Manográfia Marcus Ferreira Eng de Manutenção

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 UNIVERSIDADE PAULISTA 
 
 
MARCUS VINICIUS DUARTE FERREIRA 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
IMPLEMENTAÇÃO DA MANUTENÇÃO CENTRADA NA CONFIABILIDADE: 
ESTUDO DE CASO EM UMA EMPRESA DE EXTRUSÃO DE ALUMÍNIO 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
RIBEIRÃO PRETO – SP 
2017 
 
 
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MARCUS VINICIUS DUARTE FERREIRA 
 
 
 
 
 
 
IMPLEMENTAÇÃO DA MANUTENÇÃO CENTRADA NA CONFIABILIDADE: 
ESTUDO DE CASO EM UMA EMPRESA DE EXTRUSÃO DE ALUMÍNIO 
 
 
 
 
 
 
Monografia apresentada como exigência 
parcial para obtenção do título de 
Especialista em Engenharia de 
Manutenção apresentado à Universidade 
Paulista - UNIP. 
 
Orientador: Prof. Dr. Marcelo Caetano 
Oliveira Alves 
 
 
 
 
 
RIBEIRÃO PRETO - SP 
2017 
 
 
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"Se queres progredir não deves repetir a 
história, mas fazer uma história nova. Para 
construir uma nova história é preciso 
trilhar novos caminhos." 
 Gandhi 
 
 
 
 
 
 
 
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AGRADECIMENTOS 
 
Agradeço em primeiro lugar a Deus por ser base das minhas conquistas; 
Aos meus pais Miguel Duarte Ferreira e Vera Lucia de Souza Duarte, por 
me apoiarem nas minhas escolhas, e por sempre me darem esperança e paciência 
nos momentos de dificuldade. 
Agradeço especialmente a minha noiva Ana Carolina Penteado pelo 
companheirismo, ajuda e dedicação logo também por toda paciência pelas longas 
horas de trabalho para executar este presente projeto. 
Aos professores pela dedicação, orientação e incentivo, colaborando para 
o meu desenvolvimento como profissional. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
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RESUMO 
 
Com o aumento do número de empresas a globalização, fez com que o mercado se 
visse obrigado a elevar sua produtividade além da qualidade dos produtos. Para o 
aumento da produtividade são necessário equipamentos confiáveis, que garantam a 
produção sempre operando com qualidade. O presente trabalho apresentou o 
desenvolvimento da implementação de processos e ferramentas para se obter uma 
manutenção centrada na confiabilidade. As horas de parada para manutenção 
corretiva não planejada foi sempre uma preocupação para empresa em estudo, 
estas paradas geram aumento de descarte na extrusão, diminui a qualidade dos 
seus perfis, prejudica a programação de entrega de cargas, além de um uso abusivo 
de peças sobressalentes. Com analises de causa de falhas bem executa, com 
controle de documentação sério e um planejamento devido, essa horas de 
equipamento parado diminui expressivamente as perdas e mantém a extrusora por 
um período maior de produtividade. A partir das técnicas utilizadas para a 
implementação da manutenção centrada na confiabilidade e a consolidação da 
equipe multidisciplinar, a empresa conseguiu diminuir as paradas de manutenção de 
2015 há 2016 cerca de 26% que levou consequentemente ao aumentando a 
disponibilidade da extrusora 2 para mais de 95% durante o decorrer do ano de 2016. 
 
Palavras chaves: Disponibilidade. Confiabilidade. Manutenção. Controle. 
Planejamento. Extrusora. RCM. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
5 
 
 
ABSTRACT 
 
With the increase in the number of companies globalization, has made the market 
was forced to raise its productivity beyond the quality of products. In order to increase 
productivity, reliable equipment is needed to ensure production is always operating 
with quality. The present work presented the development of the implementation of 
processes and tools to obtain maintenance focused on reliability. The stop times for 
unplanned corrective maintenance were always a concern for the company under 
study, these stops generate an increase in extrusion discard, reduce the quality of 
their profiles, hinder the scheduling of cargo delivery, as well as abusive use of spare 
parts . With fault analysis well done, with serious documentation control and due 
planning, this hours of stationary equipment significantly decreases the losses and 
holds the extruder for a longer period of productivity. Based on the techniques used 
for the implementation of reliability-based maintenance and the consolidation of the 
multidisciplinary team, the company managed to reduce the maintenance shutdowns 
of 2016 by 2016 by 26%, which led to an increase in the availability of extruder 2 to 
more than 95 % during the course of 2016. 
 
Keywords: Availability. Reliability. Maintenance. Control. Planning. 
Extruder. RCM. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
6 
 
LISTA DE FIGURAS 
Figura 1 – Processo de Extrusão.................................... ..................................... 17 
Figura 2 – Processo de Extrusão Direta .............................................................. 17 
Figura 3 – Extrusão Direta ................................................................................... 19 
Figura 4 – Manobras Prensa de Extrusão ........................................................... 20 
Figura 5 – Curva Típica de Pressão de Extrusão x Avanço do Pistão para Extrusão 
Direta e Indireta .................................................................................................... 22 
Figura 6 – Estrutura de um Plano Mestre de Manutenção ................................. 27 
Figura 7 – Tipo de Manutenção ........................................................................... 27 
Figura 8 – Aplicação do Tipo de Manutenção...................................................... 28 
Figura 9 – Engenharia de Manutenção – Atribuição Básica ................................ 29 
Figura 10 – Controle Automatizado ..................................................................... 31 
Figura 11 – Estrutura de Implantação de RCM .................................................... 35 
Figura 12 – Dados Relevantes para RCM. .......................................................... 39 
Figura 13 – Tempos Relevantes para RCM ......................................................... 41 
Figura 14 – Diagrama Causa e Efeito ................................................................. 42 
Figura 15 – Diagrama de Pareto ......................................................................... 43 
Figura 16 – Fluxograma ...................................................................................... 44 
Figura 17 – 5W2H ............................................................................................... 45 
Figura 18 – Vista Aérea da Empresa em Estudo ................................................ 46 
Figura 19 – Layout Extrusora 2 ........................................................................... 49 
Figura 20 – Extrusora 2 ....................................................................................... 51 
 
 
7 
 
Figura 21 – Fluxograma Processo de Extrusão ................................................... 52 
Figura 22 – OS – Ordem de Serviço ................................................................... 53 
Figura 23 – SS – Solicitação de Serviço.............................................................. 55 
Figura 24 – Quebra da Haste Cilindro de Selagem ............................................. 61 
Figura 25 – Diagrama Causa e Efeito – Quebra da Haste .................................. 63 
Figura 26 – Medição da Pressão de Selagem com Manômetro .......................... 64Figura 27 – Simulação de Tensão Von Mises da Haste do Cilindro de Selagem. 65 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
8 
 
LISTA DE GRÁFICOS 
Gráfico 1 – Quantidade de Prensas Instaladas.................................................... 21 
Gráfico 2 – Capacidade de Produção x Produção de Extrudados ...................... 25 
Gráfico 3 – Produção por Seguimento do Mercado ............ ............................... 26 
Gráfico 4 – Disponibilidade Global 2015 – Extrusora 2.........................................56 
Gráfico 5 – Pareto Média de Paradas de Produção do Ano de 2015 – Extrusora 
2..............................................................................................................................57 
Gráfico 6 – MTBF 2015 a 2016 – Extrusora 2.......................................................58 
Gráfico 7 – MTTR 2015 a 2016 – Extrusora 2.......................................................58 
Gráfico 8 – Disponibilidade Parcial – Extrusora 2..................................................59 
Gráfico 9 – Disponibilidade Global 2016 – Extrusora 2..........................................66 
Gráfico 10 – Disponibilidade Parcial 2016 – Extrusora 2.......................................67 
Gráfico 11 – Pareto Média de Paradas de Produção do Ano de 2016...................67 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
9 
 
LISTA DE QUADROS 
Quadro 1 – Propriedade Física do Alumínio, Aço e Cobre .................................. 23 
Quadro 2 – Principais Atribuição da Engenharia de Manutenção ........................ 29 
Quadro 3 – Itens de Abordagem da RCM ........................................................... 32 
Quadro 4 – Horas para Controle Produtivo ......................................................... 48 
Quadro 5 – Identificação dos Equipamentos ....................................................... 50 
Quadro 6 – Itens Levantados Pelo Brainstorm .................................................... 62 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
10 
 
LISTA DE ANEXOS 
ANEXO A – Diagrama Global de Aplicação da RCM ........................................... 72 
ANEXO B – Diagrama de Seleção do Tipo de Falha. .......................................... 73 
ANEXO C – Diagrama de Seleção dos Tipos de Manutenção a Serem Aplicado 74 
ANEXO D – Relatório de Inspeção e Preventivas Extrusora 2 ............................ 75 
ANEXO E – Plano de Ação Quebra da Haste Cil. De Selagem ........................... 76 
ANEXO F – Projeto Haste do Cilindro de Selagem. ............................................. 77 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
11 
 
SUMÁRIO 
 
1 INTRODUÇÃO .................................................................................................. 13 
1.1 Justificativa ............................................................................................ 14 
1.2 Objetivo .................................................................................................. 14 
1.3 Metodologia ........................................................................................... 14 
2 REVISÃO BIBLIOGRÁFICA ............................................................................. 16 
2.1 Extrusão Inversa e Direta ...................................................................... 16 
2.1.1 Prensa de Extrusão Direta .................................................................. 18 
2.1.2 Principais Variáveis do Processo de Extrusão ................................... 21 
2.1.3 Desenvolvimento do Mercado de Extrudados .................................... 23 
2.2 Sistema de manutenção ........................................................................ 26 
2.2.1 Engenharia da Manutenção ................................................................ 28 
2.2.2 Planejamento e Controle da Manutenção - PCM ................................ 30 
2.3 Manutenção Centrada na Confiabilidade (RCM) ................................... 31 
2.3.1 Funções e Padrões de Desempenho .................................................. 33 
2.3.2 Falhas Operacionais ........................................................................... 33 
2.3.3 Implantação da RCM .......................................................................... 34 
2.3.4 Benefício e Resultados pela RCM ...................................................... 36 
2.4 Indicadores de Manutenção .................................................................. 39 
2.4.1 MTBF ................................................................................................. 39 
2.4.2 MTTR ................................................................................................. 40 
 
12 
 
2.4.3 Disponibilidade Física ......................................................................... 40 
2.5 Ferramentas para o aumento da Confiabilidade ................................... 41 
2.5.1 Ishikawa (Diagrama Causa - Efeito) .................................................. 41 
2.5.2 Diagrama de Pareto ............................................................................ 42 
2.5.3 Fluxograma ......................................................................................... 43 
 2.5.4 Brainstorming ...................................................................................... 44 
2.5.5 5W2H .................................................................................................. 44 
3 RESULTADO E DISCUSSÕES ......................................................................... 46 
3.1 Equipamento Piloto ................................................................................ 47 
3.2 Processo e Equipamentos de Extrusão ................................................. 48 
3.3 Padronização dos Indicadores de Desempenho .................................... 52 
3.4 Analise de Falhas e Planejamento ......................................................... 60 
3.5 Resultado da RCM ................................................................................. 66 
4 CONCLUSÃO ................................................................................................... 69 
REFERÊNCIAS .................................................................................................... 70 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
13 
 
1 INTRODUÇÃO 
 
 
Com a globalização econômica, a busca para qualidade total de produtos e 
serviços tornam-se essencial para uma empresa atual se manter competitiva no 
mercado, buscando cada vez mais atender da melhor forma o seu mercado de 
atuação diminuindo custos e adquirindo maior lucratividade. O setor da manutenção 
esta diretamente ligada com a qualidade dos produtos, disponibilidade produtiva e 
confiabilidade dos equipamentos. A empresa que trabalha com um programa de 
manutenção satisfatório não só trás um bom funcionamento da linha de produção 
mais também um controle de custos, previne prejuízos financeiros, evita insatisfação 
dos clientes devido ao atraso de produção e produtos defeituosos, trás uma maior 
segurança aos trabalhadores, organiza o local de trabalho e garanti uma maior 
eficiência das máquinas e equipamentos. 
 
Se eu não tiver um bom programa de manutenção, os prejuízos serão 
inevitáveis, pois máquinas com defeitos ou quebradas são as causadoras 
da diminuição ou interrupção da produção, o que gera atrasos das entregas 
e perdas financeiras. Além disso, se as máquinas não operam de forma 
ajustada aumentam os custos de produção, pois gastam mais energia e 
recursos e os produtostêm grandes possibilidades de apresentar defeitos 
de fabricação. Tudo isso junto gera a insatisfação dos clientes e a 
consequente perda de mercado que em situações extremas pode levar a 
empresa à falência. Bechtold (2010). 
 
 
O Brasil é o nono maior produtor de alumínio primário no mundo, quarto em 
produção de bauxita e terceiro na produção de alumina, isso mostra o potencial que 
o país tem para a produção do alumínio e o quanto esse setor colabora para seu 
desenvolvimento. Assim o processo de extrusão se torna um braço produtivo dentro 
da indústria de alumínio colaborando com o crescimento e desenvolvimento do país, 
também devido a sua ampla comercialização diante de seus mais diversos tipos de 
perfis e segmentos. 
Segundo ABAL (2014), a extrusão é um processo de transformação no qual o 
tarugo é forçado através de orifício de uma matriz em altas pressões e temperatura 
elevada. 
Prensas hidráulicas para extrusão de alumínio são máquinas que trabalham 
com altas pressões e temperaturas durante longas jornadas de trabalho. Logo, há 
14 
 
grade chances de ocorrerem falhas devido as duras condições de trabalho em que 
os equipamentos estão expostos. 
O presente trabalho traz a tona a importância da confiabilidade dos 
equipamentos para a empresa se manter competitiva no mercado de trabalho que se 
torna um desafio nos tempos atuais no pais. Conforme Kardec e Nascif (2013), a 
manutenção centrada na confiabilidade atua diretamente na política ou forma de 
atuação da manutenção e a manutenção diretamente nos aspectos vitais do 
negócio. 
 
1.1 Justificativa 
 
A empresa em estudo apresentava um quadro crítico de interrupções do 
processo produtivo causado por manutenções emergenciais. Este trabalho contribui 
com a evolução organizacional do setor, e com o aumento da disponibilidade e 
confiabilidade dos equipamentos, consequentemente da produtividade. 
 
1.2 Objetivo 
 
O Objetivo deste trabalho é descrever os processos e demonstrar os 
resultados obtidos da implementação do (RCM) Manutenção Centrada na 
Confiabilidade, em uma empresa de extrusão de alumínio da região de 
Bebedouro/SP. 
 
1.3 Metodologia 
 
No desenvolvimento do trabalho, no primeiro instante foi realizado um 
levantamento bibliográfico com o intuito de aprimorar os conceitos acerca do tema. 
Para a elaboração de tal levantamento, fez-se uso de literatura pertinente ao assunto 
encontrada tanto em livros quanto em outros tipos de materiais, como fontes 
eletrônicas. 
 A parte prática da pesquisa deu-se pelo desenvolvimento de um estudo de 
caso em uma empresa de extrusão de alumínio na região de Bebedouro - SP. Neste 
estudo foram caracterizadas as necessidades do setor produtivo com o objetivo de 
diminuir as horas de parada para manutenções não programadas. Avaliando a atual 
15 
 
situação da empresa, foi determinado a implementação da RCM - Manutenção 
Centrada na Confiabilidade, para que os equipamentos estejam mais disponíveis 
para produção, além de se tornarem mais confiáveis, seguros e permitir uma melhor 
qualidade de acabamento dos extrudados. Conforme Kardec e Nascf (2013) Com o 
plano definido fez-se o levantamento dos dados por meio de ferramentas de 
controle, planejamento e indicadores de desempenho, implementadas para que a 
manutenção de torne quantitativa, não apenas qualitativa, buscando um melhor 
desempenho para se tornar uma empresa mais competitiva no mercado. 
 
16 
 
2 REVISÃO BIBLIOGRÁFICA 
 
A extrusão é um processo de conformação plástica que no qual um metal de 
secção cilíndrica, seja um tarugo ou lingote é colocado dentro de um recipiente com 
temperatura controlada e empurrado contra uma seção transversal menor que a 
original do tarugo, comprimindo-o através de uma força provocado por um pistão 
hidráulico. Segundo Bresciani (2011), o processo de extrusão é um processo de 
trabalho a quente e visa obter perfis metálicos com propriedades mecânicas 
controladas e de comprimento limitado pelo volume do lingote inicial. 
O brasil por ser nono maior produtor de alumínio primário no mundo e ter 
grandes empresas do ramo instaladas em nosso território, houve a necessidade de 
estabelecer um foro de discussões pertinentes à indústria do alumínio, visando a 
conciliação de interesses entre produtores e transformadores ampliando a 
representatividade do setor, assim nasceu a ABAL – Associação Brasileira de 
Alumínio, fundada em 1970 pelas principais empresas do setor. Segundo ABAL 
(2014), o processo de extrusão do alumínio é um processo de transformação 
termomecânica no qual o tarugo de metal é reduzido em sua seção transversal 
quando forçado a fluir através do orifício de uma matriz, sob o efeito de altas 
pressões e temperatura. 
 
2.1 Extrusão Inversa e Direta 
 
A extrusão é classificada em dois tipos de processos denominados, extrusão 
inversa ou indireta e extrusão direta. Na extrusão inversa, o pacote da ferramenta é 
pressionado contra o tarugo que está em um recipiente fechado forçando o material 
a escoar pela passagem da ferramenta dando forma ao perfil, figura 1. Existe uma 
limitação pelo fato da extrusão indireta utilizar um punção pacote do ferramental 
furado que restringe as dimensões possíveis dos perfis a serem extrudados, ABAL 
(2014). Abaixo na figura 1 ilustra o processo de extrusão inversa. 
 
 
 
 
 
17 
 
Figura 1 – Processo de Extrusão. 
 
 
 
 
 
 
 
Fonte: Bresciani (2011). 
 
Na extrusão direta o tarugo é colocado em um recipiente com temperatura 
controlada e empurrado contra a ferramenta pelo pino de extrusão forçando o 
material a fluir pela matriz formando o perfil extrudado. Diferente da extrusão inversa 
este processo por exigir o movimento do pino de extrusão há uma maior força de 
atrito do tarugo com as paredes do recipiente. Este fenômeno influência nos 
parâmetros do processo e nos componentes da extrusora. 
 
Esse processo pode, contudo provocar o aparecimento de defeitos, 
causados pelo atrito na superfície do produto, tais como bolhas e escamas - 
defeitos estes provenientes do desalinhamento entre o pistão e o recipiente, 
da distribuição deficiente do lubrificante, do desajuste entre o disco de 
pressão e o disco do recipiente e da superfície irregular do recipiente. 
Bresciani (2011). 
 
A seguir na Figura 2, um esquema do processo de extrusão direta. 
 
Figura 2 – Processo de extrusão direta. 
 
 
 
 
 
 
 
Fonte: Bresciani (2011). 
18 
 
2.1.1 Prensa de Extrusão Direta 
 
Na extrusão de alumínio existem diversos equipamentos de grande 
importância para a qualidade do seu processo, porem o equipamento que determina 
a sua capacidade produtiva é chamada de prensa hidráulica, sua capacidade é 
então estabelecida pela força de extrusão. Segundo ABAL (2014) define que a 
maior parte de extrudados de alumínio produzidos no mundo são feitos com prensas 
hidráulicas horizontais com capacidade entre 1200 a 2400tf. A força de extrusão é 
influenciada principalmente pela complexidade das dimensões dos perfis, que tem 
uma grande variedade hoje estabelecida no mercado. Segundo ABAL (2014), 
componentes de carrocerias de ônibus e caminhões, portas e janelas, estruturas 
aeroespaciais e centenas de outros itens são fabricados a partir de perfis extrudados 
de alumínio. Abaixo na figura 3, temos os principais componentes que caracteriza a 
extrusão direta. 
A prensa de Extrusão direta é formada por um conjunto de cilindros 
hidráulicos, comumente um cilindro principal que por ser de grande dimensão a 
necessidade de ser um cilindro de simples ação, ele tem a função de comprimir o 
material devido a sua capacidade, também há dois auxiliares denominados cilindros 
escravos, que além de auxiliar na compressão tem o papel de recuar o cilindro 
principal. Todo esse conjuntotem a necessidade de alimentação continua de fluido 
sob pressão para realizar os movimentos. A alimentação do sistema é realizada por 
bombas hidráulicas geralmente de pistão que conseguem manter o fluxo continuo 
com menos variações de pressão, os comandos são geralmente elétricos por 
comandos de válvulas em bloco monifold. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
19 
 
Figura 3 – Extrusão direta. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Fonte: ABAL (2014). 
 
A figura 4 Abaixo, mostra um exemplo do processo das manobra efetuadas 
por uma prensa de extrusão direta, com esta, é possível pontuar uma problemática 
muito importante de que influencia indiretamente no custos do extrudado, o ponto 
morto. Além de também exemplificar a configuração de uma prensa de extrusão 
direta de alumínio. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
20 
 
 Figura 4 – Manobras prensa de extrusão. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 Fonte: ABAL (2014). 
 
ABAL (2014), explica que com as manobras existentes geram o que é 
chamado de tempo morto como sendo função da prensa entre o final da extrusão de 
um tarugo e o início da extrusão de outro. Tempo esse considerado muito precioso, 
calcula-se que a cada 1 segundo ganho no tempo morto chega a valer US$ 
30.000/ano, segundo ABAL (2014). O papel da engenharia é muito importante neste 
ponto, pois com ela pode-se montar projetos e melhorias de operações com olhar 
para as manobras da prensa assim diminuindo cada vez mais e sempre que possível 
os tempos de movimentação. No Brasil, os tempos mortos estão entre 13 a 40 
segundos para prensas de até 2000 toneladas sendo que para prensas maiores, os 
tempos estão entre 25 a 70 segundos. 
O gráfico 1 abaixo, mostra a quantidade crescente de prensas instaladas de 
2005 a 2010 no Brasil, de acordo com ABAL (2010), 50% das prensas instaladas no 
21 
 
Brasil são de 4-5 polegadas, ficando em segundo 6-7polegas com 35% e 8-10 
pelegas com 15% da distribuição nacional. 
 
Gráfico 1 – Quantidade de Prensas Instaladas. 
 
Fonte: Anuário Estatístico ABAL (2014). 
 
2.1.2 Principais Variáveis do Processo de Extrusão 
 
Existem algumas variáveis de controle que são de grande importância para as 
indústrias especializadas em extrusão. Essas variáveis quando bem controladas 
garantem a qualidade dos extrudados e também uma vida útil maior para os 
equipamentos. 
Uma variável de grande valor é a temperatura de trabalho, para os 
alumínios o ideal é trabalhar com temperatura emergente entre 340 a 350°, 
dependendo da liga nos extremos da faixa indicada estão a 7075 e a 635, ABAL 
(2014). A diferença de temperatura pode ser compensada pelo atrito nas paredes do 
recipiente e também pela força de cisalhamento do alumínio na matriz da 
ferramenta, fontes geradoras de calor. 
Um dos motivos do cuidados com o controle da temperatura é porque o 
alumínio tem o seu ponto de fusão perto dos 660°c, então é determinado certos 
limites para a extrusão, segundo ABAL (2014), os esforços da extrusão juntamente 
com a temperatura altera a estrutura cristalina do alumínio, deformando, quebrando 
e desenvolvendo uma grande quantidade de calor. Os controles mais importantes do 
22 
 
processo são: temperatura do tarugo, recipiente, ferramenta, temperatura emergente 
e a do resfriamento do perfil após a saída da prensa, isso determina a qualidade do 
perfil e suas características físicas. 
Outra variável muito importante é a pressão de extrusão, para ilustrar a 
figura 5 abaixo compara e exemplifica o comportamento da pressão durante a 
extrusão direta e indireta. 
 
Figura 5 – Curvas típicas de pressão de extrusão x Avanço do 
Pistão para extrusão direta e indireta. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Fonte: Dieter (1961). 
 
A pressão de extrusão é dada em função da força de extrusão que é a 
somatória da força de atrito do tarugo com as paredes do recipiente e a força de 
cisalhamento que é aquela necessária para que o tarugo passe pela ferramenta. 
ABAL (2014, p.26) diz que a força de cisalhamento é função da temperatura, quanto 
maior for a temperatura menor será a força de cisalhamento. O aumento rápido da 
pressão durante o avanço do cilindro principal ocorre devido a compressão do tarugo 
para preencher o recipiente, Dieter (1961) comenta que para a extrusão direta, o 
metal começa a fluir através da matriz no valor máximo de pressão. Á medida que o 
cilindro principal continua a avançar a temperatura do recipiente aumenta e a força 
de atrito diminui consequentemente diminuindo gradualmente a pressão de extrusão 
conforme o processo prossegue. Na extrusão indireta a pressão de extrusão fica 
aproximadamente constante durante todo o processo garantindo a tensão 
necessária para deformar o metal pela matriz. Dieter (1961), explica que isso 
acontece porque não há o movimento relativo entre o tarugo e a parede do 
recipiente, ABAL (2014) exemplifica da seguinte forma, a força de atrito é dada pelo 
contato do tarugo com as paredes do recipiente, isso para extrusão direta para 
23 
 
indireta acontece apenas a força de cisalhamento da matriz que se movimenta 
contra o tarugo contrário da direta que o tarugo é forçado a fluir pelo recipiente. 
Quando o comprimento do tarugo se aproxima de zero, ambos os processos tem um 
aumento de pressão, o cilindro principal continua avançando forçando o pino de 
extrusão a tenta empurrar a restante do material que já está aderido na ferramenta, 
gerando uma resistência no final da extrusão consequentemente um aumento de 
pressão. 
 
2.1.3 Desenvolvimento do Mercado de Extrudados 
 
O Alumínio é um metal indicado para diversas aplicações nos mais variados 
setores como por exemplo, transporte, estruturas, esquadrias, setor de distribuição 
de energia, setor de segurança residencial, setor moveleiro e etc. ALCOA (2010), 
justifica o uso abrangente do alumínio devido às suas características e propriedades 
únicas. Material leve e resistente, apresenta uma boa razão entre resistência e peso, 
grande capacidade de absorver impactos e alta resistência à corrosão. É um 
excelente condutor térmico, ideal para dissipadores de calor, e elétrico dentre outras 
característica. A baixo a quadro 1, mostra as propriedades do alumínio, aço e cobre. 
 
Quadro 1 – Propriedades físicas do alumínio, aço e cobre. 
Fonte: ALCOA (2010). 
 
24 
 
No quadro 1 acima, permite a comparação das propriedades do alumínio, aço 
e cobre, observa-se um grade vantagem é à baixa densidade, em média, três vezes 
mais leve do que o aço e o cobre. Essa propriedade, aliada à sua resistência à 
corrosão, boa maleabilidade e grande condutibilidade térmica e elétrica, faz do 
alumínio um metal excelente para as mais variadas aplicações. 
O processo de extrusão é o que oferece maior variabilidade de 
desenvolvimento de produtos, quando se trata de perfis com seção transversal 
constante. A variedade de perfis extrudados é praticamente infinita, isso influencia 
em redução de custo por dispensar muitas vezes outros processos que poderiam 
aumentar o custo de fabricação, como por exemplo usinagem posterior, além de 
obter um seção resistente e uma distribuição mais homogenia do metal. 
Os perfis de alumínio são utilizados em diversos setores de mercado, 
incluindo o de transporte. ABAL (2014) diz que, perfis de alumínio são utilizados 
para estrutura laterais, e coberturas de ônibus e caminhões, substituindo com 
vantagem as antigas carrocerias de madeira e chaparias de aço. Isso traz como 
vantagens a diminuição do peso sem perder a resistência necessária, garantindo 
economia de combustível e maiorcapacidade de carga. O alumínio também está 
presente em diversos componentes dos automóveis, como no sistema de ar 
condicionado, arrefecimento, freios, chassis, portas, “air-bags”, para-choques, 
direção, bagageiro, etc. ABAL (2014) justifica a utilização nos automóveis devido a 
possibilidades de produzir carros melhores, pois o metal oferece resistência 
semelhante à do aço, porém com menor peso, garantindo melhora na frenagem, na 
dirigibilidade e na aceleração. 
Outro setor que utiliza o alumínio devido as suas vantagens por suas 
propriedades é a da construção civil que dá ênfase a uma propriedade particular que 
é a resistência a corrosão, muito importante para as suas estruturas metálicas. O 
desenvolvimento de produtos extrudados específicos para essa utilização, propiciam 
um melhor momento de inércia do produto e do conjunto da estrutura, permite 
estruturas leves e resistentes com custo competitivo. 
Um dos maiores setores de consumo de alumínio é o de fabricação de 
esquadrias para construção civil. ABAL (2014) comenta sobre o mercado brasileiro 
de esquadrias é composto de três segmentos, prédios e moradias populares, edifício 
de médio e alto padrão e residências de médio e alto padrão. Para os prédios e 
moradias populares é um grande segmento mas também o mais carente de 
25 
 
investimentos, predomina hoje é o ferro nas construções, porém, segundo ABAL 
(2014), inicia-se a utilização de esquadrias de alumínio em edifícios populares acima 
de quatro pavimentos. Já para edifícios de médio e alto padrão, a predominância do 
alumínio, ABAL (2014) diz que o marketing das grandes empresas de alumínio do 
Brasil atuou com afinco apenas neste segmento nos últimos 50 anos, praticamente 
ignorando os demais. Agora nas residências de médio e alto padrão, o mercado se 
divide entre alumínio, madeira e PVC. 
Abaixo no gráfico 2 mostra a capacidade de produção de extrudados no Brasil 
que caracteriza uma crescente a cada ano, porém ainda não distante da sua 
capacidade total de produção. Já no gráfico 3 mostra que o segmento que mais 
consome alumínio extrudado no Brasil é o da construção civil, vindo em seguida a 
indústria, transporte e com apenas 5% os demais segmentos. Observa-se que a um 
crescimento no consumo de 2008 a 2010 nos segmentos da construção civil e na 
indústria sendo que os demais não tiveram crescimento expressivo. 
 
Gráfico 2 – Capacidade de produção x produção de extrudados. 
Fonte: Anuário Estatístico ABAL (2014). 
 
 
 
 
26 
 
Gráfico 3 – Produção por seguimento de mercado. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Fonte: Anuário Estatístico ABAL (2014). 
 
2.2 Sistema de Manutenção 
 
Um sistema de manutenção de uma unidade industrial necessita de uma 
definição de estratégia para cada equipamento e para cada planta, contendo planos 
preventivos e corretivos, rotas de inspeção e lubrificação e elaboração de relatórios 
como por exemplos, ordens de serviços. Essa ordens são definidas para cada 
equipamento dependente das suas características reconhecidas por, catálogos, 
manuais, experiência da equipe de manutenção e registros, compõem a elaboração 
dos planos. Além disso, o sistema deve definir as ferramentas de análise, técnicas, 
dados de problemas e soluções, com intuito de abastecer o sistema com 
informações suficientes para auxiliar na tomada de decisões. A Figura 6 traz um 
exemplo de sequência para a elaboração de um plano de manutenção. 
 
 
 
 
 
 
 
 
27 
 
Figura 6 – Estrutura de um plano mestre de manutenção. 
 
Fonte: Bechtold, (2010 apud Kardec e Xavier 2002) 
 
 
A Figura 7 a seguir indica os possíveis tipos de manutenção para uma escolha 
mais adequada para cada equipamento da planta. Alguns indicadores determinam 
qual tipo de manutenção deve-se escolher, como por exemplo: custo de 
investimento, manutenibilidade, disponibilidade de recursos, mão de obra 
especializada, são alguns pontos que devem ser observados pela gestão da 
manutenção antes de definir qual utilizar. 
 
Figura 7 – Tipo de Manutenção. 
 
Fonte: Bechtold, (2002 apud Kardec e Xavier 2010). 
28 
 
Quando se constrói um plano de manutenção há três escolhas a serem 
determinadas conforme Bechtold (2010). A Figura 8 a seguir exemplifica mais 
algumas aplicações que colaboram para determinar qual a melhor escolha, 
observando as necessidades e condições da empresa. Como por exemplo, se há 
condições de detecção de falhas, segurança, meio ambiente, se terá material 
humano especializado e condições de reparo. A seguir a Figura 3 destaca algumas 
características das manutenções, corretiva, sistemática e preditiva. 
 
Figura 8 – Aplicações do tipo de Manutenção. 
 
Fonte: Bechtold, (2010 apud Kardec e Xavier 2002). 
 
2.2.1 Engenharia da Manutenção 
 
A manutenção tem sido cada vez mais vista nos grandes mercados e nas 
indústrias de ponta, como um pilar fundamental para a competitividade das 
organizações. 
No setor produtivo é um fator de melhorias na produtividade, de 
confiabilidade de seus equipamentos e otimizando suas instalações, assim a 
administração da manutenção passa a ser destaque na indústria. Kardec e Xavier 
(2013), comentam que a engenharia de manutenção é o suporte técnico da 
manutenção que está dedicada a consolidar a rotina e implantar a melhoria. O 
Quadro 2 abaixo, aborda as principais atribuições da engenharia de manutenção 
dentro da indústria, ela aborda uma visão mais administrativa e técnica, com 
objetivos que afetam diretamente nos custos que uma empresa tem não só 
diretamente com a manutenção mas também com os seus processos e recursos. 
29 
 
Quadro 2 – Principais atribuições da engenharia de manutenção. 
Fonte: Do Autor. 
 
Segundo Kardec e Xavier (2013), praticar engenharia de manutenção 
significa uma mudança cultural. Um fator muito importante para isso é manter a 
equipe motivada, bem treinada, valorizada e conhecedora de sua missão, isso gera 
resultados de alto desempenho, outro fator é uma estrutura de relacionamento 
flexível e fácil, sem barreiras administrativas, isso oferece uma sustentação ao 
modelo de gestão com desempenho e assertividade. A seguir a Figura 9, resume as 
atribuições da engenharia de manutenção. 
 
Figura 9 – Engenharia de manutenção - atribuições básicas. 
 
 Fonte: Kardec e Xavier (2013). 
 
 
 
30 
 
2.2.2 Planejamento e Controle da Manutenção - PCM 
 
O planejamento é fundamental para atingir metas e propostas de forma 
estruturada e segura, sempre garantindo melhor aproveitamento dos recursos e em 
melhores condições possíveis. Toda e qualquer estratégia de manutenção visa o 
custo e a qualidade que são objetivos primordiais a serem alcançados dos melhores 
padrões. 
Para a otimização dos custos e o aumento dos padrões de desempenho da 
manutenção é necessário pensar em um sistema especifico para cada instalação. 
Qualquer planta industrial possui sua necessidade própria e com características 
particulares, portanto, cada planejamento e estratégia de manutenção devem ser 
específicos para cada caso. 
A organização da manutenção de qualquer empresa deve estar voltada para a 
gerência e solução dos problemas na produção, de modo que a empresa seja 
competitiva no mercado. 
A manutenção é uma atividade estruturada da empresa, integrada ás demais 
atividades, que fornece as soluções buscando maximizar os resultados. Segundo 
Bechtold (2010), devemos seguir alguns pontos que são fundamentais para o 
sucesso do planejamento e programação da manutenção são estes: 
 
• Redução/ Otimização de Custos; 
• Eficiência da mão de obra e otimização do tempo de execução; 
• Revisão continua do sistema de manutenção; 
• Garantia da confiabilidade; 
• Redução de estoques de manutenção e peças reservas; 
• Praticas dequalidade, saúde, segurança e meio ambiente; 
• Busca constante de padrões de classe mundial; 
Para implementação da operacionalização do sistema, Bechtold (2010), 
nos mostras mais alguns pontos que envolvem: 
 
• Planejamento das atividades; 
• Planejamento de tempo e movimentos; 
• Planejamento de custos/ Orçamentos; 
31 
 
• Planejamento de pessoal; 
• Planejamento de recursos de apoio; 
• Planejamento de serviços externos; 
• Desenvolvimento de procedimentos operacionais de alta qualidade; 
• Engenharia de manutenção; 
 
Figura 10 – Controle Automatizado. 
 
Fonte: SENAI/SP(2000). 
 
Existem ferramentas que auxiliam na melhoria da qualidade total dos serviços 
e equipamento que determinam um bom planejamento de manutenção. No próximo 
tópico veremos algumas dessas ferramentas auxiliares. 
 
2.3 Manutenção Centrada Na Confiabilidade (RCM) 
 
A manutenção como definição é a garantia de um item físico continuar 
realizando sua função, tendo isso como verdade, Kardec e Xavier (2013), define que 
a RCM – (Reliability Centered Maintenance) ou Manutenção Centrada na 
Confiabilidade é um processo usado para determinar os requisitos de manutenção 
de qualquer item físico no seu contexto operacional, ou seja é uma metodologia que 
analisa detalhes de como o equipamento pode vir a falhar, qual a melhor forma de 
realizar a manutenção e de prevenir a falha minimizando perdas decorrentes. Para 
32 
 
Viana (2002), a RCM – Manutenção Centrada na Confiabilidade é um importante 
instrumento para tomada de decisão gerencial, sobre quais diretrizes da política de 
manutenção a serem seguidas por um processo industrial. 
No Quadro 3 a baixo mostra a abordagem da manutenção centrada na 
confiabilidade. 
 
Quadro 3 – Itens de Abordagem da RCM. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Fonte: Do Autor. 
 
Para que a RCM enquadre qualquer item do processo, Kardec e Xavier 
(2013), recomenda a aplicação de 7 questões descritas abaixo: 
 
1. Quais são as funções e os padrões de desempenho do item no seu contexto 
operacional atual? 
2. De que forma ele falha em cumprir suas funções? 
3. O que causa cada falha operacional? 
4. O que acontece quando ocorre cada falha? 
5. De que forma cada falha tem importância? 
6. O que pode ser feito para prevenir cada falha? 
7. O que deve ser feito, se não for encontrada uma tarefa preventiva apropriada? 
 
 
33 
 
2.3.1 Funções e Padrões de Desempenho 
 
Todo equipamento tem uma função definida na instalação e 
consequentemente um desempenho determinado em projeto. A manutenção é a 
responsável pela continuidade do equipamento exercer suas funções e manter o seu 
desempenho. Kardec e Xavier (2013), destacam que por regra geral, deve-se 
quantificar os padrões, quando possível, no que se refere as variáveis de produção 
e/ ou desempenho, características da qualidade do produto, aspectos ligados à 
segurança, ao meio ambiente e aos custos operacionais. 
 
2.3.2 Falha Operacionais 
 
Segundo NBR 5462-1994, a falha é o termino das capacidade de um item 
desempenhar a função requerida, é a diminuição total ou parcial da capacidade de 
uma peça, componente ou máquina de desempenhar a sua função durante um 
tempo. Existem duas condições extremas para os equipamentos, em perfeito 
funcionamento com total capacidade ou totalmente quebrado, entretanto, ele pode 
funcionar em menor capacidade trazendo perdas não consideradas no projeto. Para 
Xenos (1998), as condições intermediarias podem ser ou não vistas como falhas, 
desta forma elas devem estar sempre associadas a parâmetros mensuráveis ou 
indicações claras para que os critérios não sejam duvidosos. 
Conforme mencionado por Kardec e Xavier (2013), na primeira questão 
básica da RCM, a falha pode ser considerada a perda dessa função. 
Para se analisar uma falha é necessário intender como o item ou 
equipamento pode falhar e o que pode causar determinada falha, identificado essas 
colocações o entendimento desse processo pode levar a ações de prevenção da 
falha. Kardec e Xavier (2013), comentam que com o registro dos efeitos da falha 
indica o que poderia ocorrer se a falha acontecesse em termos de paradas ou 
quedas de produção, qualidade do produto, segurança, meio ambiente, assim 
permite identificar a importância de cada falha. 
Com essas informações é possível estabelecer ações corretivas, preventivas, 
preditivas e detectivas, diretamente ligada com o nível de importância ou gravidade 
da falha. 
A RCM tem como objetivo principal de evitar as falhas e as classifica como 
34 
 
sendo, Falhas Evidentes e Falhas Ocultas. 
Falhas Evidentes: São aquelas perceptíveis para os operadores e são 
subdivididas como a seguir: 
• Falhas com consequências ambientais e de segurança. 
• Falhas que afetam a operação, consequência na produção, na qualidade do 
produto, custo operacionais e de manutenção. 
• Falhas não-operacionais que se limitam em apenas custos de reparo. 
Falhas Ocultas: São aquelas não percebidas pela operação e estão 
geralmente ligada em sistemas de proteção. 
As consequências das falhas indicam a necessidade de definição de ações 
preventivas que devem ser tomadas para evitar ocorrências ou minimiza-las. 
Segundo Kardec e Xavier (2013), dizem que há três formas de atuação são elas: 
• Manutenção Preditiva ou Manutenção sob Condição. 
• Manutenção Preventiva com tarefas programadas de restauração. 
• Manutenção Preventiva com tarefas programadas de descarte. 
Um dos conceitos de Manutenção Preditiva é que a maioria das falhas 
fornece um tipo de aviso, chamado de falha potencial que tendem a uma falha 
funcional. 
Como o desenvolvimento de uma falha pode ser dado em segundos ou 
acontecer em anos, o monitoramento é a saída mais compatível por não haver 
desperdícios de recursos. Além disso no monitoramento a inspeção é feita a partir 
dos item mais críticos para os com potencial de falha menor. Já ações preventivas 
só se justifica se for economicamente viável, ou seja, o custo da tarefa deve ser 
menor que o custo das consequências da falha, custo de parada de produção por 
exemplo, mais o custo do reparo. Para Kardec e Xavier (2013, p.169), se não houver 
meios de executar uma preventiva, deve ser executada a tarefa de localização da 
falha, ou seja, revisões periódicas para verificar se o item consegue cumprir a sua 
função. 
 
2.3.3 Implantação da RCM 
 
Como em qualquer processo de implantação o apoio da alta gerência é muito 
importante para o comprometimento dos envolvidos, assim como o apoio e 
35 
 
participação de todos os níveis da organização. Na implantação da RCM, segundo 
Kardec e Xavier (2013), recomendam que tenha um coordenador geral ou gestor, 
que atue nas diversas plantas, também comenta que a equipe de análise da RCM, 
deve ser multidisciplinar que deve contar com profissionais de operação, 
manutenção, inspeção e segurança. 
 
Figura 11 – Estrutura de Implantação de MCC. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Fonte: Kardec e Xavier (2013). 
 
 
Nos grupos multidisciplinares da RCM, possuem as seguintes características 
que determinam o sucesso das análises de falhas. 
• Grupo pequeno. 
• Habilidades complementares. 
• Propósito comum. 
• Conjunto de objetivos de performance, normalmente traduzidos por indicadores. 
• Conjunto de princípios comuns a todo grupo da empresa. 
• Responsabilidade de todos e para todos os envolvidos. 
 
Kardec e Xavier (2013), comenta que tanto o coordenador geral como o 
coordenador da planta, devem ser especialistas em manutenção e ter as seguintes 
atribuições descritas a baixo: 
36 
 
• Orientação e garantia de que a filosofia da RCM seja aplicada. 
• Encontrar um consenso entre os elementos do grupo. 
• Garantir a importânciados equipamentos, sistemas ou componentes 
significativos. 
• Garantir o objetivo da reunião mantendo o foco da discussão e controlar o tempo 
de execução. 
• Verificar e certificar que as documentações necessárias sejam feitas. 
Além disso também recomendam que para se obter o sucesso nos resultados 
deve-se seguir as seguintes atitudes: 
• Não substituir os representantes durante as análises estiverem sendo feitas. 
• É necessário realizar o calendário das reuniões e distribuir aos participantes. 
• As reuniões não podem ter mais que quatro horas e é recomendável um 
intervalo de 10 a15 minutos, após as duas primeiras horas de reunião. 
 
2.3.4 Benefício e Resultados da Análise pela RCM 
 
Com a implantação da análise pela RCM, consegue-se atingir resultados 
benéficos para a indústria, dentre elas: 
1. Melhor compreensão do funcionamento dos equipamentos e processos de todos 
os envolvidos da equipe, principalmente por serem multidisciplinares. 
2. Crescimento do trabalho em grupo, com reflexos positivos na análise de 
soluções de problemas e determinação de trabalhos. 
3. Definição de como as falhas podem ocorrer e as suas causas básicas, também o 
desenvolvimento de mecanismos para evitar as falhas, por causas espontâneas 
ou falhas operacionais. 
4. Elaboração de planos para que possa garantir a operação, esses planos contém: 
• Planos de Manutenção 
• Procedimentos de Operação 
• Lista de modificações e melhorias, para garantir a performance do equipamento. 
Segundo Kardec e Xavier (2013), dentro da Manutenção Centrada na 
Confiabilidade a empresa pode obter vários benefícios com a implementação da 
prática, assim como listado abaixo: 
1. Aprimoramento do desempeno operacional: A RCM possibilita trabalhar com 
37 
 
qualquer tipo de manutenção, porém direcionada para cada caso e para cada 
equipamento sendo mais eficaz. 
2. Maior custo benefício: A adoção de cada tipo de manutenção direcionado 
detalhadamente por análises de cada caso, garante maiores investimentos em 
equipamentos mais críticos e rentáveis por exemplo. Kardec e Xavier (2013), 
estima que pode se obter uma redução de 40 a 70% nas tarefas rotineiras de 
manutenção e uma redução de trabalho de emergência entre 10 e 30% do total 
deles. 
3. Melhoria nas condições ambientais e de segurança: As consequências 
ambientais e de segurança são priorizadas dentro da RCM, analisadas antes 
das consequências operacionais. 
4. Aumento da vida útil dos equipamentos: quando há a adoção das manutenções 
preditivas, não se tem mais desperdícios da preventivas nem das emergenciais 
aumentando consequentemente a vida útil dos equipamentos. 
5. Banco de dados de manutenção: A partir das análises das ocorrências a 
documentação gera um grande rede de informações para uso da manutenção e 
operação isso cria uma grande memória disponível para todos em qualquer 
hora. Essas analises também ajudam na obtenção de manuais, catálogos, 
desenhos e fichas de peças sobressalentes que devem ser mantidas em 
estoque e a quantidade de peças, essas operações garantem um desempenho 
melhor da manutenção. 
6. Maior motivação do pessoal: quanto maior a participação das pessoas 
envolvidas nas análises do grupo multidisciplinar, maior a motivação pelo grau 
de comprometimento dos participantes, é importante para equipe saber que está 
fazendo parte da solução dos problemas e que é uma parcela importante do 
processo. 
7. Maior compartilhamento dos problemas de manutenção: Á medida em que as 
pessoas da equipe multidisciplinar vão se envolvendo com as análises, aumenta 
o grau de percepção dos problemas, entendimento, assim aumentando o 
comprometimento com a equipe e consequentemente a empresa. 
8. Geração de maior senso de equipe: Durante a participação dos encontros com a 
equipe multidisciplinar os participantes vão adquirindo maior capacidade de 
trabalho em equipe, a partir desse ponto, gerando iniciativas informais durante a 
jornada de trabalho e apresentando melhores resultados. 
38 
 
Em Anexo A, o diagrama global do funcionamento da aplicação da RCM, 
com início na formação da equipe multidisciplinar com todos os benefícios que a 
equipe de RCM, proporciona, dentro dos objetivos do implantação do sistema 
estão as análises e suas consequências de melhora do banco de dados, a partir 
das análises os subsídios para a definição do plano e tomadas de decisão, 
destas definições qual o tipo de manutenção é mais viável para o equipamento e 
problema, após a manutenção obtém-se os resultados e posteriormente os 
indicadores o aumento da disponibilidade e confiabilidade do equipamento, 
diminuição dos custos e aumento da vida útil. 
A classificação das falhas dentro da RCM, tem uma classificação especial 
e recebe quatro perguntas básicas para iniciar a análise de falhas que auxiliam a 
equipe a analisá-las, essa classificação do modo de falha é exemplificado no 
fluxograma em Anexo B. 
Também faz parte da rotina da RCM, a seleção dos tipos de manutenção 
a serem selecionadas para cada equipamento e sua importância para a planta, 
como o exemplo do fluxograma em Anexo C. 
A RCM, obtém ótimos resultados e retornos para a empresa, porém é uma 
ferramenta pontual e usualmente melhor aplicada em áreas selecionas não na planta 
toda, pois demanda tempo e recursos para se obter tal resultado, pois é necessário 
conhecer bem o equipamento, analisar as falhas, documentar, modificar e realizar 
planos, trabalhar com indicadores para medir o desempenho e os resultados e 
controlar tudo isso. Para Kardec e Xavier (2013), a RCM, deve ser aplicada aos 
sistemas mais importantes, prioritariamente, ou seja, naqueles que dão o maior 
retorno ou cuja falha aplique em maiores custos. 
A Manutenção Centrada na Confiabilidade atua de forma a transformar o 
sistema de manutenção e influencia diretamente no negócio, disponibilidade, 
segurança e custos. Definido qual o equipamento a ser aplicada a ferramenta, é 
necessário a coleta de dados para as análises. E a principal fonte de informações 
que auxiliam nas análises é o CMMS – Computer Maintenance Management 
System, fonte principal de dados, abaixo a Figura 11, mostra os dados relevantes 
para a RCM e os fornecido pela CMMS. 
 
 
 
39 
 
Figura 12 – Dados Relevantes para RCM. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Fonte: Kardec e Xavier (2013). 
 
2.4 Indicadores de Manutenção 
 
Os indicadores de manutenção tem por objetivo, definir a real situação dos 
equipamentos, propor metas de melhorias, ajudar na tomada de decisões e 
acompanhar a evolução da manutenção e seus mantenedores. Para Viana (2002), 
determinado indicador se aplica satisfatoriamente para algumas empresas, mas para 
outras não, isto é uma questão de análise da necessidade de cada planta. 
Existem vários tipos de indicadores porem os mais usuais estão listados 
abaixo: 
• MTBF – Mean Time Between Failures, ou TMEF – Tempo Médio Entre 
Falhas. 
• MTTR – Mean Time To Repair, ou TMR – Tempo Médio de Reparo. 
• Disponibilidade Física da Máquina. 
 
2.4.1 MTBF 
 
É um indicador muito utilizado que mostra o comportamento do equipamento 
diante das operações mantenedoras, ou seja, se o tempo de MTBF for aumentando 
durante o tempo é um indicador de que o a manutenção está diminuindo o número 
40 
 
de intervenções corretivas, consequentemente aumentando a disponibilidade para a 
produção. O tempo médio entre falhas é calculado dividindo o somatório das horas 
disponíveis do equipamento em operação, pelo número de intervenções corretivas 
em um determinado período de análise. 
 
(1) 
 
 
2.4.2 MTTR 
 
Tempo médio de reparo se faz satisfatório quando ele diminui com o passar 
do tempo, isso indica manutenções mais rápidas e menos impactantes no 
equipamento. O MTTR é dado pela divisãodo somatório dos tempos que o 
mantenedor leva para executar uma intervenção pelo número de ocorrências em um 
determinado tempo de análise. Consegue-se este índice como mostra a Equação 2 
logo em seguida. 
 
(2) 
 
 
 
2.4.3 Disponibilidade Física 
 
Segunda a ABNT, disponibilidade é a capacidade de um item de estar em 
condições de executar uma certa função em um dado instante ou durante um 
intervalo de tempo determinado. O cálculo da disponibilidade varia de acordo com a 
empresa e qual tempo adotar para os cálculos. A baixo a Figura 12, mostra os 
tempos que podem ser utilizados como base para o cálculo. 
 
41 
 
Figura 13 – Tempos Relevantes para RCM 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Fonte: Viana (2012). 
 
A partir da Figura 12, pode-se extrair a equação (3), que determina a 
disponibilidade sendo a relação entre as horas trabalhadas e as horas totais do 
período. 
(3) 
 
 
 
Para Viana (2002), este índice é fundamental para a manutenção, pois é o 
papel dela disponibilizar o maior número de horas possível do equipamento para 
operação, também é utilizado para verificar o comportamento do equipamento e 
identificar os que estão dando maiores prejuízos com paradas. 
 
2.5 Ferramentas Para o Aumento da Confiabilidade 
 
2.5.1 Ishikawa (Diagrama Causa - Efeito) 
 
O diagrama de Ishikawa é também conhecido como diagrama de Causa-
Efeito. Este diagrama leva este nome por causa do seu criador, Kaoru Ishikawa. Esta 
ferramenta é utilizada para explorar as causas e efeitos de um determinado 
42 
 
problema. A organização de suas causas é colocada considerando o grau de sua 
importância, seus resultados têm o mesmo comportamento sendo organizado de 
modo hierárquico que facilita a identificação dos problemas. 
Segundo Scheibe (2011 apud Azevedo et al 2013), em Manutenção, o 
diagramas são frequentemente organizados em quatro categorias principais, 
pessoas, materiais, processos e equipamentos, mas é inteiramente flexível de 
acordo com o problema em questão. 
 
Figura 14 – Diagrama Causa-Efeito. 
 
Fonte: Scheibe, G. M. (2011 apud Azevedo et al 2013). 
 
2.5.2 Diagrama de Pareto 
 
 Criado por Wilfried Fritz Pareto, nascido na França e com nacionalidade 
Italiana, um engenheiro, político e acadêmico, desenvolveu estudos em 1897 sobre 
a distribuição de renda, que na qual percebia a riqueza não era distribuída de 
maneira uniforme, já que cerca de 80% da riqueza estava nas mãos de 20% da 
população. Desse ideal surgiu o Diagrama de Pareto anos mais tarde, através da 
expansão do estudo de Wilfried, realizado por Joseph Juran em 1941, já de maneira 
organizacional, onde enfatizava que 80% dos problemas diagnosticados era 
resultado de 20% de causas, sendo que não se deve desprezar as demais causas 
(Brassard, 2000). 
 
43 
 
 A partir dessa ideia, o Diagrama de Pareto foi definido como um gráfico de 
colunas que mostra os problemas, ou a frequência das ocorrências, mas sempre do 
maior para o menor, decrescendo a ordem para priorizar as importâncias, já que 
algumas ocorrências tendem a ser mais graves que outras (Hegedus, 2003). 
 O Diagrama de Pareto está entre as ferramentas da qualidade, acabou sendo 
amplamente utilizado a partir do século XX em diversos segmentos empresariais e 
industriais, mais precisamente nos setores de produção, para assim conseguir 
identificar erros e diminuí-los para se obter uma melhor qualidade (Hegedus, 2003). 
 
 Figura 15 - Diagrama de Pareto. 
 
Fonte: Hegedus (2003). 
 
2.5.3 Fluxograma 
 
 O fluxograma destina-se apontar a descrição de cada processo, uma 
determinada combinação de métodos, pessoas ou ferramentas que tem como 
resultado final o produto. (Lins, 1993) 
 Dessa maneira, se identifica um fluxograma por formas, símbolos, emblemas, 
de maneira sequencial que representam os passos ou etapas de um trabalho, a 
ponto de facilitar suas análises e diagnósticos. (Peinado, 2007). 
 
 
 
44 
 
 
Figura 16 - Fluxograma. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Fonte: Peinado (2007) 
 
2.5.4 Brainstorming 
 
Essa é uma das ferramentas mais conhecidas e utilizadas. Nessa ferramenta 
visa-se uma técnica de “tempestade de ideias”. Sendo que, brain, significa cérebro, 
“ideia”, e Storming, tempestade, portanto, Tempestade de ideias (SEBRAE, 2005). 
Essa ferramenta é utilizada para obter um grande número de idéias em um 
curto período. Pode ser aplicado em qualquer etapa da produção, sendo 
fundamental na identificação e na seleção de perguntas feitas para um grupo (Costa 
Filho, Coelho Junior e Costa, 2006). 
 
2.5.5 5W2H 
 
Essa técnica bastante conhecida é voltada para a gestão, uma espécie de 
ferramenta administrativa onde são necessárias mudanças ou melhorias 
consideráveis, pois trata-se de uma técnica ampla, então deve ser bem estabelecida 
45 
 
para se obter eficácia. De uma forma geral, trata-se de um checklist de atividades 
que precisam ser desenvolvidas, dessa forma é preciso ter a maior transparência e 
clareza possível por parte dos colaboradores, já que ficará estabelecido o que será 
feito, ou seja, um planejamento de quem vai fazer, em qual período de tempo será 
utilizada, em qual área da empresa e todos os motivos predominantes que esta 
atividade deve ser feita. (Chiavenato, 2004) 
 Dessa maneira, acaba sendo muito útil para as empresas, pois elimina 
qualquer dúvida sobre algum processo, e agiliza as atividades em questão a serem 
desenvolvidas. (Paladini 2009). 
 
 Figura 17 – 5W2H. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Fonte - Paladini (2009). 
 
46 
 
3 RESULTADO E DISCUSSÕES 
 
Esse trabalho baseia-se em estudo de caso que foi realizado na Empresa de 
produção e comércio de perfis alumínio. Esta indústria é especializada na produção 
de acessórios de alumínio e está localizada no município de Bebedouro no estado 
de São Paulo. 
 
A empresa foi fundada em outubro de 2001, inicialmente com o 
beneficiamento de perfis naturais, anodizados e polidos. Logo foi conquistando seu 
espaço no mercado devido à busca contínua de novas tecnologias e conceitos para 
a melhoria de seus produtos, equipamentos e colaboradores. 
A empresa produz em média cerca de 10 toneladas diárias de uma variedade 
de perfis de alumínio, monta milhares de câmeras e hastes de segurança, 
trabalhando em 2 turnos. Dentro da sua vasta variedade de produtos a linha 
moveleira é o carro chefe, junto com a primeira linha formada pela empresa a de 
segurança. A Figura 19 mostra a vista aérea da empresa. 
 
Figura 18 - Vista aérea da empresa em estudo. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Fonte – Empresa em estudo. 
 
Contando com o apoio de 150 colaboradores, sendo nas mais diversas 
atividades dentro da indústria. Ela tem no seu arranjo físico 4 unidades, onde na 
A 
B 
C 
D 
47 
 
unidade “A” trabalha a extrusora pioneira da empresa que fabrica desde a linha de 
segurança á perfil moveleiros, nesta unidade também se localiza o setor de RH e 
administrativo. 
Na unidade “B” encontra-se o setor de nitretação de ferramentas, onde este 
processo de tratamento térmico é utilizado para o aumento da resistência superficial 
da ferramenta de extrusão, aumentando a sua vida útil e minimizando falhas futuras. 
Ainda nesta unidade se localiza o setor de injeção de plástico, que consiste em 8 
Injetoras de que variam de 1600ton a 1800ton, os principais produtos produzidos nas 
injetoras são os diversos modelos de isoladores para hastes de cerca elétrica cujo o 
objetivo funcional é isolar a barra dos fios condutores, também é fabricado as 
tampas dos tubos usados emalguns modelos de hastes chamados batoques. 
Na unidade “C” fica a linha de montagem, onde é feito a estampagem, 
laminação e embalagem dos produtos da linha de segurança, lá a um vasta gama de 
equipamentos, prensas, furadeiras múltiplas, laminadoras, dobradoras, parafusadora 
pneumáticas e cabine de pintura eletroestática. Já na unidade “D”, é onde está 
localizado duas extrusoras de maior capacidade, uma de 4” e outra de 5”, onde se 
extruda uma grande variedade de perfilados de diversas dimensões e formatos. 
Neste local existe o forno de envelhecimento do alumínio que trabalha com 
temperatura média de 170 a 178°C o objetivo deste tratamento térmica é garantir o 
ganho de propriedades mecânicas ao produto dando uma maior qualidade requerida 
pelos clientes já que há uma exigência nos tempos de hoje que o mercado se torna 
cada vez mais competitivo, e a qualidade faz toda a diferença. Além desses 
equipamentos também nesta mesma planta, setoriza a ferramentaria que possui 
uma coleção de equipamentos de alta tecnologia e precisão, fresadoras, torno CNC, 
torno mecânico, corte a fio e eletro erosão. Além de todo esse equipamento ainda 
neste mesmo espaço localiza-se o setor de engenharia que abrange os demais 
setores de qualidade, projeto, PCM (Planejamento e Controle da Manutenção), PCP 
(Planejamento e Controle de Produção) e logística. 
 
3.1 Equipamento Piloto 
 
O objetivo do estudo é realizar a implementação da RCM (Manutenção 
Centralizada na Confiabilidade), para que o haja o sucesso do programa é 
necessário fazer a escolha de um equipamento piloto que será base de todo estudo 
48 
 
Mês
Horas 
Programadas
Horas 
Trabalhadas
Todo tipo de 
Parada
Horas de Paradas para 
Manutenção Corretiva
jan/15 566:24:00 459:45:00 106:39:00 42:28:00
fev/15 576:07:00 352:42:00 223:25:00 185:00:00
mar/15 631:31:00 463:35:00 167:56:00 117:08:00
abr/15 477:12:00 457:01:00 120:11:00 80:14:00
mai/15 455:54:00 321:01:00 134:53:00 110:42:00
jun/15 598:51:00 487:56:00 110:55:00 81:20:00
jul/15 616:04:00 471:19:00 144:45:00 101:46:00
ago/15 632:13:00 466:59:00 165:14:00 105:31:00
set/15 596:19:00 437:06:00 159:13:00 103:01:00
out/15 503:00:00 349:25:00 153:35:00 80:47:00
nov/15 436:55:00 354:30:00 82:25:00 3:36:00
dez/15 334:11:00 308:44:00 25:27:00 1:57:00
de implementação da RCM, para a escolha foi determinado que deve ser o 
equipamento mais crítico para a empresa, a análise foi pautada na quantidade de 
paradas para manutenção e capacidade de produção, sendo então escolhido a 
extrusora 02 de 4”, com capacidade de produzir mais de 5ton de extrudado por 
turno, porém as manutenções corretivas neste equipamento tem se tornado 
corriqueiro, não operando na sua capacidade total, sendo assim completando todos 
os requisitos para ser o equipamento piloto do estudo. Na Tabela 1 abaixo, em 
destaque há a pior performance da manutenção em relação as paradas corretivas do 
ano de 2015 para a extrusora 2, cerda de 185 horas de parada para manutenção 
corretiva dentro de 576 horas programadas para produzir, isso é 32% de horas 
perdidas, tempo que não tem volta para a empresa. Foi por intermédio desses dados 
que foi pautada a escolha do equipamento para iniciar o trabalho. 
 
 Quadro 4 – Horas Para Controle Produtivo. 
Fonte – Do Autor. 
 
3.2 Processo e Equipamentos de Extrusão 
 
Como exemplificado nos capítulos anteriores, para que o processo de 
extrusão ocorra, ele depende da manipulação de variáveis necessárias para garantir 
a qualidade e continuidade do processo de extrusão. A extrusora de alumínio 
consiste em um conjunto de equipamentos que garantem essa continuidade, 
49 
 
estabilidade e controle do processo, para se obter milhares de tipos de perfis com 
geometrias que partem da mais simples para as mais complexas, como também 
para garantir as suas características físicas, como por exemplo, condutividade 
elétrica, condutividade térmica, dureza e ductilidade. A baixo a Figura 20, ilustra o 
layout da prensa em estudo identificando seus principais equipamentos relacionados 
na Tabela 02, é importante para as futuras análises de falhas conhecer bem o 
equipamento, instalações e funcionamento do processo para facilitar a identificação 
de falhas e possíveis tomadas de ação. 
Segundo Xenos (1998), Todas as pessoas que trabalham com a manutenção 
de equipamentos devem desenvolver sua capacidade de investigar as causas 
fundamentais em várias dimensões. Essa capacidade é adquirida por experiência, 
observação e conhecimento dos mecanismo e processo dos equipamentos. 
 
Figura 19 – Layout Extrusora 02. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Fonte – Do Autor. 
 
Logo abaixo na Tabela 2, está descrito os equipamentos inumerados acima no 
layout e suas respectivas funções principais dentro da extrusão de alumínio. 
 
 
 
50 
 
N°
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
Puxar o Perfil para que saia paralelo a Mesa 
Transferir o Perfil para a Área de Estiramento e Corte
Estirar o perfil para Eliminar Tensões Concentradas da Extrusão
Cortar no Comprimento Nominal 
Mesa de Transferência
Esticadora 
Serra Fria 
FUNÇÃO
Bascular o Tarugo de 3M na Mesa
Alimentar o Forno de Tarugo 
Deixar o Tarugo em temperatura de Extrusão
Cortar o Tarugo no Tamanho Determinado 
Levar o Tarugo Cortado até a Área de Extrusão
Extrudar o Perfil 
Mesa de Abastecimento de Tarugo 
Mesa Carregadora de Tarugo
Forno de Tarugo 
Hotshear
Berço Carregador 
Prensa 
Quench 
Serra Quente
Puller
Resfriar com ar e água o perfil até temperatura ambiente 
Cortar o Perfil no Comprimento Determinado
EQUIPAMENTOS EXTRUSORA 02
 Quadro 5 – Identificação dos Equipamentos. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Fonte – Do Autor. 
 
Em resumo o processo de extrusão direta começa com a entrada do tarugo 
de alumínio na linha onde será levado para o forno de pré-aquecimento que eleva a 
sua temperatura para cerca de 450°C, na saída ele é carregado até o sistema de 
corte, a tesoura ou (HotShear), a parte cortada é então levada para a área de 
prensagem pelo carregador e o que sobra do tarugo cortado é empurrado 
novamente para dentro do forno, a parte cortada é colocada para dentro do 
recipiente também em temperatura controlada, após esses procedimentos a 
prensagem é iniciada, o pistão empurrador (Stem), pressiona o tarugo contra a 
ferramenta e então o material flui pelo orifício com o formato do perfil determinado. 
Este perfil é levado pelo equipamento chamado Puller simultaneamente com a 
extrusão, este equipamento ajuda com estiramento da barra e mantem o fluxo 
continuo por toda a extrusão, após todo material ser transformado plasticamente, os 
óxidos existentes no material gerados pelo processo de fundição do tarugo, ficam 
contidos no final da extrusão em forma de um disco que logo após é cortado e 
descartado, neste mesmo instante a barra é cortada em um determinado ponto 
estipulado pelo operador e o processo se inicia novamente. Porém ainda existem 
mais algumas etapas a serem efetuadas em paralelo, a barra é transportada pela 
mesa até o centro onde ocorrera o estiramento das barras para aliviar as tensões 
deixadas pela extrusão. Finalmente o perfil é novamente transportado pela mesa até 
a área de corte e em seguida colocado em cestos para serem levados para o 
tratamento térmico de envelhecimento ou (tratamento de endurecimento artificial). 
Em seguida na Figura 21, é ilustrado a extrusora 02 em estudo. 
51 
 
Figura 20 – Extrusora 02. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Fonte – Do Autor. 
 
A Figura 22 a seguir, ilustra o processo de extrusão de acordo com a 
empresa,mostrando os passos simplificadamente para que o mantenedor possa 
utilizar para futuras manutenções, analises e planejamento. 
52 
 
Figura 21 – Fluxograma Processo de Extrusão. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Fonte – Do Autor. 
 
3.3 Padronização dos indicadores de desempenho 
 
Segundo Kardec e Xavier (2013), deve-se levantar os padrões de 
desempenho dos equipamentos, ele se refere há variáveis de produção ou 
desempenho, características da qualidade do produto, aspectos ligados à 
segurança, ao meio ambiente e aos custos operacionais. Este equipamento não 
possui manual técnico e nem informações quantitativas que respaldassem um 
padrão de desempenho mais assertivo, de início o padrão de referência escolhida foi 
a qualidade do extrudado, sem informações suficientes foi considerado a qualidade 
do perfil uma forma de se medir o funcionamento conforme da extrusora, ou seja, 
com os padrões exigidos pela departamento de qualidade, pois há uma ligação 
direta entre a funcionalidade da máquina com a qualidade de acabamento de um 
53 
 
EQUIPAMENTO/SETOR: DATA:
INÍCIO: TÉRMINO:
TIPO: ( ) PREVENTIVA ( ) CORRETIVA ( ) MONTAGEM ( ) MELHORA
( ) MECÂNICA ( ) ELÉTRICA/ELETRÔNICA ( ) HIDRÁULICA ( ) PNEUMÁTICA
QUAL É O DEFEITO / MELHORA?
PORQUE DA QUEBRA / MELHORA?
PROCEDIMENTOS:
COMPONENTES SUBSTITUIDOS:
NECESSIDADES OBSERVADAS:
RESPONSÁVEL PELA MANUTENÇÃO:
LIBERAÇÃO EQUIPAMENTO: 
ASS. RESPONSÁVEL DO SETOR
OS - Ordem de Serviço
perfil, devido as variáveis de processo exigidas para se obter o extrudado como visto 
no capitulo 2.1.2 Principais Variáveis do Processo de Extrusão. Segundo 
Xenos(1998), qualidade é como a forma pela qual os produtos são julgados pelo 
usuário, para perfil de alumínio na grande maioria das vezes são produtos expostos 
e até de aparência natural, sem tratamentos superficiais. Porém é necessário mais 
que apenas a qualidade para garantir o desempenho do equipamento, pois é vital 
para a empresa a produtividade, que é a determinante para os lucros. 
Para se medir produtividade de uma máquina temos que pensar em medir 
não somente sua capacidade de produção mas o tempo que ela passa produzindo, 
para iniciar este levantamento e outros que derivam deste é essencial a coleta de 
informações. Foi então implementado ferramentas que auxiliam na revisão da 
documentação técnica e histórico das manutenções. Uma das ferramentas utilizadas 
foram as OS – Ordem de Serviço, como segue o exemplo abaixo na Figura 23. 
 
Figura 22 – Ordem de Serviço. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Fonte – Do Autor. 
 
A ordem demonstrada a cima na Figura 23, induz o mantenedor a discorrer 
informações sobre a manutenção realizada por ele, nela consiste as indagações, de 
qual equipamento foi concertado, o dia da execução, o período que foi realizado a 
manutenção e qual o tipo de serviço, se foram ações corretiva, preventivas, 
54 
 
montagem ou melhora do equipamento. Também é observado a sua origem, se 
mecânica, elétrica, hidráulica ou pneumática. Essas informações básica trazem nela 
os dados relevantes para as furas análises de falhas, dentro da ordens observa-se 
as questões direcionadas para este fim como demostrada na Figura 23 a cima, por 
exemplos as indagações: qual o defeito encontrado? qual o motivo da quebra? 
Quais os procedimento tomados? quais os componentes substituídos? e a 
assinatura dos envolvidos para que haja a ciência do documento feito e da 
manutenção realizada. De acordo com Viana (2006), a importância do apontamento 
correto dos dados na OS possui um alto peso para o PCM, visto serem eles a base 
dos índices para tomada de decisão gerencial, bem como para o funcionamento 
ordeiro da rotina. Abaixo a outro modelo de relatório utilizado pela empresa, agora 
além de ser uma ordem de serviço direcionada para os mantenedores, também se 
torna uma ordem de solicitação de trabalho, os campos para o preenchimento do 
mantenedor são mantidos como na Figura 23, porém agora existe compôs para o 
preenchimento dos colaboradores da empresa para solicitarem os serviços que 
serão prestados pela manutenção. Os campos para preenchimento dos 
solicitadores, constitui na identificação do setor e equipamento que necessita de 
verificação, data e hora do pedido realizado, por quem está sendo feito a solicitação, 
qual o defeito aparente da máquina e qual o nível de urgência para ser realizada a 
manutenção. Esses campos são importantes para o mantenedor e o planejador 
preparar previamente os equipamentos necessários para a visita na planta, e fazer a 
verificação de disponibilidade de recursos necessários, para que seja um 
atendimento mais eficiente e assertivo. A Figura 24, exemplifica a “SS” utilizada na 
empresa estudada. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
55 
 
SETOR: EQUIPAMENTO:
DATA DO PED: __________________ SOLICITADO POR:
DEFEITO ENCONTRADO:
* Os campos abaixo são preenchidos pelo mantenedor. Data da Manutenção: __________________________
TIPO: ( ) PREVENTIVA ( ) CORRETIVA ( ) MONTAGEM ( ) MELHORIA Hora Início: ______________ Fim: ________________
QUAL É O DEFEITO / MELHORA?
PORQUE DA QUEBRA / MELHORA?
PROCEDIMENTOS:
COMPONENTES SUBSTITUIDOS:
NECESSIDADES OBSERVADAS:
DATA DA ENTREGA: ___________________________ HORA DA ENTREGA: _______________________
RESP. MANUTENÇÃO: ___________________________ RESP. PELO RECEBIMENTO: __________________________________
 ASS. Responsável pela Manutenção ASS. Responsável pelo Pedido
SOLICITAÇÃO DE SERVIÇO - MANUTENÇÃO
NÍVEL DE URGÊCIA: ( ) Pouco ( ) Médio ( ) Muito ( ) Máquina Parada 
ENTREGA DO EQUIP: 
HORA DO PEDIDO:
 
Figura 23 – Solicitação de Serviço. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Fonte – Do Autor. 
 
A partir da existência da pratica bem consolidada e do mapeamento das 
atividades da máquina, fundamentado pelos relatórios de manutenção e produção, 
os equipamentos começam a obter históricos e a demonstrar suas características 
possibilitando esquematizar o estudo, e estruturar os indicadores. Com essas 
atividades é possível definir os padrões de desempenho em que a gerencia junto a 
coordenação da manutenção possam pautar-se para tomada de decisões. O Gráfico 
01, exibe a disponibilidade total para a extrusora 2 para o ano de 2015, antes do 
estudo ser consolidado. 
 
 
 
 
 
 
56 
 
Gráfico 4 – Disponibilidade Global 2015 – Extrusora 2. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Fonte – Do Autor. 
 
O Gráfico 1 a cima, exibe a porcentagem de disponibilidade que a extrusora 2 
obteve no ano de 2015, a implantação do trabalho se deu no ano seguinte de 2016, 
que foram tomadas as decisões para mudar a forma de agir e pensar dos 
colaboradores. A manutenção era restrita e tratada como simplesmente reparo 
emergencial, sem planejamento, controle e organização. Segundo Xenos (1998), a 
não ser que ações concretas estejam sendo tomadas de forma sistemática par evitar 
as falhas, ficar somente consertando os equipamentos depois que as falhas 
ocorreram não pode ser entendido como manutenção sim como reparo. Isso é uma 
ideia da abrangência da manutenção e a pequinês de como era tratado o assunto na 
empresa estudada. O Gráfico 01 foi baseado nos dados das paradas de produção 
realizadas da extrusora 2 para o seu respectivo mês, nela consiste as paradas 
fundamentada no Gráfico 2 logo baixo. 
 
 
 
 
 
 
 
 
57 
 
Gráfico 5 – Pareto Média Paradas de Produção do ano de 2015 – Extrusora 2. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Fonte – Do