TCC 2_Leo-Caio-Davi_Final - Corrigido

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Centro Universitário do Distrito Federal – UDF 
Coordenação do Curso de Engenharia Mecânica 
 
 
 
 
 
Caio Fernandes Souza Paiva 
Davi Souza Santos Ribeiro 
Leonardo Rocha da Silva 
 
 
 
 
MANUTENÇÃO CENTRADA EM CONFIABILIDADE (MCC) APLICADA NA 
REDUÇÃO DE FALHAS DE UM ELEVADOR DE CANECAS 
 
 
 
 
 
 
Brasília 
2019 
ii 
 
Caio Fernandes Souza Paiva 
Davi Souza Santos Ribeiro 
Leonardo Rocha da Silva 
 
 
 
 
MANUTENÇÃO CENTRADA EM CONFIABILIDADE (MCC) APLICADA NA 
REDUÇÃO DE FALHAS DE UM ELEVADOR DE CANECAS 
 
 
 
 
 
Trabalho de conclusão de curso apresentado à 
Coordenação de Engenharia Mecânica do 
Centro Universitário do Distrito Federal - UDF, 
como requisito parcial para obtenção do grau de 
bacharel em Engenharia Mecânica. 
Orientador: Tiago de Bortoli Luciano. 
 
 
 
 
 
 
 
Brasília 
2019 
iii 
 
Caio Fernandes Souza Paiva 
Davi Souza Santos Ribeiro 
Leonardo Rocha da Silva 
 
 
MANUTENÇÃO CENTRADA EM CONFIABILIDADE (MCC) APLICADA NA 
REDUÇÃO DE FALHAS DE UM ELEVADOR DE CANECAS 
 
 
Trabalho de conclusão de curso apresentado à 
Coordenação de Engenharia Mecânica do 
Centro Universitário do Distrito Federal - UDF, 
como requisito parcial para obtenção do grau de 
bacharel em Engenharia Mecânica. 
Orientador: Tiago de Bortoli Luciano. 
 
 
Brasília, 25 de Novembro de 2019. 
 
Banca Examinadora 
 
_________________________________________ 
Tiago de Bortoli Luciano 
 
__________________________________________ 
Thiago Ferreira Gomes 
 
___________________________________________ 
João Pedro Taborda Lottermann 
Nota: ______ 
iv 
 
RESUMO 
 
A manutenção, como função estratégica, é responsável por manter e aumentar a 
competitividade das empresas, desse modo é necessário o emprego das melhores 
práticas de gestão. Nesse sentido, a Manutenção Centrada em Confiabilidade – MCC 
tem se demonstrado uma boa escolha, visto que apresenta bons resultados. Dessa 
forma, o presente estudo tem como objetivo principal desenvolver um plano de 
manutenção focado em confiabilidade, para um transportador vertical, EL060A, 
conhecido como elevador de canecas, equipamento utilizado para transporte de grãos 
em uma indústria de grande porte. Com a aplicação dos indicadores da manutenção no 
histórico de paradas do equipamento, por meio do software ProConf 2000, se verificou o 
estado atual da manutenção, com a confiabilidade do período de 2016 a 2019 variando 
de 30,695 a 39,458%. Estes valores baixos justificam então a necessidade de um plano 
focado em aumentar a confiabilidade do equipamento. Diante disso, pela necessidade de 
se analisar os caminhos críticos das possíveis falhas que o equipamento apresentou, é 
desenvolvido um diagrama de Pareto que subsidiou o desenvolvimento da Análise de 
Modos de falhas e Efeitos - FMEA. Com a análise do FMEA foi possível descrever as 
possíveis falhas que o equipamento poderá vir a apresentar, algumas nem 
documentadas no histórico de paradas, e suas origens. Assim, com base no diagrama 
de Pareto e no FMEA foi possível elaborar o plano de manutenção focado em 
confiabilidade. Para o plano foram consideradas todos os tipos de manutenção, mas 
priorizadas as preventivas e incluídas algumas ações preditivas, como por exemplo, as 
análises de vibrações. Portanto, o objetivo principal do trabalho foi alcançado com 
sucesso, com uma previsão de 30% de redução de tempo não produtivo, no cenário 
menos otimista. Sugere-se ainda que, em estudos posteriores, seja analisado o aumento 
da confiabilidade do equipamento e consequentemente comprovada a efetividade do 
plano. 
 
Palavras-chave: MCC; Elevador de Canecas; FMEA; Plano de manutenção; 
Confiabilidade. 
 
 
 
v 
 
ABSTRACT 
 
In a strategic point of view, the maintenance is responsible for increase the 
competitiveness of the company and the application of the best management practices is 
necessary to achieve that goal. The Reliability Centered Maintenance – RCM method has 
been presenting favorable effects, been a good option for the industry. With this necessity 
in mind, the present study has the major goal to develop a maintenance plan focused in 
the RCM method for a bucket elevator used to movement soybeans in a large scale 
factory, identified as EL060A. Initially it was necessary to study the current situation of the 
maintenance of this equipment, by the application of the performance indicators in the 
fault history related to the period of 2016 to 2019. By inserting the data in the selected 
software, ProConf 2000, it was possible to identify that the reliability of the elevator varies 
between 30,695 a 39,458%, values that show the necessity to implement a maintenance 
plan focused in reliability improvement. This analysis was followed by the development of 
the Pareto chart and the Failure Mode and Effect Analysis – FMEA, both essential 
methods for the classification of the critical modes of failure of the components of the 
bucket elevator, as well as their possible causes and consequences. Then, with the 
establishment of the present situation of the maintenance and the study of the failure 
modes of the equipment, it was developed a maintenance plan, that indicates both 
preventive and predictive procedures. For future studies, the application of the plan can 
be evaluated and the reliability increase can be confirmed, considering that the reduction 
of the non-productive time is estimated in 30% in a pessimistic scenario. 
 
Key words: RCM; Bucket Elevator; FMEA; Maintenance Plan; Reliability. 
 
 
 
vi 
 
LISTA DE FIGURAS 
 
Figura 1 - Evolução da manutenção. ......................................................................................... 4	
Figura 2 - Investimento de manutenção na relação lucro x disponibilidade. ...................... 7	
Figura 3 - Evolução das metodologias de manutenção. ...................................................... 10	
Figura 4 - Comportamento da confiabilidade com (Tp) em horas. .................................... 13	
Figura 5 - Gráfico da banheira e as fases de falhas. ............................................................ 17	
Figura 6 - Elevador de canecas em vista a) frontal, b) lateral e c) isométrica. ................. 19	
Figura 7 - Fluxograma referente ao elevador de canecas EL60A. ..................................... 27	
Figura 8 - Distribuição de falhas nos anos de a) 2016, b) 2017, c) 2018 e d) 2019. ....... 33	
Figura 9 - Diagrama de Pareto período total. ......................................................................... 35	
Figura 10 - Diagrama de Pareto do ano de a) 2017 e b) 2018. ........................................... 36	
 
vii 
 
LISTA DE TABELAS 
 
Tabela 1 - Síntese das etapas de implantação da MCC. ...................................................... 9	
Tabela 2 - Resultados dos indicadores. .................................................................................. 30	
Tabela 3 - Resultados obtidos pela análise estatística dos tempos entre falhas. ........... 31	
 
 
viii 
 
LISTA DE ABREVIATURAS 
 
ABNT Associação brasileira de normas técnicas 
ABRAMAN Associação brasileira de manutenção e gestão de ativos 
FAB Força aérea brasileira 
FAT Análise da árvore de falhas 
FMEA Análise de modos de falhas e efeitos 
FMECA Análise de criticidade e modo de efeito de falhas 
MCC Manutenção centrada em confiabilidade 
MTBF Tempo médio entre falhas 
MTTF Tempo médio para falha 
MTTR Tempo médio para reparo 
NASA National aeronautics and space administration 
RPM Rotações por minuto 
TBF Tempo entre falhas 
TTR Tempo até reparo 
 
 
ix 
 
LISTA DE SÍMBOLOS 
 
γ Fator de forma 
θ Fator de escala 
CP Capacidade média de transporte 
D Detecção 
F Frequência 
G Número de risco 
H Horas de máquina inutilizada 
M Meses de registro 
Mnt Quantidade de material não transportado 
Rt Confiabilidade total 
SSeveridade 
t Tempo até falha 
t10 Limite de tempo em que 10% das falhas ocorrem 
t50 Limite de tempo em que 50% das falhas ocorrem 
 
x 
 
SUMÁRIO 
 
1	 INTRODUÇÃO ....................................................................................................................................... 1	
1.1	 Objetivos ................................................................................................................................... 3	
1.1.1	 Geral ...................................................................................................................................... 3	
1.1.2	 Específicos .......................................................................................................................... 3	
2	 REFERENCIAL TEÓRICO ......................................................................................................................... 4	
2.1	 Manutenção .............................................................................................................................. 4	
2.2	 Tipos de Manutenção ............................................................................................................ 5	
2.2.1	 Manutenção Corretiva ....................................................................................................... 6	
2.2.2	 Manutenção Preventiva .................................................................................................... 6	
2.2.3	 Manutenção Preditiva ....................................................................................................... 7	
2.3	 Manutenção Centrada em Confiabilidade ........................................................................ 8	
2.4	 Indicadores de desempenho ............................................................................................. 10	
2.4.1	 MTBF ................................................................................................................................... 11	
2.4.2	 MTTR ................................................................................................................................... 11	
2.4.3	 Disponibilidade ................................................................................................................. 12	
2.4.4	 Confiabilidade ................................................................................................................... 12	
2.5	 FMEA - Análise de Modos de Falhas e Efeitos ............................................................. 13	
2.6	 Plano de manutenção .......................................................................................................... 14	
2.7	 Análise de dados .................................................................................................................. 15	
2.7.1	 Software ProConf 2000 ................................................................................................... 15	
2.7.2	 Distribuição Weibull ........................................................................................................ 16	
2.7.3	 Ferramentas de qualidade ............................................................................................. 17	
2.8	 Elevador de canecas ........................................................................................................... 18	
2.8.1	 Elevador de Canecas EL 060 A ..................................................................................... 19	
2.9	 Estudos Relacionados ........................................................................................................ 21	
3	 METODOLOGIA .................................................................................................................................. 25	
3.1	 Preparação do estudo e seleção do sistema ................................................................ 25	
3.2	 Coleta de informações ........................................................................................................ 27	
3.3	 Análise do estado atual da manutenção ........................................................................ 28	
3.3.1	 Análise dos indicadores de desempenho .................................................................. 28	
3.3.2	 Análise das falhas a partir do diagrama de Pareto ................................................. 28	
3.4	 Elaboração do FMEA - Análise de Modos de Falhas e Efeitos ................................. 29	
3.5	 Elaboração do plano de manutenção centrado em confiabilidade ......................... 29	
xi 
 
4	 RESULTADOS E DISCUSSÕES .............................................................................................................. 30	
4.1	 Análise preliminar ................................................................................................................ 30	
4.1.1	 Indicadores de manutenção .......................................................................................... 30	
4.1.2	 Análise do diagrama de Pareto .................................................................................... 34	
4.2	 FMEA- Análise de Modos de Falhas e Efeitos .............................................................. 36	
4.3	 Proposta de plano de manutenção .................................................................................. 38	
4.3.1	 Possível impacto financeiro .......................................................................................... 39	
5	 CONCLUSÃO ....................................................................................................................................... 40	
6	 TRABALHOS FUTUROS ....................................................................................................................... 42	
REFERÊNCIAS .............................................................................................................................................. 43	
APÊNDICE A – TEMPOS ATÉ FALHA E TEMPOS DE REPARO 2016 - 2019 .................................................. 47	
APÊNDICE B – FUNÇÕES DE CONFIABILIDADE DOS ANOS 2016 - 2019 .................................................... 48	
APÊNDICE C – GRÁFICOS DAS FUNÇÕES DE CONFIABILIDADE 2016 - 2019 .............................................. 49	
APÊNDICE D – FMEA DO ELEVADOR DE CANECAS (EL060A) ..................................................................... 50	
APÊNDICE E – ÍNDICES DE AVALIAÇÃO PARA FMEA ................................................................................. 58	
APÊNDICE F – CLASSIFICAÇÃO DE FALHAS MAIS IMPORTANTES DO FMEA ............................................. 59	
APÊNDICE G – PLANO DE MANUTENÇÃO PREVENTIVO ............................................................................ 61	
APÊNDICE H – ÍNDICE DE PERIODICIDADE PARA O PLANO DE MANUTENÇÃO ........................................ 66	
ANEXO 1 - LISTA DE EQUIPAMENTOS DO ELEVADOR DE CANECAS (EL060A) .......................................... 67	
ANEXO 2 - HISTÓRICO DE MANUTENÇÃO DO ELEVADOR DE CANECAS (EL060A) ................................... 69	
1 
 
1 INTRODUÇÃO 
 
O ambiente globalizado atual exige que as empresas em busca de sua 
sobrevivência, desenvolvam novas habilidades e capacidade de inovar, efetuando 
melhorias contínuas junto à necessidade de equipamentos com melhores desempenhos 
visando custos competitivos. Portanto, a valorização do estudo da manutenção passou 
por importantes mudanças nas últimas décadas, impostas principalmente pelo aumento 
da competitividade e da necessidade de atualização dos processos da gestão da 
manutenção. 
Tovar (2017) observa que há uma necessidade de redução na probabilidade de 
falhas em equipamentos, sejam essas falhas que aumentem os custos associados aos 
produtos ou falhas que impliquem riscos à segurança. Ou seja, a busca crescente no 
aumento da confiabilidade. Da mesma forma, Figueiredo (2010) afirma: “o sucesso da 
empresa dependerá exclusivamente da eficácia com que a gestão da manutenção tratasuas atividades de manutenção”. Nesse cenário a manutenção deixou de ser vista como 
um custo e passou a ser uma função estratégica dentro do ambiente empresarial. 
Desse modo a manutenção é diretamente responsável pela maior disponibilidade 
e confiabilidade dos ativos. Pois o aumento do faturamento e do lucro estão relacionados 
com a diminuição das falhas, o aumento da demanda de serviços e da redução dos 
custos. Portanto, é necessário que a gestão da manutenção seja vista como uma 
possibilidade de se destacar frente ao mercado altamente competitivo (KARDEC E 
NASCIF ,2013; OTANI E MACHADO, 2008). 
Conforme descrito por Otani e Machado (2008) as empresas estão investindo em 
melhorias contínuas e buscando novas ferramentas e métodos para a gestão da 
manutenção. Em concordância a este fato, pode se observar no documento nacional de 
situação da manutenção do ano de 2013, disponibilizado pela ABRAMAN - Associação 
Brasileira de manutenção e gestão de ativos, que as empresas brasileiras 
disponibilizaram cerca de 4% do seu faturamento em custos relacionamos a manutenção. 
Ainda de acordo com a ABRAMAN (2013), com intuito de melhorar a qualidade da 
manutenção, a ferramenta 5S é utilizada por 23,26% das empresas, seguida pelo método 
da Manutenção Centrada na Confiabilidade – MCC, presente em 19,25% das empresas. 
2 
 
A principal preocupação da MCC é preservar a capacidade de funcionamento do 
equipamento, não sendo necessário o restabelecimento do equipamento a condição 
inicial. A MCC é entendida como uma evolução da gestão da manutenção, pois seu papel 
é a de reduzir custos, focando nas principais funções da manutenção e eliminando tarefas 
que não sejam estritamente necessárias. 
Kardec e Nascif (2013) afirmam que para se ter uma maior eficiência na MCC, 
deve-se fazer uso de ferramentas quantitativas como a FMEA (Análise de Modos de 
Falhas e Efeitos) e também dos indicadores da manutenção, como MTBF (Tempo médio 
entre falhas) e MTTR (Tempo médio para reparo), pois com essa visão qualitativa e 
quantitativa se complementando a tomada de decisão será mais precisa. 
Entre as ferramentas de gestão da manutenção se destaca o FMEA, tendo essa 
como objetivo principal demonstrar o efeito que uma falha pode gerar e minimizar a 
probabilidade da sua ocorrência. É um método analítico e padronizado que detecta e 
elimina problemas de forma sistêmica (MATOS e MILAN, 2009). 
Devido à necessidade que todos os ativos físicos de uma empresa tenham 
disponibilidade para desempenhar suas funções corretamente é indiscutível a 
importância de se estudar e aprimorar técnicas relacionadas com a gestão da 
manutenção. Nesse sentido, o presente trabalho tem o intuito de apresentar, em forma 
de revisão bibliográfica, conceitos e princípios fundamentais sobre o método MCC e 
ainda desenvolver uma versão com foco de minimizar gastos e evitar falhas de um 
elevador de canecas, assim, aumentando a disponibilidade do ativo. 
O elevador de canecas é um equipamento utilizado para o transporte vertical de 
granulados a uma altura desejada, suficiente para distribuir os grãos conforme a 
finalidade, sendo que mesmo pode ser fabricado de diversas formas, de acordo com as 
características do material transportado (KEPLER WEBER, 2010). 
O equipamento foi escolhido pela importância que representa no processo 
produtivo das fábricas que o utilizam. Tendo como parâmetro uma empresa de 
agronegócios, temos um equipamento de grau 1 de criticidade, com exigência de 
disponibilidade e confiabilidade muito grande, sendo insubstituível e causando a parada 
total da planta quando este vem a falhar, gerando um prejuízo vultuoso. 
3 
 
Portanto o presente trabalho justifica-se pela alta exigência relacionada a 
disponibilidade e confiabilidade de funcionamento de um equipamento deste porte. Logo, 
é necessário que crie e aprimore-se modelos de gestão da manutenção com o intuito de 
diminuir e evitar as falhas, pois assim não haverá paradas da produção que não sejam 
planejadas. 
 
1.1 Objetivos 
1.1.1 Geral 
 
Desenvolver um plano de Manutenção Centrada em Confiabilidade para um 
elevador de canecas, com base em modelos já existentes e dados de empresas, 
adaptado para a redução e prevenção de falhas em sistemas industriais. 
 
1.1.2 Específicos 
 
● Analisar quantitativamente o histórico de manutenção de um elevador de canecas, 
referente ao período de 2016-2019; 
● Avaliar a situação do equipamento da empresa a partir da aplicação dos indicadores 
MTBF, MTTR, Disponibilidade e Confiabilidade; 
● Compreender as falhas do equipamento a partir da aplicação do diagrama de Pareto 
e da matriz FMEA – Análise de Modos de Falhas e Efeitos. 
 
 
 
 
4 
 
2 REFERENCIAL TEÓRICO 
2.1 Manutenção 
 
Conforme Dohi et al. (2011) sistemas industriais sofrem deterioração em 
consequência da sua utilização e seu ciclo de vida, acarretando custos de produção, 
reduzindo a qualidade e possibilitando a ocorrência de acidentes, tornando assim uma 
política de manutenção fundamental para mitigar esses problemas. 
A função manutenção surgiu concomitante a mecanização da indústria, no final do 
século XIX, realizada pelo próprio pessoal da produção, de forma desorganizada e com 
importância secundária, subordinada a produção. Somente com a primeira guerra 
mundial, devido a implantação da produção em série instituída por Ford, observou-se a 
necessidade de uma manutenção mais elaborada, embora com foco apenas em 
corretiva. A manutenção preventiva só surge com a segunda grande guerra, em 
decorrência da necessidade de se produzir com maior velocidade. Após a guerra foi 
introduzido o conceito de engenharia de manutenção, focado em planejar a manutenção 
preventiva e efetuar a análise da causa e efeito de falhas. Somente após os anos 60, 
com o desenvolvimento da engenharia, que se começou a pensar em manutenção 
baseada na condição, comumente chamada de manutenção preditiva (ZAIONS, 2003). 
 
 
Figura 1 - Evolução da manutenção. Fonte: adaptado de Zaions, 2003. 
 
Segundo a NBR 5462 (ABNT 1994), manutenção é definida como a “Combinação 
de todas as ações técnicas e administrativas, incluindo as de supervisão, destinadas a 
5 
 
manter ou recolocar um item em um estado no qual possa desempenhar uma função 
requerida”. Kardec e Nascif (2013) complementam definindo a missão da manutenção 
como: “garantir a disponibilidade da função dos equipamentos e instalações de modo a 
atender a um processo de produção ou de serviço com confiabilidade, segurança, 
preservação do meio ambiente e custo adequado”. 
Ainda de acordo com Kardec e Nascif (2013), em um contexto de alta competição 
é necessário que as empresas visualizem a manutenção como função estratégica, pois 
o aumento do faturamento e do lucro podem estar relacionados com: diminuição das 
falhas e das demandas de serviços, com consequente redução de custos. Corroborando 
com esse entendimento, Otani e Machado (2008) afirmam que a manutenção como 
função estratégica é responsável pela disponibilidade e confiabilidade dos ativos e a 
disponibilidade influencia diretamente nos resultados financeiros da empresa. Portanto, 
os resultados serão tão melhores quanto melhor for a gestão da manutenção. 
 
2.2 Tipos de Manutenção 
 
Os diferentes tipos de manutenção são empregados nas indústrias, sendo sua 
escolha baseada no estudo do fluxo produtivo, dos equipamentos e dos custos atrelados. 
Visto que cada tipo apresenta suas vantagens e desvantagens, a escolha deve ser 
embasada na análise dos custos associados a parada do sistema, a reposição dos 
componentes e as consequências de possíveis falhas. 
Para situações onde os custos associados ao componente são baixos e suas 
peças de fácil reposição, a manutenção corretiva se mostra como a melhor opção. Já em 
componentes de maior valor e com maior importância para o fluxo produtivo, as 
manutenções preventivas e preditivas são as maisrecomendadas, visto que o custo de 
implementação e de paradas planejadas associado a estas manutenções é compensado 
pelo máximo desempenho e produtividade do equipamento. O último tipo mencionado, 
preditivo, passa ainda por uma segunda análise, na qual os seus altos custos de 
implementação são comparados com as vantagens obtidas a longo prazo. 
 
6 
 
2.2.1 Manutenção Corretiva 
 
Segundo a NBR 5462 (ABNT, 1994), manutenção corretiva é descrita por: 
“manutenção efetuada após a ocorrência de uma pane, destinada a recolocar um item 
em condições de executar uma função requerida”. 
Manutenção corretiva é a forma mais básica da manutenção, sendo este o trabalho 
realizado em uma máquina ou equipamento de forma não programada, em falha ou de 
desempenho menor que o esperado, com o intuito de restaurar suas condições normais 
de trabalho. Devido a impossibilidade de prever 100% das falhas, esse tipo de 
manutenção sempre ocorrerá. (BLOOM, 2005; FILHO, 2008). 
 O grande problema deste tipo de manutenção são as paradas originadas, que, 
pelo fato de não serem planejadas, acarretam em uma série de fatores que culminam em 
grandes prejuízos para a empresa. Como comentam Marcorin e Lima (2003), além dos 
custos visíveis relacionados a manutenção, existem os custos de indisponibilidade: a 
perda de produção, a não-qualidade dos produtos, a recomposição da produção e as 
penalidades comerciais, com possíveis consequências sobre a imagem da empresa. 
Logo, o foco ao se referir a manutenção corretiva sempre será reduzir a quantidade de 
ocorrências ao máximo, reduzindo consequentemente os gastos relacionados a estas 
paradas. 
 Marcorin e Lima (2003) acrescentam dizendo que a manutenção corretiva pode 
ser uma alternativa viável em determinados casos, principalmente quando for constatado 
que os custos relacionados a parada do equipamento são menores que o custo a ser 
investido para aplicação de outro método de manutenção. Os equipamentos em questão 
são, em geral, pouco influentes no processo produtivo em que estão inseridos. 
 
2.2.2 Manutenção Preventiva 
 
Como o próprio nome sugere, manutenção preventiva é uma prevenção, realizada 
no equipamento que ainda apresenta condições de uso, antecedendo a falha. Este tipo 
de manutenção é normalmente realizado de forma planejada, em intervalos pré-
determinados, seja pelo ciclo de trabalho operacional ou vida útil do equipamento. 
(VIANA, 2006; KARDEC e NASCIF, 2013). 
7 
 
A NBR 5462 (ABNT, 1994) define manutenção preventiva como: “manutenção 
efetuada em intervalos predeterminados, ou de acordo com critérios prescritos, destinada 
a reduzir a probabilidade de falha ou a degradação do funcionamento de um item”. 
Assim como na manutenção corretiva, a principal análise a ser feita refere-se aos 
custos relacionados. Como as paradas de manutenção preventiva são planejadas, 
grande parte dos custos relacionados a produtividade são eliminados, pois não existe 
aqui a quebra do fluxo produtivo. Por outro lado, existe o custo de investimento para a 
aplicação do plano de manutenção, cabendo ao responsável pela elaboração e 
implementação encontrar o ponto ideal. Como pode ser visto na Figura 2, a situação ideal 
aponta o limite em que os investimentos serão muito altos para a solução de problemas 
menores (MARCORIN E LIMA, 2003). 
 
 
Figura 2 - Investimento de manutenção na relação lucro x disponibilidade. Fonte: Marcorin e Lima, 2003. 
 
2.2.3 Manutenção Preditiva 
 
 Manutenção preditiva ou manutenção baseada na condição é o método que se 
utiliza de técnicas sistemáticas de monitoramento para identificar uma modificação de 
comportamento ou desempenho. Objetiva prever possíveis falhas e determinar a hora 
certa de atuar, de forma planejada, antes que a falha aconteça, aumentando a 
disponibilidade do equipamento, gerando vantagens como a eliminação de despesas não 
esperadas, aumento da vida útil do equipamento e maior produtividade. Dentre as 
8 
 
técnicas de monitoramento mais comuns estão: Análise de vibrações mecânicas; Análise 
de óleo lubrificante e Termografia. (VIANA, 2006; KARDEC e NASCIF, 2013). 
 Kardec e Nascif (2013) enfatizam em sua análise a capacidade de aumento de 
disponibilidade do equipamento, visto que ao se aplicar os meios de monitoramento 
corretos e permitir o controle constante do equipamento, este somente será parado 
quando for necessária a manutenção. 
 Ainda de acordo com a NBR 5462 (ABNT, 1994) manutenção preditiva é: 
“manutenção que permite garantir uma qualidade de serviço desejada, com base na 
aplicação sistemática de técnicas de análise, utilizando-se de meios de supervisão 
centralizados ou de amostragem, para reduzir ao mínimo a manutenção preventiva e 
diminuir a manutenção corretiva“. 
 Em comparação a manutenção preventiva, Marcorin e Lima (2003) apontam que 
a preditiva esta mais próxima do ponto ótimo da Figura 2. Esta maior disponibilidade pode 
em certos casos ser acompanhada por um alto investimento inicial nos equipamentos de 
análise. Porém em casos mais simples, o investimento em ferramentas de gestão junto 
a análise de dados obtidos a partir da implementação atual do plano de manutenção, 
possibilitam que o método preditivo seja aplicado com baixos custos. 
 
2.3 Manutenção Centrada em Confiabilidade 
 
De acordo com Yssaad et al. (2014), a MCC é um processo sistemático usado para 
determinar o que deve ser realizado para garantir que qualquer instalação física seja 
capaz de atender continuamente as funções projetadas em seu contexto operacional. 
Remetendo assim a definição proposta pela NBR 5462 (ABNT 1994) para confiabilidade: 
“Capacidade de um item desempenhar uma função requerida sob condições 
especificadas, durante um dado intervalo de tempo”. 
Na tabela 1, adaptada de Zaions (2003), podem ser observados diferentes métodos 
de implementação do MCC elaborados durante a década de 1990. 
9 
 
 
Tabela 1 - Síntese das etapas de implantação da MCC. Fonte: adaptado de Zaions, 2003. 
Etapa Smith (1993) Moubray (2000) NASA (2000) Rausand et al. (1998) 
1 Seleção do 
sistema. 
Definição das funções e 
padrões de desempenho. 
Identificação do 
sistema e suas 
fronteiras. 
Preparação do estudo. 
2 Definição das 
fronteiras do 
sistema. 
Definição da forma como 
o item falha ao cumprir 
suas funções. 
Identificação dos 
subsistemas e 
componentes. 
Seleção do sistema. 
3 Descrição do 
sistema. 
Descrição da causa de 
cada falha funcional. 
Examinar as funções. Análise das Funções e 
Falhas Funcionais – AFF. 
4 Funções e falhas 
funcionais. 
Descrição das 
consequências de cada 
falha. 
Definir falhas e modos 
de falha. 
Seleção dos itens críticos. 
5 Análise dos 
modos, efeitos e 
criticidade das 
falhas. 
Definição da importância 
de cada falha. 
Identificar as 
consequências da 
falha. 
Coleta e análise de 
informações. 
6 Análise da árvore 
lógica. 
Seleção de tarefas 
preditivas e preventivas 
para cada falha. 
Análise do diagrama 
lógico de decisão. 
Análise dos modos, efeitos e 
criticidade das falhas. 
7 Seleção de 
tarefas 
preventivas. 
Seleção das tarefas 
alternativas. 
Seleção das tarefas 
previstas. 
Seleção das tarefas de 
manutenção. 
8 Determinação da frequência 
das tarefas de manutenção. 
 
Kardec e Nascif (2013) destacam que a Manutenção Centrada em Confiabilidade 
teve sua origem das disciplinas de engenharia da confiabilidade, concomitantemente 
houve a criação de ferramentas analíticas desenvolvidas para estimar a confiabilidade de 
componentes. Já na década de 1970, o método MCC foi introduzido nas indústrias, se 
disseminando na década de 1990, como pode ser observado na Figura 3, que apresenta 
o processo evolutivo das metodologias aplicadas para manutenção na indústria. 
Cabe ressaltar ainda que a partir de determinado ponto o foco das metodologias de 
manutenção deixa de ser o tempo e passa a ser a condição do equipamento. Temos, 
assim, osfatores disponibilidade e confiabilidade diretamente ligados. 
 
10 
 
 
Figura 3 - Evolução das metodologias de manutenção. Fonte: adaptado de Zaions, 2003. 
 
Para garantir a plena aplicação da metodologia, são necessárias abordagens 
qualitativas, conforme explorado por Villarini (2017), que em seu estudo usa a ferramenta 
FMEA (Análise de Modos de Falhas e Efeitos) para análise de confiabilidade, permitindo 
assim que se possa analisar individualmente cada sistema do equipamento. O uso dessa 
ferramenta identifica seus variados modos de falha e como se manifestam, junto com 
suas causas e efeitos. 
Além da abordagem qualitativa, também se faz necessário uma abordagem 
quantitativa da manutenção. Desse modo, Oliveira et al. (2016) afirmam que a medição 
de desempenho de manutenção é necessária para fornecer ao coordenador de 
manutenção informações quantitativas sobre as metas de manutenção que podem ser 
alcançadas e quais ações são necessárias para melhorar os resultados da operação. 
 
2.4 Indicadores de desempenho 
 
A abordagem quantitativa é feita a partir de indicadores de desempenho, os quais 
determinam o estado dos processos e equipamentos das fábricas, estas, de acordo com 
Zen (2011), precisam usar a quantidade de indicadores conforme a sua necessidade para 
facilitar as análises relacionadas ao MCC. 
11 
 
A importância da utilização de indicadores é reforçada por Sellitto (2015), o qual 
comenta que a aplicação dos índices corretos é indispensável para se ter o controle sobre 
a indisponibilidade de equipamentos críticos e evitar uma possível redução do 
desempenho fabril. 
Conforme Oliveira (2014), existem diversos indicadores, mas apenas 6 são 
considerados “Índices de Classe Mundial”, pois são difundidos no mundo todo, entre eles 
nós temos o MTBF (Tempo Médio Entre Falhas), MTTR (Tempo Médio Para Reparo), 
MTTF (Tempo Médio Para Falha), Disponibilidade, Custo de manutenção por 
faturamento e Custo de manutenção por valor de reposição. Além destes, outro índice de 
grande importância para o MCC é a Confiabilidade. 
 
2.4.1 MTBF 
 
Oliveira (2014) explica que o MTBF é o índice correspondente ao tempo médio 
entre as falhas e é definido pela equação 1, sendo o termo horas em funcionamento 
medido em horas e número de intervenções corretivas adimensional. 
 
𝑀𝑇𝐵𝐹 =
𝐻𝑂𝑅𝐴𝑆	𝐸𝑀	𝐹𝑈𝑁𝐶𝐼𝑂𝑁𝐴𝑀𝐸𝑁𝑇𝑂
𝑁𝑈𝑀𝐸𝑅𝑂	𝐷𝐸	𝐼𝑁𝑇𝐸𝑅𝑉𝐸𝑁ÇÕ𝐸𝑆	𝐶𝑂𝑅𝑅𝐸𝑇𝐼𝑉𝐴𝑆
 (1) 
 
Este índice é utilizado para observar o comportamento do maquinário devido às 
ações preventivas. Ainda de acordo com o autor é função da gestão de manutenção 
aumentar o MTBF a partir da redução do número de manutenções corretivas. Logo, se o 
valor deste índice for considerado alto, e aumentar constantemente em relação ao tempo, 
temos um cenário de diminuição da quantidade de manutenções corretivas e aumento 
do tempo de operação. 
 
2.4.2 MTTR 
 
12 
 
Oliveira (2014) explica que o MTTR se trata do tempo médio para reparo, 
especificado pela equação 2, sendo o termo somatório dos tempos de reparo medido em 
horas e número de intervenções corretivas adimensional. 
 
𝑀𝑇𝑇𝑅 =
𝑆𝑂𝑀𝐴𝑇Ó𝑅𝐼𝑂	𝐷𝑂𝑆	𝑇𝐸𝑀𝑃𝑂𝑆	𝐷𝐸	𝑅𝐸𝑃𝐴𝑅𝑂
𝑁Ú𝑀𝐸𝑅𝑂	𝐷𝐸	𝐼𝑁𝑇𝐸𝑅𝑉𝐸𝑁ÇÕ𝐸𝑆	𝐶𝑂𝑅𝑅𝐸𝑇𝐼𝑉𝐴𝑆
 
(2) 
 
 Este indicador é usualmente utilizado para verificar a eficiência do trabalho da 
equipe de manutenção, quanto maior o índice menor é a eficiência da equipe. 
 
2.4.3 Disponibilidade 
 
Segundo a NBR 5462 (ABNT 1994), disponibilidade é a capacidade de um item 
estar em condições de executar suas funções em um dado instante ou durante um 
intervalo de tempo determinado, supondo que os recursos externos requeridos estejam 
assegurados. 
Fogliatto e Ribeiro (2009) completam afirmando que é a capacidade de um 
equipamento, mediante manutenção apropriada, operar suas funções requeridas em um 
determinado intervalo predeterminado. Sendo o valor médio de disponibilidade dado pela 
equação 3. 
 
𝐷𝐼𝑆𝑃𝑂𝑁𝐼𝐵𝐼𝐿𝐼𝐷𝐴𝐷𝐸 = 100 ∗
𝑀𝑇𝐵𝐹
𝑀𝑇𝐵𝐹 +𝑀𝑇𝑇𝑅 
(3) 
 
Sendo a variável indicada por MTBF o tempo médio entre falhas e MTTR o tempo 
médio de reparo, ambos medidos em horas. 
 
2.4.4 Confiabilidade 
 
13 
 
Corroborando com o entendimento da NBR 5462 (ABNT 1994), Fogliatto e Ribeiro 
(2009) afirmam que a confiabilidade é a probabilidade de um equipamento desempenhar 
a sua função específica, por um determinado tempo e em condições predeterminadas. 
Oliveira (2014), explica que a confiabilidade deve ser monitorada, pois é o parâmetro que 
permite saber o risco de parada da produção, devido a indisponibilidade do equipamento. 
De acordo com Cavalcante e Almeida (2005), a função confiabilidade é 
monotonamente decrescente, portanto, ao se prolongar o tempo de reparo a 
confiabilidade diminui, como pode ser observado na figura 4. 
 
 
Figura 4 - Comportamento da confiabilidade com (Tp) em horas. Fonte: Cavalcante e Almeida, 2005. 
 
2.5 FMEA - Análise de Modos de Falhas e Efeitos 
 
De acordo com Matos e Milan (2009), a Análise de Modos de Falhas e Efeitos é 
uma técnica de engenharia utilizada para identificar e eliminar falhas potenciais de 
sistemas, projetos e produtos, antes que ocorram. Foi desenvolvida pela NASA em 1963 
e introduzida nas empresas automobilísticas com o intuito de solucionar possíveis falhas 
antes mesmo do produto ser entregue ao cliente. O FMEA trabalha em dois estágios, o 
primeiro é a identificação das falhas, já no segundo as falhas são ranqueadas, de acordo 
com a criticidade, e após a classificação são propostas ações de melhoria, de acordo 
com a ordem de criticidade das falhas. 
14 
 
 Baran et al. (2013), explica que no FMEA a criticidade das falhas é analisada por 
3 fatores, frequência (F), severidade (S) e detecção (D). O primeiro analisa a frequência 
que a falha ocorre, severidade significa o grau de importância da falha e o risco que ela 
apresenta e a detecção indica se a falha pode ser identificada facilmente ou não. Após a 
determinação e atribuição destes fatores a tabela do FMEA, seus valores devem ser 
convertidos no número de risco (G), o qual irá indicar quais possíveis falhas devem ser 
priorizadas. Sendo este índice calculado a partir da equação 4, na qual todos os termos 
são adimensionais. 
 
𝐺 = 𝐹	 ∗ 	𝑆	 ∗ 	𝐷 (4) 
 
Sant’Anna e Junior (2010), comentam que a abordagem mais atual do FMEA 
divide os critérios mencionados em 5 níveis, sendo o último critério, detecção, 
estabelecido de modo decrescente. Isso se dá pelo fato de escalas de 11 ou 10 níveis, 
previamente utilizadas, apresentarem maior incerteza de resultados. Os autores indicam 
ainda que a única dificuldade prática de validação que permanece mesmo ao utilizar a 
divisão em 5 níveis é a incomparabilidade entre os critérios utilizados. 
 
2.6 Plano de manutenção 
 
 Apesar de ser uma ferramenta essencial para o funcionamento de uma linha de 
produção, garantindo a empresa disponibilidade e confiabilidade em seus equipamentos, 
o plano de manutenção deve ser uma indicação simplificada de quando, onde e o que 
deve ser realizado, servindo como um guia para o realizador do procedimento. De acordo 
com Barbosa et al. (2009), um plano de manutenção deve: definir a forma e frequência 
de manutenção de cada aparelho, classificar os aparelhos quanto a sua importância e 
verificar sua eficácia através de itens de controle. 
Este mecanismo pode ser construído em diferentes escopos, como Stoffel e 
Quintas (2014), que apresentam um plano no formato de instrução de trabalho, indicado 
cada passo que o responsável deve desempenhar para substituir as guias circulares de 
um desacelerador de produtos, incluindo fotos de referência. 
15 
 
Já Barbosa et al. (2009) faz uma análise do plano de manutenção baseando-se 
na metodologia 5S, no qual as etapas dessa metodologia de disciplina e segurança são 
fundamentais para o correto funcionamento do plano.Além disso, em seu estudo de caso, 
simplifica as ações do plano, visto que os responsáveis pela manutenção serão os 
próprios operadores dos equipamentos. 
 
2.7 Análise de dados 
2.7.1 Software ProConf 2000 
 
O software ProConf 2000 é projetado para o ajuste de distribuições de tempo de 
falha com dados de confiabilidade usando métodos analíticos e gráficos, possibilitando 
uma análise completa desses dados de falha. Com o seu uso é possível obter estimativas 
dos parâmetros da distribuição e seus intervalos de confiança, indicadores de 
manutenção, taxa de falhas e confiabilidade em um determinado tempo (FRITSCH e 
RIBEIRO, 1998). 
No trabalho em questão, o software foi utilizado com o intuito de se obter os 
resultados dos indicadores estudados: MTBF, MTTR, Disponibilidade e Confiabilidade. 
Além de determinar a fase da vida em que o equipamento se encontra, a partir do fator 
de forma γ. A análise obedeceu às seguintes etapas: 
I. Primeiramente é necessário analisar o histórico de parada do equipamento, obtido 
junto a empresa, para determinar quais paradas são referentes a falhas e quais são 
intervenções programadas, visto que as paradas pré-determinadas não devem ser 
inseridas no cálculo dos índices. 
II. Em seguida, com os dados filtrados, deve-se inserir todos os tempos entre falhas 
do período desejado, para falhas no mesmo dia foram consideradas 12 horas, já 
para falhas em dias diferentes foi multiplicada a quantidade de dias por 24 horas. 
Além dos dados, devem ser definidos os parâmetros de análise, a unidade de tempo 
é definida como Horas e o nível de confiabilidade desejada é de 95%, valor baseado 
nos estudos de Gomes et al. (2018). 
III. Ao simular, já com todas as informações inseridas, é necessário escolher o modelo 
de distribuição. O programa possibilita testar o ajuste dos dados nos modelos 
paramétricos: exponencial, gamma, normal, lognormal e Weibull. O próprio software 
16 
 
informa o nível de significância de cada modelo e se esse pode ou não ser rejeitado. 
Neste trabalho optou-se pelo modelo Weibull, indicado por Fogliatto e Ribeiro (2009) 
como o método mais eficiente de análise, o qual permite ainda o cálculo do fator de 
forma, γ, que indica a fase da vida do equipamento. 
IV. Por fim, é disponibilizado a opção “Papel de Probabilidade” que tem a função de 
graficar os resultados, facilitando futuras análises dos valores obtidos para os 
indicadores. Este recurso possibilita ainda a visualização da evolução dos valores 
tendo como referência os parâmetros estabelecidos. 
 
2.7.2 Distribuição Weibull 
 
 De acordo com Fogliatto e Ribeiro (2009), a distribuição Weibull é a mais 
apropriada para modelar tempos de falhas, devido a sua flexibilidade e capacidade de 
representação de taxas até falhas com os comportamentos mais distintos possíveis, 
sendo representada pela Equação 5. Seus principais parâmetros, γ e θ (adimensionais), 
são chamados respectivamente de fator de forma e de escala, já o tempo até falha (horas) 
é representado por t. 
 
𝑓(𝑡) =
𝛾
𝜃
∗ D
𝑡
𝜃
E
(FGH)
∗ 𝑒𝑥𝑝 L− D
𝑡
𝜃
E
F
N 
(5) 
 
 A partir do fator de forma (γ) é possível identificar a fase de vida do equipamento. 
Portanto, quando γ < 1 a função f (t) é decrescente, indicando o período chamado de 
mortalidade infantil, no qual o equipamento apresenta uma maior taxa de falha decorrente 
da adaptação do conjunto e/ou erro de montagem. Quando γ é aproximadamente ou igual 
a 1, a função f (t) é constante, indicando o período de vida útil do equipamento, no qual 
as falhas diminuem e ocorrem por erros de operação ou cargas excessivas. Por fim, 
quando γ > 1, a função f (t) torna-se crescente, representando o final da vida útil do 
equipamento, sendo, portanto, chamada de mortalidade senil, caracterizada pelo 
desgaste dos componentes. 
 Leal et al. (2018) comentam sobre a importância deste indicador, tendo em vista 
as diferentes abordagens de manutenção em cada estágio de vida do equipamento. Para 
17 
 
a primeira fase, é realizada, principalmente, a manutenção corretiva, já na segunda a 
abordagem é principalmente a análise de dados para aperfeiçoamento do procedimento 
de manutenção, preditiva. Por fim, na fase de mortalidade senil, o método adequado de 
manutenção é uma preventiva detalhada, evitando ao máximo que o equipamento falhe. 
A partir desse entendimento, a distribuição Weibull pode ser visualmente 
compreendida através da curva da banheira, representada pela figura 5. 
 
 
Figura 5 - Gráfico da banheira e as fases de falhas. Fonte: Leal et al., 2018. 
 
2.7.3 Ferramentas de qualidade 
 
 Além da conversão dos dados de tempos de parada nos indicadores de 
manutenção descritos, a utilização de ferramentas de qualidade pode ajudar a avaliar 
não só os tempos de parada, como a frequência de parada dos componentes do 
equipamento. 
Como indicado por Mariani (2005), o diagrama de Pareto é uma das ferramentas 
de qualidade aplicadas no estudo da manutenção, sendo sua principal função apontar as 
causas responsáveis pela maior parte dos defeitos. O diagrama provém da Estratificação, 
outra ferramenta de qualidade, na qual os dados são subdivididos em categorias. 
Além dessa avaliação quantitativa, temos as ferramentas de qualidade qualitativas 
diagrama de causa e efeito e 5W2H. A primeira é essencial para identificar as possíveis 
origens de determinado problema, podendo esses ser provenientes de diferentes de 
18 
 
fontes, como mão de obra, maquinário e medida. Já a segunda ferramenta permite que 
uma vez detectado o problema e suas prováveis causas, seja elaborado um plano de 
ação simples e eficiente (MARIANI, 2005). 
 
2.8 Elevador de canecas 
 
O equipamento a ser estudado é um elevador de canecas, utilizado para o 
transporte vertical de material, sendo de vital importância em diversos ramos de 
indústrias, como na alimentícia, na fabricação de cimento e na mineração. 
De acordo com Florêncio (2017) o elevador de canecas é constituído por cinco 
componentes, sendo eles: os pés do elevador, calhas, correia com canecas, cabeça e 
sistema de acionamento. 
Ochôa (2011) descreve os componentes estruturais do elevador de canecas da 
seguinte forma: o pé do elevador é o componente localizado na parte inferior, no qual se 
inicia o carregamento de material no equipamento. 
O corpo é a estrutura que está localizada entre o pé e a cabeça do elevador, sua 
principal função, além da estrutural, é impedir que o material seja disperso para o 
ambiente, impedindo assim perda de produtividade. Em seu interior estão localizadas as 
canecas presas a correia transportadora. 
Já a cabeça do elevador é o componente responsável pelo acionamento, o qual é 
composto pelo motor elétrico e seu sistema de redução, a polia motora e a calha de 
descarga. A descarga de material em um elevador de canecas ocorre através da ação 
das forças centrífuga ou gravitacional. 
A figura 6, apresenta o equipamento foco do presente estudo, em sua vista 
isométrica é possível identificar os três principais componentes estruturais do elevador. 
Vale ressaltar que a estrutura do corpo do elevador e as plataformas exteriores foram 
retiradas para facilitar a compreensão de sua construção. 
 
19 
 
 
Figura 6 - Elevador de canecas em vista a) frontal, b) lateral e c) isométrica. Fonte: Yamaki, 2014. 
 
2.8.1 Elevador de Canecas EL 060 A 
 
Os dados analisados neste trabalho são referentes ao elevador de canecas 
EL060A, que faz parte da linha produtiva de uma empresa de derivados de soja e tem 
como função realizar o transporte do material, a granel, dos secadores para os silos de 
estocagem, influenciando diretamente no processo produtivo. 
O equipamento tem uma altura total de 31,98 m e capacidade de transportar 200 
t/h, a uma velocidade de 78 RPM. Trabalhando com soja a granel, com peso específico 
de 0,75 t/m³. 
A lista dos componentes do elevador é apresentada no Anexo 1. É possívelobservar a partir de sua análise que a manutenção do sistema tem o auxílio de quatro 
20 
 
diferentes tipos de sensores: o sensor de rotação, conhecido por zero speed, faz o 
controle da velocidade, sendo responsável por acionar alarme ou parar o sistema, a 
depender da queda de velocidade detectada (4B GROUP, 2019). 
O sensor de embuchamento é um sensor indutivo responsável por detectar 
entupimento e obstrução, sendo posicionado na bica de descarga. Já o sensor de 
desalinhamento da correia, do tipo touchswitch, realizada a parada do equipamento e o 
acionamento de um alarme quando a correia passa do limite de desalinhamento, 
exercendo pressão sobre a superfície do sensor (4B GROUP, 2019). 
Por fim, o sensor de temperatura dos mancais, como o próprio nome indica, faz o 
controle do superaquecimento dos rolamentos, realizando a parada do sistema caso seja 
detectada esta situação crítica para o equipamento. 
 Além dos sensores, a lista também apresenta os componentes referentes a 
estrutura, transporte e acionamento: 
● Em relação à estrutura temos o detalhamento dos cabeçotes superior e inferior e 
dos lances, ressaltando-se as polias de 800 mm de diâmetro, motora e movida, 
conjuntos de mancais e bocas de explosão. Este último dispositivo é 
importantíssimo para garantir a segurança do elevador em caso de excesso de 
pressão, situação na qual as bocas se deflagram de modo a liberar a energia. 
● O transporte é realizado pelo conjunto correia-canecas, com uma correia de 65 
metros de 4 lonas, com características de segurança antiestática, antichamas e 
resistente a óleos e graxas. Já as canecas são divididas em dois tipos, plásticas 
com função única de transporte e metálicas com função de escavar a soja 
retornada, que se acumula no fundo do pé. A proporção entre os tipos de canecas 
é de 1 metálica para 19 plásticas. 
● Por fim tem-se o acionamento realizado pelo conjunto motor-redutor. O motor de 40 
CV e 1770 RPM da WEG é acoplado ao redutor da SEW, com uma taxa de redução 
de 1 : 22,62. 
 
 
21 
 
2.9 Estudos Relacionados 
 
Com o intuito de desenvolver e implantar a manutenção centrada em 
confiabilidade – MCC em sistemas industriais, diversos estudos foram realizados nos 
últimos 10 anos, fazendo uso de softwares e técnicas como a FMEA/FMECA além do 
uso de indicadores de confiabilidade, disponibilidade e mantenabilidade. Estudos estes 
que servem de base para o presente estudo. 
Almeida e Carvalho (2016) realizam uma análise sistêmica de confiabilidade, 
disponibilidade e mantenabilidade em uma frota de tratores esteiras, para tal, utilizaram 
os seguintes procedimentos e ferramentas, chegando a posterior resultados: 
● Para a análise fazem uso do software Weibull++9 (RELIASOFT CORPORATION®, 
2015), o qual gera modelos e gráficos das funções de confiabilidade e 
mantenabilidade de cada sistema (elétrico, motor, estrutura, hidráulico, transmissão 
e outros). 
● Os autores verificam que o equipamento apresenta sistemas em série, chegando à 
conclusão que a confiabilidade geral do equipamento deve ser definida pela 
multiplicação total de confiabilidades, de cada componente, determinadas a partir 
da análise dos gráficos gerados pelo programa, como observado na Equação 6. 
 
𝑅𝑡 = 𝑅1(𝑡) ∗ 𝑅2(𝑡) ∗ 𝑅3(𝑡) ∗ 𝑅4(𝑡) ∗ 𝑅5(𝑡) ∗ 𝑅6(𝑡) (6) 
 
Sendo Rt a confiabilidade total e as confiabilidades específicas R1, R2, R3, R4, R5 
e R6 referentes respectivamente aos sistemas elétrico, motor, estrutura, 
transmissão, hidráulico e outros. 
● Como resultado, Almeida e Carvalho (2016) verificam uma confiabilidade de 8% 
para um período de 500 horas, confiabilidade extremamente baixa. O resultado de 
mantenabilidade foi obtido utilizando tempo para correção de falhas. Por fim, após 
obter os modelos das funções, foi obtido o MTBF e MTTR, o que permitiu definir a 
disponibilidade de cada sistema a partir da equação 3. 
Estudo similar é o realizado por Loyola et al. (2016), que analisa a confiabilidade 
de motopropulsores da aeronave C – 130 Hércules da força aérea brasileira. 
22 
 
● Com base em entrevistas e análise dos históricos de manutenção, definiu os 
motopropulsores como os sistemas críticos da aeronave. 
● O autor fez uso do software Weibull++9 para obter parâmetros como histograma, 
confiabilidade, probabilidade de falha e taxa de falha, o que possibilitou inferir uma 
confiabilidade de 80% abaixo de 80 horas, ou seja, há uma tendência maior de 
falhas acima de 80 horas. 
● Para identificar as origens das falhas que ocasionam essa baixa confiabilidade é 
desenvolvido um diagrama de causa e efeito. 
● O diagrama demonstrou que os parâmetros de indicadores usados pela FAB não 
estão adequados. Portanto, como proposta de plano de ação foi sugerido a 
aplicação regular de técnicas como 5W2H e o diagrama de Ishikawa. 
Gomes et al. (2018), em seu estudo de análise de indicadores de desempenho em 
um moinho de bolhas, respeita a sequência de etapas de Almeida e Carvalho (2016). 
● O autor analisa os dados utilizando o software ProConf 2000 (FRITSCH e RIBEIRO, 
1998), que desenvolve gráficos com base na interação do tempo entre falha e de 
reparos, por meio de métodos analíticos. 
● Optou-se por traduzir os dados na forma de probabilidade Weibull, pois com a 
distribuição Weibull é possível identificar a fase do ciclo de vida do item avaliado. 
● Foi então possível identificar que o moinho se enquadra na fase do ciclo de vida 
correspondente à mortalidade senil e assim definir que a melhor estratégia de 
manutenção para mantê-lo é a preventiva. 
Viana et al. (2018), realiza a aplicação da MCC em motoredutores de 
transportadores de correias em uma refinaria de alumina. 
● Com o objetivo de identificar a principal falha do sistema de correias, o autor 
desenvolve um gráfico de Pareto e tem como resultado os motoredutores, presentes 
nas correias, que representa 32% das falhas totais do sistema. 
● Utiliza o software ProConf 2000 para definir a confiabilidade, MTBF e MTTF, já que 
os motoredutores são trocados e não reparados. 
● Os resultados apresentam um MTTF bem abaixo do adequado, com um valor de 
648,98 horas em uma planta que opera 7 dias por semana e 24h ao dia, indicando 
que ocorre quebra com substituição do motoredutor a cada 27 dias, ou seja, todo 
mês um evento desse porte acontece. 
23 
 
Stoffel e Quintas (2014), com o foco em aumentar a disponibilidade e 
confiabilidade de um módulo desacelerador de produtos, realizam um estudo quantitativo, 
seguindo as etapas definidas por Smith e Hinchcliffe (2003). 
● Com base nas equações (1) e (2), obtém MTTF1 = 57,7 horas, γ1 = 0,76 e MTTR1 
= 1,83 horas para os dados apresentados, e usando a equação (X) é obtida uma 
disponibilidade de 96,9%. Desenvolve um FMEA do desacelerador, onde são 
analisados os modos de falha e classificados de acordo com a criticidade. 
● Com base nas análises estatísticas e no FMEA é desenvolvido um plano de ação 
para implementar melhorias no equipamento. 
● Ao final de 137 dias aplicando o plano de manutenção centrado em confiabilidade, 
com ocorrência de três manutenções corretivas, foram obtidos os novos valores 
para MTTF2 =1774,0 horas e γ2 = 1,02, obtido pela análise estatística através do 
software ProConf 2000. 
Em estudo semelhante, Sellitto (2015), com o objetivo de definir a melhor 
estratégia de manutenção, analisa quantitativamente um forno elétrico por indução. 
● Analisando o histórico de manutenção disponível, considerando apenas as paradas 
não programadas, foi obtido o TTR e TBF. 
● Aplicando os dados no software ProConf 2000 e considerando que para esse estudo 
é indicado a distribuição Weibull, foi obtido os resultados: MTTR de 156 min, MTBF 
de 8,397 min e com base na equação (3) uma disponibilidade de 98,18% para o 
período estudado. 
● De acordo com os resultados da posição do forno na curva da banheira o 
equipamento está na fase de maturidade o queimplica em um foco mais em 
manutenção preditiva. 
Oliveira (2010), em seu trabalho de implantação da MCC no processo de 
laminação, após definir o sistema mais crítico e delimitar a sua fronteira, verifica a 
sequência lógica das falhas aplicando a Análise da Árvore de Falhas – FAT, permitindo 
uma visão global das falhas e a melhoria do Tempo Médio Para Reparo – MTTR e Tempo 
Médio Entre Falhas – MTBF. 
● Caminho lógico das falhas definido, aplica-se a metodologia FMEA, no intuito de 
identificar quais falhas apresentavam um maior potencial de perdas. 
24 
 
● Como resultado da FMEA o autor classificou as falhas em grande, médio e baixo 
potencial de perdas. Com o intuito de possibilitar a utilização do recurso certo na 
hora certa, otimizando a manutenção, aplicou o método Age Exploration, o que 
possibilitou identificar a idade dos sistemas. 
● Os dados obtidos possibilitaram revisar os padrões de manutenção preventiva e 
inspeções, concretizando o objetivo do estudo, que era aumentar a confiabilidade, 
mantenabilidade e disponibilidade. 
Baran et al. (2013), com base nas etapas definidas por Moubray (1997), Smith e 
Hinchcliffe (2003), realiza a implantação da MCC em um sistema de tensionamento. 
● Primeiramente definiu as funções do sistema, detalhando o nível de análise, as 
fronteiras do sistema e coletando informações, o que possibilitou o desenvolvimento 
dos diagramas funcionais do sistema e consequente classificação dos componentes 
críticos. 
● Após definir os componentes críticos ele aplica a metodologia Análise de Criticidade 
e Modo de Efeito de Falhas – FMECA e identifica 73 modos de falha de 6 
componentes críticos e assim define as atividades de manutenção, para mitigar as 
possíveis falhas, em um diagrama decisional. 
● Conclui o estudo desenvolvendo um plano de manutenção centrada em 
confiabilidade, com base nos dados da FMECA e do diagrama. E como resultado 
do plano de manutenção se verifica uma redução de 47% das falhas do sistema de 
tensionamento já nos primeiros meses. 
 
 
25 
 
3 METODOLOGIA 
 
É possível definir que no presente trabalho a pesquisa inicial é exploratória e 
quantitativa, pois como descreve Turrioni e Mello (2012), o estudo exploratório visa 
aprimorar e aumentar a familiaridade com determinado problema, tornando-o explícito, 
possibilitando a construção de hipóteses e definição de suas causas, e quantitativo pois 
os dados coletados, como histórico de falhas e informações sobre os equipamentos, 
podem ser transformados e analisados de forma numérica. 
Neste trabalho foram utilizados dados obtidos juntos a uma unidade de 
processamento de soja de uma empresa de alimentos, situada em Luziânia-GO, 
analisando a manutenção realizada em um elevador de canecas. A pesquisa consistiu 
em realizar uma descrição inicial da maneira como a empresa executa sua manutenção, 
bem como colher dados para fazer análises dos indicadores de manutenção MTBF, 
MTTR, Disponibilidade e Confiabilidade, de modo a avaliar o desempenho da mesma. 
Em seguida, a análise dos dados a partir da criação do diagrama de Pareto e do 
FMEA permitem a elaboração de um roteiro de manutenção preventiva, o qual será 
proposto a empresa com o objetivo de melhorar seu processo, aumentando a 
confiabilidade e a disponibilidade do equipamento. 
Com este objetivo final de desenvolver um plano de manutenção para o Elevador 
de Canecas, a metodologia usada na condução do estudo tem como base o processo de 
implementação da manutenção centrada em confiabilidade, influenciado pelas 
metodologias expostas no referencial: Smith (1993), Moubray (2000), NASA (2000) e 
Rausand et al. (1998). 
 
3.1 Preparação do estudo e seleção do sistema 
 
Primeiramente para a realização deste trabalho, se fez uma busca exaustiva entre 
as empresas de médio e grande porte do entorno do DF, que possuíssem interesse na 
aplicação da metodologia desenvolvida por esse trabalho, através de ligações. 
26 
 
Com a aceitação da cooperação entre empresa-alunos no desenvolvimento para 
o desenvolvimento deste trabalho, iniciou-se um processo de entrevistas não 
estruturadas com os gestores responsáveis pela manutenção dos equipamentos da 
empresa, afim de entender as necessidades da empresa e quais seriam os equipamentos 
que se beneficiariam da metodologia desenvolvida. 
Com isso foi identificado um equipamento que apresenta grande importância no 
processo produtivo em que está inserido, o elevador de canecas, tendo em alguns casos 
seu bom funcionamento diretamente ligado a produção da fábrica. 
O elevador de canecas está localizado em uma empresa de agronegócios que 
apresenta uma alta demanda de disponibilidade deste equipamento e histórico de 
manutenção sobre suas falhas no período de 2016 a 2019. Por fim foi firmado o 
compromisso de realizar mais visitas a fábrica e a disponibilização dos dados 
necessários. 
Uma análise inicial do fluxo produtivo da fábrica mostrou que o 
sistema/equipamento elevador de canecas EL060A representa um ponto crítico dentro 
da planta industrial, sendo a disponibilidade aqui um fator determinante na produção. O 
EL060A é o principal transportador após a secagem da soja, sendo o único responsável 
por direcionar esse material aos silos internos, ou seja, quando não está em 
funcionamento, não existe transporte dos secadores para os silos internos da empresa, 
exercendo um papel fundamental dentro da planta industrial. A função deste equipamento 
dentro do fluxo produtivo da empresa é apresentada no fluxograma da Figura 7. 
27 
 
 
Figura 7 - Fluxograma referente ao elevador de canecas EL60A. Fonte: Autoria Própria (2019). 
 
3.2 Coleta de informações 
 
 A partir do histórico de manutenção e falhas disponibilizado pela empresa, 
apresentado no Anexo 2, é possível obter dados como tempo entre falhas, tipo de 
manutenção realizada e tempo decorrido durante a manutenção, todos disponibilizados 
por meio do software SAP, programa utilizado pela empresa no Planejamento e Controle 
da Manutenção. 
 Além do histórico, foi disponibilizado o desenho do projeto do elevador, que 
acompanha uma lista dos equipamentos utilizados no elevador e outras informações 
importantes como capacidade e velocidade deste maquinário. Este material serviu como 
base para a elaboração da lista de equipamentos apresentada no Anexo 1. 
 
 
 
28 
 
3.3 Análise do estado atual da manutenção 
3.3.1 Análise dos indicadores de desempenho 
 
Após coletar os dados é necessário analisá-los de forma quantitativa, para isso 
são utilizados os principais indicadores que possibilitam verificar a real situação da gestão 
de manutenção aplicada na indústria até o presente momento. Para obter os resultados 
dos indicadores é usado o software ProConf 2000 na função de distribuição Weibull, 
sendo estes o programa e o método de distribuição mais utilizados nos trabalhos de 
referência. 
De acordo com Viana (2006) os índices de manutenção devem indicar aspectos 
importantes no processo da planta industrial, de forma que facilite a tomada de decisões 
e estratégias relacionadas a manutenção. 
Oliveira et al. (2016) comenta que os indicadores mais frequentes a serem 
acompanhados, são o MTBF, MTTR, Disponibilidade e Confiabilidade, pois permitem 
monitorar os resultados e eficiência da manutenção dentro da empresa. Sendo estes os 
utilizados no presente trabalho. 
 
3.3.2 Análise das falhas a partir do diagrama de Pareto 
 
 Além do cálculo dos indicadores de manutenção, outro recurso a ser utilizado é a 
elaboração e análise do diagrama de Pareto. Para tal, foram determinadas categorias de 
falhas como em uma estratificação, levando em conta os componentes do elevador de 
canecas e a própria categorização feita em seu projeto, ambos apresentados no Anexo 
1. 
 O objetivo da utilização deste método de análise de dados é facilitar a observação 
de quais conjuntos de equipamentos apresentam a maior quantidadede paradas não 
planejadas e desse modo separar os componentes em grau de criticidade, o que será de 
grande importância para a realização do FMEA e elaboração do plano de manutenção. 
 
29 
 
3.4 Elaboração do FMEA - Análise de Modos de Falhas e Efeitos 
 
 A partir do estudo do histórico de paradas do equipamento, Anexo 2, e da lista de 
componentes do equipamento, Anexo 1, foi possível elaborar um FMEA para o elevador 
de canecas. Além desses anexos, foram utilizados como referências os estudos de Baran 
et al. (2013) e Sant’Anna e Junior (2010) para determinar a estrutura do FMEA, sendo 
este dividido em três grandes categorias: falhas e efeitos, avaliação e ações preventivas. 
 Com a elaboração deste método de análise de falhas será possível desenvolver 
um plano de manutenção completo, que contemple não só as falhas observadas no 
decorrer dos 3 anos de registro, como falhas características dos componentes que ainda 
não ocorreram para o equipamento em questão. Além disso, a determinação da escala 
de prioridade, que é baseada na frequência de ocorrências, criticidade da falha e 
facilidade de detecção, é de suma importância para o plano de manutenção. 
 
3.5 Elaboração do plano de manutenção centrado em confiabilidade 
 
 No presente trabalho o plano de manutenção elaborado será não só um guia de 
procedimentos, como uma ferramenta que visa manter a máxima produção possível. O 
plano indica o componente, o procedimento a ser realizado e a periodicidade da atividade. 
Além disso, foi determinada a divisão dos procedimentos em 4 estados do elevador: 
operando normalmente, energizado e movimentando sem carga, energizado e sem 
movimento e desenergizado. Essa separação foi feita para manter o equipamento 
funcionando o maior tempo possível, visto que sua parada interfere diretamente no fluxo 
produtivo da empresa, resultando em prejuízo financeiro. 
Os procedimentos de inspeção, reformas e trocas, assim como a determinação do 
intervalo de tempo em que essas devem ser realizadas, foram elaboradas tendo como 
base o estudo do FMEA construído para o equipamento, além das análises dos 
indicadores de manutenção e do diagrama de Pareto, que apontam o estado atual do 
elevador. 
 
 
30 
 
4 RESULTADOS E DISCUSSÕES 
 
A partir das visitas técnicas e entrevistas não estruturadas realizadas junto a 
empresa de agronegócios, foi selecionado o sistema elevador de canecas EL060A como 
objeto de estudo de manutenção proposto. 
Uma análise inicial da sua lista de componentes, Anexo 1, e do seu histórico de 
paradas no período de 2016 a 2019, Anexo 2, mostrou a necessidade de aprofundamento 
na situação atual da manutenção. Sendo assim possível determinar as prioridades e 
criticidades do estudo. 
Só então, pôde-se dar sequência com a análise dos modos de falha do equipamento 
e a elaboração do plano de manutenção centrado em confiabilidade, como proposto 
inicialmente. 
 
4.1 Análise preliminar 
4.1.1 Indicadores de manutenção 
 
Para dar início a análise preliminar, buscando assim compreender qual é o atual 
estado da manutenção do equipamento, o histórico de manutenção do elevador foi 
analisado para determinar o tempo entre falhas e tempo de reparo executados. Para o 
cálculo do tempo entre falhas foram consideradas 12 horas para falhas que ocorreram 
no mesmo dia e nos demais casos 24 horas multiplicadas pelo número de dias. 
 Chegou-se dessa forma a tabela apresentada no Apêndice A e a partir dessa 
foram calculados os indicadores de manutenção utilizando as equações (1), (2) a (3), 
respectivamente, MTBF, MTTR e Disponibilidade, sendo estes os indicadores mais 
usualmente citados na literatura. Seus valores são indicados na Tabela 2. 
 
Tabela 2 - Resultados dos indicadores. Fonte: Autoria Própria (2019). 
RESULTADOS POR PERÍODO 
ANO MTBF MTTR DISPONIBILIDADE 
2016** 197,333 4,305 97,865% 
2017 379,636 10,913 97,206% 
31 
 
2018 579,692 15,379 97,416% 
2019** 366,000 25,140 93,573% 
** - Resultado parcial do período registrado de falhas. 
 
Por seguinte, foi realizada uma análise estatística a partir dos tempos entre falhas 
de cada ano com o auxílio do software ProConf 2000, sendo possível obter os índices 
Confiabilidade e MTTF, o fator de forma e os limites de tempo em 10% e 50% das falhas 
ocorrem. Estes resultados, apresentados na Tabela 3, complementam a análise da 
situação atual do equipamento estudado. 
Além dos dados informados diretamente pelo software, foi necessário utilizar a 
tabela de Funções de Confiabilidade gerada pelo mesmo, adaptada no Apêndice B, com 
a qual foi realizada a interpolação dos valores de MTTF para obtenção das 
confiabilidades. No Apêndice C são apresentados os gráficos que descrevem o 
comportamento da confiabilidade de cada ano estudado. 
 
Tabela 3 - Resultados obtidos pela análise estatística dos tempos entre falhas. Fonte: Adaptado de 
ProConf 2000. 
RESULTADOS POR PERÍODO 
ANO MTTF CONFIABILIDADE γ t10 t50 
2016** 207,778 30,695% 0,830 6,472 96,602 
2017 389,053 33,265% 0,861 21,194 219,192 
2018 582,073 35,298% 1,021 46,905 371,940 
2019** 354,480 39,458% 1,959 57,512 277,330 
** - Resultado parcial do período registrado de falhas. 
 
O nível de significância apresentado nos dois testes de aderência indicou que a 
hipótese de que a população segue o modelo Weibull não pode ser rejeitada, 
corroborando sua utilização para a análise dos dados. Ambos os testes de aderência são 
realizados no próprio software. 
Ao observar o MTBF calculado na Tabela 2, índice base para a análise do 
desempenho do equipamento estudado, nota-se que no ano de 2017 houve um aumento 
do índice em relação ao ano anterior, assim como em 2018 em relação a 2017, indicando 
32 
 
que durante esse período o tempo entre as falhas foram maiores. Porém, a 
disponibilidade apresentada se manteve praticamente constante, pelo fato do MTTR ter 
aumentado proporcionalmente com o passar dos anos. 
Este aumento do MTTR, índice responsável pela eficiência da equipe de 
manutenção do equipamento, indica dificuldades na realização dos reparos dos 
componentes do elevador, podendo este fato estar relacionado à equipe ou a logística 
de aquisição e armazenamento de peças para reposição. A situação se agrava ao 
analisarmos os dados parciais de 2019, com novo aumento no indicador, resultando na 
redução observada de disponibilidade do equipamento. 
Em relação a Tabela 3, podemos observar que a confiabilidade do elevador de 
canecas EL060A permanece baixa nos períodos analisados. Porém, é possível notar que 
este valor aumenta constantemente, saindo de 30,695% em 2016 para 39,458% em 
2019, o que aponta para um maior cuidado da empresa, a qual tem tomado medidas para 
aumentar a confiabilidade do equipamento. 
Os gráficos da Figura 8, plotados a partir do ProConf 2000 e chamados de papéis 
de probabilidade, apresentam a distribuição de falhas em cada ano analisado, tendo 
como parâmetros os valores de t10 e t50, limites de tempo em que 10% e 50% das falhas 
ocorrem. 
 
 
33 
 
 
Figura 8 - Distribuição de falhas nos anos de a) 2016, b) 2017, c) 2018 e d) 2019. Fonte: plotado no 
ProConf 2000. 
 
Analisando os gráficos da Figura 8, observa-se que a maioria das falhas ocorrem 
acima das 100 horas, sendo o índice t50 menor que este valor apenas em 2016. No 
período de 2019, representado pelo gráfico da Figura 8.d, nota-se uma modificação na 
distribuição de falhas, onde as falhas acontecem apenas após 100 horas de 
funcionamento, percebe-se assim que, diferente das demais distribuições, não existem 
falhas precoces. Com isso há uma melhora na confiabilidade, sendo possível obter um 
índice de 97% de confiabilidade em períodos de funcionamento inferior a 15 horas. 
Outro dado importante na Tabela 3 é o fator de forma γ, que permite mensurar em 
qual fase da vida útil o equipamento se encontra. Em 2016 e 2017 o γ é menor que um, 
apontando para uma fase de mortalidade infantil.Em 2018 o fator é praticamente igual a 
1, indicando que o equipamento estava na fase de maturidade neste período. 
 Além disso, temos que o fator de forma relacionado a 2019 está maior que 1, 
significando que o equipamento está em fase de mortalidade senil, na qual são exigidas 
maiores concentrações em manutenções preventivas e preditivas em busca de alongar 
a vida útil do equipamento. 
Portanto, com a análise dos dados de indicadores e fatores obtidos, conclui-se que 
apesar de boa parte dos resultados apontarem para o emprego de boas técnicas de 
manutenção e o aperfeiçoamento destas ao longo dos anos, a empresa ainda necessita 
de mudanças em sua gestão de manutenção a fim de aumentar a confiabilidade e 
disponibilidade do equipamento. 
34 
 
Com uma análise geral dos resultados dos índices, chega-se à conclusão que a 
empresa deve tomar medidas para aumentar o MTBF e ao mesmo tempo diminuir os 
índices MTTF e MTTR. O grande número de falhas precoces, principalmente nos anos 
de 2017 e 2018, significa que a empresa não está atuando corretamente com as 
manutenções preventivas e preditivas, gerando assim mais intervenções corretivas. 
Este entendimento é corroborado pelo histórico de paradas, que revela a 
desproporção entre as paradas por falha e as paradas programadas. Além dos valores 
apresentados para o fator de forma, o qual aumentou demasiada e rapidamente, 
passando da mortalidade infantil em 2017 para a mortalidade senil em 2019. 
 
4.1.2 Análise do diagrama de Pareto 
 
 A elaboração do diagrama de Pareto e sua posterior análise se mostraram 
essenciais para a determinação do índice de frequência de ocorrências das falhas 
abordadas no FMEA e consequentemente para a determinação da periodicidade dos 
procedimentos do plano de manutenção. Para tal análise, foram inicialmente 
determinadas categorias de falhas, levando em conta os componentes do elevador de 
canecas e a própria categorização em seu projeto. Estas categorias são apresentadas 
junto ao histórico de manutenção adaptado, no Anexo 2. 
Como pode ser visto no diagrama da Figura 9, alguns subconjuntos foram 
desmembrados devido a grande relevância do componente ou procedimento, como no 
caso dos rolamentos e mancais e o processo de lubrificação, que apesar de estarem 
diretamente conectados, são relevantes o bastante para serem estudados em separado. 
Além da lubrificação, as paradas por vazamento de soja foram categorizadas 
separadamente à estrutura, pois apesar de terem relação direta com esta, suas quatro 
ocorrências demandam certa atenção. 
 
35 
 
 
Figura 9 - Diagrama de Pareto período total. Fonte: Autoria Própria (2019). 
 
 Analisando os resultados obtidos, é possível perceber que a maior parte das 
paradas não planejadas se deve a problemas de correia, associadas a quebras, queimas 
ou desalinhamento. É possível assim determinar que o fator quantidade de ocorrências 
torna a correia um ponto de alta prioridade da manutenção. Vale ressaltar que outros 
componentes podem trazer tanto prejuízo ao funcionamento geral da máquina quanto a 
correia, mesmo apresentado menos ocorrências, como os rolamentos e mancais, 
defeitos de sensores de monitoramento e problemas de lubrificação. 
 Outro ponto interessante a ser analisado é a associação das paradas relacionadas 
a canecas à operações em outros subconjuntos em três casos, o que pode indicar uma 
menor prioridade para problemas relacionados ao recipiente transportador. Não sendo 
necessárias paradas emergenciais nas ocorrências menores relacionadas a canecas. 
 Cabe ainda ressaltar o caso dos motores, equipamento de fundamental 
importância para o funcionamento do elevador de canecas, que por tal motivo recebe 
revisão recorrente por meio de paradas planejadas bimensais. A importância dessas 
revisões planejadas é clara quando observamos que não existem ocorrências de paradas 
não planejadas relacionadas a falhas no motor. 
Além das paradas planejadas para revisão do motor elétrico, existem paradas 
programadas de revisão geral, relacionada a integridade e funcionamento dos 
componentes do elevador. Essas, por contemplarem uma maior variedade de 
componentes, não são eficientes em evitar as paradas não planejadas. 
36 
 
Quando analisamos comparativamente o comportamento das falhas nos anos de 
2017 e 2018, respectivamente Figuras 10.a e 10.b, podemos observar que a quantidade 
de falhas relacionadas a correias em 2017 destoa do restante das ocorrências do ano. 
Porém, no ano seguinte, 2018, as falhas nos componentes ocorrem de maneira nivelada, 
indicando que o grande problema enfrentado com a correia foi solucionado no período 
de um ano para o outro. Essa análise pode ser feita apenas com estes dois anos, visto 
que são os únicos períodos completos com dados armazenados. 
 
 
 
Figura 10 - Diagrama de Pareto do ano de a) 2017 e b) 2018. Fonte: Autoria Própria (2019). 
 
4.2 FMEA- Análise de Modos de Falhas e Efeitos 
 
 A partir da análise do FMEA elaborado para o elevador de canecas EL060A, 
Apêndice D, pode-se observar que além das falhas presentes no histórico de paradas do 
37 
 
equipamento, outras falhas características dos componentes foram levadas em 
consideração, de modo que o futuro plano de manutenção seja elaborado e empregado 
de forma completa. 
 Um exemplo de falha sem precedentes no histórico do equipamento é a 
danificação do revestimento de proteção das chapas dos cabeçotes, componente 
fundamental para garantir a produtividade e aumento da vida útil da estrutura na qual 
este é aplicado. 
Após a determinação dos modos de falha, seus efeitos e possíveis causas, estas 
devem ser quantificadas de modo que possam ser ranqueadas por seu nível de 
importância. Para a avaliação das falhas foi previamente elaborada a tabela do Apêndice 
E, com 5 níveis de criticidade para cada índice de avaliação, a qual teve como base o 
histórico de manutenção do elevador e o trabalho elaborado por Sant’Anna e Junior 
(2010). A determinação das categorias em que melhor se enquadram as falhas 
estudadas baseou-se no índice de prioridade indicado pelo histórico de paradas do 
equipamento e em indicações dos fabricantes dos componentes. 
A partir da aplicação da Equação 4 nos índices de avaliação do FMEA, foram 
obtidos os valores dos números de risco das falhas analisadas. Com esses valores foi 
possível elaborar a tabela apresentada no Apêndice F, a qual apresenta a classificação 
das falhas com base neste índice geral. 
Pode-se observar ainda que os índices que causam maior impacto no valor do 
número de risco foram a severidade (S) e a detecção (D). Isto se dá pelo fato de não se 
identificar no histórico de paradas, nem nas pesquisas realizadas, falhas que ocorrem 
com alta frequência, logo, a maioria das falhas se apresenta com ocorrência improvável 
ou em um intervalo de tempo de 3 anos, com alguns poucos casos de ocorrências anuais. 
Analisando a classificação criada, pode-se observar que falhas relacionadas a 
mancais, rolamentos, correia e ao sensor zero speed apresenta maior importância, sendo 
seguidas por outros tipos de falhas em rolamentos, indicando que estes componentes 
devem receber inspeções com maior frequência no plano de manutenção. 
Já as falhas da parte inferior, com baixo grau de relevância, tanto de severidade 
como de facilidade de detecção, serão inspecionadas em intervalos de tempos maiores, 
reduzindo a quantidade de parada do equipamento e aumentando sua produtividade. 
38 
 
Como no caso das falhas de revestimento de desgaste danificado, vazamentos por 
buracos nas chapas da cabeça, corpo e pé do elevador e roletes guias danificados. 
A última etapa do FMEA é a determinação de ações preventivas, sendo estas tão 
importantes quanto os índices de avaliação, visto que servirão como referência para a 
elaboração dos procedimentos preventivos do plano de manutenção. 
Como pode ser visto na tabela do FMEA, as ações estipuladas