ESTUDOS DE MÉTODOS PARA GERENCIAMENTO DA MANUTENÇÃO INDUSTRIAL MOSSORÓ 2018

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UNIVERSIDADE FEDERAL RURAL DO SEMI-ÁRIDO 
PRÓ-REITORIA DE GRADUAÇÃO 
CENTRO DE ENGENHARIAS 
CURSO DE ENGENHARIA MECÂNICA 
 
 
UANDERSON MONTEIRO DO NASCIMENTO 
 
 
 
 
 
 
ESTUDOS DE MÉTODOS PARA GERENCIAMENTO DA MANUTENÇÃO 
INDUSTRIAL 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
MOSSORÓ 
2018 
http://www.niemeyer.org.br/
 
 
UANDERSON MONTEIRO DO NASCIMENTO 
 
 
 
 
 
ESTUDOS DE MÉTODOS PARA GERENCIAMENTO DA MANUTENÇÃO 
INDUSTRIAL 
 
 
 
 
 
 
 
Monografia apresentada a Universidade 
Federal Rural do Semi-Árido como requisito 
para obtenção do título de Bacharel em 
ENGENHARIA MECÂNICA. 
 
 
Orientador: Fabrício José Nóbrega Cavalcante 
Prof. Dr. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
MOSSORÓ 
2018 
©Todos os direitos estão reservados à Universidade Federal Rural do Semi-Árido. O conteúdo 
desta obra é de inteira responsabilidade do (a) autor (a), sendo o mesmo, passível de sanções 
administrativas ou penais, caso sejam infringidas as leis que regulamentam a Propriedade 
Intelectual, respectivamente, Patentes: Lei nº 9.279/1996, e Direitos Autorais: Lei nº 
9.610/1998. O conteúdo desta obra tornar-se-á de domínio público após a data de defesa e 
homologação da sua respectiva ata, exceto as pesquisas que estejam vinculas ao processo de 
patenteamento. Esta investigação será base literária para novas pesquisas, desde que a obra e 
seu (a) respectivo (a) autor (a) seja devidamente citado e mencionado os seus créditos 
bibliográficos. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
O serviço de Geração Automática de Ficha Catalográfica para Trabalhos de Conclusão de Curso 
(TCC´s) foi desenvolvido pelo Instituto de Ciências Matemáticas e de Computação da 
Universidade de São Paulo (USP) e gentilmente cedido para o Sistema de Bibliotecas da 
Universidade Federal Rural do Semi-Árido (SISBI-UFERSA), sendo customizado pela 
Superintendência de Tecnologia da Informação e Comunicação (SUTIC) sob orientação dos 
bibliotecários da instituição para ser adaptado às necessidades dos alunos dos Cursos de 
Graduação e Programas de Pós-Graduação da Universidade. 
 
 N244e Nascimento, Uanderson Monteiro do. 
 ESTUDOS DE MÉTODOS PARA GERENCIAMENTO DA 
 MANUTENÇÃO INDUSTRIAL / Uanderson Monteiro do 
 Nascimento. - 2018. 
 67 f.: il. 
 Orientador: Fabrício José Nóbrega Cavalcante. 
 Monografia (graduação) - Universidade Federal 
 Rural do Semi-árido, Curso de Engenharia 
 Mecânica, 2018. 
 1. Plano de manutenção. 2. Manutenção 
 industrial. 3. Refrigeração. I. Cavalcante, 
 Fabrício José Nóbrega, orient. II. Título. 
 
UANDERSON MONTEIRO DO NASCIMENTO 
 
 
ESTUDOS DE MÉTODOS PARA GERENCIAMENTO DA MANUTENÇÃO 
INDUSTRIAL 
 
 
 
 
Monografia apresentada a Universidade 
Federal Rural do Semi-Árido como requisito 
para obtenção do título de Bacharel em 
ENGENHARIA MECÂNICA. 
 
 
 
 
 
 
 
http://www.niemeyer.org.br/
DEDICATÓRIA 
 
 
 
 
Dedicado a Antônio Valente e Dona Zuleide 
pessoas a quem muito admiro e tenho como 
pais, por toda as lições que me 
proporcionaram, pelo exemplo de família e 
principalmente por mostrar que o bem-estar da 
família é a coisa mais importante da vida de um 
homem (In Memoriam). 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Dedico esse trabalho de todo amor e com 
toda a minha satisfação a minha querida 
filha, Laura Adla Braga Nascimento, uma 
pessoa para quem espero ser motivo de 
orgulho e nunca de decepção, afinal todo 
os dias ela me inspira a ser feliz (presente). 
 
 
AGRADECIMENTOS 
 
Agradeço de todo o coração a Deus, pela força e disposição que ele nunca deixou faltar, 
e assim me permitiu conquistar mais essa vitória. 
Agradeço ainda por esse feito a todos aqueles que me ajudaram a alcançá-lo, a UFERSA 
pela a oportunidade de realizar esse sonho, a todos os professores pela sua contribuição, 
principalmente o meu orientador, professor Fabrício José Nobrega Cavalcante por toda ajuda e 
paciência, indispensável para a elaboração deste trabalho e agradeço a Banca Examinadora por 
toda a sua atenção com meu trabalho. 
De maneira unânime agradeço minha companheira aquela que sempre soube ser 
paciente e carinhosa comigo, Maria Efigênia de Souza, não menos importante também agradeço 
aos meus pais, Francisco Antônio do Nascimento e Maria Iraci de Melo Monteiro e todos os 
meus irmãos e irmãs. Enfim, a toda a minha família, a quem espero servir de inspiração e motivo 
de orgulho. 
Agradeço muito ainda a todos os colegas e parceiros de estudos, viagens e brincadeiras 
que foram fundamentais no meu amadurecimento pessoal e tornaram esse tempo divertido e 
digno de saudade, a minha turma de maneira geral e principalmente a Rodrigo Alexandre, 
Tarcísio Filho e Afonso Sampaio, ótimos amigos. Obrigado. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
“A fábrica do futuro terá apenas dois operários: 
Um homem e um cachorro. Função do homem: 
alimentar o cachorro. Função do cachorro: não 
deixar o homem tocar nas máquinas.” 
 
 Walter Block 
RESUMO 
 
Este trabalho apresenta a temática manutenção industrial, neste é abordado como 
principal objetivo a elaboração de uma proposta para um plano de manutenção destinado ao 
setor de refrigeração da Fazenda São Sabino localizada em Apodi-RN, que pertence a empresa 
Agrícola Famosa Ltda. Para isto foi realizada uma pesquisa nas literaturas disponíveis na 
biblioteca da universidade e em alguns trabalhos disponíveis na internet, uma observação 
pessoal e uma entrevista por meio de um questionário. Essa pesquisa mostrou a importância da 
manutenção como ferramenta de gestão e que se deve sempre procurar aplicar seus conceitos 
no contexto da empresa, visto que ela permite que a produção se desenvolva de maneira mais 
eficiente, reduzindo custos e os riscos de acidentes. Uma vez que a Fazenda São Sabino faz uso 
de uma instalação frigorífica com tecnologia relativamente nova para realidade da empresa, o 
uso de Condensadores Evaporativos ECOSS, exigindo mudanças no modo como até então é 
realizada a manutenção em todo o setor de refrigeração. Sendo que esta tecnologia empregada 
é a mais nova aposta da empresa para as suas futuras instalações, enfatizando ainda mais a 
necessidade deste plano de manutenção. O trabalho revelou que sim é possível aplicar esses 
conceitos na realidade da manutenção deste setor para aquela instalação visto que a novas 
mudanças não implicam posturas radicais, uma vez que a manutenção como ferramenta de 
gestão se mostrou muito flexível e adaptável. Assim sendo este trabalho contempla o 
desenvolvimento de uma proposta de um plano de manutenção do setor de refrigeração, de 
acordo com a realidade e as limitações do setor, esta proposta deve ser implantada de forma 
gradual, em etapas respeitando as atividades que estão sendo atualmente desenvolvidas, 
evitando tumultuar a situação. 
 
Palavras-chave: Plano de manutenção. Manutenção industrial. Refrigeração. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
LISTA DE FIGURAS 
 
 
Figura 1 – Fotografia de uma criança levando um brinquedo para o ferreiro reparar, 
1890.......................................................................................................... 17 
Figura 2 – Imagem de 1916, mulheres trabalham em fábrica de munição em 
Londres..................................................................................................... 
 
18 
Figura 3 – Fotografia do aeroporto de Congonhas que foi inaugurado em 12 de abril 
de 1936..................................................................................................... 
 
19 
Figura 4 – Fotografia de uma das primeiras reuniões da OPEP..................................20 
Figura 5 – Gráfico mostrando a evolução da manutenção até a TPM........................ 21 
Figura 6 – Ilustração da sequência da implantação de indicadores na manutenção.... 24 
Figura 7 – Organograma com a classificação da manutenção.................................... 25 
Figura 8 – Fotografia de um ventilador com o motor elétrico danificado................. 26 
Figura 9 – Fotografia da ação preventiva numa unidade evaporadora...................... 27 
Figura 10 – Fotografia de uma ficha de inspeção termográfica.................................. 28 
Figura 11 Algoritmo de decisão da prioridade de atividade de manutenção.............. 39 
Figura 12 Organograma do ciclo implantação do Plano de Manutenção................... 40 
Figura 13 – Fotografia do condensador evaporativo ECOSS 1500............................. 41 
Figura 14 – Planta baixa das câmaras frias do Pack House da Fazenda São Sabino, 
Apodi-RN................................................................................................. 53 
 
 
 
 
 
 
 
 
LISTA DE ABREVIATURAS E SIGLAS 
 
ABRAMAN Associação Brasileira de Manutenção 
BMW Bayerische Motoren Werke 
Dr. 
 
Doutor 
Esp. Especialista 
Me. Mestre 
MCC Manutenção Centrada na Confiabilidade 
OM Ordem de Manutenção 
OPEP Organização dos Países Exportadores de Petróleo 
PMOC Plano de Manutenção Operação e Controle 
 
 
 
 
 
LISTA DE SÍMBOLOS 
 
@ Arroba 
© Copyright 
® Marca registrada 
% Porcentagem 
$ Cifrão 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
SUMÁRIO 
1 INTRODUÇÃO ………………………...………….......................................... 13 
2 OBJETIVOS DO TRABALHO...………………………................................. 15 
2.1 Objetivo geral...................………….....................…………............................. 15 
2.2 Objetivos específicos..................………………......……….............................. 15 
3 MANUTENÇÃO INDUSTRIAL...................................................................... 16 
3.1 Definições............................................................................................................ 16 
3.2 Histórico.............................................................................................................. 16 
3.2.1 1ª fase- Até o início da 1ª Guerra Mundial........................................................... 17 
3.2.2 2ª fase- 1900 a 1920…………………………….................................................. 18 
3.2.3 3ª fase- De 1920 até 1950………………………………………......................... 19 
3.2.4 4ª fase- Entre 1950 e 1970…......…………......................................................... 20 
3.2.5 5ª fase- A partir de da década de 80......………………………............................ 21 
3.2.6 6ª fase- a partir da década de 90………………………......……......................... 22 
3.2.7 Cenário nacional.........…………………………………..................................... 22 
3.3 Importância da Manutenção …………………………………........................ 23 
3.4 Indicadores da Manutenção ...……………… …………………….................. 23 
3.4.1 Indicadores de Classe Mundial............................…………................................. 24 
3.4.2 Outros Indicadores Muito Utilizados................................................................... 24 
3.5 Classificação da manutenção............................................................................. 25 
3.6 Tipos de manutenção......................................................................................... 26 
3.6.1 Manutenção Corretiva.......................................................................................... 26 
3.6.2 Manutenção Preventiva....................................................................................... 27 
3.6.3 Manutenção Preditiva.......................................................................................... 28 
3.6.4 Manutenção Detectiva......................................................................................... 28 
3.6.5 Engenharia de Manutenção.................................................................................. 29 
3.7 Custos da manutenção....................................................................................... 29 
3.7.1 Custos diretos....................................................................................................... 20 
3.7.2 Custos Indiretos................................................................................................... 30 
3.7.3 Custos induzidos.................................................................................................. 31 
3.8 Terceirização da manutenção........................................................................... 32 
3.9 Confiabilidade.................................................................................................... 33 
3.10 Técnica de planejamento e controle PERT/COM.......................................... 34 
3.11 Matrix prioridade............................................................................................. 36 
4 METODOLOGIA.............................................................................................. 37 
5 RESULTADOS.................................................................................................. 41 
6 CONSIDERAÇÕES FINAIS............................................................................ 47 
 REFERÊNCIAS................................................................................................. 48 
 ANEXO A- QUESTIONÁRIO......................................................................... 51 
 ANEXO B – LAYOUT...................................................................................... 53 
 ANEXO C – FICHA DE ESPECIFICAÇÃO DO 
EQUIPAMENTO............................................................................................... 54 
 ANEXO D – FICHA DE INSPEÇÃO MECÂNICA...................................... 55 
 ANEXO E – COMPARATIVO CONSUMO AGRÍCOLA FAMOSA - 
APODI / RN..................................................................................................................... 56 
 ANEXO F- FICHA DO HISTÓRICO DA MANUTENÇÃO NO 
EQUIPAMENTO............................................................................................... 57 
 ANEXO G- FORMULÁRIO DE SOLICITAÇÃO DE SERVIÇO.............. 58 
 ANEXO H- MATRIX PRIORIDADE............................................................. 59 
 APÊNDICE A- FICHA DE CATALOGAÇÃO DE EQUIPAMENTO........ 60 
 APÊNDICE B- PLANO DE 52 SEMANAS.................................................... 61 
13 
 
1 INTRODUÇÃO 
 
No final do século XX, muito em função da globalização surgiu uma economia em 
escala global, refletindo em todos os setores da sociedade, na qual a indústria passou a depender 
muito mais da sua capacidade de gerar, processar e aplicar de maneira satisfatória as 
informações que circulam. 
Associado a essas novidades as empresas passaram a se comportarem de maneira mais 
proativa para alcançar a concorrência e sobreviver nesse contexto global. Tornaram-se mais 
flexíveis, tanto no sentido de produção como na maneira de se relacionar com a concorrência, 
criando certas parcerias e alianças corporativas. 
Dessa nova realidade a manutenção é um daqueles setores da indústria que mais sentiu 
essas mudanças, em função das novas tecnologias desenvolvidas, pela diversidade de ativos 
agora utilizados, e pelas novas características dos mercados consumidores, agora mais 
exigentes. 
Exigindo da manutenção industrial mudanças que dê garantias destas empresas se 
manterem nesta nova economia global, buscando se ajustar as novas normas e regulamentações. 
Já na indústria nacional de uma forma geral a disparidade e o contraste no que tange a 
manutenção industrial e sua prática formal ainda é gritante, ou seja, mesmo dada importância 
já comprovada a décadas ainda se enfrenta muita resistência em sua aplicação com devida 
seriedade e qualidade(VIANA, 2013). 
Diante deste cenário não é difícil encontrar no ambiente produtivo exemplos de 
indústrias que aplicam com a esta seriedade os conceitos de manutenção, enquanto outras ainda 
não apresentam nem mesmo o mínimo de organização na produção, na segurança do trabalho, 
na higiene industrial, ou seja, na manutenção industrial (VIANA, 2013). 
Essa realidade é fruto de uma série de fatores como a informalidade de muitas empresas, 
a negligência de órgãos regulamentadores, da falta de investimento entre outros. Entretanto na 
contramão desta realidade tem-se a globalização que derruba e ultrapassa as fronteiras 
motivando expansão tecnológica e incorporando novos conceitos de sustentabilidade e 
responsabilidade social dentro das sociedades e principalmente na indústria, resultando numa 
certa evolução mundial da economia. 
Essa situação vai provocando uma concorrência econômica que contribui para o 
desenvolvimento das industrias, exigindo que elas invistam em tecnologias e estratégias cada 
vez mais eficiente e inovadores capazes de corresponder às expectativas dos mercados 
14 
 
consumidores da melhor maneira possível tanto em qualidade quanto em pontualidade, gerando 
lucros (COSTA, 2013). 
Desta forma surgi a necessidade de que ao mesmo tempo em que se investe em novas 
tecnologias, novos ativos se invistam também na manutenção delas, visto que o desgaste é algo 
inerente a natureza de todo e qualquer equipamento, em virtudes de inúmeros fatores. O 
objetivo é manter elas em operação de forma eficiente por toda sua vida útil, evitando 
transtornos e contratempos com falhas e quebras e/ou perda de rendimento que provocam custos 
significantes, além de comprometerem a segurança dos trabalhadores e aumenta os riscos 
ambientais, envolvidos em certas operações. Entretanto o universo da manutenção industrial é 
muito complexo e mutável visto que a diversidade de ativos físicos no mundo da indústria é 
bastante alta e está sempre evoluindo, buscando maior rendimento e menos custos. Desta forma 
um desafio muito grande é identificar qual a mais adequada das metodologias entre aquelas do 
mundo da manutenção a ser adotada para determinado caso, determinada situação, uma vez que 
a situação de cada empresa é muito particular, cada uma adota uma postura diferente quanto as 
questões que envolvem a gestão de produção, aos custos, aos investimentos. 
Portanto a necessidade de um estudo de métodos para gerenciamento da manutenção 
industrial se mostra uma ferramenta útil na implementação de um plano de manutenção, dentro 
de toda e qualquer empresa que se prese. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
15 
 
2 OBJETIVOS DO TRABALHO 
 
2.1 Objetivo Geral 
Definir uma proposta de um plano de manutenção modesto, prático e eficiente para o 
setor de refrigeração da Fazenda São Sabino, que pertence a Agrícola Famosa Ltda. 
 
2.2 Objetivos Específicos 
Como objetivos específicos deste trabalho temos: 
1. Constatar sua importância para a indústria nacional; 
2. Orientar a na construção do plano de manutenção. 
 
 
 
16 
 
3 MANUTENÇÃO INDUSTRIAL 
 
3.1 Definições 
 
A palavra manutenção tem etimologia, ou seja, a sua origem do latim “manutentio.onis” 
que significa “ação de segurar com a mão”. Na língua portuguesa tens vários significados, entre 
eles “Reunião daquilo que se utiliza para manter e/ou conservar alguma coisa, garantindo, 
assim, seu bom funcionamento: manutenção de máquinas; manutenção de ferramentas” 
(DICIO, 2017 online). 
Cada autor ou instituição ao desenvolver algum trabalho ou pesquisa ele aplica aquele 
conceito que melhor descreve sua realidade e que seja mais utilizado no seu ambiente de acordo 
com Dunn (2002 apud Alkaim 2013, p. 31). 
Conforme é apresentada em Giacomet (2001 apud Alkaim 2013, p. 32).) e utilizada por 
Itaipu: 
Manutenção é toda ação realizada em um equipamento, conjunto de peças, 
componentes, dispositivos, circuito ou estrutura que se esteja controlando, 
mantendo ou restaurando, a fim de que o mesmo permaneça em operação ou 
retorne a função requerida, ou seja, o conjunto de condições de funcionamento 
para o qual o equipamento foi projetado, fabricado ou instalado. O 
equipamento deve desempenhar sua função requerida com segurança e 
eficiência, considerando as condições operativas, econômicas e ambientais. 
 
3.2 Histórico 
 
O histórico da manutenção industrial, considerando apenas aqueles lapsos de 
importância ímpar, pode ser simplificado e seccionado em fases distintas, ou seja, aquelas que 
representam de alguma forma mudanças nos conceitos de manutenção industrial. Alguns 
autores costumam separar em quatro fases enquanto outros são mais generosos e separam em 
cinco ou seis fases. Aqui será separado em fases tantas quantos forem necessárias para organizar 
a evolução dos conceitos da manutenção industrial. 
 
 
 
 
17 
 
3.2.1 1ª fase- Até o início da 1ª Guerra Mundial 
 
O conceito de manutenção não tinha papel de relevância no cenário industrial da época, 
não passando de um mero coadjuvante, na prática as empresas não adotavam uma postura de 
prevenção, longe disto, na realidade as mesmas não mantinham se quer uma equipe responsável 
pela manutenção. Era adotado um comportamento no qual se extraia todo o potencial da 
máquina até que a mesma quebrasse, só então após a parada total era realizado o reparo 
necessário para pôr em operação novamente o equipamento, não havia controle, nem coleta de 
dados e informações, esses consertos geralmente eram realizados pelo operador de máquinas, e 
que em muitos dos casos também era o próprio dono do ativo (BONIFÁCIO,2005). 
 A Figura 1 mostra os aspectos no interior de uma oficina de reparos dessa época, da 
qual se pode inferir que não havia a preocupação com questões ligada com a segurança de fato 
do equipamento e muito menos de seus operadores, nota-se que não há ferramentas delicadas, 
pelo contrário, a imagem deixa claro que ali as questões ligadas a manutenção são realizadas 
de forma manual, há apenas equipamentos para consertar, reparar algo quebrado. 
 
Figura 1- Fotografia de uma criança levando um brinquedo para o ferreiro reparar, 1890. 
 
 
Fonte: Todocoleccion, (2018, online) 
18 
 
3.2.2 2ª fase- 1900 a 1920 
 
Segundo Pinto (2004 apud Faria 2013, p. 101), com o advento da Primeira Guerra 
Mundial (1914), o consumo por produtos industrializou-se se intensificou, visto que o uso de 
mão de obra humana, das linhas de produção, sofreu um certo impacto negativo, nos principais 
centros industriais da época. Além da necessidade de se manter uma produção mínima, as 
empresas percebem a necessidade buscar reparar com maior agilidade e rapidez suas máquinas, 
criando em sua produção um órgão a ela subordinado, que tem como função principal reparar 
rapidamente seus ativos com problemas, criando o que hoje é classificado por de manutenção 
corretiva. Esse modelo foi suficiente na época para suprir as necessidades da demanda de 
produção. 
Com a convocação dos homens para defender a pátria durante a Primeira Guerra 
Mundial, sobrou para as suas mulheres a tarefa de ocuparem seu espaço dentro das fabricas, a 
Figura 2 mostra o interior de uma fábrica de munição onde há muitas mulheres trabalhando, 
embalando o produto. 
 
Figura 2- Imagem de 1916, mulheres trabalham em fábrica de munição em Londres. 
 
 
Fonte: Uol notícias internacional, (2017, online) 
19 
 
3.2.3 3ª fase- De 1920 até 1950 
 
Novamente ocorre mais um impulso na indústria, desta vez em função da Segunda 
Guerra Mundial (1939-1945), na busca por hegemonia aérea, a indústria aeronáutica investe 
em novas tecnologia e associada a isso nova postura quanto a manutenção desta tecnologia. 
Mais tarde se tornaria um dos maiores mercados no ramo de transportes tanto de mercadorias 
quanto de pessoas, só que a aviação como meio de transporte doméstico é muito mais cercado 
de fiscalizaçãopor órgãos competentes que a aviação militar, ou seja, exigi uma postura muito 
mais refinada quanto a questão das prevenções de falhas, pois agora falhas custam muito mais 
vidas humanas inocentes, além do que essa viajem seria opcional, nenhum consumidor é 
obrigado a viajar, então logo caso ele desconfie da segurança da empresa, pode recusa-lhe seus 
serviço deixando um prejuízo e isso entre outros danos provocaria uma imagem muito negativa 
da empresa, o que seria sua ruína, neste contexto surge a manutenção preventiva de acordo com 
Lobo (2012 apud Faria 2013, p. 101) a Figura 3 mostra o aeroporto de Congonhas aeroporto 
nesta época. 
 
Figura 3- Fotografia do aeroporto de Congonhas que foi inaugurado em 12 de abril de 1936. 
 
 
Fonte: Airway, 2016 (2018, online) 
20 
 
O transporte internacional passou a ser utilizado em larga escala depois da II 
Guerra Mundial, por aviões cada vez maiores e mais velozes. A introdução 
dos motores a jato, usados pela primeira vez em aviões comerciais (Comet), 
em 1952, pela BOAC (empresa de aviação comercial inglesa), deu maior 
impulso à aviação como meio de transporte. No fina da década de 1950, 
começaram a ser usados os Caravelle, a jato, de fabricação francesa (Marcel 
Daussaud/Sud Aviation). (PORTAL BRASIL, 2017). 
 
3.2.4 4ª fase- Entre 1950 e 1970 
 
Nesta fase, o impulso na evolução da manutenção industrial é causado em função dos 
custos agora enfrentados pelas empresas, principalmente aquelas do ramo do petróleo, afinal o 
petróleo é a menina dos olhos da economia mundial, é a principal matéria prima da indústria da 
época. 
Com a criação da Organização dos Países Exportadores de Petróleo (OPEP) conforme 
mostra a Figura 4, criada em 14 de setembro de 1960, liderada por Arábia Saudita, Irã, Iraque 
e Kuwait, aumentou o preço do barril da época de US$ 3 para US$ 5, colocando o mundo numa 
situação de refém os países árabes estabeleciam cotas de produção de petróleo e vendiam apenas 
para quem não apoiasse a política israelense no Oriente Médio, instalando uma crise mundial 
(O GLOBO, 2013). 
 
Figura 4- Fotografia de uma das primeiras reuniões da OPEP 
 
 
 
Fonte: O Globo, 2013 (2017, online) 
21 
 
Essa crise obriga as empresas investir na engenharia de manutenção. Uma ciência 
moderna, baseada no desenvolvimento de novas e melhores técnicas de monitoração, que evolui 
na medida que equipamentos mais sensíveis são desenvolvidos, com essa engenharia de 
manutenção agora se consegue certas previsões, ela proporciona um acompanhamento das 
condições de operação das máquinas mais de perto, com algumas garantias que justificam seu 
investimento, neste cenário surgi a manutenção preditiva, segundo Lobo (2012 apud Faria 2013, 
p. 101). 
 
3.2.5 5ª fase- A partir de da década de 80 
 
Superada de certa forma a última crise, agora em meio a uma globalização, a 
concorrência no mercado toma proporções maiores, exigindo das empresas uma postura mais 
agressiva contra as concorrências, desta forma as mesmas precisam investir em condições mais 
eficientes de produção e logística, para se manterem concorrentes, todos os detalhes, todas as 
pontas soltas, precisam estarem sob controle, para garantir suas permanências neste novo 
cenário econômico, nesse contexto, a manutenção da época atinge um estágio de evolução 
conforme a Figura 5, um novo e sofisticado conceito de manutenção industrial se desenvolve 
conhecido por TPM (Manutenção Produtiva Total) desenvolvida no Japão, num modelo 
baseado no conceito “de minha máquina, cuido eu” por Lobo (2012 apud Faria 2013, p. 101). 
 
Figura 5- Gráfico mostrando a evolução da manutenção até a TPM. 
 
 
 
Fonte: Citisystms, (2017, online) 
22 
 
 
3.2.6 6ª fase- a partir da década de 90 
 
No fim do século XX uma nova metodologia de manutenção conhecida por Manutenção 
Centrada na Confiabilidade foi desenvolvida, essa nova abordagem estabelece uma melhor 
estratégia de manutenção, definindo um processo sistemático de análise que garanta a 
confiabilidade e segurança da operação do equipamento envolvendo os menores custos 
possíveis, nesta metodologia são reunidas de forma equilibrada todos os conceitos e 
metodologias que envolvem as melhores técnicas de manutenção corretiva, preventiva e 
preditiva até então disponíveis (ALKAIM, 2013). 
 
3.2.7 Cenário nacional 
 
Enquanto isso no Brasil, a manutenção industrial também apresentou uma evolução 
considerável, entretanto como sempre, com certa demora, mas de forma parecida com aquela 
de países desenvolvidos, uma vez que a indústria nacional de ponta adotar normas 
internacionais, entretanto alguns paradigmas adotados ou não, e levados em consideração por 
parte da industrial nacional ainda fazem com que sejam insuficiente e lento esse 
desenvolvimento segundo Kardec e Baroni (2002) citado por Bonifácio (2005). 
 
3.3 Importância da Manutenção 
 
“Na visão atual, a Manutenção existe para que não haja manutenção;” (PINTO; 
XAVIER, 2013, p. 11). 
Para Moubray (2001 apud ALKAIM, 2013, p. 35), a integridade tanto física quanto 
financeira de uma empresa competitiva depende das condições físicas e funcionais dos seus 
equipamentos. 
Desta forma, a manutenção chega numa condição na qual a sua importância para a 
indústria é ímpar. O desafio dela é manter a satisfação dos clientes, superando suas expectativas 
quanto a qualidade e confiabilidade em seus ativos, conciliando todos esses adjetivos ao menor 
custo possível. Associado a ela e não menos importante, estão associadas as questões de saúde, 
segurança e meio ambiente (PINTO; XAVIER, 2013). 
23 
 
Como exemplo disto recentemente a Lei 13.589/2018 foi sancionada, essa dispõe sobre 
a manutenção de instalações e equipamentos de sistemas de climatização de ambientes 
coletivos, essa visa garantir com segurança a saúde dos cidadãos. 
 
Art. 1º Todos os edifícios de uso público e coletivo que possuem ambientes 
de ar interior climatizado artificialmente devem dispor de um Plano de 
Manutenção, Operação e Controle – PMOC dos respectivos sistemas de 
climatização, visando à eliminação ou minimização de riscos potenciais à 
saúde dos ocupantes. (BRASIL, 2018). 
 
Segundo Tavares (1973 apud Milheiro, 2012), de uma forma resumida, a melhor 
maneira de a manutenção contribuir com a indústria, ou seja, nos processos produtivos, é 
garantindo a disponibilidade dos ativos pelo maior tempo possível. 
Afinal de contas o principal objetivo da manutenção é assegurar que a performance dos 
equipamentos seja mantida da melhor maneira possível iguais aquelas para as quais foram 
projetadas de acordo com Moubray (1991) citado por Milheiro (2012). 
 
 
 
3.4 Indicadores da Manutenção 
 
A eficiência e a qualidade da manutenção dentro das empresas precisam ser 
acompanhadas, quantificados e expressos numericamente, para que possam serem interpretados 
e usados como parâmetros para novas posturas em relação as medidas de planejamentos e 
tomadas de decisões futuras. Para isso são empregados uma série de indicadores. 
Entre os vários indicadores, aqueles considerados mais importantes são os que fazem 
referência aos custos, principalmente pela a capacidade que os mesmos têm em auxiliar nas 
tomadas de decisões, e como as condições do mercado são muito instáveis e mutáveis, 
acompanhar essas variações é um grande desafio para os gestores, e é por isso que se faz uso 
destas ferramentas, os indicadores, em suas constantes tomadas de decisões. A implantação 
destes indicadores se dá fundamentalmente pela coleta e tratamento de dados durante a vida útil 
do ativo. De forma mais simplificada a Figura 6 mostra o esquema de implantação desta 
ferramenta. 
 
24 
 
Figura 6- Ilustração da sequência da implantação de indicadores na manutenção 
 
 
 
Fonte: ENGETELES, (2017, online) 
 
Como já mencionado, há vários indicadores utilizados na indústria, a seguir são listados 
aqueles mais enfatizadospelas literaturas que tratam do tema, sendo que estes são divididos 
entre aqueles que são ou não indicadores de classe mundial, sendo os de classe mundial um 
total de 6. 
 
 
 
 
3.4.1 Indicadores de Classe Mundial 
 
• Indicador 1- MTBF- Mean Time Between Failures, conhecido por TMEF- Tempo 
Médio Entre Falhas. 
• Indicador 2- MTTR- Mean Time TO Repair, ou TMR- Tempo Médio de Reparo. 
• Indicador 3-TMPF- Tempo Médio Para Falha. 
• Indicador 4- Disponibilidade Física da Maquinaria. 
• Indicador 5- Custo da Manutenção por Faturamento. 
• Indicador 6- Custo da Manutenção por Valor de Reposição. 
 
3.4.2 Outros Indicadores Muito Utilizados. 
• Indicador 7- Backlog 
• Indicador 8- Índice de Retrabalho 
 
25 
 
3.5 Classificação da manutenção 
 
Na literatura são encontradas diversas classificações a respeito das formas e tipos de 
manutenção, considerando certos aspectos como seu objetivo, sua programação entre outros. A 
Figura 7 mostra um esquema desta classificação, lembrando que em algumas literaturas pode 
haver certas discordâncias. 
 
Figura 7- Organograma com a classificação da manutenção 
 
Fonte: Siqueira, 2014, p.12 
 
Essa variedade de classificações e denominações, provoca uma certa confusão, 
entretanto o que vale ressaltar é que as diferenças de definições de fato ocorrem, entretanto o 
que é mais importante é o conceito que deve ser o mesmo para todos (PINTO; XAVIER, 2013). 
Para Pinto e Xavier (2013), a manutenção inclui seis práticas, tipos ou estratégias, se 
aplica desde as questões de emergenciais até aquelas de implementação de melhorias. 
• Manutenção Corretiva não planejada 
• Manutenção Corretiva Planejada 
• Manutenção Preventiva 
• Manutenção Preditiva 
• Manutenção Detectiva 
• Engenharia de Manutenção 
 
26 
 
É válido ressaltar que em meio a estas diversas formas de classificação e definições 
muitas técnicas adotadas recebem o nome de Manutenção, como Manutenção Centrada na 
Confiabilidade entre outras, mas a verdade é que não se trata de uma nova forma de 
manutenção, estas na verdade são novas ferramentas usadas na aplicação das técnicas de 
manutenção já conhecidas (PINTO; XAVIER, 2013). 
 
3.6 Tipos de manutenção 
 
3.6.1 Manutenção Corretiva 
 
Ação mantenedora que visa corrigir uma situação diagnosticada após a falha ou pane, a 
qual se destina recolocar um item em condições de uma operação requerida, atuando sobre o 
equipamento que apresenta defeito ou desempenho distinto daquele esperado. Neste contexto 
esta ação corretiva pode ser dividida em duas classes, corretiva planejada e não-planejada 
(PINTO; XAVIER, 2013). 
A Figura 8 abaixo mostra um rotor de um ventilador de uma unidade condensadora 
evaporativa quebrado que teve seu motor elétrico substituído, ou seja, foi submetido a uma ação 
corretiva não planejada. 
 
Figura 8- Fotografia de um ventilador com o motor elétrico danificado. 
 
Fonte: Autoria própria 
 
1 4
v 
3 
2 
1 Pá do rotor 
2 Motor elétrico 
3 Suporte 
4 Grade de proteção 
27 
 
2 
1 
3 
5 
4 
3.6.2 Manutenção Preventiva 
 
Ao contrário da postura abordada pela Manutenção Corretiva, este tipo busca 
efetivamente evitar as falhas, prevenido, afinal, a certas operações que não se pode dá ao luxo 
de parar durante operação, como no caso da aviação, os altos risco envolvidos, em certas 
operações exigem a necessidade de se prevenir as falhas e redução de desempenho dos 
equipamentos, desta forma, as paradas para a realização as manutenções preventivas são 
programadas de acordo com conveniência da produção (PINTO; XAVIER, 2013). 
A Figura 9 mostra a uma manutenção preventiva, limpeza, numa unidade evaporadora 
dentro de uma câmara fria, usada para armazenar fruta tropical. 
 
 
Figura 9- Fotografia da ação preventiva numa unidade evaporadora. 
 
 
Fonte: Autoria própria 
 
 
 
 
1 Unidade evaporadora 
2 Entrada de fluido expandido 
3 Purga de umidade condensada 
4 Saída de fluido superaquecido 
5 Ventilador 
 
 
4 Grade de proteção 
28 
 
3.6.3 Manutenção Preditiva 
 
Conhecida como Manutenção sob Condição ou Manutenção com Base no Estado do 
Equipamento, é baseada na análise sistemática das condições de operação do equipamento, 
fazendo uso de monitoramento periódico, auxiliada por instrumentos que acompanha os 
parâmetros de funcionamento dos ativos como mostrado na Figura 10. 
 
Figura 10- Fotografia de uma ficha de inspeção termográfica. 
 
Fonte: Fabrício José Nóbrega Cavalcante. Acervo pessoal 
 
Essa técnica compara os parâmentos pré-estabelecidos em projeto, onde consta as 
condições de excelência de operação, com aqueles parâmetros medido durante a manutenção 
preditiva. Permitindo que se compare as condições de operação do ativo e seu nível de eficiência 
e assim orientando quando se deve realizar uma intervenção planejada e/ou uma manutenção 
corretiva (PINTO; XAVIER, 2013). 
 
3.6.4 Manutenção Detectiva 
 
“Manutenção Detectiva é a atuação efetuada em sistemas de proteção, comando e 
controle, buscando detectar FALHAS OCULTAS ou não perceptíveis ao pessoal de operação 
e manutenção.” (PINTO; XAVIER, 2013, p. 65). 
 
29 
 
3.6.5 Engenharia de Manutenção 
 
Não é exatamente um tipo de manutenção, não literalmente, se trata de uma ferramenta 
técnica que se dedica a estabelecer um conjunto de condições e conceitos novos dentro do 
universo da engenharia, ela se baseia em aplicar técnicas modernas, que acompanham modelos 
mais sofisticado de ações, como aqueles aplicados nos países do Primeiro Mundo. Entre suas 
diversas atribuições estão: zelar pela documentação técnica, solucionar problemas tecnológicos, 
participar de novos projetos (interface com engenharia) (PINTO; XAVIER, 2013). 
 
3.7 Custos da manutenção 
 
Dentro do universo empresarial uma das principais preocupações está associado aos 
custos, visto que estes influenciam diretamente na sobrevivência da empresa diante do mercado 
competitivo, sendo considerado como seu maior desafio o fato de contornar essa problemática 
dos custos e obter lucros. A manutenção é por natureza uma geradora de custos, aliás uma fatia 
grande das empresas fadadas ao fracasso pensão assim, mas para aquelas empresas que fomenta 
uma boa cultura da gestão de ativos e enxergam a manutenção como um setor de investimentos 
o retorno se dá através da elevação dos índices de confiabilidade e disponibilidade da planta 
permitindo a estas arriscarem com certa margem de segurança (ENGETELES, 2017). No 
cenário nacional, o custo da manutenção tem um percentual significativo e constante, o Quadro 
1 mostra essa relação, de acordo com ela o custo aumenta proporcionalmente ao crescimento 
do PIB. 
Quadro 1- Custo da manutenção no Brasil em 2012. 
 
Fonte: ABRAMAN, 2013 (2018, online) 
30 
 
A natureza dos custos envolvidos na manutenção pode ser classificada de três tipos: 
diretos, indiretos e induzidos. 
 
3.7.1 Custos diretos 
 
São os custos com mão de obra, com ferramentas, com peças de reposição, com 
treinamentos de pessoal, o Quadro 2 mostra quanto cada uma destas parcela contribui para esse 
tipo de custo no cenário brasileiro. 
 
Quadro 2- Composição dos custos com manutenção. 
 
Fonte: ABRAMAN, 2013 (2018, online) 
 
3.7.2 Custos indiretos 
 
 Os custos indiretos na manutenção são os custos oriundos das depreciações de 
equipamentos e lucro cessante. Esse custo, lucro cessante, ocorre quando uma linha de produção 
está parada, parando a produção e deixando de gerar dinheiro em função de um problema de 
manutenção, ou seja, quando um equipamento quebra e para de produzir, aquele valor que ele 
deixou de gerar para a empresa, entra na conta da manutenção com custo indireto. Desta, a 
sincronização da manutenção com o setor da produção deve ser a melhor possível para garantir 
31 
 
o menor tempo de parada do equipamento elevando os índices de disponibilidade e 
confiabilidade dos equipamentos (ENGETELES,2017). 
 
3.7.3 Custos induzidos 
 
Custos induzidos na manutenção, são aqueles que ocorrem quando alguma falha do setor 
de manutenção provoca impacto no caixa da empresa, como por exemplos uma falha num 
equipamento que acabou de passar pela manutenção, ou mesmo que tenha tido sua manutenção 
negligenciada, comprometendo a entrega de um determinado produto, gerando uma multa a 
empresa ou causado a perda de clientes, ou deterioração da imagem da empresa, ou diminuindo 
a qualidade do produto, entre outros (ENGETELES, 2017). 
Ainda em relação a custos da manutenção, ao longo do tempo, a manutenção corretiva 
mostrou um comportamento que se apresenta graficamente como uma curva ascendente isso se 
dá pela redução da vida útil dos equipamentos e sua depreciação, pelas perdas de produção e/ou 
de qualidade além de outros importantes fatores como estoque de matéria prima ociosa, 
remuneração de horas extras ao pessoal da manutenção, perda de mercado e acentuação dos 
riscos de acidentes (MARÇAL; SZEZERBICKI; PILATTI, 2011). 
A priori os custos com a manutenção planejada são maiores do que com a manutenção 
não planejada, e mesmo esse investimento não garante e nem elimina definitivamente falhas 
que ocorrem aletoriamente. Esses custos se dão por diversos fatores, principalmente pela 
inexperiência da equipe de manutenção, que ao atuar sobre o equipamento, entretanto, com o 
passar do tempo, na medida que a equipe adquiri experiência o jogo vira, a manutenção aleatória 
diminui a patamares consideráveis aceitáveis. Assim sendo a soma geral dos gastos de 
manutenção planejada e aleatória depois de certo tempo diminui a valores menores do que 
aquela manutenção realizada apenas após a quebra segundo Baldin (1975 apud MARÇAL; 
SZEZERBICKI; PILATTI, 2011, p. 8). O Gráfico 1, mostra um crescimento dos custos ligado 
a crescimento do PIB ao longo de quase duas décadas, pode-se observar, entretanto que esse 
crescimento é abaixo das expectativas, o que é bom, mostrando que na medida que a 
manutenção vai sendo encarada como uma das ferramentas de gestão, a mesma atrai bons 
resultados depois de um certo tempo. 
 
 
 
32 
 
Gráfico 1 – Crescimento dos custos com manutenção. 
 
Fonte: ABRAMAN, 2013 (2018, online) 
 
3.8 Terceirização da manutenção 
 
Em sua gestão estratégicas muitas empresas adotam esta modalidade como uma 
ferramenta na busca de maior disponibilidade de seus equipamentos. A principal questão a cerca 
deste assunto, é se realmente ela de fato contribui a altura das expectativas. Mas uma outra 
questão é qual tipo de terceirização adotar, dentre as três modalidades praticadas pelo mercado, 
Mão-de-Obra, Serviços ou Resultados (KARDEC; CARVALHO, 2002). 
No cenário nacional são praticados os seguintes percentuais, aproximadamente, 65% da 
terceirização é do é do tipo Mão-de Obra, 30% Serviços e menos de 5% do tipo Resultados, o 
que preocupa uma vez que o referenciais internacionais são exatamente contrários, são eles: 5% 
da modalidade de Mão-de-Obra apenas, aproximadamente 30% Serviços e 65% por Resultados. 
Afinal, a contratação por resultados é considerada enfaticamente a verdadeira Terceirização 
(KARDEC; CARVALHO, 2002). 
A Terceirização deve ser compreendida como relação de parceria entre as partes, 
envolvidas, contratante e contratada, e que essa relação seja baseada em resultados, isso garante 
maior competitividade para a contratante, e uma maior especialização da contratante e 
autonomia (KARDEC; CARVALHO, 2002). 
As principais vantagens quando a Terceirização é realizada com eficiência são: redução 
de custo, aumento da qualidade, flexibilidade organizacional, aumento da qualidade entre 
outras. Já as suas principais desvantagens são quando a terceirização não é contratada e/ou 
realizada estrategicamente de forma adequada: Aumento dos riscos de acidentes pessoais, 
33 
 
aumento do risco empresarial pela possibilidade de queda na qualidade, aumento da 
dependência de terceiros (KARDEC; CARVALHO, 2002). 
 
3.9 Confiabilidade 
 
“A confiabilidade de um item corresponde à sua probabilidade de desempenhar 
adequadamente o seu propósito especificado, por um determinado período sob condições 
ambientais predeterminadas. “(LEENIS, 1995 apud FOGLIATTO; RIBEIRO, 2009, p. 2). 
 “Confiabilidade é definida como uma probabilidade. Isso significa que todas as 
confiabilidades devem apresentar valores entre 0 e1 e que os axiomas da probabilidade podem 
ser aplicados em cálculos de confiabilidade.” (FOGLIATTO; RIBEIRO, 2009, p. 2). 
Após a Segunda Guerra Mundial, e como resultados dos investimentos bélicos, a 
tecnologia deu um salto, novos processos de fabricação se desenvolveram, a automação 
industrial associada a telecomunicação e a informática revolucionaram a indústria. Associada 
a essa nova realidade a sociedade torna-se dependente desta nova maneira de produzir, adotando 
nova relações de consumo tanto de bens como de serviços (SIQUEIRA, 2014). 
Essa nova realidade proporcionou o desenvolvimento de métodos alternativos de 
controle e operação da manutenção. A atual competitividade e exigência do mercado, guia as 
empresas na busca por elementos que proporcione uma condição de gerar vantagem competitiva 
que além do caráter sustentado, ou seja, deve proporcionar condições ao sucesso da organização 
dentro da Nova Economia, já que nesta, modelos tradicionais até então sinônimos de riqueza, 
são insuficientes em atender a nova demanda, cuja matéria-prima é o conhecimento (SANTOS, 
2015). 
Em função da economia globalizada, surge a necessidade de garantir uma redução na 
probabilidade de ocorrência de falhas em produto, ou em serviços, principalmente por questões 
de segurança, isso exigi do mercado, das empresas, dos órgãos de fiscalização, de toda a cadeia 
produtiva associada, uma postura mais analítica dos fatos e causas que levam a falha em 
equipamentos e serviços, é neste contexto que surge o conceito de Manutenção Centrada na 
Confiabilidade (SIQUEIRA, 2014). 
 Esta é uma medida alternativa e moderna usada para controlar e acompanhar o 
desempenho da manutenção, na Tabela 1 pode-se observar uma tendência de crescimento nos 
últimos anos, da utilização de métodos alternativos para o melhoramento da manutenção, 
principalmente da Manutenção Centrada na Confiabilidade (MCC) em comparação com as 
ferramentas tradicionais, como a TPM, onde aplicação tende a diminuir. 
34 
 
 
Tabela 1- Ferramentas Utilizadas Para Promover a Qualidade (% de Respostas) 
 
Fonte: ABRAMAN, 2013 (2018, online) 
Este conceito de confiabilidade é uma ciência aplicada através de modelos matemáticos, 
que implicam especificações do propósito ou uso pretendido do objeto de estudo, sendo ela uma 
função do tempo que lhe implicam diversas consequências específicas, não menos importante, 
outro aspecto se destaca na definição de confiabilidade, são as condições ambientais que 
operam os equipamentos, pois a confiabilidade está diretamente associada a essas 
características (FOGLIATTO; RIBEIRO, 2009). 
 
3.10 Técnica de planejamento e controle PERT/CPM 
 
Dada competitividade do mercado, é um fato que qualquer quebra de equipamento ou 
queda de desempenho, implique custos consideráveis, sendo assim, o desafio das empresas é 
muito maior do que só evitar que esses imprevistos aconteçam, é na verdade gerenciar a 
manutenção dos equipamentos e o planejamento dos recursos para que a atividade seja atendida 
dentro do prazo estabelecido nos contratos de trabalho (ALMEIDA, 2014). 
Esse desafio compreende ainda a dificuldade de que empresa deve conciliar qualidade, 
prazo e custo de forma eficiente, e através do planejamento estratégico, proporcionando, a 
gestão de manutenção o desafio de conciliar todas essas variáveis, como custo, prazo, 
prioridades a realidade da empresa, afinal cada empresa dispõe de certa margem recursos 
disponíveis a manutenção (ALMEIDA, 2014). 
Como reflexo dessa nova realidade,as empresas não mais dispõem de espaço para 
posturas onde se agem de forma paliativa ou de forma improvisada, muito pelo o contrário, elas 
devem conciliar muitas características, como trabalho em equipe, velocidade, flexibilidade, 
Ano MMC 5S FMEA RCFA CCQ TPM 6 SIGMAS OUTROS 
2013 19,25 23,26 16,31 17,91 12,83 10,43 0 
2011 17,03 27,86 17,34 15,79 12,69 9,29 0 
2009 16,48 28,74 14,94 16,09 13,03 10,73 0 
2007 18,65 27,22 22,02 17,13 10,09 0,92 3,98 
2005 15,2 41,18 10,78 15,69 7,35 9,8 
2003 20,31 37,5 8,33 16,15 5,73 11,98 
2001 17,35 39,9 11,42 14,61 18,72 
1999 5,62 40,45 16,29 20,79 16,85 
1997 2,89 46,24 12,14 18,5 20,23 
1995 39,83 17,37 21,61 21,19 
35 
 
cultura de mudança tudo aliado a eficiência, exigindo da gestão muita competência (PINTO; 
XAVIER, 2013). 
“Diante disto, uma possível solução seria a aplicação da ferramenta de planejamento e 
controle PERT/CPM a fim de planejar, programar e controlar as atividades de manutenção para 
que se consiga alinhar qualidade, custo e prazo.” (ALMEIDA, 2014, p. 44). 
Segundo QUEZADO et al, 1999 apud ALMEIDA, 2014, o PERT (Program Evaluation 
and Review Technique ou Avaliação de Programa e Técnica de Revisão) foi desenvolvido pelo 
programa de defesa da marinha Norte-Americana. Já o CPM (Critical Path Method ou Método 
do caminho Crítico) foi desenvolvido a priori com ferramenta técnica usada na programação da 
construção, da manutenção e desativação de fábricas que mexiam com processos químicos entre 
os anos de 1957 e 1958. Assim sendo, estas duas técnicas foram desenvolvidas de forma 
independentes, entretanto dada sua boa combinação, hoje elas são comumente associadas como 
uma única técnica vistos que ambas costumam serem aplicadas simultaneamente. 
Uma das poucas diferenças estruturais entre estas duas técnicas se baseia no fato de que 
a PERT incorpora a incerteza na análise do projeto, muito útil para aqueles projetos novos, já a 
técnica CPM se baseia na experiência adquirida em projetos antigos, ou seja, aquelas atividades 
já realizadas num outro projeto têm seu tempo de operação já definido, logo não é uma variável. 
Desta forma essas duas técnicas ganharam respaldo, então naqueles projetos onde se tem as 
duas situações, logo se aplica a PERT/CPM (VIANA, 2013). 
Ambos os métodos são considerados técnicas de redes e baseados na 
Teoria dos Grafos, e classificados como modelos pictóricos de pesquisa 
operacional. PERT e CPM diferem entre si, basicamente, pela forma 
como é tratado o tempo: o CPM utiliza valores determinísticos, 
enquanto o PERT permite utilizar três estimativas de tempo e a 
distribuição Beta para a determinação do tempo mais provável, sendo, 
portanto, um modelo probabilístico. Mas hoje normalmente se diz 
diagrama PERT/CPM. (MARCUS, 2007). 
A CPM dentro do universo da manutenção, tem como sua meta realizar as paradas para 
manutenção no menor tempo possível e com o uso dos recursos como mão-de-obra, ferramentas 
e material em um nível sempre constante (VIANA, 2013). 
 
36 
 
3.11 Matrix Prioridade 
 
É importante ressaltar que dentro da realidade da manutenção como ferramenta de 
gestão, o conceito de criticidade não pode ser confundido com o conceito Prioridade. 
“Criticidade é o quanto um equipamento é crítico ou influencia o funcionamento de uma 
máquina ou sistema. O efeito de um mau funcionamento ou falha de um item para o 
desempenho de um sistema.” (DORIGO, 2013, p. 4), enquanto que “Prioridade é o tratamento 
que se dá ao serviço no momento de sua execução.” (DORIGO, 2013, p. 4), desta forma um 
equipamento de Criticidade máxima pode em um dado momento, não ser o mais prioritário. 
Assim sendo a Criticidade é tratada durante a fase de planejamento enquanto que a Prioridade 
é abordada na fase da programação da manutenção, ela se relaciona como conceito de 
Disponibilidade ao contrário da Criticidade que se relaciona com outro conceito, a 
Confiabilidade (DORIGO, 2013). 
A Tabela 2 que apresenta uma lógica básica e suficiente para orientar na hora de planejar 
manutenção, segundo Viana (2013): 
 
Fonte: Dorigo, 2013 (online, 2018) 
 
Tabela 2 – Matrix prioridade 
Área de Ação Parâmetro Graduação 
Segurança e 
Meio 
ambiente 
Causa fatalidade ou acidente incapacitante, danos 
irreversíveis à Saúde e Meio-Ambiente, não 
cumprimento da legislação (NR-10 e NR-13...) 
Máxima 
Causa lesões leves, perturbação ecológica de baixa 
duração 
Média 
Causa efeitos leves a saúde, não afeta o Meio-Ambiente Baixa 
Produção 
Afeta a produção anual de forma irrecuperável Máxima 
Afeta a produção, porém pode ser recuperada Média 
Não afeta a produção Baixa 
Qualidade do 
produto 
Afeta a qualidade final (produto fora de especificação 
para o cliente externo) 
Máxima 
Exige reprocessamento do produto Média 
Não afeta a qualidade do produto Baixa 
Custos de 
manutenção 
Aumenta em mais de 20% os custos mensais da 
Manutenção 
Máxima 
Aumenta de 10% a 20% os custos mensais da 
Manutenção 
Média 
Não afeta significativamente os custos de Manutenção Baixa 
37 
 
4 METODOLOGIA 
 
A partir da reunião das informações levantadas seguiu-se com a elaboração, do plano 
de manutenção preventivo, esse plano contou ainda com informações técnicas do projeto das 
instalações dos equipamentos que contava com um layout da instalação, especificações técnicas 
dos equipamentos e materiais de fabricação, e o comparativo de custos. 
Por fim foi desenvolvida uma sequência de etapas usadas na elaboração da proposta de 
manutenção que se aplica a realidade da empresa respeitando suas limitações com pessoal, com 
material, e ferramentas. Essa sequência evita a sobrecarga e desorganização das informações, 
o que poderia comprometer a qualidade do plano de manutenção. Assim sendo sua elaboração 
foi dividida nas nove etapas mostradas a seguir: 
 
Etapa 1 
Realizar uma catalogação dos equipamentos que estão envolvidos na refrigeração das 
câmaras, como as unidades condensadores e evaporadoras, compressores, tubulações ente 
outros, levando sempre em consideração as recomendações dos fabricantes, dos manuais de 
instruções a fim de seguir as recomendações do fabricante durante a construção do plano, 
usando a tabela do Apêndice A. 
 
Etapa 2 
Criar um sistema simples de banco de dados que registre e armazene dados referentes 
aos equipamentos, através de pastas de arquivos e planilhas, chamado Ficha de Especificação, 
como aquela mostrada no Anexo C, associado ao histórico de intervenções do equipamento 
mostrado no Anexo F. 
 
Etapa 3 
Após realizado todo esse cadastro, define-se o grau de importância de cada equipamento 
para definir como os recursos serão aplicados. Essa priorização é chamada de criticidade, ela é 
usada para orientar na definição estratégica de como a distribuição dos recursos da manutenção 
por equipamento devem serem distribuídos, quais equipamento apresentam maiores risco para 
a produção, de acordo com Dorigo (2013) os equipamentos de importância mais elevada devem 
ser aproximadamente, 10% do total de ativos da planta. Essa priorização é definida usando a 
Tabela 2, localizada no Anexo H. 
38 
 
Etapa 4 
Ainda de acordo com Dorigo (2013), obrigatoriamente devem ser detalhados para 
aqueles ativos de maiores criticidades os seguintes planos: 
• Planos de Inspeção 
• Planos de Manutenção Preditiva 
• Planos de Manutenção Preventiva (onde não for possível aplicar Manutenção Preditiva) 
• Programas de Confiabilidade 
• Programas de Engenharia de Manutenção 
• Programas de TPM. 
 
Entretanto na realidade atual, o setor da manutenção não possui condições de colocar 
em prática todos esses planos. Desta forma, afim de garantir o mínimo possível dentro das suas 
limitações, de maneira que se possa desenvolver as atividades produtivas de armazenamento de 
fruta sob condições básicas de eficiência das câmaras. Orienta-se que seja colocado em prática,da maneira vais viável e menos aguda a realidade atual os seguintes planos: 
• Planos de inspeções de acordo com o Anexo D. 
• Plano de manutenção preventiva das câmaras de refrigeração segundo a Tabela 3. 
• Plano de manutenção preventivo para compressores semi-herméticos instalados em 
racks de acordo com o Tabela 4. 
Permitindo num primeiro momento que se crie condições para que numa oportunidade 
mais adequada outros planos sejam aplicados, e estendidos a outros setores, tudo isso na medida 
que as coisas comecem a favorecer. 
 
Etapa 5 
De acordo com Dorigo (2013, p. 4) 
Uma vez estabelecida a Matriz de Criticidade e o Mapa de Classificação dos 
Ativos estão satisfeitas as condições para a elaboração dos Planos de 
Manutenção. Normalmente costuma-se detalhar os Planos de Manutenção e 
Inspeção com o horizonte anual, ou seja, 52 semanas. Por isso esses são 
conhecidos como “planos de 52 semanas”. 
 
Segundo Júnior (2006, p. 53) 
O mapa de 52 semanas consiste num plano anual que contempla toda as 
paradas ao longo do ano em todos os equipamentos da planta. Este 
planejamento deve conter além do número da semana que os equipamentos 
sofrerão manutenção preventiva, todos os recursos necessários para a 
realização destas manutenções, tais como: recursos financeiros, materiais e 
mão-de-obra. 
39 
 
O Apêndice B apresenta um modelo básico deste tipo de plano. 
 
Etapa 6 
Elabora uma modelo de Solicitação de Serviço que absorva as necessidades da 
produção, de acordo com o Anexo G. 
Etapa 7 
Nesta etapa, de posse da demais informações segue para programação da manutenção: 
• PASSO 1 – Antes de Elaborar o Cronograma de Manutenção, meça o Fator de 
Produtividade da Mão de Obra. A média da produtividade da mão de obra brasileira 
para serviços de manutenção é de 12% a 25%, cerca de apenas duas horas por dia de 
trabalho (ENGETELES, 2017). 
• PASSO 2 – Antes de elaborar o Cronograma de Manutenção, meça o Backlog, este se 
trata de um indicador que mensura a quantidade de atividades pendentes de finalização 
(ENGETELES, 2017). 
• PASSO 3 – Defina uma prioridade para os Serviços de Manutenção, de acordo com a 
Figura 11. 
Figura 11- Algoritmo de decisão da prioridade de atividade de manutenção. 
Fonte: ENGETELES, 2017 (online, 2018). 
40 
 
Etapa 8 
Após todas essas etapas, chega a hora de executar, as atividades elaboradas, esta que 
deve ser realizada de acordo com a melhor proposta e da forma mais eficiente possível, 
aumentando o nível de segurança e eficiência da manutenção. 
Etapa 9 
Nesta última etapa ocorre o controle das atividades desenvolvidas anteriormente através 
dos indicadores da manutenção, esses indicadores descritos anteriormente ao longo deste 
trabalho podem mostrar o panorama de com a manutenção está se comportando, orientando nas 
decisões da gestão. Aqui é importante ressaltar que o mais importante não é a quantidade de 
indicadores, mas sim a capacidade destes em refletir resultados próximo da realidade. O resumo 
da metodologia é apresentado na Figura 16. 
 
Figura 16- Organograma do ciclo implantação do Plano de Manutenção. 
 
Fonte: Autoria própria 
Catalogação de 
equipamentos
Banco de 
dados
Matrix prioridade
Planos de 
inspeção e 
prevenção
Plano de 52 
semanasSolicitações de 
serviços
Cronograma da 
manutenção
Execução
Controle por 
indicadores
41 
 
4 
5 RESULTADOS 
 
A empresa Agrícola Famosa Ltda 
 
Sua estrutura conta com várias fazendas espalhadas pela região nordeste, entre elas a 
Fazenda São Sabino, no município de Apodi-RN, em cada fazenda o beneficiamento das frutas 
é realizado dentro do Pack House, neste são desenvolvidas várias atividades, entre ela o 
armazenamento de fruta em câmaras frias, aqui vale ressaltar que a empresa trabalha com 
muitas outras atividades voltadas para o agronegócio como a criação de peixe, de gado de corte 
entre outras. 
O Pack House da Fazenda São Sabino, conta com o mais novo sistema de refrigeração 
adotado pela empresa, que faz uso do Condensador Evaporativo ECOSS 1500 da Guntner, 
mostrado na Figura 13 abaixo, uma empresa internacional do ramo da refrigeração, que promete 
uma economia considerável quando comparado com o antigo sistema usado da Autofrio, uma 
empresa nacional, segundo uma consultoria realizada em 12/07/2016 pela empresa GS 
Refrigeração, especialista em consultoria e instalações de unidade frigorífica. O resultado da 
comparação de consumo pode ser observado no Anexo E. 
 
Figura 13- Fotografia do condensador evaporativo ECOSS 1500. 
 
Fonte: GUENTNER, (2018, online) 
1 
7 
5 
3 
2 
1 Ventiladores 
2 Entrada do fluido aquecido 
3 Saída do fluido resfriado 
4 Purga 
5 Água de recirculação 
6 Entrada de água 
7 Entrada de ar 
6 
42 
 
A importância deste plano de manutenção preventivo para esse sistema de refrigeração 
se justifica não somente pelo investimento desta instalação frigorífica de cerca de R$ 
1.995.000,00, mas pelo que ele representa dentro beneficiamento das frutas, uma vez que sua 
garantia é de apenas 24 meses, ou seja, é preciso cuidar muito bem afinal sua vida útil precisa 
ser bem longa, muito superior a garantia do fabricante. Principalmente porque a empresa passou 
adotá-lo em algumas das suas novas instalações, desta forma é preciso sim contemplar a 
manutenção da instalação frigorífica, com maior importância. 
O setor da refrigeração é composto por uma equipe que conta com eletricistas, técnicos 
em refrigeração, técnico de automação, entre outros colaboradores, uma vez que este setor é 
subordinado ao setor elétrico, visto que a maioria dos equipamentos envolvidos na refrigeração, 
são elétricos. 
O beneficiamento das frutas ocorre em função da demanda, asssim quando mercado 
demanda, a coleita é iniciada (alta safra), a parti deste instante todo o sistema de beneficiamento 
das frutas devem operar em harmonia, garantindo condições de receber essas frutas e prepará-
las pra serem distribuidas e exportadas, o beneficiamento ocorre dentro das instalações dos Pack 
House, e as cãmaras frias e túneis de refriamnteo rápido devem está prontos pra receber essas 
frutas já embaladas aguadando o transporte. 
Neste contexto a confiabilidade nessas câmaras e túneis devem ser altas, pois se ela 
tiverem fora de operação, toda a produção para e as frutas não são colhidas até que a situação 
volte se normalizar. Assim sendo, as câmaras támbém são de certa forma consideradas como 
gargalhos dessa produção de frutas. 
Durante a construção do plano de manutenção preventivo é fundamental leva em 
consideração a realidade da empresa, neste caso, mais especificamente do setor de refrigeração, 
visto que uma abordagem mais radical poder comprometer o andamento das atividades que 
estão sendo realizada atualmente, vale ressaltar que uma das atribuições do chefe é conseguir 
manter a equipe motivada, em harmonia e comprometida com a proposta da manutenção. 
A principal ferramenta usada ao longo deste trabalho de elaboração dessa proposta de 
um plano de manutenção, foi a aplicação de um questionário, mostrado na Tabela 5, localizado 
no Anexo A para um dos técnicos da refrigeração, as respostas foram usadas no diagnóstico das 
condições na qual a manutenção é realizada atualmente. 
De posse das respostas, pode-se concluir que a manutenção desenvolvida é parcialmente 
preventiva e praticamente a corretiva não planejada, ou seja, ainda deixa bastante a desejar visto 
que a corretiva é considerada a menos satisfatória, uma vez que ela costuma trazer maiores 
prejuízos. 
43 
 
O plano de manutenção das câmaras frias é mostrado na Tabela 3. 
 
Tabela 3 – Plano de manutenção preventivo das câmaras frias. 
1. Utilizar equipamentos de proteção individual específico para câmara fria. 
2. Verificar o isolamento térmico da estrutura. 
3. Verificar a existência de trincas/fissuras/quebras. 
4. Verificar o acúmulo de detritos. 
5. Verificar o estadoe pressão das maçanetas das portas. 
6. Verificar o deslizamento das portas ao fechar e abrir. 
7. Verificar vazamento de óleo no evaporador. 
8. Desligar a unidade condensadora no quadro de comando. 
9. Desligar a unidade condensadora principal ou reserva a ser verificada. 
10. Verificar vazamento de óleo no sistema. 
11. Verificar suportes da base metálica. 
12. Verificar molas e amortecedores do compressor. 
13. Verificar os pressostatos de alta, baixa e de óleo. 
14. Verificar os contatos da contadora do compressor. 
15. Verificar fiação, cabos de alimentação e fusíveis. 
16. Verificar os terminais, conexões elétricas e de aterramento. 
17. Verificar as botoeiras e lâmpadas de sinalização. 
18. Ligar a chave da unidade condensadora no quadro de comando. 
19. Verificar balanceamento da hélice do ventilador do condensador. 
20. Verificar os motores elétricos dos ventiladores de ar do evaporador. 
21. Verificar nível de vibração dos mancais. 
22. Medir a tensão e a corrente do compressor. 
23. Verificar a carga e contaminação do gás refrigerante no visor de líquido. 
24. Verificar se há vazamento de gás refrigerante no sistema. 
25. Verificar ruídos e vibração nas tubulações de cobre. 
26. Verificar a operação da válvula de expansão. 
27. Verificar a posição e o isolamento térmico do bulbo da válvula de expansão. 
28. Verificar o funcionamento dos termostatos de controle. 
29. Verificar o funcionamento da central de alarme. 
44 
 
OBSERVAÇÃO: Em diversas situações os procedimentos de manutenção terão que ser 
realizados com o equipamento em funcionamento por falta de alternativa para remoção dos 
produtos ali armazenados. Nessas ocasiões, ter se á que esquematizar as tarefas a serem 
realizadas fazendo se desligamentos fracionados e monitoramento contínuo da temperatura 
para evitar que os produtos sejam expostos a temperaturas inadequadas. 
Fonte: Ministério da saúde secretaria de vigilância em saúde departamento de vigilância epidemiológica, 
2013 (2018, online). 
 
De acordo com o fabricante Bitzer, o plano de manutenção preventivo para 
compressores semi-herméticos instalados em racks deve seguir o modelo abaixo, na Tabela 4. 
 
Tabela 4- o plano de manutenção preventivo para compressores semi-herméticos instalados em 
racks. 
Item Descrição dos trabalhos 
D
i
á
r
i
o 
S
e
m
a
n
a
l 
Q
u
i
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z
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M
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B
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T
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s
t
r
a
l 
S
e
m
e
s
t
r
a
l 
A
n
u
a
l 
3
0
0
0
0
H 
OBS: 
Recome
ndações 
1 Checar temperatura de descarga X 
Máx. 
<125°C 
2 Checar pressão de descarga X 
Comparar 
c/ projeto 
3 Checar Temperatura da linha de líquido X 
Comparar 
c/ projeto 
4 Checar sub-resfriamento do líquido na saída do condensador X 
Comparar 
c/ projeto 
5 Checar temperatura de sucção X 
Comparar 
c/ projeto 
6 Checar pressão de sucção X 
Comparar 
c/ projeto 
7 Checar superaquecimento do gás da sucção X 
Mín.>6K/
Máx.<20
K 
45 
 
8 Checar perda de carga dos filtros de sucção X 
ΔP 
Máx.<3 
PSI 
9 Checar perda de carga dos filtros da linha de liquido X 
ΔP 
Máx.<8 
PSI 
10 Limpar os filtros da sucção (caso sejam do tipo tela de inox) X ΔP<3 PSI 
11 Fazer teste de acidez do óleo lubrificante X 
Quando 
necessário 
12 Fazer teste de rigidez dielétrica do óleo lubrificante X 
Quando 
necessário 
13 Trocar o filtro da linha de líquidos X ΔP>8 PSI 
14 Trocar óleo lubrificante X 
Quando 
necessário 
15 Checar vazamento de gás nas soldas e conexões dos tubos X 
16 Checar aperto de todos os parafusos de fixação do rack X 
17 Checar ruídos/vibrações dos compressores X 
18 Checar os filtros internos de sucção dos compressores X 
19 Checar vazamentos de óleo e gás nas juntas e conexões X 
20 Verificação geral X 
RACK DE COMPRESSORES- PARTE ELÉTRICA 
21 Checar os fusíveis de alimentação e comando elétrico X 
22 Checar chave seccionadoras ou disjuntores de manobra X 
23 Checar os contadores dos compressores X 
24 Checar os relés de sobrecargas dos compressores X 
25 
Apertar os parafusos de fixação dos cabos de alimentação em 
geral 
 X 
26 Apertar os parafusos de fixação dos cabos de comando em geral X 
27 Checar a tensão elétricas dos compressores X 
28 Checar a corrente elétricas dos compressores X 
29 Checar os tempos dos relés de comutação do “PW” (se houver) X 
30 Checar os relés de tempo de partida dos compressores (se houver) X 
31 Checar alarme no painel de controle elétrico X 
32 Checar os reguladores dos pressostatos de alta e baixa pressão X 
33 Checar no painel elétrico possíveis sinalizadores queimados X 
34 Verificação geral X 
GERENCIADOR- CONTROLE DO RACK (SE HOUVER) 
35 Checar a comunicação X 
36 Checar as entradas digitais e analógicas das placas X 
37 Checar os alarmes X 
38 Checar os parâmetros de programação X 
Comparar 
c/ projeto 
39 Checar os transdutores de pressão (comparar com manômetro) X 
46 
 
40 Checar os sensores de temperaturas (comparar com termômetro) X 
41 Checar as conexões X 
COMPRESSORES- PARTE ELÉTRICA E MECÂNICA 
42 Checar os cabos de alimentação na caixa elétricas X 
43 
Checar o funcionamento do pressostato de óleo Delta P (se 
houver) 
 X 
44 Checar o funcionamento do INT 69VS X 
45 Apertar os parafusos de fixação dos cabos de alimentação X 
46 Checar a isolação dos motores elétricos 
47 Checar a resistência elétrica das bobinas do motor 
48 Checar a resistência elétrica dos termistores do motor 
49 Checar pressão diferencial da bomba de óleo X 
ΔP entre 
20 e 60 
psig 
50 Checar o filtro de arraste de óleo X 
51 Troca do filtro de arraste de óleo X 
52 Efetuar a revisão completa do compressor X 
53 Apertar os parafusos da base dos compressores X 
54 Verificação geral X 
 
Fonte: Frio Tech, (2018, online). 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
47 
 
6 CONSIDERAÇÕES FINAIS 
 
Diante da perspectiva abordada ao longo do trabalho, a manutenção, alma do tema, se 
mostrou um elemento, uma ferramenta industrial mutável, visto que ao longo das décadas ela 
teve de ser continuadamente melhorada e aprimorada para manter uma condição vantajosa de 
sua aplicação, acompanhando a evolução tantos dos ativos quanto da concorrência. 
Sua contribuição para a industrial é significante, afinal é da natureza das ferramentas e 
equipamentos se desgastarem uma vez que alta produção é uma marca do capitalismo que 
impera, desta forma a performance de uma indústria está amarrada a qualidade da manutenção 
a seus ativos. 
Dada as condições nas quais a manutenção é atualmente realizada no setor de 
refrigeração da Fazenda São Sabino em Apodi-RN, qualquer que seja o plano de manutenção 
que contemple uma manutenção de uma forma mais profissional e organizada, como o plano 
de manutenção preventiva aqui apresentado, já representa certo avanço rumo melhores 
condições de operação da produção. 
A elaboração do plano de manutenção proporciona que o gestor consiga se orientar 
acerca de rotina de manutenção que melhor pode atender as necessidades do dia-a-dia do setor 
nos casos de manutenção corretiva, e ainda possa agendar futura manutenções como nos casos 
de manutenção preventiva e preditiva, desta forma, ele tem melhores condições de distribuir as 
ações mantenedoras, como pessoal, estoque, priorizando aquelas necessidades mais urgentes e 
necessárias. 
Desta forma o plano de manutenção aqui elaborado pode contribuir para que o setor de 
manutenção consigadesenvolver suas atividades de forma mais eficiente, e assim a operação 
deste e doutros ativos do sistema de refrigeração pode ser apresentar certa confiabilidade o que 
é fundamental o desenvolvimento da logística de beneficiamento dos produtos. 
Neste ponto é importante ressaltar que esses prazos se aplicam sempre que conveniente 
para a realidade da empresa, visto que para uma boa rotina de manutenção o indicado é que 
essa programação contemple toda semana, e seja compartilhada em reunião com os 
responsáveis e a equipe (VIANA, 2013). 
Este plano pode gerar informações que futuramente poderão ser usadas para que outras 
ferramentas da gestão de manutenção possam ser implantadas dentro da manutenção tanto da 
refrigeração quanto de outros setores, ampliando a capacidade desta ferramenta de gestão, o 
plano de manutenção. 
 
48 
 
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