230 Amostra de lubrificante ...................................................................... x ................ 240 Escovas do motor .............................................................................. x ................ 240 Fixação ao piso................................................... x ............................ x ................ 240 Nivelamento. ....................................................... x ............................ x ................ 240 Sistema de acionamento.................................................................... x ................ 240 Parada de emergencia. ...................................................................... x ................ 240 Elementos críticos segundo ............... x. ............. x. ............x............. x ................ 250 o fabricante Data ___/___/___ Inspecionado por: __________________ Administração da manutenção SENAI-SP - INTRANET 21 Rotina de execução preventiva Código MF 02 Equipamento: __________ Setor: _______________ Equipe mantenedora: __________ Período: 16.500 a 17.400h Horímetro: contínuo de operação Marcação do horímetro ______________________ Itens da máquina envolvidos Serviço Guias de deslizamento ....................................................rasqueteamento ou retificação Mancais não ajustáveis ................................................... substituir ou embuchar Chavetas frouxas ............................................................ substituir Rasgos de chaveta avariados ......................................... reparar Rolamentos de difícil acesso ........................................... substituir Rolamentos de fácil acesso............................................. avaliar a substituição Buchas ............................................................................ substituir Árvores............................................................................ analisar e reparar Eixos ............................................................................... analisar e substituir ou reparar Fusos .............................................................................. analisar e substituir ou reparar Sistema de lubrificação ................................................... renovar e ajustar os elementos Engrenagens................................................................... substituir as desgastadas Engrenagens e freios ...................................................... substituir os elementos Acoplamentos.................................................................. avaliar a substituição Molas............................................................................... substituir todas Cabos de aço .................................................................. substituir Polias .............................................................................. reparar ou substituir Engrenagens para correntes ........................................... reparar ou substituir Correias e correntes ........................................................ avaliar a substituição Retentores, gaxetas e juntas ........................................... substituir todos Escovas do motor............................................................ substituir Rolamentos do motor ...................................................... avaliar a substituição Contatos e chaves elétricas............................................. avaliar a substituição Sistema de refrigeração .................................................. revisar e fazer reparos Sistema hidráulico ........................................................... revisar e fazer reparos Sistema pneumático ........................................................ revisar e fazer reparos Pintura............................................................................. refazer Data ___/___/___ Inspecionado por: ___________________ Administração da manutenção SENAI-SP - INTRANET22 Por meio do quadro abaixo pode-se ter uma idéia do ciclo de manutenção preventiva. É mostrada a marcação dos horímetros e uma estimativa em anos de trabalho. Para o referido quadro foi considerada uma solicitação de 70% para o horímetro de operação, 44 horas para a semana e ano de 50 semanas. Quantidade de turnos Horímetros 3 2 1 Anos de trabalho Contínuo De operação Tarefa - 1.000 - 700 inspeção MF 01 - - - - - - - - - 2.000 - 1.400 inspeção MF 01 1o ano- --- - - - - - - - - 3.000 - 2.100 execução MF 01 - - - - - - - - - 4.000 - 2.800 inspeção MF 01 - - - - 1oano-- -2oano- --- - - - - 5.000 - 3.500 inspeção MF 01 - - - - - - - - - 6.000 - 4.200 execução MF 01 + inspeção MF 02 - - - - - - 1oano- ----------- -3oano- --- - - 7.000 - 4.900 inspeção MF 01 - - - - - - - - - 8.000 - 5.600 inspeção MF 01 - - - - - - 2oano-- -4oano- --- - - 9.000 - 6.300 execução MF 01 - - - - - - - - - 10.000 - 7.000 inspeção MF 01 - - - - - - - - 5oano- --- 11.000 - 7.700 inspeção MF 01 - - - - - - - - - 12.000 - 8.400 execução MF 01 + inspeção MF 02 - - - - - - - - - 13.000 - 9.100 inspeção MF 01 2oano- 3oano- 6oano- --- 13.200 - - - - - - - - - - 14.000 - 9.800 inspeção MF 01 - - - - - - - - - 15.000 - 10.500 execução MF 01 - - 7oano- --- - Administração da manutenção SENAI-SP - INTRANET 23 - - Quantidade de turnos Horímetros 3 2 1 Anos de trabalho Contínuo De operação Tarefa - - - 16.000 - 11.200 inspeção MF 01 - - - - - - - - - 17.000 - 11.900 inspeção MF 01 - - - - 4oano-- -8oano- --- - - - - 18.000 - 12.600 execução MF 01 + inspeção MF 02 - - - - - - - - - 19.000 - 13.300 inspeção MF 01 - - - - 3oano- ----------- -9oano- --- - - - - 20.000 - 14.000 inspeção MF 01 - - - - - - - - - 21.000 - 14.700 execução MF 01 - - - - - - - - 5oano-- -10oano --- 22.000 - 15.400 inspeção MF 01 - - - - - - - - - 23.000 - 16.100 inspeção MF 01 - - - - - - - - - 24.000 - 16.800 execução MF 02(reforma) Parâmetros para preventiva A prática tem mostrado que resultados palpáveis somente são obtidos após 30 a 36 meses de implantação do programa de manutenção preventiva. Veja a seguir os parâmetros a serem considerados para a avaliação do programa após o período citado. • Custo da preventiva no produto acabado ⇒ ideal 7,5%, tolerável 15%. • Custo da mão-de-obra indireta ⇒ 15 e 20% do custo da mão-de-obra direta. • Disponibilidade das máquinas ⇒ igual ou superior a 80%. • Intervenções originadas por inspeção ⇒ entre 20 e 30% do número de inspeções realizadas. • Percentual de custo da mão-de-obra sobre os custos de materiais empregados em preventiva ⇒ entre 80 130%. • Quantidade de homens utilizados em preventiva ⇒ deve ser de 75% a 85% do total de homens da manutenção. Esse total fica entre 5 e 15% do total de funcionários. Administração da manutenção SENAI-SP - INTRANET24 • Valor dos sobressalentes para manutenção ⇒ deve ficar entre 20 e 25% do valor total do estoque da empresa. • Materiais de preventiva com risco do estoque chegar a zero ⇒ não deve exceder a 4% dos materiais em estoque para preventiva. Determinação de periodicidade O período de intervenção preventiva pode ser determinado com base no MTBF, se ele for conhecido. Por exemplo: considera-se como tempo teórico o tempo do horímetro contínuo e aplica-se: • 0,8 MTBF para inspeção com máquina operando; • 2,4 MTBF para execução do tipo 1; • 4,8 MTBF para inspeção com máquina parada; • 19 ou 20 MTBF para execução do tipo 2 (reforma). Obviamente, esta é apenas uma sugestão teórica para dar referência aos trabalhos iniciais. O conhecimento da máquina e a experiência da manutenção definirão os tempos. Fazer exercícios 1 e 2 Manutenção preditiva É um aperfeiçoamento da manutenção preventiva, baseado no real conhecimento das condições da máquina, equipamento ou componente. A manutenção preditiva nasceu de uma constatação: muitos componentes ainda em bom estado são trocados nas intervenções de preventiva. Devido a isso, buscou-se modos de prever o momento da falha para intervir pouco antes da ocorrência. Assim, manutenção preditiva é um conjunto de procedimentos que visa determinar o momento ótimo (ponto preditivo) para execução da manutenção preventiva. Administração da manutenção SENAI-SP - INTRANET 25 Os estudos para determinação do chamado ponto preditivo são feitos de duas formas: análise estatística e análise de sintomas. A figura abaixo ilustra o ponto preditivo em função da especificação de origem (E) e do tempo(t). Análise estatística Essa forma é empregada quando se dispõe de uma quantidade de equipamentos ou componentes, com as mesmas características, e que possam ser considerados um universo. A análise estatística baseia-se na determinação do término da vida útil por meio do acompanhamento da taxa de falhas.Taxa de falhas (λ) É o cálculo da probabilidade que um equipamento, em operação, tem de falhar à medida que o tempo passa. Isto é, consiste num estimador da confiabilidade do equipamento. É importante salientar que a taxa de falhas deve excluir as falhas extrínsecas ao item da máquina analisado, tais como panes devido a instruções não respeitadas, deficiência no manejo ou acidentes externos (inundações, incêndios, etc.). Administração da manutenção SENAI-SP - INTRANET26 A taxa de falhas é determinada pela fórmula abaixo e sua unidade é falhas por hora ou, ainda, falhas por lote produzido. λ = t N ou λ = MTBF 1 N = número de falhas t = duração do uso (expresso em horas ou número de lotes produzidos) Vida útil É o período durante o qual um equipamento opera com uma taxa de falhas aceitável, ou ainda, o período em que o equipamento apresenta um percentual de risco de falha igual ou menor que um limite estabelecido. Curva da banheira É uma curva que mostra o ciclo de vida de um equipamento segundo a relação taxa de falhas (λ) versus tempo (t). Na curva da banheira pode-se ver: • O período de adaptação (0, t1) também chamado “mortalidade infantil”, onde ocorrem os ajustes. • O período de operação normal (t1 e t2), que é o período economicamente útil. • O período de cansaço (t2 e t3), onde a taxa de falha sobe até atingir o mesmo índice inicial (λ) que é o ponto preditivo (P), quando então deve ser efetuada a reforma ou substituição. Administração da manutenção SENAI-SP - INTRANET 27 Análise de sintomas Consiste em coletar sinais nas partes externas da máquina, sem interromper o funcionamento, para obter informações sobre os processos de desgaste interno. Para isso, empregam-se as seguintes técnicas: • Medida de temperatura; • Medida de folgas; • Medida de pressão; • Medida e análise de vibrações; • Análise de desgaste através de amostra do Lubrificante; • Análise das características fisicoquímicas do Lubrificante; • Ensaios não destrutivos; • Nível de ruídos. Os valores medidos recebem tratamento matemático a fim de mostrar o processo degenerativo da máquina e fazer a previsão da falha, ou seja, por meio dos valores medidos constrõem-se curvas de degeneração que permitem planejar a intervenção no momento em que o componente já rendeu o máximo de sua vida útil e está prestes a falhar. Na figura abaixo vê-se uma curva ajustada e extrapolada do acompanhamento da velocidade de vibração de um mancal de rolamento. O ideal da manutenção preditiva é ter o monitoramento constante, isto é, os sinais são coletados por meio de sensores permanentes e processados continuamente por uma central de computador. Administração da manutenção SENAI-SP - INTRANET28 Esse procedimento, porém, é muito caro e só existe em uma quantidade reduzida de máquinas em todo o mundo. O que se tem, em geral, é o uso de medidores de ruído, vibração ou temperatura portáteis que fazem medições periódicas constituindo um método mais preventivo do que preditivo. Devido a isso, muitos autores e especialistas brasileiros em manutenção não admitem a existência da manutenção preditiva no Brasil, considerando os procedimentos expostos como manutenção preventiva programada. Exemplos de aplicação Exemplo 1 Nas plantas de processo contínuo tem-se, para os equipamentos mais críticos, a preditiva com monitoramento contínuo. Sensores de vibração, temperatura e folga são fixados permanentemente à máquina. Eles mandam sinais á um processador de dados que emite um sinal alarme para a manutenção. Além disso, em caso de falha grave o processador pode interromper automaticamente o funcionamento. Administração da manutenção SENAI-SP - INTRANET 29 Exemplo 2 Nas metalúrgicas e outras manufatureiras (empresas de processo discreto) geralmente os componentes mais sensíveis das máquinas são os rolamentos. Por isso, foram desenvolvidos programas de monitoramento dos rolamentos. Sua execução consiste em: • Um mecânico toma periodicamente as medidas de vibração em pontos pré- estabelecidos. • As medidas são armazenadas em um coletor de dados. • Os dados do coletor são transferidos para um software gerenciador. • Os dados são tratados e geram, no computador, relatórios, quadros de acompanhamento e informações sobre a necessidade ou não de serviços. Exemplo 3 Em sua forma mais simples, o ponto preditivo pode ser determinado apenas com uma lâmpada de alarme e um sensor. Este, deve permitir a passagem de corrente elétrica quando o elemento monitorado atingir o nível de alarme. Administração da manutenção SENAI-SP - INTRANET30 É o caso da luz testemunha do desgaste de uma pastilha de freio num automóvel. Terotecnologia É uma técnica, nascida na Inglaterra, que combina gerência de economia e engenharia de manutenção. Sua meta é a busca do ciclo de vida econômico, isto é, busca determinar com segurança a vida economicamente útil dos equipamentos. A terotecnologia é feita por equipes de especialistas em manutenção. Estes, periodicamente, analisam e interferem nas várias fases de construção de um equipamento, desde o projeto até a entrada em operação. De outra maneira, a terotecnologia é feita por meio da atuação dos especialistas em manutenção diretamente nas empresas envolvidas na construção do novo equipamento, ou seja, firmas de planejamento, fabricante de máquinas e equipamentos e empresas usuárias. Cada uma dessas empresas deve ter o seu especialista em manutenção atuando na fase que lhe cabe. Administração da manutenção SENAI-SP - INTRANET 31 Com a terotecnologia, obtêm-se equipamentos que facilitam a intervenção dos mantenedores. Equipamentos com estudos prévios sobre confiabilidade, desempenho, durabilidade, conservação, instalação e até previsões sobre possíveis modificações. Exercício 1 Calcular a periodicidade para atuação da equipe de preventiva no caso abaixo: • Máquina: retificadora sem centros • MTBF no último ano: 800 horas • Horímetro de operação comparado com o horímetro contínuo: 65% • Disponibilidade: 80% Preencha o quadro Atividade Contínuo De operação • Inspeção com máquina operando • Inspeção com máquina parada • Execução tipo 1 • Execução tipo 2 Exercício 2 Considere a seguinte situação: • Você foi encarregado de selecionar equipamentos para entrar no programa de manutenção preventiva. • Programa está planejado para duas etapas. Na primeira, serão incluídas as máquinas mais importantes e na segunda, outras máquinas que precisam de preventiva mas podem esperar. Note que algumas, devido as suas características, nunca precisarão entrar no programa. Observe a lista dos equipamentos sob sua responsabilidade e defina colocando o código adequado. Código 0 Máquinas sem preventiva 1-Máquinas que farão parte da 1º etapa 2-Máquinas que farão parte da 2º etapa Linha de tornos automáticos Fresadora da ferramentaria Esmerilhadora da manutenção Portões da fábrica Sistema de ar condicionado da administração Sistema de ar condicionado do laboratório de medidas Parafusadeira pneumática da produção Motor de popa do diretor financeiro Máquinas de uma célula de manufatura Furadeira portáteis da manutenção Administração da manutenção SENAI-SP - INTRANET32 Linha de prensas da estamparia Micro computadores do setor de contas a pagar Agora que você já selecionou, veio uma ordem da diretoria; • Selecione alguns equipamentos que possam ter sua manutenção terceirizada. • Sendo assim, coloque um asterisco(*) para indicar na lista, quais os equipamentos que você terceirizaria. Exercício 3 Calcule a disponibilidade de uma furadeira multifuso que, durante um ano, deveria ter trabalhado 5.200 horas e teve intervenções de manutenção conforme quadro abaixo: Intervenções Qtde Tempo de cada 5 15 h 4 20 h 3 18 h 1 21 h 1 25 h 1 35 h 1 30 h Questionário - resumo 1. Quala diferença entre defeito e falha? 2. O que é confiabilidade? 3. Quais os indicadores de confiabilidade e de manutenibilidade? Administração da manutenção SENAI-SP - INTRANET 33 4. Quais os padrões que determinam a escala de prioridades? 5. Em quais situações se justifica ter a manutenção corretiva como único método usado numa empresa? 6. Descreva a diferença entre manutenção preventiva e manutenção preditiva. 7. Todas as inspeções preventivas devem gerar intervenções? Por que? 8. Qual disponibilidade mínima a preventiva deve gerar? 9. Quais as formas de se determinar o ponto preditivo? 10. Quais os objetivos da terotecnologia? Administração da manutenção SENAI-SP - INTRANET34 Administração da manutenção SENAI-SP - INTRANET 35 TPM e Controle da manutenção Manutenção produtiva total A manutenção produtiva total é conhecida pela sigla TPM ( “total productive maintenance”). Ela é um método de manutenção de caráter doutrinário, isto é, procura resolver o problema crônico da administração industrial: a total adesão do trabalhador aos objetivos da empresa. Uma vez que envolve todas as pessoas ligadas ao processo produtivo e divulga a idéia do operário o “dono do negócio empresarial”. Os conceitos centrais nasceram com a implantação do modelo de produção JIT (“just in time”).São eles: • “Cada um deve exercer seu próprio controle”. • “Minha máquina deve ser protegida por mim”. A TPM é um modelo onde a responsabilidade pela conservação e pequenos reparos são do operador. A equipe de manutenção fica dedicada às atividades preventivas, às melhorias dos equipamentos e à atender as ocorrências mais sérias. Objetivos da TPM O objetivo global da TPM é a melhoria da estrutura orgânica da empresa, cuja finalidade é a maximização do rendimento operacional global. Esse objetivo global tem por subitens a melhoria da natureza das pessoas e das máquinas e equipamentos. As melhorias devem ser conseguidas por meio dos seguintes passos: • Capacitar os operadores para conduzir a manutenção de forma voluntária. • Capacitar os mantenedores a serem polivalentes, isto é, atuarem em equipamentos mecatrônicos. • Capacitar os engenheiros a projetarem equipamentos que dispensem manutenção, isto é, o “ideal” da máquina descartável. Administração da manutenção SENAI-SP - INTRANET36 • Incentivar estudos e sugestões para modificação dos equipamentos a fim de melhorar seu rendimento. • Aplicação do programa dos 5S. • Eliminação das seis grandes perdas. • Aplicação das cinco medidas para obtenção da “quebra zero”. Manutenção autônoma Após um levantamento detalhado as tarefas cumpridas pelos mantenedores observou-se que: • Várias são repetitivas e tem objetivo de conservar. • Muitas outras são bastante simples e não requerem um especialista. A partir daí e considerando que o usuário (operador) é capaz de perceber instantaneamente qualquer anomalia, desenvolveu-se o conceito: • “De minha máquina cuido eu” Assim, foram feitos estudos para transferir ao operador todas as tarefas de conservação, além de reparos simples. Estas ações representam 20% dos trabalhos da manutenção. Para operacionalizar a manutenção autônoma, chamada pelos japoneses de manutenção espontânea, deve-se seguir os sete passos para implantação da mesma. Passo Fator Atividade 1 limpeza asseio • Reapertar porcas e parafusos • Eliminar todas as sujeiras e detritos existentes em torno da máquina; • Desenvolver a sistemática da lubrificação; • Capacitação para detectar problemas e sua correção; 2 combate aos locais de difícil acesso • introduzir melhorias nos locais de difícil acesso que propiciem o acúmulo de sujeira e detritos e que sejam também de difícil lubrificação; • buscar mecanismos que propiciem a redução do tempo necessário à limpeza e a lubrificação; 3 elaboração do padrão de limpeza e lubrificação • Elaborar um padrão de movimentos do modo a propiciar a redução do tempo necessário à limpeza e à lubrificação; • Alocar horário apropriado para execução desta tarefa de forma rotineira; 4 inspeção geral • Promover treinamento e educação para execução da inspeção técnica, conforme recomendado pelo manual; • Capacitação para detecção de anomalias, assim como sua correção 5 inspeção autônoma • Elaboração da planilha para inspeção espontânea e promover sua execução; 6 organização e sistematização • Efetivar a normalização dos diversos parâmetros necessários à gestão, promovê-los e efetuar sua manutenção: • Normas para fluxo de material; • Normalização dos registros dos dados; • Normas para gestão das ferramentas e instrumentos diversos; 7 consolidação autocontrole • Promover a análise e melhoria dos equipamentos, conforme a diretriz da empresa e seu objetivos, baseado nos dados e análise como o de MTBF e outras atividades em prol da melhoria. Administração da manutenção SENAI-SP - INTRANET 37 Aplicação do 5S O programa 5S é a base da TPM. Ele visa em primeiro lugar assegurar a confiabilidade dos equipamentos. Seu desenvolvimento é o mesmo já estudado no método JIT. Por outro lado, quando se trata da manutenção, o programa dos 5S pode ser expandido para 8S. É o que muitas empresas japonesas fazem, criando modos de verificar e avaliar através de 8S. Eliminação das seis grandes perdas Os fatores que prejudicam o bom rendimento operacional das máquinas podem ser reunidos em 6 grupos. Estes são conhecidos como as 6 grandes perdas. A eliminação das perdas é obrigatória para o sucesso da TPM. A figura da página seguinte mostra as perdas, seus efeitos sobre o tempo disponível e as ações para eliminar. Os indicadores também aparecem mas serão estudados mais adiante. Administração da manutenção SENAI-SP - INTRANET38 Administração da manutenção SENAI-SP - INTRANET 39 Aplicação das 5 medidas para “quebra zero” A idéia da quebra zero baseia-se no conceito de que a quebra é a falha visível. Falha esta motivada por uma coleção de falhas não visíveis à semelhança de um “iceberg” (figura abaixo). Logo, se operadores e mantenedores estiverem conscientes de que devem evitar as falhas não visíveis, a quebra deixará de ocorrer. As falhas não visíveis costumeiramente deixam de ser detectadas por dois motivos: físicos e psicológicos. Motivos físicos As falhas não são visíveis por estarem em local de difícil acesso ou encobertas por sujeiras e detidos. Motivos psicológicos As falhas deixam de ser detectadas devido à falta de interesse ou à falta de capacitação dos operadores ou dos mantenedores. As 5 medidas para quebra zero são: 1. Estruturação das condições básicas; refere-se a limpeza e ordem na área de trabalho e nos equipamentos. Inclui a lubrificação das máquinas. 2. Obediência às condições de uso; significa operar as máquinas dentro de seus limites, obedecendo os parâmetros definidos do projeto. 3. Regeneração do envelhecimento; refere-se a programas de manutenção preventiva bem montados. Administração da manutenção SENAI-SP - INTRANET40 4. Sanar falhas do projeto; significa detectar deficiências de concepção ou de fabricação da máquina e saná-las através de modificações. 5. Incrementar a capacitação técnica; significa treinar operadores e mantenedores para que possam desempenhar eficazmente as 4 medidas anteriores. Implantação da TPM Deve fazer parte do planejamento estratégico da empresa. Uma vez que, sem a participação de todos, será impossível realizar as mudanças de modo adequado. É desejável a disseminação da TPM por toda a fábrica. Porém, em plantas grandes, é conveniente escolher uma área piloto para que se adquira experiência. Somente depois deve ser difundida a TPM por toda a empresa. O quadro abaixo mostra o plano de implantação com suas 12 etapas agrupadas em 4 fases e ainda as estratégias. É importante salientar alguns pontos das estratégias,são eles: • A criação da secretaria e dos conselhos não envolve contratação de novos funcionários. • A sexta etapa consiste numa espécie de “declaração ao mundo” de que a TPM será adotada. Nesta etapa, a alta direção deve reafirmar o propósito de adoção da TPM e um representante dos funcionários deve declarar que aceita o desafio. • Na sétima etapa, deve-se constituir grupos de trabalho que selecionarão um equipamento problemático para trabalhar a eliminação das 6 grandes perdas. • A auditoria deverá ser feita sempre por pessoas externas ao setor auditado. Isto é, pessoas de um setor auditam outro setor. • Gestão do fluxo inicial, refere-se ao desenvolvimento de programas de manutenção preventiva e também de sua avaliação econômica. Administração da manutenção SENAI-SP - INTRANET 41 Etapa Estratégias básicas 1º fase Preparação - 3 a 6 meses • 1 Declaração da alta direção sobre a decisão de adotar o TPM. • Realização de seminários internos de apresentação. • Anúncio no jornal interno. • 2 Divulgação e treinamento inicial. • Seminários para média e alta gerências. • Exposição aos demais funcionários. • 3 Secretaria para a implantação do TPM. • Criação do conselho diretivo e técnico e de uma secretaria. • 4 Diretriz básica do TPM. • Fixação dos objetivos e previsões. • 5 Plano diretor do TPM. • Delineamento dos planos de cada etapa. 2º fase Introdução • 6 Decolagem do TPM. • Convites aos fornecedores, às empresas compradoras e às coligadas para palestras e reuniões. 3º fase Assentamento - 2 a 3 anos • 7 Melhoria individualizada do rendimento de cada máquina. • Seleção dos equipamentos - alvo. • Estruturação do grupo de trabalho. • 8 Estruturação para realizar a manutenção espontânea. • Técnica seqüencial. • Implantação de auditoria. • 9 Estruturação para planejamento da manutenção • Manutenção sistemática. • Infra-estrutura geral: sobressalentes, ferramentas, desenhos, etc. • 10 Treinamento operacional e de manutenção • Treinamento coletivo dos líderes. • Treinamento dos operadores e dos mantenedores. • Criação dos elos de comunicação. • 11 Estruturação para controle e gestão dos equipamentos. • Gestão do fluxo inicial. • Custo do ciclo de vida. 4º fase Consolidação • 12 Execução rotineira do TPM e seu aperfeiçoamento. • Estabelecimento de prêmios pelo desempenho. • Busca de objetivos mais ambiciosos Administração da manutenção SENAI-SP - INTRANET42 Treinamentos necessários A fim de atingir os objetivos traçados é necessária a capacitação de mantenedores e operadores. Os mantenedores devem passar por programas que incrementem suas habilidades e os preparem para a mecatrônica (mecânica mais eletrônica). Os operadores devem ser treinados em conceitos de manutenção, informações técnicas sobre elementos de máquinas e rotinas específicas desenvolvidas pela manutenção. Tudo, com vistas ao cumprimento dos sete passos da manutenção autônoma. Os programas devem ser desenvolvidos mensalmente e divididos em módulos de 16 a 32 horas em média. Esta forma é indicada para que os participantes possam fazer uma boa correlação com a prática. O papel da manutenção O setor de manutenção é de quem dá o suporte lógico e operacional para a TPM. As tarefas da manutenção compreendem: • Preparar as rotinas a serem cumpridas pelos operadores; • Preparar e ministrar os treinamentos para os operadores; • Expandir e melhorar continuamente o desenvolvimento da manutenção planejada; • Assessorar e controlar a implantação da manutenção autônoma; • Fazer a verificação rotineira do andamento da manutenção autônoma; • Desenvolver programa para ajustes e melhorias das rotinas de conservação. Custo do ciclo de vida É uma técnica de cálculo para determinar quanto capital será consumido durante a vida útil de uma máquina. O CCV subsidia decisões de escolha entre produtos similares, na hora da compra. E, ainda, é um auxiliar importante nas decisões de reforma. O cálculo do CCV é determinado pela fórmula: CCV = CL+N (CO+CM+CP) Onde: CL = custo do investimento Administração da manutenção SENAI-SP - INTRANET 43 CO = custo de operação CM = custo de manutenção CP = custo com a perda de produção N = número de anos de vida útil CL - Custo do investimento É a soma dos investimentos em: • Custo da máquina ou equipamento; • Construção civil; • Instalação elétrica; • Sobressalentes; • Ferramentas e equipamentos de manutenção; • Documentação; • Treinamento dos primeiros operadores e mantenedores. CO - Custo de operação É a soma dos custos com: • Pessoal de operação; • Energia; • Materiais para operação; • Transporte; • Treinamento dos operadores. CM - Custo de manutenção É a soma dos custos com: • Pessoal de corretiva; • Material de corretiva; • Pessoal de preventiva; • Material e equipamentos de preventiva; • Reforma (pessoal e material); • Treinamento dos mantenedores para continuar o ciclo. CP - Custo com a perda É o produto entre: • O número de vezes que a máquina estará em manutenção, por ano; • MTTR; • Lucro cessante por hora ou o custo da perda de produção por hora. Administração da manutenção SENAI-SP - INTRANET44 Indicadores de desempenho O melhor indicador para averiguar-se o desempenho da TPM é o rendimento operacional global. Ele é um valor percentual calculado para 1 dia, 1 mês, 1 semestre ou 1 ano e, para determiná-lo, é preciso calcular antes: • Índice do tempo operacional; • Índice do rendimento operacional; • Índice de produtos aprovados. Índice do tempo operacional (ITO) TT TPTTITO −= TT = tempo total (descontada parada programada); TP = tempo de parada (quebra, troca de ferramenta, regulagens); Índice do rendimento operacional (IRO) IRO = IV x IOE IV = índice de velocidade IOE = índice de operação efetiva Índice de velocidade TCE TCTIV = TCT = tempo de ciclo teórico (calculado por Métodos e Processos) TCE = tempo de ciclo efetivo (cronometrado) Índice de operação efetiva (IOE) TPTT QPxTCEIOE − = QP = quantidade produzida Administração da manutenção SENAI-SP - INTRANET 45 Índice de produtos aprovados (IPA) QTP DQTPIPA −= QTP = quantidade total produzida D = quantidade de peças defeituosas Rendimento operacional global (ROG) ROG = ITO x IRO x IPA x 100 Exemplo: Cálculo do rendimento operacional global para 1 dia de trabalho de uma retificadora de produção. Jornada diária = 60 min. x 8h = 480 min. Tempo de parada programada = 20 min. Tempo total = TT = 480 min. = 20 min. = 460 min. Tempo de parada não programada = 60 min. 460min. 0,87min 60min 460min ITO =−= Tempo de ciclo teórico = 0,5 min/peça Tempo d ciclo efetivo = 0,8 min/peça 0,625 a0,8min/peç a0,5min/peç IV == Quantidade produzida = 400 peças 0,8 60min 460min 0,8min/pç 400pç x IOE = − = IRO = 0,625 x 0,8 = 0,5 Quantidade de peças defeituosas = 8 980 400 8400IPA ,=−= ROG = 0,87 x 0,5 x 0,98 x 100 ROG = 42,6% Administração da manutenção SENAI-SP - INTRANET46 Como se pode notar o ROG é baixo, pois as indústrias manufatureiras operam com um índice de 50 a 60%. Para melhorar o rendimento é preciso trabalhar na melhora do IV e no IOE, procurando aumentá-los. Exercício Calcular o rendimento operacional global de uma fresadora de produção segundo os dados abaixo. Após os cálculos, faça uma análise e comente os pontos positivos e os negativos do atual processo. • Calcular para 1 mês; • Jornada mensal = 22 dias de 8 horas; • Paradas programadas = 8 horas; • Paradas não programadas = 20 horas; • Tempo de ciclo teórico = 1,5 min/pç; • Tempo de ciclo efetivo =-2 min/pç • Quantidade produzida = 4.100 peças; • Quantidade de peças defeituosas = 123 peças. Controle da manutenção Tem como objetivo obter informações para orientar tomadas de decisõesquanto a equipamentos e a grupos de manutenção. Faz isso por meio da coleta e tabulação de dados, aperfeiçoamento a interpretação dos resultados e criando padrões de trabalho. Isto é, a função primordial do controle é alimentar o planejamento, a programação, a supervisão, etc., com dados claros e confiáveis. O controle exige a criação de padrões. E padrão significa procedimentos dinâmicos normalizados com critérios de qualidade e quantidade. Os pontos principais a serem controlados são: • Custos; • Disponibilidade; • Tempos (execução e espera) Administração da manutenção SENAI-SP - INTRANET 47 Quanto à forma de operação do controle, existem quatro sistemas: manual, semi - automatizado, automatizado e por microcomputador. Controle manual É o sistema no qual a manutenção preventiva e corretiva são controladas e analisadas por meio de formulários e mapas, que são preenchidos manualmente e guardados em pastas de arquivo (figura abaixo). Nesse sistema há necessidade de um processo organizado de ordenação de documentos ( por semana, por setor, por equipamentos, etc.), com o fim de permitir a recuperação rápida de dados e evitar a perda de informações. Administração da manutenção SENAI-SP - INTRANET48 Controle semi-automatizado É o sistema no qual a intervenção preventiva é controlada com o auxílio do computador e a intervenção corretiva obedece ao controle manual (figura abaixo). A fonte de dados desse sistema deve fornecer todas as informações necessárias para serem feitas as requisições de serviço, incluindo as rotinas de inspeção e execução. O principal relatório emitido pelo computador deve conter no mínimo: • Tempo gasto e previsão; • Serviços realizados; • Serviços reprogramadas (adiados); • Serviços cancelados. Esses são dados fundamentais para a tomada de providência por parte da supervisão. Administração da manutenção SENAI-SP - INTRANET 49 Controle automatizado É o sistema em que todas as intervenções da manutenção têm seus dados armazenados pelo computador, para que se tenha listagens, gráficos e tabelas periódicas para análise e tomada de decisão, conforme a necessidade e conveniência dos vários setores da manutenção. Neste sistema, a alimentação de dados é feita por meio de formulários padronizados, com dados codificados dentro de padrões compatíveis com os equipamentos de entrada de dados da empresa (disco, fita, etc.). Controle por microcomputador É o sistema no qual todos os dados sobre as intervenções da manutenção são armazenados no microcomputador e facilmente se tem acesso a eles por vídeo ou impressora (figura abaixo). Esse sistema permite uma excelente disponibilidade na utilização do microcomputador pelo usuário tanto na coleta de dados como na obtenção de resultados, visto que sua alimentação é feita na origem, pelo próprio executante, dispensando os formulários padronizados. E o executante pode desenvolver programas de acordo com suas necessidades. Administração da manutenção SENAI-SP - INTRANET50 Neste caso, é fundamental que o computador esteja em rede com o computador central. Custos da manutenção O custo de um produto acabado para a empresa chama-se custo de produção. O custo da manutenção (figura ao lado) está embutido no custo de produção e deve representar um pequeno percentual. O valor máximo deve ser de 12%. Administração da manutenção SENAI-SP - INTRANET 51 O custo da manutenção é formado pela soma dos custos de: • Mão-de-obra 20% • Materiais 20% • Insumos 20% • Lucro cessante 40% Entre esses custos é extremamente difícil contabilizar o lucro cessante, portanto deve-se considerar a soma dos custos igual a 60% do custo de manutenção (figura ao lado e no centro). É comum, a empresa não contabilizar em separado os insumos usados em manutenção (energia elétrica, ar comprimido, combustível, material de limpeza, etc.). Desse modo, o custo da manutenção será a soma do custo de mão de obra mais o custo dos materiais (figura ao lado). Assim, um custo numericamente baixo não significa manutenção com custos mínimos ou racionalizados. É necessário sempre considerar os critérios empregados no levantamento dos custos para avaliar os reais gastos com manutenção. Comparação de custos Sob o aspecto de custos, a manutenção corretiva, ao longo do tempo, apresenta uma curva ascendente, devido à redução da vida útil dos equipamentos, perda da produção e da qualidade, aumento da aquisição de peças de reposição, ociosidade da mão de obra operativa, perda de mercado e aumento de riscos de acidente. Administração da manutenção SENAI-SP - INTRANET52 Após a implantação da manutenção preventiva, e esta vem associada ao planejamento, programação e controle, as curvas de custos se apresentam como na figura abaixo. Onde se vê um crescimento dos custos de preventiva acompanhado do decréscimo dos custos de corretiva até o ponto de equilíbrio (1). Após o equilíbrio, se o investimento continuar ocorrerá o efeito inverso. Isto é, a preventiva custará tanto quanto a corretiva. Calcula-se um prazo médio de 2 a 3 anos para implantar-se uma preventiva eficiente a atingir a melhor relação custo - benefício. Por isso, os métodos de manutenção preventiva, preditiva e TPM devem ser incentivadas mas, com um bom acompanhamento econômico. Administração da manutenção SENAI-SP - INTRANET 53 Questionário - resumo 1 Qual o percentual dos trabalhos de manutenção que são transferidos à operação com a TPM? 2 Analise a situação abaixo e informe qual dos passos para melhoria, previstos pela TPM, pode resolver o problema. Máquina: retificadora sem centros (centerless). Situação: de vez em quando, isto é, com freqüência aleatória, a máquina opera em vazio. Motivo: o sistema alimentador, apesar de ter peças deixa de alimentar a operação. Para continuar a produção, o operador precisa ir ao alimentador e rearranjar as peças. 1. Por quê as chamadas “falhas não visíveis” deixam de ser detectadas? 2. Quais as 5 medidas para a quebra-zero? 3. Como deve ser implantada a TPM? Administração da manutenção SENAI-SP - INTRANET54 4. Qual é o papel do setor de manutenção na TPM: 5. Como deve ser feita a auditoria da TPM? 6. Quais os pontos principais do controle? 7. Quais as formas de controle da manutenção? 8. Como são formados os custos da manutenção? Administração da manutenção SENAI-SP - INTRANET 55 Administração de materiais É constituída pelas funções de controlar estoques, produção, comprar, armazenar, receber e expedir materiais, etc. Sendo assim, é uma atividade fundamental para toda a organização que produz bens e serviços. Habitualmente as empresas dividem os materiais em dois tipos: produtivos e improdutivos. Materiais produtivos São materiais que constituirão o produto a ser fabricado, ou seja, a matéria-prima. Esses materiais oneram os estoques e necessitam de um planejamento que evite o seu recebimento antecipado ou o estoque zero. O recebimento antecipado aumenta os custos de manutenção do estoque e o recebimento atrasado gera a parada da produção. Materiais improdutivos São os materiais usados na fábrica de modo geral; os de consumo indireto na produção e os materiais de manutenção. Os materiais de manutenção devem ter um almoxarifado exclusivo, pois possuem as seguintes características: • Grande quantidade de materiais, podendo chegar até 15.000 itens. • Pouca quantidade de material, por item; • Baixa rotatividade; • Muitos materiais necessitam de cuidados especiais; • Custo do estoque da manutenção representa 20 a 25% do custo do estoque geral da empresa. Administração da manutenção SENAI-SP - INTRANET56 Administração de estoques para manutenção A administração de estoque para manutenção baseia-se no interrelacionamento de vários métodos usados na produção e em métodos próprios,a saber: • Classificação ABC; • Estoque mínimo; • Estoque médio; • Estoque máximo; • Sistema duas gavetas; • Sobressalente crítico; • Interferência na produção. Classificação ABC Com o objetivo de reduzir os investimentos em estoques, controlá-los seletivamente e diminuir os riscos de falta de material foi desenvolvida a classificação ABC, também chamada curva ABC de materiais. O método consiste na separação em três grupos de todos os produtos em estoque, segundo seu valor de uso, dando a cada grupo um tratamento diferenciado. O valor de uso é o produto do custo unitário do material pela sua média de consumo. Inventariando um estoque de materiais para manutenção encontra-se a distribuição da tabela abaixo. Classe Itens de estoque Valor de uso A 5% 80% B 10% 12% C 85% 8% É possível notar pela tabela que há pequena quantidade de materiais na classe A, o que torna econômico manter um controle cuidadoso sobre esses materiais e possibilita, ainda, operar com reduzidos estoques de segurança, devido ao alto custo de proteção. Os materiais de baixo valor de uso, classe C, podem operar com altos estoques de segurança e controles simples. Administração da manutenção SENAI-SP - INTRANET 57 Há ainda, a classe B que deve operar com médio estoque de segurança e médio controle. Os dados da tabela anterior se colocados num gráfico cartesiano apresentarão o aspecto do gráfico ao lado. A distribuição mostrada é ideal, ficando na prática dentro de faixas como na tabela abaixo: Classes Eixo A B C valor de uso (ordenada) 70 a 80% 10 a 20% 5 a 10% Número de itens de estoque (abscissas) 5 a 10% 10 a 20% 70 a 85% Estoque de segurança É um estoque feito propositadamente em demasia para que possa atuar como proteção contra previsões inexatas e outras eventualidades. Ele é indispensável quando se deseja que a manutenção mantenha seu fluxo contínuo e atenda rapidamente as necessidades da produção. O estoque de segurança depende da curva de consumo obtida por meio de histórico ou, na sua falta, de estimativas de consumo. Pode-se calculá-lo pela fórmula: Es = C. Fa Onde: Es = estoque de segurança C = consumo médio (mensal, anual, etc.) Fa = fator arbitrário, expresso na mesma unidade de tempo usada em C. Administração da manutenção SENAI-SP - INTRANET58 O fator arbitrário (Fa) depende do tempo que se deseja garantir o estoque. Os materiais que devem ter estoque de segurança são os materiais da curva ABC cuja falta interfira diretamente no processo produtivo. Estoque máximo Administrar materiais pelo sistema de estoque máximo é ter risco apenas acidental de atingir o estoque zero. É colocar o estoque em situação tal que, quando a quantidade de materiais atingir o estoque de segurança, um novo suprimento aconteça. Veja a seguir os principais pontos e fórmulas que compõem o gráfico do estoque máximo. Limite de renovação (L) É o ponto que indica o momento de ser processado um novo pedido: L = C . T + Es Onde: C = consumo médio T = prazo de entrega do fornecedor Es = estoque de segurança Quantidade a pedir na renovação (Q1) É a quantidade a pedir quando o estoque for igual a L. Q1 = C . T Administração da manutenção SENAI-SP - INTRANET 59 Quantidade no primeiro pedido(Qo) É a quantidade para iniciar o estoque. Qo = C.T + 2 Es Exemplo: Uma empresa deseja manter um estoque máximo durante dois meses de um produto para atender os serviços de manutenção. O consumo mensal é de 50 peças e o prazo de entrega do fornecedor é de seis meses. Calcular: Es, L, Qo e Q1 Solução: Es = C . Fa Es = 50 . 2 = 100 peças L = C . T + Es L = 50 . 6 + 100 = 400 peças Qo = C . T + 2Es Qo = 50 . 6 + 200 = 500 peças Q1 = C . T Q1 = 300 peças O gráfico abaixo mostra como fica a situação do estoque do produto no período de 14 meses quando é mantido o estoque de segurança. Note que o pedido inicial é maior que todos os outros pedidos pois é preciso um tempo de adaptação dos setores envolvidos. Administração da manutenção SENAI-SP - INTRANET60 Caso se verifique necessidade administrativa pode-se fazer: Q1 = C . ( T + t ) Onde: t = é um tempo necessário para que um novo pedido seja aprovado e chegue até o fornecedor. t = pode ser também um prazo que completamente o intervalo entre dois pedidos feitos pelo lote econômico. Neste caso também Qo assumirá a forma: Qo = C . (T + t) + 2Es Os materiais que devem ser administrados pelo estoque máximo são os da curva ABC que não possuam substitutos temporários e interfiram diretamente na produção, como rolamentos especiais, válvulas, etc. Estoque mínimo Administrar materiais pelo estoque mínimo é admitir um risco de 15% do estoque chegar a zero. Este sistema trabalha com a previsão de um novo suprimento ocorrer quando a última peça for usada. Assim, as fórmulas ficam reduzidas a: • L = C . T • Qo = Q1 = C (T + t) Os materiais de manutenção que devem ser administrados pelo estoque mínimo são os materiais classe A e B que não interfiram diretamente na produção e, ainda, possam ser substituídos temporariamente, como o caso de estopa e lâmpadas comuns. Administração da manutenção SENAI-SP - INTRANET 61 Estoque médio Administrar materiais pelo estoque médio significa admitir um risco de 3% do estoque chegar a zero. Este sistema trabalha com a previsão do novo suprimento ocorrer quando o estoque de segurança atingir 50% do seu número de produtos. Os principais pontos e fórmulas que compõem o gráfico do estoque médio são: • Es = C . Fa • L = C . T + 2 Es • Qo = C . (T + t) + Es • Q1 = C (T + t) Os materiais de manutenção que devem ser administrados pelo sistema de estoque médio são todos da curva ABC que interfiram parcialmente na produção e possam ser substituídos temporariamente, como é o caso de fusíveis. Sistema duas gavetas É um sistema muito usado nos almoxarifados e nos postos de manutenção. É aplicado para todos os materiais classe C que não interfiram na produção, como é o caso de parafusos, porcas, arruelas, rebites, eletrodos comuns, papelão para junta, colas, etc. Funciona com um lote em uso e outro estocado. Quando esgota-se o primeiro, o segundo entra em utilização. Novo pedido então é feito pelo almoxarifado central ou compra direta. Administração da manutenção SENAI-SP - INTRANET62 Para estes materiais não são feitos inventários e seu custo é diluído no custo da manutenção. Sobressalente crítico É um elemento de grande interferência na produção, não tem demanda normal prevista e, geralmente, depois de encomendado, tem longo prazo de espera para sua entrega; portanto sua estocagem deve ser prioritária. Esses materiais devem ser analisados com muito cuidado quando entrarem para estoque. E, a cada cinco anos, devem sofrer uma nova análise. Em outras palavras, é o sobressalente que, estando em falta, causa um lucro cessante comprometedor. O sobressalente crítico pode ser classificado em dois níveis. Nível 1/0 Existe um sobressalente em estoque e, quando ele for utilizado, deve-se comprar ou fabricar outro. Nível 2/1 Existem dois sobressalentes em estoque e, quando um for utilizado, deve-se comprar ou fabricar outro. Como exemplo de sobressalente crítico tem-se o fuso principal de um torno ou de uma fresadora. Ele é um componente que deve ser encomendado ao fornecedor ou fabricado dentro da própria empresa. Como a probabilidade de falha do fuso é pequena a curto prazo, ele está no nível 1/10. Interferência na produção XYZ É um sistema que classifica os materiais da manutenção quanto a sua importância na aplicação do processo produtivo e sua interferência no processo produtivo. Interferência X É classificado nesta categoria o material que não interfere no processo produtivo ou interfere mas não causa descontinuidade do processo. Administração da manutenção SENAI-SP - INTRANET63 Nesse último caso, existe o reserva imediato (estepe ou “stand by”) ou existe material equivalente para substituição sem prejuízo da qualidade do processo, exemplos: parafuso, pino, bomba de refrigeração com “stand by”. Interferência Y É classificado nesta categoria o material que se falhar prejudica, em parte, o processo produtivo, pois reduz a quantidade produzida (em 15% no máximo) porém não impede a fabricação do produto. Esse material não possui equivalente para substituição e pode ser mantido pelo sistema de estoque médio. Exemplo: fusíveis em geral. Interferência Z É classificado nesta categoria o material cuja falha ocasiona parada do processo, ou seja, sua interferência é direta no processo produtivo, por isso não deve faltar. Exemplos: correntes, acoplamentos, etc. Lote econômico A determinação do nível de estoque mais econômico deve-se ao fato de alguns custos crescerem com o aumento do estoque e outros diminuírem. Quando se aumenta o tamanho do lote encomendado, tem-se um custo menor por unidade, porém sobem os custos de estocagem e aumentam os riscos de obsoletismo e deteriorização. A determinação do lote econômico deve ser fruto de uma boa análise feita por compras, almoxarifado e manutenção. Observação O quadro abaixo mostra o inter-relacionamento dos vários sistemas expostos na administração de estoques para manutenção. Interferência(x) Interferência (y) Interferência(z) Classe (A) Classe (B) Classe (C) AX BX CX AY BY CY AZ BZ CZ estoque mínimo estoque médio estoque máximo duas gavetas Administração da manutenção SENAI-SP - INTRANET64 Análise de sobressalentes Consiste numa análise feita através do sistema de árvore de possibilidades, com o objetivo de estabelecer-se: • O sobressalente deve ser estocado conforme o quadro geral? • Existe necessidade de estocar? • Deve ser recuperado, reposto, ou substituído quando ocorrer a falha? • É sobressalente crítico? A seguir são apresentados os três passos da análise que levam às respostas e auxiliam na organização do almoxarifado da manutenção. Passo 1 Administração da manutenção SENAI-SP - INTRANET 65 Passo 2 Passo 3 Administração da manutenção SENAI-SP - INTRANET66 Cuidados na armazenagem As condições de armazenagem não devem abreviar a vida útil do material estocado. As condições de higiene, limpeza e disciplina de armazenagem são indissociáveis. Os materiais inflamáveis, os nocivos à saúde, os de alto valor unitário, os que requerem ambiente controlado, todos devem ser armazenados adequadamente, para que não se tenha a perda antes da utilização. Estima-se que no sudeste brasileiro, 2,7% dos sobressalentes estragam-se no almoxarifado. Um cuidado de extrema importância é quanto à hora do suprimento, pois um estoque deficiente fatalmente leva à canibalização dos componentes. Canibalização é a retirada de peças integrantes de conjuntos para atender a outros que apresentam falhas. Esta atitude, a médio prazo, elevará extremamente o custo da manutenção. Indicações para armazenagem A seguir será apresentada uma pequena lista de procedimentos corretos de estocagem dos materiais que mais se estragam nos almoxarifados e postos de manutenção. Diodos e transístores Devem ser guardados com as pontas curto-circuitadas para que a eventual ionização do ar em volta não cause estragos internos. Correias de borracha Devem permanecer deitadas e com temperatura controlada entre 20 e 24º C. O procedimento comum de pendurá-las ocasiona microfissuras na camada externa, reduzindo sua vida útil. Motores de reserva Devem ser guardados em temperatura ambiente de 40ºC em ambiente de baixíssima umidade para evitar a condensação de água em seu interior nas primeiras horas de funcionamento. Administração da manutenção SENAI-SP - INTRANET 67 Outro cuidado importante é o de girar seus eixos (com a mão) a cada 30 ou 45 dias para evitar danos aos rolamentos. Rolamentos Devem permanecer deitados a fim de evitar a corrosão eletrônica, que haverá assim que se seu peso consiga romper o filme lubrificante entre o corpo rolante e a capa, caso sejam mantidos em pé. Especificação e codificação Especificação Elaborar a especificação para adquirir sobressalentes e materiais para manutenção é sempre um trabalho demorado e criterioso. Pode ser necessário desmontar o equipamento para levantar croquis ou, então, no caso de material crítico é preciso definir quando fazer a especificação. As regras gerais para especificação de materiais para manutenção são: • Detalhar todos os dados necessários à definição técnica e física. • Usar a denominação normalizada ou, em sua falta, usar a denominação empregada pela maioria dos fabricantes. O ideal é formar um manual sobre denominações por especialidade envolvida na manutenção. • Evitar a colocação da marca ou nome do fabricante sempre que o material for normalizado e possuir vários fornecedores de mesma qualidade. • Os itens de materiais normalizados tais como parafuso, arruelas, anéis elásticos, pinos, etc. não devem ser adquiridos diretamente do fabricante do equipamento principalmente se isso significar importação. • Usar nomenclatura de unidade padronizada, ou seja, peça, conjunto, jogo, rolo, metro, quilo, litro, metro quadrado, etc. • Identificar a possibilidade de material similar, o ideal é formar um manual de equivalências. • Se for possível, listar os nomes dos fornecedores. Codificação Um sistema de codificação bem escolhido deve indicar a finalidade do material (equipamento no qual será usado) e ser o mais simples possível. Administração da manutenção SENAI-SP - INTRANET68 Uma estrutura de codificação usual e bastante eficiente é a seguinte: AA.BB.CCCCCC - D AA - classe BB - subclasse CCCCCC - número sequêncial D - dígito de controle Essa estrutura atende aos três tipos de materiais existentes no almoxarifado, a saber: • Matéria-prima; • Material de consumo; • Sobressalentes de manutenção. Classe e subclasse Para os dois primeiros tipos de materiais, a classe será estabelecida conforme sua natureza. A subclasse será definida pela especificação genérica do material. Exemplos: 12.20.CCCCCC - D 12.32.CCCCCC - D Onde: 12 = classe dos materiais ferrosos 20 = subclasse do aço ABNT 1010 32 = subclasse do aço-prata 07.20.CCCCCC - D 07.40.CCCCCC - D Onde: 07 = classe dos lubrificantes e acessórios para lubrificação 20 = subclasse dos óleos hidráulicos 40 = subclasse dos filtros Administração da manutenção SENAI-SP - INTRANET 69 No caso dos sobressalentes, a classe é definida conforme o equipamento no qual será usado. A primeira classe dos sobressalentes deve ser reservada aos componentes normalizados que têm uso em mais de um tipo de equipamento. Exemplos: 50.15.CCCCCC - D 50.10.CCCCCC - D 50.13.CCCCCC - D Onde: 50 = classe de sobressalentes de uso geral 15 = subclasse dos anéis elásticos 54 = classe dos tornos automáticos 10 = subclasse dos retentores 13 = subclasse dos rolamentos de esferas Número sequêncial Esse número pode ir de 000001 a 999999 independentemente da classe e subclasse e, na prática, passa a ser o número de identificação do material, pois a classe e a subclasse são muito importantes como dados cadastrais e usos em relatórios e estudos estatísticos. Costumeiramente, o número sequêncial é dividido em faixas conforme a área de utilização. Exemplos: De 010.000 a 049.999 -mecânica De 050.000 a 099.999 -elétrica De 200.000 a 299.999 -limpeza, segurança e higiene. Dígito de controle Usado nos sistemas computadorizados, é fornecido pelo próprio programa de estocagem do computador, quando se estabelece
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