5 - PREVENÇÃO E CONTROLE DE RISCOS EM MAQUINAS E EQUIPAMENTOS E INSTALAÇÕES

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PREVENÇÃO E CONTROLE DE RISCOS EM MAQUINAS 
E EQUIPAMENTOS E INSTALAÇÕES 
 
 
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FACUMINAS 
 
A história do Instituto Facuminas, inicia com a realização do sonho de um 
grupo de empresários, em atender à crescente demanda de alunos para cursos de 
Graduação e Pós-Graduação. Com isso foi criado a Facuminas, como entidade 
oferecendo serviços educacionais em nível superior. 
A Facuminas tem por objetivo formar diplomados nas diferentes áreas de 
conhecimento, aptos para a inserção em setores profissionais e para a participação 
no desenvolvimento da sociedade brasileira, e colaborar na sua formação contínua. 
Além de promover a divulgação de conhecimentos culturais, científicos e técnicos 
que constituem patrimônio da humanidade e comunicar o saber através do ensino, 
de publicação ou outras normas de comunicação. 
A nossa missão é oferecer qualidade em conhecimento e cultura de forma 
confiável e eficiente para que o aluno tenha oportunidade de construir uma base 
profissional e ética. Dessa forma, conquistando o espaço de uma das instituições 
modelo no país na oferta de cursos, primando sempre pela inovação tecnológica, 
excelência no atendimento e valor do serviço oferecido. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
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Sumário 
FACUMINAS ............................................................................................................... 2 
INTRODUÇÃO ............................................................................................................ 4 
Evolução e histórico da manutenção ...................................................................... 5 
A interação entre as fases ....................................................................................................... 7 
Conceitos e tipos de manutenção ........................................................................... 8 
Tipos de manutenção ........................................................................................................... 11 
Manutenção corretiva .......................................................................................................... 12 
Manutenção preventiva........................................................................................................ 15 
Plano de manutenção preventiva ......................................................................................... 17 
Manutenção preditiva .......................................................................................................... 17 
Manutenção detectiva .......................................................................................................... 22 
Engenharia de manutenção .................................................................................................. 24 
Manutenção Produtiva Total – TPM ..................................................................................... 26 
Fatores na elaboração do leiaute/arranjo físico ................................................... 29 
MATERIAL .............................................................................................................................. 29 
MÁQUINAS ............................................................................................................................ 30 
MÃO DE OBRA ....................................................................................................................... 31 
MOVIMENTAÇÃO .................................................................................................................. 31 
ARMAZENAMENTO ............................................................................................................... 32 
SERVIÇOS AUXILIARES ........................................................................................................... 32 
MUDANÇAS ........................................................................................................................... 32 
EDIFÍCIO ................................................................................................................................ 32 
REFERÊNCIAS ......................................................................................................... 33 
 
 
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INTRODUÇÃO 
 
 Os acidentes de trabalho têm suas causas ligadas às condições inseguras de 
um ambiente de trabalho. Tanto o local de trabalho quanto o material a ser 
trabalhado e a máquina (o equipamento) a ser utilizados podem ser inseguros. A 
questão de base é como, efetivamente, ter e manter condições seguras nos locais 
de trabalho. 
 Para se ter condições seguras, adequadas e apropriadas à realização das 
atividades de produção, o ponto fundamental é elaborar um projeto específico para 
este fim, com um profissional habilitado. Ou seja, o local de trabalho será tanto mais 
seguro e adequado às tarefas laborais quanto melhor for o seu projeto de instalação 
(ou de reforma), o qual deve ser elaborado especificamente para aquela atividade. 
 Para se manter condições seguras, adequadas e apropriadas para a 
realização das atividades de produção, o ponto fundamental é elaborar um programa 
específico de manutenção, com um profissional habilitado. Ou seja, o local de 
trabalho se manterá mais seguro e adequado às tarefas laborais quanto melhor for o 
seu programa de manutenção, o qual deve conter o escopo das atividades 
específicas de controle e monitoramento dos desempenhos esperados em cada 
função (instalação, máquina ou equipamento). 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
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Evolução e histórico da manutenção 
 
 A atividade de manutenção tem passado por inúmeras mudanças nas últimas 
décadas. Essa “evolução” da atividade de manutenção se torna necessária para 
acompanhar o avanço nas técnicas e nas tecnologias de produção e estas 
alterações têm ocorrido por diversos fatores, principalmente: (i) projetos mais 
complexos, com o respectivo aumento do número e diversidade dos itens que têm 
de ser mantidos; e (ii) novas técnicas de manutenção, com novos enfoques sobre a 
organização da manutenção e suas responsabilidades. 
 O profissional de manutenção tem de reagir rápido a essas mudanças! Essa 
nova postura inclui uma crescente conscientização de quanto uma falha de 
equipamento afeta a segurança e o meio ambiente, uma maior conscientização da 
relação entre manutenção e qualidade do produto, uma maior pressão para 
conseguir alta disponibilidade e confiabilidade da instalação, ao mesmo tempo em 
que se busca a redução de custos. Essas alterações estão exigindo novas atitudes, 
habilidades e competências dos profissionais da manutenção e têm atingindo todos 
os setores da empresa. 
 Cronologicamente, a evolução da manutenção pode ser dividida em três 
gerações distintas, segundo Kardec e Nascif (2001): (i) antes da Segunda Guerra 
Mundial, (ii) entre a Segunda Guerra Mundial e meados da década de 1960, e (iii) a 
partir da década de 1970. 
 A primeira geração dos sistemas de manutenção abrange o período antes da 
Segunda Guerra Mundial, quando a indústria era pouco mecanizada, os 
equipamentos eram simples e, na sua grande maioria, superdimensionados. Devido 
à conjuntura econômica da época, a produtividade não era uma questão prioritária. 
Desta forma, não era necessária uma manutenção sistematizada; apenas serviços 
de limpeza e lubrificação e os reparos só eram realizados após a quebra, ou seja, a 
manutenção era fundamentalmente corretiva. 
 
 
 
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 A segunda geração dos sistemas de manutenção começa com a Segunda 
Guerra Mundial e vai até meados dos anos 1960. A demanda por uma diversidade 
de produtos vai aumentando de maneira considerável, ao mesmo tempo em que o 
contingente de mão de obra industrial vai diminuindo sensivelmente. A “solução” 
encontrada foi o aumento da mecanização da produção, com um consequenteaumento da complexidade das instalações industriais. 
 Fica cada vez mais evidente a necessidade de haver uma maior 
disponibilidade, bem como uma maior confiabilidade, para se atingir uma maior 
produtividade. O setor industrial passa a depender fortemente do bom 
funcionamento das suas máquinas e instalações, e se fortalece a ideia de que as 
falhas dos equipamentos poderiam e deveriam ser evitadas, gerando o conceito de 
manutenção preventiva. 
 As práticas de manutenção preventiva no início da década de 1960 
consistiam-se em intervenções específicas realizadas nos equipamentos a intervalo 
fixo. Os custos referentes às atividades de manutenção começaram a aumentar em 
relação aos outros custos operacionais, gerando a necessidade de se incrementar 
os sistemas de planejamento e controle de manutenção. Outro ponto fundamental 
que surgiu com o avanço tecnológico nos sistemas de produção: a quantidade de 
capital investido em máquinas, equipamentos e instalações, associado ao aumento 
do custo do capital, levou as empresas a buscarem meios para aumentar a sua vida 
útil. 
 A terceira geração dos sistemas de manutenção começa a se delinear na 
década de 1970, acompanhando e acelerando o processo de mudança nas 
indústrias. O foco era evitar uma paralisação da produção, pois esta diminuía a 
capacidade de produção e aumentava os custos além de influenciar diretamente a 
qualidade dos produtos. Os efeitos dos períodos de paralisação da produção foram 
se agravando pela utilização de sistemas just in time, nos quais há estoques 
reduzidos para a produção, já que pequenas pausas na produção/entrega poderiam 
significar até a paralisação de uma fábrica. 
 
 
 
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 O crescimento da automação e da mecanização nos sistemas de produção 
indicou que a confiabilidade e a disponibilidade tornaram-se postos-chave em 
setores tão distintos quanto saúde, processamento de dados, telecomunicações e 
gerenciamento de edificações. Em sistemas com maior índice de automação, falhas 
frequentes afetam a capacidade de manter padrões de qualidade estabelecidos, 
tanto na execução das tarefas quanto na qualidade dos produtos. 
 As falhas no sistema de produção, geralmente, também provocam sérias 
consequências na segurança e no meio ambiente, e os padrões de exigências 
nessas áreas estão aumentando em todo o mundo. No limite, se um requisito de 
segurança ou de preservação ambiental não for atendido por uma empresa, esta 
pode ser impedida de funcionar pelos órgãos públicos competentes. 
 
A interação entre as fases 
 
 A disponibilidade e a confiabilidade de um sistema de produção dependem 
diretamente da correta realização de cada uma das fases de implantação deste 
sistema de produção: projeto, fabricação, instalação, operação e manutenção. 
 Na fase de projeto, o levantamento de dados deve incluir e envolver os 
usuários das fases posteriores (operação e manutenção), os quais devem esclarecer 
quais as necessidades reais para a realização de suas tarefas, com nível de 
detalhamento, pois as definições realizadas na fase de projeto irão impactar 
diretamente nas demais fases, com consequências no desempenho (confiabilidade, 
produtividade, qualidade do produto final, segurança e preservação ambiental) e na 
economia (nível de custo-eficiência obtido) (WOMACK, 1992). 
 A escolha dos equipamentos deverá considerar a sua adequação ao projeto 
(correto dimensionamento), a capacidade inerente esperada (por meio de dados 
técnicos, TMEF – tempo médio entre falhas), a qualidade, a manutenibilidade, além 
do custo-eficiência. Deve ser considerada como uma necessidade estratégica na 
fase de projeto a padronização com outros equipamentos do mesmo projeto e com 
 
 
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equipamentos já existentes na instalação, de forma a se obter uma redução no 
estoque de sobressalentes e uma maior facilidade nas operações de operação e 
manutenção. 
 A fase de fabricação deve ser devidamente acompanhada de forma a 
possibilitar a incorporação dos requisitos para o aumento de confiabilidade dos 
equipamentos, além das sugestões oriundas das práticas de manutenção. Essas 
informações, juntamente com o histórico de desempenho de equipamentos 
semelhantes, compõem o valor histórico do equipamento, elemento fundamental 
para a tomada de decisão em compras futuras e em políticas de peças de reposição. 
 A fase de instalação deve prever cuidados com a qualidade da implantação 
do projeto e as técnicas utilizadas para essa finalidade. Quando a qualidade não é 
apurada, muitas vezes são inseridos pontos potenciais de falhas que se mantêm 
ocultos por vários períodos e se manifestam somente quando o sistema é 
fortemente solicitado, ou seja, quando o processo produtivo está operando a pleno 
vapor e, portanto, necessitando de maior confiabilidade. 
 As fases de manutenção e de operação terão por objetivo garantir a função 
dos equipamentos, sistemas e instalações no decorrer de sua vida útil e a não 
degeneração do desempenho. Nesta fase da existência, normalmente são 
detectadas as deficiências geradas no projeto, na seleção de equipamentos e na 
instalação. Mesmo que se apliquem as mais modernas técnicas, a manutenção 
encontrará dificuldades de desempenho de suas atividades decorrentes de uma não 
interação entre as fases anteriores. A confiabilidade, portanto, tenderá a permanecer 
num patamar inferior ao inicialmente previsto. 
 
Conceitos e tipos de manutenção 
 
 Os danos nas máquinas e nos equipamentos podem ser causados por 
inúmeros fatores, tais como: 
 Erros de especificação ou de projeto – a máquina ou alguns de seus 
componentes não correspondem às necessidades de serviços. Os problemas 
 
 
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podem estar em diversos fatores: dimensões, rotações, marchas, materiais, 
tratamento térmico, ajustes, acabamentos superficiais ou, ainda, em 
desenhos errados. 
 Falhas de fabricação – a máquina, com componentes falhos, não foi 
montada corretamente, com potencial aparecimento de trincas, inclusões, 
concentração de tensões, contatos imperfeitos, folgas exageradas ou 
insuficientes, empeno ou exposição de peças a tensões não previstas no 
projeto. 
 Instalação imprópria – causando o desalinhamento dos eixos entre o motor 
e a máquina acionada. Os desalinhamentos surgem devido aos seguintes 
fatores: fundação (local de assentamento da máquina) sujeita a vibrações; 
sobrecargas; trincas; corrosão. 
 Manutenção imprópria – com a respectiva perda de ajustes e da eficiência 
da máquina em razão dos seguintes fatores: sujeira; falta momentânea ou 
constante de lubrificação; lubrificação imprópria que resulta em ruptura do 
filme ou em sua decomposição; superaquecimento por causa do excesso ou 
insuficiência da viscosidade do lubrificante; falta de reaperto; falhas de 
controle de vibrações. 
 Operação imprópria – gerando sobrecarga, choques e vibrações que 
acabam rompendo o componente mais fraco da máquina, o qual, geralmente, 
provoca danos em outros componentes ou peças da máquina. 
 
 A análise de danos e defeitos de peças de uma máquina/equipamento é 
realizada com dois objetivos: (i) apurar a razão da falha, para que sejam tomadas 
medidas objetivando a eliminação de sua repetição; (ii) alertar o usuário a respeito 
do que poderá ocorrer se a máquina for usada ou conservada inadequadamente. 
 Para que essa análise possa ser benfeita, não basta apenas examinar a peça 
que gerou a falha. É necessário efetuar um levantamento de todo o histórico da 
operação e manutenção da máquina: como a falha ocorreu, quais os sintomas, se a 
falha já aconteceu em outra ocasião, quanto tempo a máquina trabalhou desde a 
 
 
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sua aquisição, quando foi realizada a última reforma, quais os reparos já feitos na 
máquina, em quais condições de serviço ocorreu a falha, quais foram os serviços 
executados anteriormente, quem era o operador da máquina e por quanto tempo elea operou. 
 Ou seja, o levantamento deverá ser o mais minucioso possível para que a 
causa da ocorrência fique perfeitamente determinada. Portanto, as duas medidas 
principais dessa análise são: (i) uma observação pessoal das condições gerais da 
máquina, e (ii) um exame do seu dossiê (arquivo ou pasta). 
 O passo seguinte é diagnosticar o defeito e determinar sua localização, bem 
como decidir sobre a necessidade de desmontagem da máquina. A desmontagem 
completa deve ser evitada, pois: (i) os custos associados podem ser elevados, (ii) o 
tempo de desmontagem, conserto e montagem pode ser expressivo, e (iii) pode 
comprometer a produção. Após a localização do defeito e a determinação da 
desmontagem, o responsável pela manutenção deverá colocar na bancada as peças 
interligadas, na posição de funcionamento. 
 A ocorrência de falhas é inevitável quando aparecem por causa do trabalho 
executado pela máquina. Nesse aspecto, a manutenção restringe-se à observação 
do progresso do dano para que se possa substituir a peça no momento mais 
adequado. Este é o procedimento efetuado, por exemplo, com os dentes de uma 
escavadeira que vão se desgastando com o tempo de uso. 
 A manutenção nada mais é do que um conjunto de técnicas destinadas a 
manter as máquinas, os equipamentos, as instalações e as edificações, com: 
 Maior tempo de utilização; 
 Maior rendimento; 
 Menores custos; 
 Condições de trabalho mais seguras. 
 
 
 
 
 
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Tipos de manutenção 
 
 A maneira pela qual é feita a intervenção em equipamentos, sistemas ou 
instalações caracteriza os vários tipos de manutenção existentes. Há uma grande 
diversidade de denominações para qualificar a atuação da manutenção, o que pode 
até provocar certa confusão na caracterização dos tipos de manutenção. Segundo 
Tavares (1997), algumas práticas básicas definem os tipos principais de 
manutenção. 
 Manutenção corretiva não planejada; 
 Manutenção corretiva planejada; 
 Manutenção preventiva; 
 Manutenção preditiva; 
 Manutenção detectiva; 
 Engenharia de manutenção. 
 
 Os diversos tipos de manutenção podem ser considerados, também, como 
políticas de manutenção, desde que a sua aplicação seja o resultado de uma 
definição gerencial ou política global da instalação, baseada em dados técnico-
econômicos. Várias ferramentas disponíveis e adotadas hoje em dia têm em sua 
denominação a palavra Manutenção. É importante observar que elas não são novos 
tipos de manutenção, mas apenas ferramentas que permitem a aplicação dos seis 
tipos principais de manutenção. Entre elas, destacam-se: 
 Manutenção Produtiva Total (TPM) ou Total Productive Maintenance; 
 Manutenção Centrada na Confiabilidade (RCM) ou Reability Centered 
Maintenance; 
 Manutenção Baseada na Confiabilidade (RBM) ou Reability Based 
 
 
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Maintenance. 
 
Manutenção corretiva 
 
 Manutenção corretiva é a atuação para a correção de uma falha ou de um 
desempenho menor que o esperado. Ao atuar em um equipamento que já apresenta 
um defeito ou um desempenho diferente do esperado, estamos fazendo manutenção 
corretiva. Portanto, a manutenção corretiva não é, necessariamente, uma 
manutenção de emergência. Existem duas condições especificas que levam à 
manutenção corretiva. 
 Desempenho deficiente apontado pelo acompanhamento das variáveis 
operacionais. 
 Ocorrência da falha. 
 
 A ação principal na manutenção corretiva é corrigir ou restaurar as condições 
de funcionamento do equipamento ou sistema. A manutenção corretiva pode ser 
dividida em duas classes. 
 Manutenção corretiva não planejada. 
 Manutenção corretiva planejada. 
 
 Manutenção corretiva não planejada é a correção da falha de maneira 
aleatória, sem nenhum tipo de planejamento ou estratégia preliminar. Caracteriza-se 
pela atuação da manutenção em fato já ocorrido, seja este uma falha ou um 
desempenho menor que o esperado. Na maioria das vezes, não há nem 
procedimentos estabelecidos para realizar a ação de manutenção, muito menos 
peças sobressalentes para uma operação mais rápida. Em alguns casos, somente 
após a constatação fortuita da ocorrência da falha é que serão definidas: (i) a 
compra do material necessário para a correção; (ii) o serviço a ser realizado, e (iii) a 
 
 
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definição do profissional para realizar este serviço. 
 É um tipo de manutenção que deveria ser abolido das práticas das empresas, 
pois demonstra o desconhecimento e o “descontrole” do seu sistema de produção. 
Normalmente, a manutenção corretiva não planejada implica custos mais elevados, 
pois a quebra inesperada pode acarretar perdas de produção, perda da qualidade do 
produto e maiores custos indiretos de manutenção. 
 Além disso, quebras aleatórias podem ter consequências bastante graves 
para um equipamento, ou seja, a extensão dos danos pode ser maior. Em plantas 
industriais de processo contínuo (petróleo, petroquímico, cimento etc.), interromper 
processamentos críticos (com pressões, temperaturas, ou vazões elevadas) de 
forma abrupta para reparar um determinado equipamento pode comprometer a 
qualidade de outros equipamentos que vinham operando adequadamente, levando-
os a colapsos após a partida ou a uma redução da campanha da planta. Exemplo 
típico é o surgimento de vibração em grandes máquinas que apresentavam 
funcionamento suave antes da ocorrência de um procedimento de manutenção 
(KARDEC e NASCIF, 2001). 
 Manutenção corretiva planejada é a correção do desempenho menor que o 
esperado ou da falha, por decisão gerencial, isto é, pela atuação em função de 
acompanhamento preditivo ou pela decisão de operar até a quebra. Um trabalho 
planejado sempre terá melhor qualidade e será mais barato, mais rápido e mais 
seguro do que um trabalho não planejado. 
 A característica principal da manutenção corretiva planejada é função da 
qualidade da informação fornecida pelo acompanhamento do equipamento. Mesmo 
que a decisão gerencial seja de deixar o equipamento funcionar até a quebra, essa é 
uma função conhecida e algum planejamento pode ser feito quando a falha ocorrer, 
como, por exemplo: (i) substituir o equipamento por outro idêntico; (ii) ter um “kit” 
para reparo rápido; (iii) preparar o posto de trabalho com dispositivos de alerta etc. 
 A decisão de se adotar uma política de manutenção corretiva planejada pode 
advir de vários fatores: 
 
 
 
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 A falha não provoca nenhuma situação de risco para o pessoal ou para a 
instalação; 
 Possibilidade de compatibilizar a necessidade da intervenção com os 
interesses da produção, a partir de um melhor planejamento de serviços; 
 Garantia da existência de sobressalentes, equipamentos e ferramental para 
realizar a ação de reparo de forma eficiente e efetiva 
 Recursos humanos com a tecnologia necessária para a execução dos 
serviços e em qualidade suficiente, que podem, inclusive, ser buscados 
externamente à organização. 
 
 A troca de lâmpadas de iluminação de áreas comuns de uma edificação é um 
bom exemplo de ação baseada na manutenção corretiva. No “modelo” de 
manutenção corretiva não planejada, a lâmpada só será trocada após estar 
queimada, ou seja, em modo de falha, na seguinte (des)ordem: (i) algum usuário da 
edificação percebe a lâmpada queimada, mas não sabe a quem informar; (ii) quando 
o responsável pela edificação é informado, lembra que não tem lâmpadas 
sobressalentes em estoque, não tem um fornecedor cadastrado e não tem um 
funcionário destacado para este serviço; (iii) o funcionário que realizará o serviço 
não tem um procedimento específico para a tarefa (nem treinamento...), nem 
ferramentas específicas para realizar o serviço (escada etc.); (iv) a lâmpada 
queimada é jogada em uma lixeira comum da edificação. 
 No “modelo” de manutenção corretiva planejada, a sequência seria: (i) em 
uma vistoria de rotina, alguém da equipe de manutençãoverifica a ocorrência de 
uma lâmpada queimada; (ii) o responsável pela edificação é informado, requisita 
uma lâmpada sobressalente do almoxarifado e destaca um funcionário para realizar 
o serviço; (iii) o funcionário destacado, pega a lâmpada sobressalente e as 
ferramentas necessárias para o serviço, definidas no procedimento escrito (manual) 
para o qual foi treinado e realiza o serviço; (iv) a lâmpada queimada é colocada no 
local correto para a sua disposição final. 
 
 
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Manutenção preventiva 
 
 Manutenção Preventiva é a atuação realizada de forma a reduzir ou evitar a 
falha ou queda no desempenho, obedecendo a um plano previamente elaborado, 
baseado em intervalos definidos de tempo. Inversamente à política de Manutenção 
Corretiva, a Manutenção Preventiva procura evitar a ocorrência de falhas. 
 A adoção de manutenção preventiva é obrigatória em determinados setores, 
como na aviação, pois o fator segurança se sobrepõe aos demais. Como nem 
sempre os fabricantes fornecem dados precisos para serem adotados nos planos de 
manutenção preventiva, a definição de periodicidade e substituição deve ser 
estipulada para cada instalação ou no máximo plantas similares operando em 
condições também similares. Deve-se lembrar de que as condições operacionais e 
ambientais também influem de modo significativo na expectativa de gradação dos 
equipamentos. Há duas situações distintas na fase inicial de operação. 
 Ocorrência de falhas antes de completar o período estimado, pelo 
mantenedor, para a intervenção. 
 Abertura do equipamento/reposição de componentes prematuramente. 
 
 Ao longo da vida útil de um equipamento, a falha entre duas intervenções 
preventivas não pode ser descartada, fato este que implicará uma ação corretiva. Os 
seguintes fatores devem ser levados em consideração para a adoção de uma 
política de manutenção preventiva. 
 Quando não é possível a manutenção preditiva. 
 Aspectos relacionados com a segurança pessoal ou da instalação que tornam 
mandatária a intervenção, normalmente para a substituição de componentes. 
 Por oportunidade em equipamentos críticos de difícil liberação operacional. 
 Riscos de agressão ao meio ambiente. 
 
 
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 Em sistemas complexos e/ou de operação contínua, como, por exemplo: 
petroquímicas, siderúrgicas, indústria automobilística etc. 
 
 Ou seja, a manutenção preventiva será mais interessante para a empresa: (i) 
quanto maior for a simplicidade na reposição; (ii) quanto mais altos forem os custos 
de falhas; (iii) quanto mais prejudicarem a produção, e (iv) quanto maiores forem as 
implicações das falhas na segurança pessoal e operacional. 
 A manutenção preventiva proporciona um conhecimento prévio das ações, 
permitindo uma boa condição de gerenciamento das atividades e nivelamento de 
recursos, além de previsibilidade de consumo de materiais e sobressalentes. 
Entretanto, sob o enfoque da produção promove, geralmente, a retirada de 
equipamento ou sistema de operação para a execução dos serviços programados. 
Desta forma, é comum a ocorrência de questionamentos à adoção de uma 
manutenção preventiva em equipamentos, sistemas ou plantas nos quais a 
manutenção corretiva pode ser aplicada. Costuma-se atribuir à manutenção 
preventiva a introdução de defeitos não existentes no equipamento, mas estes 
podem ser introduzidos em qualquer ação de manutenção, não só na preventiva, 
principalmente devido a: 
 Falhas dos procedimentos de Manutenção; 
 Falha da peça sobressalente; 
 Contaminações introduzidas no sistema de óleo; 
 Danos durante partidas e paradas. 
 
 A troca de óleo dos motores dos veículos é um exemplo de ação baseada na 
manutenção preventiva. A troca do óleo deve ser realizada em intervalos 
estabelecidos de quilometragem do veículo, independentemente do desempenho do 
motor. Atualmente, todos os veículos trazem em seus manuais a recomendação de 
um plano de manutenção preventiva, com um conjunto de ações que devem ser 
realizadas ao se atingir quilometragens estabelecidas ou intervalos de tempo. 
 
 
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Plano de manutenção preventiva 
 
 Plano de manutenção preventiva é o conjunto de medidas e cuidados que 
devem ser tomados para evitar: (i) desgastes e quebra de equipamentos e 
componentes da instalação; (ii) aumento do consumo de energia elétrica; (iii) perda 
de capacidade de produção; (iv) paradas bruscas da instalação devido às falhas, e 
(v) prejuízo financeiros. 
 Toda e qualquer instalação industrial pode possuir um plano de manutenção 
preventiva, mas cada instalação exige seu próprio plano de manutenção, pois cada 
plano é feito com base em equipamentos e componentes da instalação, 
principalmente com base nos manuais dos fabricantes dos equipamentos. Portanto, 
não deve ser aproveitado o plano de manutenção de uma instalação em outra! No 
limite, podemos utilizar o plano de uma instalação como base para iniciar o trabalho 
e, a partir dele, criar um plano adequado para a nova instalação em questão. 
 Todo plano de manutenção preventiva deve ser de fácil entendimento e 
sempre deve existir uma cópia nas salas de máquinas, em local acessível. O 
profissional responsável pela operação da instalação deve ter o plano de 
manutenção sempre em mão, devendo seguir rigorosamente todos os 
procedimentos e respeitar corretamente todos os intervalos de tempo mencionados, 
para garantir que a instalação tenha uma vida útil maior sem necessidade de 
paradas. 
 
Manutenção preditiva 
 
 Segundo Mirshawaka (1991), a Manutenção Preditiva – também conhecida 
como Manutenção Sob Condição ou Manutenção com Base no Estado do 
Equipamento – pode ser definida da seguinte forma: “é a atuação realizada com 
base em modificação de parâmetro de condição ou desempenho, cujo 
 
 
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acompanhamento obedece a uma sistemática”. 
 A manutenção preditiva é a primeira grande quebra de paradigma nas 
práticas de manutenção e tem se consolidado cada vez mais com o avanço 
tecnológico que disponibiliza equipamentos que permitem uma avaliação confiável 
de instalações e sistemas operacionais em funcionamento. 
 O objetivo de um sistema de manutenção preditiva é prevenir as falhas nos 
equipamentos ou sistemas por meio de acompanhamento de parâmetros diversos, 
permitindo a operação contínua do equipamento pelo maior tempo possível. A 
manutenção preditiva baseia-se em predizer as condições dos equipamentos, 
privilegiando a disponibilidade à medida que não promove a intervenção nos 
equipamentos ou sistemas, pois as medições e as verificações são efetuadas com o 
equipamento produzindo. 
 Quando o grau de degradação se aproxima ou atinge o limite previamente 
estabelecido, é tomada a decisão de intervenção. Esse tipo de acompanhamento 
permite a preparação prévia do serviço, além de outras decisões e alternativas 
relacionadas com a produção. Ou seja, a manutenção preditiva prediz as condições 
dos equipamentos, e quando a intervenção é decidida, o que se faz, na realidade, é 
uma manutenção corretiva planejada. As condições básicas para adotar-se um 
sistema de manutenção preditiva são as seguintes. 
 As falhas devem ser oriundas de causas que possam ser monitoradas e ter 
sua progressão acompanhada (intensidade de corrente, vibração etc.). 
 Os equipamentos, os sistemas ou as instalações devem permitir algum tipo 
de monitoramento/medição dessas causas. 
 O funcionamento do equipamento, do sistema ou da instalação deve ser 
essencial para o sistema de produção para merecer esse tipo de ação, pois 
os custos envolvidos são elevados. 
 Deve ser estabelecido um programa de monitoramento e controle bem 
sistematizado. 
 
 
 
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Os fatores indicados para a adoção da política de manutenção preditiva são estes. 
 Manter os equipamentos operando, de modo seguro, por mais tempo. 
 Possuir aspectos relacionados com a segurançapessoal e operacional. 
 Reduzir custos pelo acompanhamento constantes das condições dos 
equipamentos, evitando intervenções desnecessárias. 
 
 Com a adoção de práticas de manutenção preditiva, a redução dos acidentes 
por falhas “catastróficas” em equipamento tem sido significativa. A ocorrência de 
falhas não esperadas também é reduzida, proporcionando, além do aumento de 
segurança pessoal e da instalação, uma redução de paradas inesperadas da 
produção, as quais podem implicar grandes prejuízos, dependendo do tipo de 
planta. Em relação à produção propriamente dita, a manutenção preditiva é a que 
oferece melhores resultados, pois intervém o mínimo possível na planta. 
 Os custos envolvidos na Manutenção Preditiva devem ser analisados por dois 
enfoques. 
 O acompanhamento periódico por meio de instrumentos/aparelhos de 
medição e análise não é muito elevado e quanto maior o progresso na área 
de microeletrônica, maior a redução dos preços. 
 A mão de obra envolvida não apresenta custo significativo, com a 
possibilidade de acompanhamento remoto e, também, pelos próprios 
operadores. 
 
 A instalação de sistemas de monitoramento contínuo on-line apresenta um 
custo inicial relativamente elevado. Estima-se que o nível inicial de investimento é de 
1% do capital total do equipamento a ser monitorado e que um programa de 
acompanhamento de equipamento bem gerenciado apresenta uma relação custo-
beneficio de 1/5. 
 
 
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 É fundamental que a mão de obra da manutenção responsável pela análise e 
diagnóstico seja capacitada. Não basta medir; é preciso analisar os resultados e 
formular diagnósticos. Embora isso possa parecer óbvio, é comum encontrar-se, em 
algumas empresas, sistema de coleta e registro de informações de 
acompanhamento de Manutenção Preditiva que não produzem ação de intervenção 
com qualidade equivalente aos dados registrados (MIRSHAWAKA, 1991). 
Os objetivos da manutenção preditiva são os seguintes. 
 Aumentar o tempo de disponibilidade dos equipamentos. 
 Aumentar a vida útil total dos componentes e de um equipamento. 
 Reduzir os custos de manutenção. 
 Aumentar o grau de confiança no desempenho de um equipamento ou linha 
de produção. 
 Aumentar a produtividade. 
 Determinar, antecipadamente, a necessidade de serviços de manutenção 
numa peça específica de um equipamento 
 Determinar, previamente, as interrupções de fabricação para cuidar dos 
equipamentos que precisam de manutenção. 
 Eliminar desmontagens desnecessárias para inspeção. 
 Reduzir o trabalho de emergência não planejado. 
 
 A manutenção preditiva tem como base o conhecimento e análise dos 
fenômenos, o que torna possível indicar, com antecedência, eventuais defeitos ou 
falhas em máquinas e equipamentos. Após a análise do fenômeno, devem-se adotar 
dois procedimentos para atacar os problemas detectados: estabelecer um 
diagnóstico e efetuar uma análise de tendências. Portanto, a implantação de um 
sistema baseado em manutenção preditiva exige a utilização de aparelhos 
 
 
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adequados, capazes de registrar vários fenômenos, como: 
 Vibrações das máquinas; 
 Pressão; 
 Temperatura; 
 Desempenho; 
 Aceleração. 
 
As principais vantagens da manutenção preditiva são: 
 Aumento da vida útil do equipamento; 
 Controle dos materiais (peças, componentes, partes etc.) e melhor 
gerenciamento; 
 Diminuição dos custos nos reparos; 
 Melhoria da produtividade da empresa 
 Diminuição dos estoques de produção; 
 Limitação da quantidade de peças de reposição; 
 Melhoria da segurança; 
 Credibilidade do serviço oferecido; 
 Motivação do pessoal de manutenção; 
 Boa imagem do serviço após a venda, assegurando o renome do fornecedor. 
 
 
 
 
 
 
 
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Manutenção detectiva 
 
 A menção à Manutenção Detectiva começou a ocorrer a partir da década de 
1990. A denominação “detectiva” está ligada a palavra detectar (em inglês detective 
maintenance). Uma boa definição é: Manutenção Detectiva é a atuação efetuada em 
sistemas de proteção buscando detectar falhas ocultas ou não perceptíveis ao 
pessoal de operação e manutenção. Ou seja, as tarefas executadas para verificar se 
um sistema de proteção ainda está funcionando representam a manutenção 
detectiva. Um exemplo simples e objetivo é o botão de teste de lâmpada de 
sinalização e alarme em painéis. 
 A identificação de falhas ocultas é primordial para garantir a confiabilidade. 
Em sistemas complexos essas ações só devem ser levadas a efeitos por pessoal 
específico da área de manutenção, com treinamento e habilitação para tal, 
assessorado pelo pessoal da operação. 
 A utilização de computadores digitais em instrumentação e controle de 
processo está cada vez mais difundida nos mais diversos tipos de plantas 
industriais, principalmente devido ao avanço tecnológico e à redução nos custos de 
aquisição. São sistemas de aquisição de dados, Controladores Lógicos 
Programáveis – CLP, Sistemas Digitais de Controle Distribuído – SDCD, multi-loops 
com computador supervisório e outra infinidade de arquiteturas de controle somente 
possíveis com o advento do monitoramento do processo por computadores. 
 Sistema de shut-down ou sistemas de trip garantem a segurança de um 
processo quando este sai da sua faixa de operação segura. Esses sistemas de 
segurança são independentes dos sistemas de controle utilizados para otimização 
da produção. Enquanto a escolha deste ou daquele sistema ou de determinados 
tipos de componentes é discutida pelos especialistas com um enfoque centrado 
basicamente na confiabilidade, é importante que estejam bastante claras as 
seguintes particularidades destes sistemas. 
 Os sistemas de trip ou shut-down podem ser a última barreira entre a 
 
 
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integridade e a falha. Algumas máquinas, equipamentos, instalações e até mesmas 
plantas inteiras estão protegidos contra falhas e suas consequências menores, 
maiores ou catastróficas por estes sistemas. Eles são projetados para atuar 
automaticamente na iminência de desvios que possam comprometer as máquinas, a 
produção, a segurança no seu aspecto global ou o meio ambiente. 
 Os componentes do sistema de trip ou shut-down, como qualquer 
componente, também apresentam falhas. As falhas desses componentes e, em 
última análise, do sistema de proteção, podem acarretar dois problemas: (i) não 
atuação ou (ii) atuação indevida. 
 A não atuação de um sistema de trip ou shut-down jamais passa 
despercebida. É evidente que existem situações em que é possível contornar ou 
fazer um acompanhamento, mas em outras, isso é impossível. O trip por alta 
vibração em máquinas rotativas pode deixar de atuar, desde que haja um 
acompanhamento paralelo e contínuo do equipamento pela equipe de manutenção. 
Na maior parte, ocorre uma progressão no nível de vibração que permite um 
acompanhamento. Entretanto, o aumento da temperatura de mancal pode ser muito 
rápido, ou seja, se o sistema não atuar comandando a parada da máquina, as 
consequências podem ser desastrosas. 
 A atuação indevida de um sistema trip ocasiona a parada do equipamento e, 
geralmente, a paralisação da produção. O que se segue, imediatamente à 
ocorrência (indevida) do trip é um estado de ansiedade generalizada para entender 
a ocorrência. O ideal é não colocar uma máquina, um sistema ou uma unidade para 
operar sem que as razões que levaram à ocorrência do trip sejam descobertas e/ou 
confirmadas. 
 Se a confiabilidade do sistema não é alta, teremos um problema de 
disponibilidade a ele associado, traduzido por excessivo número de paradas, não 
cumprimento da campanha programada e outros. 
 No caso de plantas de processo contínuo, como indústrias químicas, 
petroquímicas, fábricas de cimento e outras, a intervenção na planta ou unidade 
especifica é feita em períodos previamente programados, que são as Paradas de 
Manutenção.A grande parte dos elementos que compõe uma malha de 
 
 
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intertravamento tem alto índice de confiabilidade, mas essa característica sofre 
distorção com o tempo, devido ao desgaste natural, vibração etc., provocando um 
aumento de probabilidade de falha ao longo do tempo. 
 Como a verificação do funcionamento é realizada somente na Parada de 
Manutenção, podese garantir que a probabilidade de falha é alta no final da 
campanha e baixa no início da campanha. O segredo é ter o domínio desta situação. 
Esse domínio pode ser obtido com a Manutenção Detectiva. Na Manutenção 
Detectiva, especialistas fazem verificações no sistema, sem tirá-lo de operação, são 
capazes de detectar falhas ocultas, e, preferencialmente, podem corrigir a situação, 
mantendo o sistema operando. 
 
Engenharia de manutenção 
 
 A Engenharia de Manutenção significa uma mudança cultural e pode ser 
considerada a segunda grande quebra de paradigma nas práticas de manutenção. 
 A ideia é deixar de ficar realizando reparos continuadamente, para procurar 
as causas básicas, modificar situações permanentes de mau desempenho, deixar de 
conviver com problemas crônicos, melhorar padrões e sistemáticas, desenvolver a 
manutenibilidade, dar feedback ao projeto, interferir tecnicamente nas compras. 
 Engenharia de Manutenção significa perseguir benchmarks, aplicar técnicas 
modernas, estar nivelado com a manutenção das principais empresas no mundo 
(MIRSHAWAKA, 1993). Analisam-se todas as informações geradas pela execução 
das atividades da empresa em conjunto com os dados produzidos pelos sistemas de 
manutenção preditiva, e verifica-se qual o melhor procedimento para evitar as falhas 
em cada etapa. 
 Uma empresa que ainda esteja adotando práticas de manutenção corretiva 
não planejada terá um longo caminho a percorrer para praticar Engenharia de 
Manutenção. O maior obstáculo a ser vencido estará na “cultura” que está 
sedimentada nos funcionários da própria empresa. 
 Quando ocorre uma mudança na empresa, saindo da manutenção preventiva 
 
 
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para a preditiva, ocorre um salto positivo nos resultados, em função da primeira 
quebra de paradigma. Entretanto, um salto muito mais significativo ocorre quando se 
adota a Engenharia de Manutenção. 
 Suponha que uma determinada planta adota um sistema baseado em 
manutenção preventiva para um conjunto de redutores de uma torre de refrigeração. 
A estimativa do tempo para as intervenções é extremamente difícil, porque nesse 
tipo de equipamento a vida dos diversos componentes é diferente, apesar do 
pequeno número de componentes. Os rolamentos têm uma vida diferente dos 
retentores que, por sua vez, têm vida diferente das engrenagens. A experiência 
indica que serão feitas mais intervenções que o necessário e/ou um número elevado 
de troca de peças com “meia vida”, ainda em bom estado, será processado. 
 Devem-se comparar as vantagens e as desvantagens entre o custo 
desnecessário de utilização de alguns sobressalentes contra sucessivas 
intervenções nos equipamentos. 
 Quando a equipe de manutenção dessa planta passa a adotar a manutenção 
preditiva para o acompanhamento do conjunto de redutores, estará auferindo 
ganhos sensíveis, com melhores resultados globais. O número de intervenções cairá 
drasticamente, o consumo de sobressalentes também e o número de homens-hora 
alocados a esses equipamentos, consequentemente, também será reduzido. A 
manutenção preditiva permitirá alcançar a máxima disponibilidade para a qual os 
equipamentos foram projetados, proporcionando aumento de produção e de 
faturamento. 
 Outro aspecto interessante e inovador é que o sistema de acompanhamento 
preditivo fornecerá todos os dados pertinentes ao acompanhamento, incluindo dados 
instantâneos, curvas de tendência, e tanto outros dados quantos sejam de interesse 
dos profissionais que formam a equipe de manutenção dessa planta. Esse sistema 
fornecerá, também, valores de alarmes que guiarão as recomendações para 
intervenção em qualquer dos redutores, num tempo anterior à ocorrência da falha. 
 Quando a equipe de manutenção dessa planta estiver utilizando todos os 
dados que o sistema de manutenção preditiva colhe e armazena para análises, 
estudos e proposição de melhorias, ela estará praticando Engenharia de 
 
 
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Manutenção, focada na sua melhoria contínua. 
 Se a equipe de manutenção ainda estiver intervindo corretivamente nas 
plantas, ou seja, comandada pela quebra aleatória dos equipamentos, com certeza 
ainda não estará adotando práticas de manutenção preditiva e, portanto, não terá 
ninguém para pensar em Engenharia de Manutenção. 
 Conforme exposto no início desta unidade, os diversos tipos de manutenção 
podem ser considerados, também, como políticas de manutenção, desde que a sua 
aplicação seja o resultado de uma definição gerencial ou política global da 
instalação, baseada em dados técnico-econômicos. 
 Várias ferramentas disponíveis e adotadas hoje em dia têm em sua 
denominação a palavra Manutenção. É importante observar que elas não são novos 
tipos de manutenção, mas apenas ferramentas que permitem a aplicação dos seis 
tipos principais de manutenção. Entre elas, destacam-se: 
 Manutenção Produtiva Total (TPM) ou Total Productive Maintenance. 
 Manutenção Centrada na Confiabilidade (RCM) ou Reability Centered 
Maintenance. 
 Manutenção Baseada na Confiabilidade (RBM) ou Reability Based 
Maintenance. 
 
 De forma a subsidiar o entendimento destas abordagens, iremos descrever 
sucintamente as questões referentes ao TPM. 
 
Manutenção Produtiva Total – TPM 
 
 O TPM teve início no Japão, por meio da empresa Nippon Denso KK, 
integrante do grupo Toyota, que recebeu, em 1971, o Prêmio PM, concedido a 
empresas que se destacaram na condução desse programa. No Brasil, o conceito 
de TPM foi apresentado pela primeira vez em 1986. 
 
 
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 Segundo Mirshawaka (1993), considera-se que o TPM deriva da manutenção 
preventiva. Inicialmente (1950), a manutenção preventiva era adotada no conceito 
de que intervenções adequadas evitariam falhas e apresentariam melhor 
desempenho e maior vida útil nas máquinas e nos equipamentos. 
 Como uma evolução da manutenção preventiva (1957), iniciou-se a 
manutenção com introdução de melhorias, a qual criava facilidades em máquinas e 
equipamentos, objetivando facilitar as intervenções da manutenção preventiva e 
aumentar a confiabilidade. Em 1960, surgiu a ideia de prevenção de manutenção, 
que significa incorporar ao projeto das máquinas a não necessidade da manutenção. 
Esta foi a quebra de paradigma; a premissa básica para os projetistas é totalmente 
diferente. 
 Um exemplo extremamente simples, e mundialmente conhecido, foi a adoção 
de articulações com lubrificação permanente na indústria automobilística. Até 1970, 
carros e caminhões tinham vários pinos de lubrificação nos quais devia ser injetado 
lubrificante a intervalos regulares. A mudança não foi para facilitar a colocação do 
pino ou melhorar a sistemática de lubrificação, e sim para eliminar a necessidade de 
intervenção. 
 A partir da década de 1970, vários fatores econômico-sociais imprimiram ao 
mercado exigências cada vez mais rigorosas, obrigando as empresas a serem mais 
competitivas para sobreviver. Com isso, as empresas foram obrigadas a: 
 eliminar desperdícios; 
 obter o melhor desempenho dos equipamentos; 
 reduzir interrupções/paradas de produção por quebras ou intervenções; 
 redefinir o perfil de conhecimento e habilidades dos empregados da produção 
e da manutenção; 
 modificar a sistemática de trabalho. 
 
 
 
 
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 Utilizando a sistemática de grupos de trabalhos conhecidos como CCQ – 
Círculos de Controle de Qualidade, ou ZD – Defeito Zero (Zero Deffects), foram 
disseminados os seguintes conceitos, que se constituíram na base do TPM. 
 Cadaum deve exercer o autocontrole. 
 A minha máquina deve ser protegida por mim. 
 Homem, máquina e empresa devem estar integrados. 
 A manutenção dos meios de produção deve ser preocupação de todos. 
 
 O TPM objetiva a eficácia da empresa por meio de maior qualificação das 
pessoas e melhoramentos introduzidos nos equipamentos. Também prepara e 
desenvolve pessoas e organizações aptas para conduzir as fábricas do futuro, 
dotadas de automação (TAKAHASHI, 2000). Segundo os conceitos de TPM, se as 
pessoas forem desenvolvidas e capacitadas, é possível promover as modificações 
nas máquinas e nos equipamentos. Desse modo, o perfil dos empregados deve ser 
adequado por meio de treinamento/capacitação de: 
 operadores para a execução de atividades de manutenção de forma 
espontânea (lubrificação, regulagens...); 
 pessoal da manutenção para a execução de tarefas na área da mecatrônica; 
 engenheiros para o planejamento, projeto e desenvolvimento de 
equipamentos que “não exijam manutenção”. 
 
 
 
 
 
 
 
 
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Fatores na elaboração do leiaute/arranjo físico 
 
 Ao se elaborar um projeto de leiaute/arranjo físico, os principais fatores a 
serem estudados são (MUTHER, 1955) os seguintes. 
 Material – O projeto, as variedades, as quantidades, as operações 
necessárias. 
 Maquinaria – O equipamento produtivo e as ferramentas de trabalho 
 Mão de obra – A supervisão, o apoio e o trabalho direto. 
 Movimento – O transporte entre os vários departamentos, as operações de 
armazenagens e inspeções. 
 Armazenamento/Espera – Os stocks temporários e permanentes, bem como 
os atrasos. 
 Edifícios/Construção – As características externas e internas do edifício e a 
distribuição do equipamento. 
 Mudança – A versatilidade, flexibilidade e expansibilidade. 
 Serviço Auxiliares – A manutenção, a inspeção, a programação e expedição. 
 
MATERIAL 
 Devem ser considerados todos os materiais que são processados e 
manipulados no setor: matéria-prima, material em processo, produto final, 
embalagem etc. Devem ser estudados: dimensões, pesos, quantidade, 
características físicas, químicas etc. O processo de produção deve ser detalhado: 
tipos, sequência e tempos padrões das operações. Deve-se procurar: 
 
 
 
 
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1. que o fluxo do material seja de acordo com o processo; 
2. diminuir o manuseio dos produtos (menos riscos de acidentes); 
3. diminuir o percurso dos produtos e a mão de obra. 
 
MÁQUINAS 
 Devem ser considerados todos os equipamentos utilizados na produção, na 
manutenção, em medidas de controle e no transporte. Devem ser levantadas as 
informações sobre: 
1. identificação do equipamento (nome, tipo, acessórios); 
2. dimensões e peso; 
3. áreas necessárias para operação e manutenção; 
4. operadores necessários; 
5. suprimento de energia elétrica, gás, água, ar comprimido, vapor etc.; 
6. insalubridade e periculosidade; 
7. possibilidade de desmontagem das máquinas; 
8. ocupação prevista para a máquina; 
9. características operacionais, como tipos de operação e velocidade. 
 
Em relação às máquinas, o projeto de leiaute deverá analisar: 
 o dimensionamento da área necessária (visando a diminuir acidentes, facilitar 
operação no posto de trabalho e movimentação do operador, segurança do 
operador); 
 o posicionamento do equipamento em função do processo, tipo de 
equipamento (insalubridade e periculosidade). 
 
 
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MÃO DE OBRA 
 Deve ser incluído todo o pessoal direto e indireto da fábrica, observando-se 
as áreas necessárias para o desenvolvimento do trabalho de cada elemento. Deve-
se: 
1. obter todas as informações sobre as condições de trabalho (iluminação, ruído, 
vibração, limpeza, segurança, ventilação) e do pessoal necessário 
(qualificação, quantidade e sexo); 
2. dimensionar os banheiros, vestiários, serviços auxiliares (restaurantes e/ou 
refeitório), bebedouros em função do número de pessoas; 
3. posicionar o banheiro, vestuário etc. em função do fluxo das pessoas. 
 
MOVIMENTAÇÃO 
 Este é um dos principais fatores na elaboração do arranjo físico. Deverão ser 
analisados: 
1. percurso seguido pelo material, máquinas e pessoal com as especificações 
das distâncias; 
2. tipos de transportes usados; 
3. manuseio (frequência, razão, esforço físico necessário, tempo utilizado); 
4. espaço existente para a movimentação; 
5. dimensionamento da largura do corredor em função dos equipamentos, meio 
de transporte etc. 
6. segurança dos funcionários e visitantes; 
7. acesso aos meios de combate de incêndio, meios auxiliares etc. 
 
 
 
 
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ARMAZENAMENTO 
 Deve-se considerar o armazenamento de todos os materiais, inclusive 
aqueles em processo (esperas intermediárias existentes antes de uma dada 
operação), nos seguintes aspectos: localização, dimensões, métodos de 
armazenagem, tempo de espera, cuidados especiais. Deverão ser estudados: 
1. dimensionamento em função do material (em processo e final); 
2. dimensionamento dos corredores do depósito; 
3. diminuição da estocagem em processo; 
4. dimensionamento dos corredores do depósito; 
5. distância das prateleiras com paredes etc. 
 
SERVIÇOS AUXILIARES 
 Deve-se incluir os espaços destinados à manutenção, aos controles e à 
inspeção, escritório (sala de espera, treinamento, conferências), laboratórios, 
equipamentos e linhas auxiliares (ar, vapor, gás etc.), facilidades (restaurantes, 
vestiários, lavatórios, relógio ponto, estacionamento etc.). 
 
MUDANÇAS 
 Deve-se incluir todas as modificações que afetam as condições existentes 
(material, máquinas, homens, manuseio, estoques, serviços e edifícios). 
 
EDIFÍCIO 
 Deve-se estudar: área, compartimentos, estruturas, tetos, acessos, rampas, 
escadas, elevadores e outras características do edifício. 
 
 
 
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