artigo pcp2

Prévia do material em texto

ANÁLISE DO SISTEMA DE PLANEJAMENTO E CONTROLE DA 
PRODUÇÃO EM UMA INDÚSTRIA DO RAMO DE ÁGUA MINERAL 
DRIELLY ALMEIDA DA SILVA 
drielly_as@hotmail.com 
MATHEUS GRIGORINI 
matheusgrigorini@gmail.com 
PAULO RODRIGUES 
pauloledger@outlook.com 
 
A classificação da empresa é de extrema importância para analisar o comportamento do 
processo produtivo. Através dessa analise é possível identificar erros e falhas no sistema que 
são imperceptíveis a meras observações visuais. A pesquisa de campo também auxilia no 
reconhecimento destes problemas já que atenta as percepções da mão de obra trabalhadora. 
No estudo de caso a empresa foi classificada como sendo de pequeno porte e baixo mix de 
produtos, o processo de produção é intermitente e a produção é do tipo linear, trabalham 
com padronização de seus produtos e sua estratégia de atendimento da demanda é do tipo 
Make to Stock. Quanto ao mix de produto não há variação nos processos. Os problemas 
identificados no sistema foram o fluxo de informação entre os colaboradores e o atraso do 
transporte do produto acabado até o estoque. Após a identificação dos problemas da empresa 
estudada os dados foram classificados segundo MacCarthy e Fernandes (Caracterização: 
Geral, do Processo, do Produto e da Montagem). Foi possível identificar o sistema de 
planejamento e controle da produção e constatar que neste caso o ideal para a empresa 
estudada é utilizar uma planilha para controlar a taxa de fluxo. A planilha permite trabalhar 
com variações de faltas, da demanda e de horas extras que podem auxiliar o planejamento. 
Palavras-chave: empresa, processo, planejamento 
 
 
 
 
1. Introdução 
A competitividade do mercado vem aumentando com o passar dos anos e as empresas estão à 
procura de ferramentas que possam aperfeiçoar o modo como realizam o seu processo 
produtivo. Através desta necessidade estudiosos iniciaram pesquisas para otimizar o sistema 
de produção de forma que alavanca-se os lucros e diminui-se os custos e despesas que não 
agregavam valor ao produto. 
Nestes estudos foram criadas diversas ferramentas que poderiam ser aplicadas nas empresas 
para que pudesse satisfazer as perspectivas de crescimento que os empresários necessitavam. 
Mas notou-se que nem todas as ferramentas se adequavam a certos sistemas de produção e 
então surgiu a ideia da classificação dos processos para identificar sua real necessidade e que 
ferramentas e operações poderiam ser implantadas no mesmo. 
Um dos principais problemas das empresas eram o planejamento e o controle da produção. A 
necessidade deste departamento surgiu através do corte de gastos desnecessários (por 
exemplo: a estocagem de matérias) e o atendimento da demanda do produto. 
O estudo do processo é fundamental para se classificar as suas necessidades e identificar qual 
será a melhor maneira de planejar e controlar a produção para minimizar os custos e atender 
de forma eficiente a demanda do produto. 
 
2. Referencial teórico 
2.1. Sistema Produtivo e sua evolução 
Ao longo dos anos, empresas vêm se aprimorando a fim de reduzir custos e aumentar lucros. 
Devido a este anseio, iniciou-se uma evolução de conceitos e práticas. Dentre estes conceitos 
que sofreram esta evolução, está o chamado sistema de produção. Sistema de produção ou 
Sistema produtivo, segundo Fernandes e Godinho Filho (2010) é um conjunto de elementos 
inter-relacionados que são utilizados a fim de gerar um produto final que tenha um valor que 
supere o valor dos elementos juntos. Sipper e Bulfin (1997) simplifica o conceito afirmando 
que Sistema Produtivo é tudo o que transforma input em output com valor inerente. 
Na Figura 1 é apresentado a relação de Sipper e Bulfin citada, nela é possível verificar os 
recursos de entrada (input), a transformação que ocorre neles e a saída do produto ou serviço 
finalizado (output) existente no Sistema produtivo. 
 
Figura 1: relação input transformação output 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Fonte: Slack et al. (2002) 
 
Para melhor visualização dos tipos de Sistemas de Produção que existiram e sofreram 
evoluções com o passar do tempo, é apresentado a seguir o Quadro 1, contendo as 
características dos tipos de Sistema de Produção existentes a partir da antiguidade. 
 Quadro 1: Evolução do Sistema Produtivo e suas características 
Tipo de Sistema de Produção Característica 
Sistema de Produção Antigo Utilizado pelos sumérios com o registro 
de estoques, com os egípcios na construção 
das pirâmides, com os hebreus, gregos e 
outros povos da antiguidade. 
Sistema Feudal Produto da Idade Média, também 
conhecido pela produção doméstica. 
Sistema Europeu Teve início durante o Renascimento e 
sofreu uma alavancada durante a Revolução 
Industrial e a corrida pela divisão e 
Recursos de 
entrada a serem 
transformados 
Materiais 
Informação 
Consumidores 
Instalações 
Pessoal 
Recursos de 
entrada de 
transformação 
Recebem 
ações 
Agem 
sobre 
Recursos de 
entrada 
(input) 
Processos de 
transformação 
O uso de recursos 
para mudar o estado 
ou condição de algo 
para produzir 
outputs. 
Saídas de produtos 
e serviços (output) 
Consumidores 
especialização do trabalho. 
Sistema Americano Teve início por volta de 1800, a qual 
criou-se a indústria de máquinas e 
ferramentas. Em 1913 teve um marco com a 
criação da linha de montagem móvel 
cadenciada mecanicamente com peças do 
veículo intercambiáveis de Ford, e através de 
Taylor foi dado importância à melhoria da 
gestão de processo. 
Fonte: Fernandes e Godinho (2010) 
A partir da criação da produção em longa escala o Sistema Americano passou a ser chamado 
de Sistema de produção orientado à produção. Neste tipo de Sistema não havia praticamente 
nenhuma influência do cliente/consumidor e a eficiência era crucial nas empresas. Então, a 
partir do século XX, houve transformações influenciadas pelo mais novo mercado 
competitivo, o que gerou a substituição do foco das empresas, que passou a ser o cliente e 
suas exigências, mudando novamente o sistema produtivo, por fim chamado de Sistema de 
Produção orientado ao Mercado. 
2.2 Classificações do Sistema Produtivo 
Dos autores consultados foi encontrado definições e classificações do sistema produtivo que 
vão de acordo com determinadas características do sistema de produção. 
Johnson e Montgomery (1974) classificam os sistemas de produção com base no tipo de 
produto, podendo ser: 
- Sistema Contínuo 
- Sistema Intermitente 
a) Sistema Intermitente Flowshop 
b) Sistema Intermitente Jobshop 
- Sistema Grande Projeto 
Constable e New (1976) consideram três características básicas: a estrutura do produto, 
organização da fábrica (linha, funcional ou layout em grupo) e a natureza das ordens dos 
clientes (estoque ou encomenda). 
Buffa e Miller (1979) adotam uma classificação com quatro tipos de sistemas de produção-
estoque, são eles: 
- Sistema Contínuo para Estoque; 
- Sistema Contínuo por Encomenda; 
- Sistema Intermitente para Estoque; 
- Sistema Intermitente por Encomenda. 
Outra classificação importante a respeito de sistemas produtivos é a baseada na estratégia de 
resposta a demanda,que pode ser: 
- Make to Stock – MTS 
- Make to Order –MTO 
- Resource to Order – RTO 
- Assembly to Order – ATO 
- Engeneering to Order – ETO 
- Quick Response to Stock – QRTS 
Para MacCarthy e Fernandes (2000) existem vários atributos para se definir um sistema 
produtivo adequado, são eles: 
Quadro 2: Atributos de MacCarthy e Fernandes 
Nível de Repetição Tempo de Resposta Tamanho da Organização 
Nível de AutomaçãoTipo de Layout Tipo de Estoque de 
Segurança 
Tipo de Fluxo Estrutura do Produto Nível de Customização 
Número de Produtos Tipo de Montagem Tipo de Organização de 
Trabalho 
É de extrema importância que cada atributo acima esteja claramente definido para que não 
ocorram erros na classificação do sistema produtivo. 
2.3 Modelo de Classificação Multi-dimensional dos Sistemas de Produção (MCMSP) – 
MacCarthy e Fernandes 
O modelo de MacCarthy e Fernandes (2000) é considerado um dos modelos de classificação 
mais completos existentes na literatura. Este modelo apresenta quarto grupos de 
características a serem definidas de acordo com o sistema produtivo em questão, são eles: a 
caracterização geral, caracterização do produto, caracterização do processo e caracterização 
da montagem. Estas estão sujeitas às doze variáveis (ou atributos) já citadas neste trabalho. O 
Quadro 3 apresenta rapidamente os tipos de caracterização e as variáveis existentes neles. 
Quadro 3: Variáveis do modelo de classificação de MacCarthy e Fernades 
 
Fonte: MacCarthy e Fernandes (2000) 
Para McCarthy e Fernandes (2000), 
“Enquanto o nível de repetição tem um forte impacto na escolha do 
sistema de controle da produção básico a ser escolhido, as outras 
variáveis têm impacto significativo sobre a complexidade do 
detalhamento do sistema de controle de produção”. 
Ainda segundo os autores, o nível de repetição está atrelado à algumas definições, são elas: 
 Um item é repetitivo, se ele consome uma porcentagem significativa do tempo total 
disponível da unidade produtiva (pelo menos 5%) 
 Um sistema de produção é definido como sendo repetitivo se apresentar pelo menos 
75% dos itens de produção repetitivos 
 Um sistema de produção não repetitivo é aquele no qual pelo menos 75% dos itens são 
não repetitivos; 
 Um sistema semirrepetitivo é aquele com pelo menos 25% de itens repetitivos e pelo 
menos 25% não repetitivos; 
 Sistema de produção em massa é aquele no qual a grande maioria dos itens é 
repetitivos. 
O Quadro 4 apresenta uma relação entre as características do sistema de produção e as formas 
de gerenciá-los, ou seja, as variáveis e a escolha do sistema de planejamento e controle da 
produção (SPCP) adequado. Este quadro será usado para identificar disfunções de um dado 
sistema de produção (ou parte dele). Caso todas as características caírem numa mesma coluna, 
então nenhuma disfunção é identificada. 
Quadro 4: As variáveis e a escolha de um Sistema de PCP 
Fonte: MacCarthy e Fernandes (2000) 
2.4. Planejamento e Controle da Produção (PCP) 
Para Fernandes e Godinho (2010) as atividades do PCP envolvem uma série de decisões a fim 
de decidir o que, quanto e quando produzir, comprar e entregar, envolvendo também quem e 
ou onde e/ou como produzir. Tais decisões seguem uma estrutura hieráquica, apresentadas 
nas Figuras 2 e 3. 
Figura 2: A estrutura do planejamento e controle da produção 
 
Fonte: Fernandes e Godinho (2010) 
Figura 3: A estrutura do controle da produção 
 
Fonte: Fernandes e Godinho (2010) 
Ainda segundo os autores, são consideradas atividades principais do PCP: 
 Previsão de demanda; 
 Desenvolvimento de um plano de produção agregado; 
 Realização um planejamento da capacidade que suporte o planejamento agregado 
(planejamento de capacidade de médio prazo, também chamado RRP – 
ResourceRequirements Planning); 
 Desagregação do plano agregado; 
 Programação da produção no curto prazo em termos de itens finais (Programa Mestre 
de Produção – MPS) e analisar a capacidade no nível MPS; 
 Controle por meio de regras de controle (por exemplo, regras de controle de estoques) 
ou programar as necessidades em termos de componentes e materiais e avaliar/analisar 
a capacidade no nível SCO; 
 Controle da emissão/liberação das ordens de produção e compra, determinando se e 
quando liberar as ordens (atividade chamada na literatura de revisão e liberação de 
ordens – OrderReviewand Release – ORR); 
 Controle de estoques; 
 Programação/sequenciamento as tarefas nas máquinas (dispatching ou scheduling). 
O PCP também é responsável por várias outras decisões envolvendo quantidades, 
cronogramas, instalações, máquinas e inúmeros outros fatores não citados acima. 
2.5. Sistemas de Coordenação de Ordens (SCO) 
Uma das mais importantes classificações referentes aos processos de uma empresa está nos 
sistemas de coordenação de ordens (SCO), traduzida por Zacarelli (1987) advinda de 
Ordering Systems. Os SCO também são muitas vezes chamados de Sistemas de Planejamento 
e Controle da Produção (SPCP), e ainda de Sistemas de Administração da Produção. De 
maneira geral, SCO/SPCP refletem a programação das necessidades de compra e produção, 
envolvendo diversos outros fatores como quantidades, cronogramas e datas de liberação além 
de vários outros. Complementando as proposições previamente citadas, Burbidge (1988) 
divide os tipos de SCO em três grandes grupos: 
 Sistemas para executar e produzir de acordo com o pedido; 
 Sistemas baseado em nível de estoque; 
 Sistemas de fluxo controlado (quando as decisões são baseadas na conversão do MPS 
para necessidades de itens componentes). 
Além dos três grupos citados acima, Fernandes e Godinho (2010) citam um quarto grupo, o 
grupo de SCO híbridos, no qual se utiliza mais de uma forma de SCO, geralmente um 
baseado em nível de estoque e outro em sistemas de fluxo programado. A classificação 
proposta é apresentada a seguir, alocando em cada uma das quatro categorias os SCO: 
Grupo (I) Sistemas de Pedido Controlado 
Neste grupo de SCO não existe estoque de produtos acabados por serem geralmente de grande 
complexidade e porte, assim, são feitos na sua grande maioria de forma unitária (projeto 
único): 
a) Sistema de programação por contrato; 
b) Sistema de alocação de carga por encomenda. 
Grupo (II) Sistemas Controlados pelo Nível de Estoque (CNE) 
Neste tipo de SCO as quantidades em estoque puxam a produção, os níveis do mesmo 
disparam ordens: 
a) Sistema de revisão contínua (outros nomes que aparecem na literatura: Sistema de duas 
gavetas, Sistema de ponto de reposição, Sistema de estoque mínimo, etc.) 
b) Sistema de revisão periódica 
c) Sistema CONWIP CNE 
d) Sistema KanbanCNE 
Grupo (III) Sistemas de Fluxo Programado 
Estes sistemas são baseados diretamente ou indiretamente na transformação das necessidades 
do MPS (Programa Mestre de Produção: programação em termos de itens finais) em 
necessidades de itens componentes por um departamento de PCP centralizado. Além disso, o 
fluxo de materiais segue a mesma direção do fluxo de informações, ou seja, a produção é 
empurrada. Comportam os seguintes sistemas: 
a) Sistema de estoque base 
b) PBC (period batch control) 
c) MRP 
d) OPT (optimized production technology) 
Há dois sistemas mostrados por Zacarelli (1987) e Burbidge (1988) que também se encontram 
dentro deste grupo, o sistema dos lotes componentes e o sistema do lote-padrão, porém estes 
não serão mostrados por se encontrarem atualmente em desuso. 
Grupo (IV) Sistemas Híbridos 
Como definido anteriormente, esta última classe de SCO possui mais de uma característica 
em seu sistema, geralmente dos sistemas das classes II e III. 
a) Sistema de controle MaxMin 
b) Sistema CONWIP H 
c) Sistema KanbanH 
d) Sistema DBR: drum(tambor), buffer (pulmão), rope(corda) 
e) Sistema DEWIP (descentralized work in process) 
f) Sistema LOOR (load oriented order release) 
g) Sistema POLCA (paired-cell overlapping loops of cards with authorization) 
 
3. Metodologia 
O método utilizado na realização deste trabalho foi o estudo de caso, que é um estudo de 
caráterempírico que sonda um fenômeno atual no contexto da vida real, usualmente 
considerando que as divisas entre o fenômeno e o contexto onde se introduz não são 
claramente definidas (Yin, 2001). A abordagem utilizada é a qualitativa, presente na área de 
estudos organizacionais para a coleta de dados. O destaque do estudo de caso é a 
compreensão baseada no conhecimento tácito, por isso este método tem sido amplamente 
utilizado na pesquisa acadêmica. 
Para a realização deste trabalho foi feita uma análise bibliográfica na literatura a respeito do 
planejamento e controle da produção, a fim de entender os conceitos a serem aplicados. Na 
empresa, foi realizado o levantamento e a análise de dados através da observação direta, 
entrevistas e questionários realizados com um funcionário. Ademais, o grupo utilizou o 
sistema de classificação desenvolvido por MacCarthy e Fernandes (2000) para categorizar a 
unidade produtiva visitada. 
Por fim foram realizadas as análises dos resultados obtidos e desenvolvidas conclusões sobre 
tal empresa. 
 
4. Apresentação dos resultados 
A Empresa escolhida para realização deste trabalho é a indústria Água Mineral (nome 
fictício). Fundada em 2001, ela possui 36 funcionários e tem capacidade de produção de 230 
mil litros por dia. É uma empresa que atua no ramo de produção e comercialização de água 
mineral. Com sede em Três Lagoas - MS, a empresa conta com distribuidores espalhados pelo 
interior do Mato Grosso do Sul, São Paulo e Goiás. 
A Água Mineral é classificada como uma empresa de pequeno porte com base na 
classificação do IBGE. O mix de produtos possui sete opções de formatos e tamanhos 
diferentes, são eles: Garrafão de 20 litros, Garrafão de 10 litros, Garrafão de 05 litros, PET 
1,5L natural, PET 510 ml natural, PET 500 ml com gás e Copo 200ml natural. 
O processo de produção é intermitente e a produção é do tipo linear (Flow-shop). Por possuir 
este tipo de produção, a empresa faz uso de um modelo de organização em linha, ou seja, 
apresentam sequência linear de fluxo, trabalham com produtos padronizados e sua estratégia 
de atendimento da demanda é do tipo Make to Stock. 
Figura 4: Layout da empresa 
 
Devido a produção intermitente e a produção linear, não há variação no sentido do processo, 
independente do produto o roteiro é o mesmo. Na Figura 5 é apresentado o fluxograma do 
processo da empresa. 
Figura 5: fluxograma do processo 
 
Durante a pesquisa de campo, foram identificados alguns pontos problemas. O que mais 
chamou a atenção foi que os operadores não sabem o que vão fazer diariamente, já que as 
informações são repassadas verbalmente pela gerente ao longo do período. Com isso, os 
operadores podem não priorizar o que tem mais urgência, devido à falta de informação. 
Também foi identificado a demora para retirara do produto da linha de produção. 
A empresa apresenta então problemas no fluxo de produção que geram descontrole do lead 
time e atraso na linha devido deficiência na retirada dos produtos da linha de produção. Então 
a aplicação do sistema de planilha para controlar a taxa de fluxo, pois trata-se de uma 
produção em linha, em que os itens de uma mesma linha têm a mesma seqüência de operação 
nas máquinas, tem como padrão Flow-shop, segundo a classificação feita por Johson e 
Montgomery (1974). 
A garrafa pet é 
inspecionada pelo 
colaborador, para verificar 
se está nos padrões 
corretos 
A garrafa é inserida na 
esteira, para inicio do 
processo 
A primeira máquina, as 
pet's passam por uma 
higienização, para eliminar 
qualquer impureza 
existente 
Em seguida, passam pela 
máquina de envaze 
Sequencialmente são 
tamponadas e lacradas por 
outra máquina 
Ainda na esteira, as 
garrafas vão sendo 
transportadas para a 
próxima etapa e sendo 
inspecionadas por outro 
colaborador, para verificar 
a qualidade dos processos 
anteriores 
Após a inspeção, as 
unidades passam pela 
máquina de rotulagem, e 
em seguida inspecionada 
novamente. 
No ultimo processo de 
transformação, as garrafas 
são agrupadas em 12 
unidades, e passam pela 
máquina de enfardamento. 
Ao fim, os fardos são 
transportados até o fim do 
processo, até um 
colaborador onte realiza a 
atividade de inpeção no 
fardo. 
O colaborador retira os 
fardo da linha e aloca 
manualmente no pallet 
Assim que o pallet é 
completado, é 
transportador é o setor de 
estoque 
Diante do exposto e de outros dados obtidos, foi possível identificar que o sistema produtivo 
em questão apresenta a seguinte Classificação, segundo MacCarthy e Fernandes (2000): 
 Caracterização Geral: O tamanho da organização é Pequena (S), em relação ao número 
de funcionários, o sistema produz para estoque com nível de serviço igual a P% 
(DLa(P%)), o nível de repetição é semi - continuo (SC), e o nível de automação é 
flexível (F); 
 Caracterização do Processo: O tipo de layout é por produto (P), não possui estoque 
intermediário entre os estágios de produção apenas de matéria prima e produto 
acabado (1) e (3), fluxo em multi-estágios unidirecional (F4); 
 Caracterização do produto: a estrutura do produto é simples e não requer 
montagem(SL), o nível de customização é do tipo padrão (4) os clientes não 
interferem no design do produto e o número de produtos são para múltiplos produtos 
(M); 
 Caracterização da montagem: O tipo de montagem é linha de montagem cadenciada, 
onde a linha nunca para (A5) e tipo de organização de trabalho é grupos de trabalho 
(G). 
Assim, relacionando a Classificação acima com os SCO’s ideais de acordo com a figura 
abaixo é possível identificar o Sistema de planejamento e controle da produção. Que neste 
caso o ideal para a empresa estudada é uma planilha para controlar a taxa de fluxo. 
Figura 6: Escolha do sistema 
Existem inúmeras estratégias que podem ser consideradas dentro dos métodos de planilha. 
Também está dentro do escopo do planejamento agregado como a possibilidade de se 
trabalhar com a demanda, ou seja, influenciar a demanda de forma a torna-las mais constantes 
ao longo dos períodos. Dentro dessas estratégias pode-se 
Não satisfazer a demanda em períodos de pico de tal forma que somente determinada parcela 
do mercado será atendida e quantidades a mais serão perdidas ou alocar a demanda dos 
períodos de pico, para os períodos outros períodos por meio de propaganda e usar capacidade 
reserva. 
Com esta estratégia é possível trabalhar com algumas variações como, trabalhar com faltas, 
trabalhar acompanhando a demanda e com horas extras, entre outras estratégias que podem 
fazer parte do planejamento. 
 
5. Conclusão 
A empresa estudada apresenta falhas no fluxo de informações e em métodos quanto à 
regularidade do transporte de produtos acabados até o estoque o que gera descontrole no lead 
time. 
O estudo de caso foi classificado como: A empresa é Pequena, o sistema produz para estoque 
com nível de serviço igual a P%, o nível de repetição é semi-contínuo e o nível de automação 
é flexível; O layout é por produto e o fluxo em multi-estágios unidirecional; O produto é 
simples e não requer montagem e na customização os clientes não interferem no design do 
produto; a montagem é linha cadenciada e o tipo de organização de trabalho é grupos de 
trabalho. E através desta classificação em sincronia com os sistemas de coordenação de 
ordens foi possível visualizar que para o controle de produção deste processo produtivo 
necessitaria de uma planilha para o controle da taxa de fluxo. 
Com esta solução será possível resolver os atuais problemas do processo tendo ainda a 
vantagem de se trabalhar com a volubilidade das demandas e dos produtos em estoque. 
 
6. BibliografiaBURBIDGE, J. L. Planejamento e Controle da Produção. São Paulo: Ed. Atlas, 1988. 
CONSTABLE, C. J; NEW, C.C. Operations management, a systems approach through text and cases. 
London: John Wiley, 1976. 
CORRÊA, H.L. & GIANESI, I.G.N.: Just in Time, MRP II e OPT – Um enfoqueestratégico.Ed. Atlas, 2a 
Edição, 1993. 
DONAIRE, Denis. A utilização do estudo de casos como método de pesquisa na área da administração. 
Rev. IMES, Santo André, n. 40, maio-agosto/1997. 
ENEGEP, Bento Gonçalves, RS, Brasil, 15 a 18 de outubro de 2012.PEREIRA, G. R; BARBOSA, W. D; 
DROHOMERETSKI, E. Planejamento e Controle da Produção: um estudo à luz da produção científica. 
ENEGEP, Curitiba – PR, 23 a 25 de outubro de 2002. GODINHO, M; FERNANDES, F.C.F. Uma análise dos 
sistemas de planejamento e controle da produção em uma grande empresa de materiais de escrita. 
ERDMANN, Rolf Hermann. Modelo organizativo para sistemas de planejamento econtrole da produção. 
Florianópolis UFSC, 1994. Tese (doutorado em engenharia daprodução) - programa de pós-graduação em 
engenharia da produção, UFSC, 1994. 
FERNANDES, F; GODINHO, M. Sistemas de coordenação de ordens: revisão, classificação, funcionamento 
e aplicabilidade. São Carlos, v.14 n.2 p337-352, maio-ago.2007. 
FERNANDES, F. C. F. & GODINHO, F. M. Planejamento e controle da produção: dos fundamentos ao 
essencial. Editora Atlas. 2010. 
JOHNSON, L.A; MONTGOMERY, D.C. Operations research in production planning, scheduling and 
inventory control. New York: Jonh Wiley, 1974. 
MACCARTHY, B. L; FERNANDES, F.C.F. A multi-dimensional classification of production systems for the 
design and selection of production planning and control systems. Production Planning &Control, v.11 n 5, 
p.481-496, 2000. 
ROESCH, S. M.Azevedo. Projetos de estágio e de pesquisa em Administração: guia para estágios, trabalho 
de conclusão, dissertações e estudos de caso.2.ed. São Paulo: Atlas, 1999. 
SIPPER,D; BULFIN JR., R. L. Production planning, control and integration.New York: McGraw-Hill, 1997. 
SLACK; Nigel et al.. Administração da produção. São Paulo. Atlas. 1999. 
ZACCARELLI, S. B. Programação e Controle da Produção. 8. ed. São Paulo: Ed. Pioneira, 1987.