APLICAÇÃO DO AHP ARTIGO YGOR

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1 INTRODUÇÃO 
 
Empresas buscam se tornar competitivas para manter posição no mercado em que 
atuam ou mesmo explorar oportunidades surgidas. Numa situação onde seja necessária uma 
tomada de decisão, que envolva n variáveis, e se tenha várias alternativas para optar ou 
mesmo determinar uma escala de prioridade entre as alternativas, é fundamental a escolha de 
um método eficaz para a tomada de decisões em diversos cenários. 
O processo de análise hierárquica AHP (Analytic Hierarchy Process), é uma 
ferramenta de auxílio à tomada de decisão que foi criada para situações onde decisões 
complexas e importantes devem ser tomadas. 
Frequentemente, empresas se deparam com situações onde terão que tomar decisões 
importantes com o objetivo de alavancar o seu desenvolvimento. Diante disso, é necessário 
que sejam tomadas decisões com maior probabilidade de acertos, visando à obtenção do 
sucesso, considerando os critérios mais relevantes para a escolha e assim poder minimizar as 
chances de se optar pela escolha errada. 
O método de tomada de decisão AHP (Analytic Hierarchy Process) nos proporciona 
maior chance de fazermos a escolha certa, perante decisões importantes e complexas. Esse 
método foi elaborado por Saaty (1980), partindo de um princípio onde é feita uma sequência 
de comparações aos pares entre todos os critérios escolhidos como base de avaliação. 
A metodologia AHP já é aplicada em diferentes áreas. Podemos verificar na literatura 
recente, a sua aplicação em áreas como: na seleção de um sistema de gestão integrado 
(AZEREDO et al., 2009), na priorização de serviços de TI (GOMEDE e BARROS, 2012), na 
priorização de projetos na gestão de portfólio (VARGAS, 2010), na seleção de técnicas de 
manutenção (FILHO et al., 2010), na tomada de decisões gerenciais (MARINS et al., 2009), 
no planejamento de ordens de manutenção (MARTINS, 2010), no controle de qualidade 
industrial (BADRI, 2001), na seleção de fornecedores (SAEN, 2007), no auxílio à tomada de 
decisão na área de manufatura (VAN DE WATER e VAN PEET, 2006), entre outros. 
Esse trabalho adotou o método AHP para selecionar que equipamento da planta 
industrial de uma empresa produtora de ”drywall” (gesso acartonado) operando na região do 
Cariri-Ce, deve ser foco estratégico da manutenção. Dessa forma os custos de produção 
tenderam a diminuir e os ganhos da empresa maximizar sem que houvesse aumento de 
produção mas redução nas perdas e falhas. 
 
2 REFERENCIAL TEÓRICO 
 
O processo de análise hierárquica foi criado e desenvolvido por Thomas L. Saaty 
durante a década de 70, onde no ano de 1971 deu origem ao método quando ainda trabalhava 
no Departamento de Defesa dos Estados Unidos. Em 1972, desenvolveu o método com um 
estudo sobre o racionamento de energia para as indústrias e criando no mesmo ano, a escala 
que relaciona as opiniões aos números (escala fundamental de Saaty). O método ganhou uma 
maturidade significativa com o Estudo dos Transportes do Sudão em 1973 e ganhou um 
considerável incremento teórico entre os anos de 1974 e 1978 (JORDÃO e PEREIRA, 2006). 
A metodologia AHP tem como princípio a representação de um problema, através de 
uma estruturação hierárquica, onde o método prioriza fatores quantitativos ou qualitativos na 
análise de alternativas (LUCENA, 2003). “O AHP ajuda o tomador de decisão a enxergar 
melhor seu problema, mas não elimina a necessidade do apoio de especialistas fornecendo 
informações para complementar o cenário a ser analisado pelo tomador de decisão” (NUNES 
JUNIOR, 2006). 
 
 
Essa ferramenta apresenta vantagens como simplicidade, fácil uso e capacidade de 
lidar com estruturas complexas, porém Chan e Chan (2004) citam três aspectos positivos a 
favor do AHP que o diferencia dos demais métodos, que são: habilidade de lidar com 
atributos tangíveis e intangíveis, habilidade de estruturar problemas de forma hierárquica e 
habilidade de monitorar a consistência com que um decisor faz um julgamento. 
Embora seja uma ferramenta eficaz da estratégia, Thomas (2006 apud MARTINS e 
COELHO, 2012) descreveu algumas críticas ao AHP, como: conversão de escala verbal para 
numérica baseada em pressupostos não testados, possibilidade de inconsistência nos 
julgamentos e grande número de comparações. 
Segundo Silva e Belderrain (2005 apud MARTINS e COELHO, 2012) a aplicação do 
método AHP pode ser dividida, de forma geral, em etapas de estruturação hierárquica do 
problema de decisão e modelagem do método propriamente. 
 
A estruturação da hierarquia do método pode ser visualizada logo abaixo: 
 
Figura 01: Estruturação simples da hierarquia do AHP. 
 
 
 
Pode ser visto que, no topo da estrutura fica o objetivo que é o problema que queremos 
solucionar. Logo abaixo ficam os critérios, que serão os aspectos de avaliação nos quais 
iremos analisar e comparar cada alternativa. Na base da estrutura ficam as alternativas de 
escolha, das quais será selecionada uma como alternativa mais viável após os cálculos e 
analises do método. 
Alguns autores também chamam essa etapa de decomposição, que tem como princípio 
a construção de uma estrutura hierárquica para representar um problema decisão, 
representando o topo o objetivo global e os níveis mais baixos representam os critérios e as 
alternativas. 
No processo de modelagem, primeiramente é feito um julgamento dos critérios que irá 
determinar os pesos que cada um irá ter, estabelecendo o grau de importância deles em 
relação a outro, ou seja, fazendo comparação aos pares, e a avaliação subjetiva de importância 
será convertida em números obedecendo a uma escala de importância criada por Saaty que é 
conhecida como escala fundamental de Saaty, conforme é mostrado na tabela 1. 
 
 
 
 
 
Quadro 01: Escala fundamental de Saaty. 
Escala Avaliação Recíproco Explicação 
Igualmente importante 1 1 
Os dois critérios contribuem 
igualmente para o objetivo 
Moderadamente mais importante 3 1/3 Julgamento levemente superior 
Fortemente mais importante 5 1/5 Julgamento fortemente superior 
Muito fortemente mais 
importante 
7 1/7 
Dominância de preferência 
reconhecida 
Absolutamente mais importante 9 1/9 
Dominância de preferência 
comprovada 
Valores intermediários 2,4,6,8 Dúvida 
. 
Fonte: Adaptado de Saaty (1980). 
 
Após essa etapa são realizadas comparações paritárias (aos pares), O AHP 
transforma as comparações em números que são processados e comparados. Essa 
capacidade de conversão de dados empíricos em um modelo matemático é o principal 
diferencial do AHP com relação a outras técnicas comparativas (GOMEDE e 
BARROS, 2012). 
 
3. MÉTODO 
A pesquisa foi classificada segundo os seus objetivos, de acordo com Gil 
(2008), como exploratória. O estudo foi realizado em uma empresa de “dry wall” no 
setor de manutenção da empresa para a definição da melhor alternativa em termos da 
definição da importância a ser dada a determinado equipamento. Foi utilizado como 
técnica o emprego do método AHP para a definição da prioridade. Os dados para o 
trabalho foram coletados junto ao setor sendo usado como critérios para a classificação 
dos equipamentos: confiabilidade, número de interrupções na linha de produção 
dificuldade de manutenção e o risco a segurança operacional. Os dados foram 
tratados por meio do uso do software Expert Choice, o qual permitiu a obtenção de 
resultados os quais foram analisados e geraram as conclusões do trabalho. 
 
4. LEVANTAMENTO E ANÁLISE DE DADOS DE MÁQUINAS E EQUIPAMENTOS 
 
Dentre os vários equipamentos existentes no processo de produção da empresa, foram 
escolhidos cinco com maior potencial de risco a segurança do trabalhador e perdas (Prejuízos 
monetários). 
Um equipamentoé um conjunto de componentes interligados com que se realiza 
materialmente uma atividade de uma instalação, como por exemplo, um trator, um disjuntor, 
um britador, de acordo com Tavares (1996). Então os equipamentos escolhidos nesse trabalho 
são compostos por componentes mecânicos, elétricos e pneumáticos. 
Os equipamentos escolhidos são: 
 Conjunto ponte rolante 
 Conjunto míxer 
 Mesas de transferência 
 
 
 Secador 
 Serra de acabamento 
 
Conjunto ponte rolante – É composto por três motores : o motor de movimento 
transversal, motor de movimento longitudinal e o motor de elevação além de um controle de 
acionamento dos motores e a estrutura metálica que delimita a área de locomoção da via. O 
conjunto ponte rolante é usado para transportar os big bags (grandes sacos) de gesso, para 
abastecer o silo do processo. O mesmo tem função primordial no início do processo. O 
conjunto ponte rolante possui elevado risco de acidente, por transportar grandes cargas 
(aproximadamente 1 tonelada cada saco). O mesmo apresenta uma confiabilidade 36,79% e 
interrompeu a linha de produção apenas uma vez em 2014 devido a uma falha que demorou a 
ser reparada. O conjunto ponte rolante pode ser visualizado nas figuras 2(a) e 2(b). 
 
Figura 02: Conjunto ponte rolante. 
 
(a) (b) 
Fonte: Empresa 
 
Conjunto míxer – No misturador ocorre a mistura de gesso e água com os aditivos 
(sólidos e líquidos), o quais formam a pasta que é lançada na cartolina para a formação da 
chapa de gesso. O conjunto míxer, é composto por um motor que rotaciona o eixo principal, 
um motor raspador do gesso que está entrando e três cilindros pneumáticos, somando também 
o sistema elétrico do qual ele é controlado. Sua função é fundamental no processo, pois é nele 
que a composição da chapa é formada e muitos problemas do produto podem ser originados 
nessa parte da manufatura. O míxer apresenta um pequeno risco a segurança do trabalhador, 
mas embora pequeno, foi verificado um acidente com afastamento de funcionário. O 
equipamento apresentou confiabilidade de 4,98%. O misturador com os três cilindros 
pneumáticos é mostrado na figura 3(a). O motor que rotaciona o eixo do misturador é 
mostrado na figura 3(b). 
 
 
 
 
 
 
 
 
Figura 03: Conjunto míxer. 
 
 (a) (b) 
Fonte: Empresa 
 
Mesas de transferência – Compõem um setor da fábrica chamado transferência 
úmida, onde as chapas passam antes de passarem ao secador. São distribuídas as atividades 
em uma mesa de aceleração, duas mesas de recepção, duas correias de transferência, dois 
retornadores e uma mesa de elevação, que distribui as chapas nos pisos do secador. Este 
conjunto apresenta uma confiabilidade de 4,98%, com 3 interrupções na linha de produção, 
com comprometimento razoável à segurança operacional devido ao número de elementos 
móveis. Nas figuras abaixo são apresentadas as mesas com os retornadores em movimento na 
figura 4(a) e um dos cilindros pneumáticos que elevam as mesas de recepção na figura 4(b). 
 
Figura 04: Mesas de transferência. 
 
 (a) (b) 
Fonte: Empresa 
 
Secador – O secador é composto por dois queimadores, cinco ventiladores, um 
exaustor e quatro sensores de temperatura, além do sistema elétrico envolvido. As chapas são 
distribuídas no secador, pela mesa de elevação, nos seis pisos que o secador possui. Este 
equipamento é responsável pela secagem adequada das chapas, onde uma vez que se perde o 
controle da temperatura do secador, as chapas podem sair calcinadas ou úmidas, gerando 
 
 
elevado número de perdas, devido ao grande número de chapas que estão dentro do secador e 
sujeitas às consequências da falha. O secador tem 0,25% de confiabilidade e ocasionou a 
interrupção da produção 6 vezes no ano. O secador proporciona um considerável risco físico 
devido a temperatura na qual opera e ao ruído gerado pelos queimadores. A estrutura do 
secador é mostrada na figura 5(a) e um dos queimadores do secador na figura 5(b). 
 
Figura 05: Secador. 
 
 (a) (b) 
Fonte: Empresa 
Serra de acabamento –A serra de acabamento é formado por três motores sendo dois 
motores que rotacionam os discos de corte que ficam um de cada lado do equipamento, e o 
motor que traciona os empurradores. Neste equipamento também há o risco de acidentes, uma 
vez que é necessário fazer a retirada manual das margens cortadas de perto dos discos de 
corte. Apresenta uma confiabilidade de 36,79% de acordo com as falhas que se manifestaram, 
porém não chegou a interromper nenhuma vez a produção de chapas. Por ser um equipamento 
composto por elementos mais simples, mostra uma dificuldade de manutenção inferior aos 
demais. É mostrado uma vista superior do equipamento completo na figura 6(a) e os motores 
dos discos de corte na figura 6(b). 
 
Figura 06: Serra de acabamento. 
 
 (a) (b) 
Fonte: Empresa 
 
 
Percebe-se a importância dos equipamentos descritos para o processo de produção da 
empresa tornando fundamental o estudo proposto acerca da necessidade de uma tomada de 
decisão correta na manutenção deste maquinário. 
 
5 APLICAÇÃO DO AHP NA TOMADA DE DECISÕES NO SETOR DE 
MANUTENÇÃO 
 
A aplicação do método AHP nos forneceu subsídios para a definição de qual 
equipamento à empresa necessita de maior atenção da manutenção, sendo feita essa 
análise na perspectiva dos critérios escolhidos. Dessa maneira, a estrutura hierárquica 
desse estudo de caso se apresentou da seguinte forma, como mostra a figura 9: 
 
Figura 07: Estrutura hierárquica do estudo de caso. 
 
 
 
Essa análise não foi totalmente subjetiva, pois os critérios confiabilidade e 
número de interrupções na linha foram critérios de atributos diretos, ou seja, eles 
admitiam valores numéricos que foram determinados na coleta de dados dos 
equipamentos. Esses valores só precisaram ser normalizados para serem lançados no 
software utilizado no caso o Expert Choice. 
Após os julgamentos usando a escala fundamental de Saaty, a matriz obtida 
pode ser vista no quadro 6. 
 
Quadro 02: Matriz comparativa dos critérios. 
 Confiabilidade 
Nº de interrupções 
na linha 
Dificuldade de 
manutenção 
Risco a segurança 
operacional 
Confiabilidade 1 1/4 1/2 3 
Nº de 
interrupções na 
linha 
4 1 2 4 
Dificuldade de 
manutenção 
2 1/2 1 3 
 
 
Risco a segurança 
operacional 
1/3 1/4 1/3 1 
 
O software Expert Choice definiu os pesos relativos os quais, mostraram os 
valores exposto no gráfico 1: 
 
 
Gráfico 01: Pesos relativos dos critérios. 
 
Fonte: Expert Choice 
 
Foi obtido uma inconsistência de apenas 4%, chegou-se aos pesos de 16,3% 
para confiabilidade, 48,8% para o número de interrupções na linha, 26,4% para 
dificuldade de manutenção e 8,5% para o risco a segurança operacional. 
Para normalização dos valores de confiabilidade dos equipamentos citados 
no levantamento de dados, precisou-se primeiramente a harmonização, já que para esse 
critério, quanto menor for o valor, melhor é de se julgar a preferência. A harmonização 
foi feita com a divisão da soma dos valores pelo o valor de cada alternativa e a 
normalização foi realizada com a divisão do valor harmonizado da alternativa pela a 
soma dos valores harmonizados conforme dados visualizados no quadro 7: 
 
Quadro 07: Normalização dos valores das alternativas para o critério confiabilidade. 
Alternativas Confiabilidade Harmonização Normalização 
Ponte rolante 36,79% 2,2775 0,0061 
Conjunto míxer 4,98% 16,8253 0,0451 
Mesas de transferência 4,98% 16,8253 0,0451 
Secador 0,25% 335,1600 0,8977 
Serra de acabamento 36,79% 2,27750,0061 
Total 83,79% 373,3656 1,0000 
 
Usou-se os valores normalizados, no software Expert Choice e foram 
encontrados os seguintes graus de preferência em relação à confiabilidade, conforme o 
gráfico 2: 
 
Gráfico 02: Pesos das alternativas na perspectiva do critério confiabilidade. 
 
Fonte: Expert Choice 
 
 
 
Para o critério “número de interrupções na linha” os valores não precisaram 
ser harmonizados, pois para este caso, quanto maior for o valor, melhor é de se julgar a 
preferência. O quadro 8 apresenta os resultados obtidos: 
 
Quadro 08: Normalização dos valores das alternativas para o critério número de interrupções na linha. 
Alternativas Nº de interrupções na linha Normalização 
Ponte rolante 1 0,0769 
Conjunto míxer 3 0,2308 
Mesas de transferência 3 0,2308 
Secador 6 0,4615 
Serra de acabamento 0 0,0000 
Total 13 1 
 
Os valores normalizados foram em seguida levados ao Expert Choice 
obtendo os resultados do gráfico 3: 
 
Gráfico 03: Pesos das alternativas na perspectiva do critério número de interrupções na linha. 
 
Fonte: Expert Choice 
Para o critério de dificuldade de manutenção não há valores tangíveis ou 
mensuráveis, foi usada a matriz comparativa. Fazendo comparações aos pares entre as 
alternativas e obedecendo à escala fundamental de Saaty, foi possível transformar uma 
análise subjetiva em valores numéricos. 
Então as alternativas foram julgadas conforme segue no quadro 9: 
 
Quadro 09: Matriz comparativa das alternativas na perspectiva do critério de dificuldade de manutenção. 
 
Ponte 
rolante 
Conjunto 
míxer 
Mesas de 
transferência 
Secador 
Serra de 
acabamento 
Ponte 
rolante 
1 3 4 1/3 5 
Conjunto 
míxer 
1/3 1 3 1/3 4 
Mesas de 
transferência 
1/4 1/3 1 1/5 3 
Secador 3 3 5 1 7 
Serra de 
acabamento 
1/5 1/4 1/3 1/7 1 
 
 
 
Apresentando os pesos relativos contidos no gráfico 4: 
 
Gráfico 04: Pesos das alternativas na perspectiva do critério dificuldade de manutenção. 
 
Fonte: Expert Choice 
 
O último critério julgado nas alternativas foi o risco a segurança operacional 
que os equipamentos oferecem. Da mesma forma que o critério anterior, utilizou-se a 
matriz comparativa para julgar as alternativas aos pares, conforme dados descritos no 
quadro 10. 
 
Quadro 10: Matriz comparativa das alternativas na perspectiva do critério de risco a segurança 
operacional. 
 
Ponte 
rolante 
Conjunto 
míxer 
Mesas de 
transferência 
Secador 
Serra de 
acabamento 
Ponte 
rolante 
1 5 8 3 5 
Conjunto 
míxer 
1/5 1 1 1/4 2 
Mesas de 
transferência 
1/8 1 1 1/4 1 
Secador 1/3 4 4 1 5 
Serra de 
acabamento 
1/5 1/2 1 1/5 1 
 
Os julgamentos geraram os pesos relativos descritos no gráfico 5 através do 
Expert Choice: 
 
Gráfico 05: Pesos das alternativas na perspectiva do critério de risco a segurança operacional. 
 
Fonte: Expert Choice 
 
 
 
 
 
5 RESULTADOS OBTIDOS 
 
Após serem feitos todos os julgamentos necessários, chegou-se ao resultado 
da eleição do equipamento que necessita de maior atenção da manutenção, como 
também a ordem de priorização dessa atenção, conforme descrito no gráfico 6. 
 
Gráfico 06: Síntese dos resultados obtidos do processo de análise hierárquica. 
 
Fonte: Expert Choice 
Pode-se visualizar, a partir do gráfico acima, que o secador é o que necessita 
de maior atenção, com um percentual de prioridade que chega 48,4%, em segundo, o 
conjunto míxer com 17,9%, em seguida a ponte rolante com 16,2%, em seqüência as 
mesas de transferência com 15,6% e em último a serra de acabamento com 1,9% de 
prioridade. É importante citar que a inconsistência geral (razão de coerência) da análise 
teve 5% de inconsistência que é a metade do tolerável. 
A análise de sensibilidade é quem nos mostra isso como no gráfico 7 a 
seguir: 
 
Gráfico 07: Análise de sensibilidade das alternativas em relação aos pesos dos critérios, situação atual. 
 
Fonte: Expert Choice 
No gráfico 7, observamos que o secador admite a maior contribuição para se 
atingir o objetivo, mesmo que aumente os pesos de todos os critérios com exceção de 
um, o risco a segurança operacional. Vejamos no gráfico 8, a partir de qual valor para 
esse critério, o secador deixa de ser o de maior contribuição. 
 
 
 
 
 
 
Gráfico 08: Análise de sensibilidade com o peso do critério “risco a segurança operacional” alterado. 
 
Fonte: Expert Choice 
 
Percebeu-se que, se o critério “risco a segurança operacional” tivesse peso 
maior ou igual a 62,0%, a ponte rolante que seria o equipamento selecionado como o 
que precisa de maior atenção da manutenção. 
 
6 CONCLUSÕES 
 
A aplicação do método AHP mostrou a ordem de prioridade a ser ditada na 
obtenção de melhores resultados no setor de manutenção da empresa analisada. A 
tomada de decisão com a metodologia AHP proporcionou elementos baseados em 
critérios quantitativos para a determinação de quais equipamentos merecem maior 
interesse na condução do processo produtivo. 
A coleta de dados, no início do trabalho nos revelou que existe a 
necessidade de haver uma prioridade de atendimento da manutenção, em meio a tantos 
equipamentos que há na planta. Sabendo disso, buscou-se aplicar o método de tomada 
de decisão AHP, que nos mostrasse qual equipamento é o que precisa de maior atenção 
da manutenção e pondo os demais em sequência da prioridade. 
Com isso, verificou-se ser possível selecionar os principais equipamentos da 
linha de produção para aplicação do AHP. 
Os critérios usados para a análise foram: valores de confiabilidade e 
interrupções, e critérios qualitativos como a dificuldade de manutenção e o risco a 
segurança operacional oferecida pelo equipamento. 
Ao longo do trabalho, o método AHP mostrou diferentes cenários e gerou 
resposta simples e objetiva, convertendo uma avaliação subjetiva em valores numéricos, 
possibilitando uma análise determinante para o processo. 
Os resultados apresentados pelo Expert Choice, mostram que o secador é o 
equipamento que necessita de maior atenção da manutenção chegando a um percentual 
de prioridade de 48,4%, sendo mais que o dobro do valor atingindo pelo segundo 
equipamento priorizado. 
A aplicação do método AHP mostrou, o nível de comprometimento da 
produção industrial a partir das paradas para manutenção dos equipamentos, sendo que 
 
 
o secador é o equipamento que possui maior comprometimento à empresa caso ocorra 
parada. 
O trabalho permite estabelecer prioridades na manutenção e possibilidades 
de aperfeiçoamento desta função na empresa. Como sugestão de trabalhos futuros, a 
partir das informações contidas neste relatório, apontamos elaboração e implementação 
acompanhada de planos de manutenção para os equipamentos e a possibilidade análise 
preditiva para os equipamentos na linha de produção. 
 
 
7 REFERÊNCIAS 
 
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