Apostila de Tecnologia da Construção I

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Tecnologia da 
Construção Civil I 
 
 
 
 
 
Prof.Gildelson Silva 
 
1. DEFINIÇÃO E CLASSIFICAÇÕES 
Materiais de construção são todos os corpos, objetos ou substâncias que são usados 
em qualquer obra de engenharia. A disciplina Tecnologia da Construção estuda a obtenção, 
aplicação, conservação, durabilidade, ensaios etc., desses materiais, visando conhecê-los para 
melhor aplicá-los. 
1.1. Classificação dos materiais de construção quanto à origem ou 
obtenção: 
 NATURAIS: são encontrados na natureza e não exigem tratamentos especiais para 
poderem ser usados. Exemplos: areia, madeira, pedra etc. 
 ARTIFICIAIS: são obtidos por processos industriais. Exemplos: tijolos, telhas etc. 
 COMBINADOS: são resultantes da combinação de materiais naturais e artificiais. 
Exemplos: argamassa, concreto etc. 
1.2. Classificação dos materiais quanto à função: 
 MATERIAIS DE VEDAÇÃO: não têm função resistente na estrutura. Exemplos: vidros, 
tijolos em certos casos etc. 
 MATERIAIS DE PROTEÇÃO: servem de proteção aos materiais propriamente ditos. 
Exemplos: tintas, vernizes etc. 
 MATERIAIS COM FUNÇÃO ESTRUTURAL: resistem aos esforços atuantes na estrutura. 
Exemplos: madeira, aço, concreto etc. 
 1.3. Classificação dos materiais quanto à composição: 
 SIMPLES OU BÁSICOS: são aplicados isoladamente. Exemplos: telha, tijolo etc. 
 PRODUZIDOS OU COMPOSTOS: são empregados conjuntamente. Exemplos: concreto, 
argamassa etc. 
 
Capítulo 
Introdução 
TECNOLOGIA DA CONSTRUÇÃO CIVIL I PROF.GILDELSON SILVA 2 
1.4. Classificação dos materiais quanto à estrutura interna: 
LAMELAR -Exemplo: argila. 
FIBROSA -Exemplo: amianto. 
VÍTREA -Exemplo: vidro. 
CRISTALINA -Exemplo: metais. 
AGREGADOS COMPLEXOS -Exemplo: concreto. 
FIBROSOS COM ESTRUTURA COMPLEXA -Exemplo: madeira. 
1.5. Classificação dos materiais quanto à composição química: 
 
MINERAIS: 
 
Pétreos 
 
 
 
Metálicos 
 
 
 
 
 
ORGÂNICOS: 
 
Lenhosos 
 
 
Têxteis 
 
 
 
Betuminosos 
 
 
 
Mistos 
 
 
 
2. CRITÉRIOS BÁSICOS NA SELEÇÃO DOS MATERIAIS 
Para a escolha dos materiais devem ser levados em conta três critérios básicos: 
Critério de ordem técnica: é um critério de ordem geral onde se deve conhecer 
formas padronizadas, dimensões, propriedades físicas, químicas e mecânicas, 
resistências ao intemperismo e ao meio, resistência mecânica e moldabilidade, 
para se obter resistência, trabalhabilidade, durabilidade e higiene. 
Naturais (pedras) 
Artificiais (argila expandida) 
Produtos siderúrgicos (aço e ligas) 
Metais (chumbo. cobre) 
Mistos (ligas não-ferrosas) 
Primitivos (madeira, palha) 
Derivados (papel, papelão) 
Fibrosos (tecidos) 
Plásticos (fórmica) 
Naturais (asfaltos) 
Artificiais (alcatrões) 
Constituição química mais 
complexa (pinturas) 
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Critério de ordem econômica: é um critério de ordem geral onde se deve 
conhecer o valor aquisitivo do material (preço em função da qualidade e da 
quantidade), o custo da aplicação e dos equipamentos para aplicação, o custo de 
conservação (materiais mão-de-obra e equipamentos) e a durabilidade da obra, 
para melhor transporte, aplicação e conservação. 
Critério de ordem estética: é um critério de ordem pessoal onde se deve leva em 
conta a quantidade de material sob a ação dos olhos, o tipo de mão-de-obra, o 
acabamento e a conservação da estética, considerando-se o colorido, a textura e 
a forma do material 
 
3. ENSAIOS DOS MATERIAIS 
A fim de testar a qualidade dos materiais de construção, realizamos ensaios com os 
mesmos, que podem ser realizados direta ou indiretamente. Quando se observa o 
comportamento do material em obras já realizadas, o ensaio é feito diretamente, e quando é 
feito em laboratório, diz-se que é indireto. 
Os ensaios podem ser encarados sob três pontos de vista: ensaios de controle de 
produção, de recebimento e de identificação. 
Os ensaios de controle de produção são realizados nas fábricas, através de 
laboratórios que asseguram a fabricação dos materiais dentro das especificações exigidas 
Esses ensaios têm as vantagens de diminuir os resíduos de fabricação e, conseqüentemente, 
os preços do produto, aperfeiçoar a qualidade, poder reproduzir um produto já lançado por 
concorrentes etc. 
Os ensaios de recebimento verificam se o produto tem as qualidades necessárias ao 
fim a que se destina e os de identificação servem para reconhecer, através do maio número 
possível de constantes, se o produto apresentado é o que se tem em vista. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
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Massa específica 
Porosidade 
Permeabilidade 
Aderência 
Dilatação térmica 
FÍSICOS 
Condutibilidade térmica e acústica 
 
Tração 
Compressão 
Flexão 
Torção 
Cisalhamento 
Estáticos 
Desgaste 
 
Flexão 
Torção Dinâmicos 
Compressão 
 
Flexão 
Torção 
GERAIS 
MECÂNICO 
Fadiga 
Compressão 
 
Macrográfico 
METALOGRÁFICOS 
Micrográfico 
 
Dobramento 
Maleabilidade 
Soldabilidade 
ESPECIAIS 
TECNOLÓGICOS 
Fusibifidade 
 
 
 
Em um laboratório, de um modo geral, os ensaios se classificam em: 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
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1. INTRODUÇÃO 
A industria cerâmica é uma das mais antigas do mundo. No período Neolítico (entre 12000 e 
4000 a.C.), a necessidade de armazenas alimentos levou o homem à criação de componentes 
de barro secos naturalmente e, posteriormente, à fabricação de cerâmicas cozidas. No Egito, 
há cerca de 3000 a.C., já era utilizada cerâmica vidrada. A cerâmica branca data do século 
XVIII, na Europa Central. Nas últimas décadas foram desenvolvidas novas tecnologias e 
utilizadas novas matérias-primas, o que resultou no aperfeiçoamento doas produtos 
convencionais e no desenvolvimento de cerâmicas de alta tecnologia, que suportam 
temperaturas extremamente elevadas e possuem grande resistência mecânica, utilizadas em 
setores como a industria aeroespacial, eletrônica e nuclear. 
Cerâmica é uma pedra artificial obtida através da moldagem, secagem e cozedura de argilas, 
ou de misturas contendo argilas, podendo ou não ser suprimida alguma das etapas, mas não 
se substitui a argila. 
Mas o que é a argila? Argila é um material terroso que em contato com a água, adquire alta 
plasticidade. Pensava-se que a argila era originária da caulinita (Al2O32SiO22H2O), porém 
sabe-se hoje que elas são formadas de partículas cristalinas, estritamente pequenas e de um 
número restrito de materiais, os argilominerais. Estes são silicatos hidratados de alumínio, 
ferro e magnésio, juntamente com a sílica, alumina, mica, ferro, cálcio, magnésio e matéria 
orgânica, resultantes da desagregação das rochas ígneas, por ação da água e do gás carbônico, 
e como encontramos vários tipos de rochas ígneas, encontraremos também vários tipos 
diferentes de argilominerais. 
Um dos critérios mais tradicionais para a classificação das cerâmicas é a cor da massa, que 
pode ser branca ou vermelha. As cerâmicas vermelhas são provenientesde argilas 
sedimentares com altos teores de compostos de ferro, responsáveis pela cor avermelhada 
após a queima. São utilizadas na fabricação de diversos componentes de construção, tais 
como tijolos maciços, blocos cerâmicos, tavelas, dentre outros. 
O setor industrial responsável pela fabricação de cerâmica vermelha no Brasil possui grande 
importância, em função da grande quantidade de produtos utilizados na construção civil. 
Segundo a Associação Nacional da Indústria Cerâmica (ANICER), há cerca de 5.500 
empresas produtoras de cerâmica vermelha no Brasil, consumindo cerca de 10.300.000 
toneladas de argila por mês. 
 
Capítulo 
Produtos de 
Cerâmica Vermelha 
TECNOLOGIA DA CONSTRUÇÃO CIVIL I PROF.GILDELSON SILVA 6 
2. TIPOS DE DEPÓSITOS DE ARGILA 
- Na superfície das rochas. 
- Nos veios e trincas das rochas. 
- Nas camadas sedimentares. 
 
3. CLASSIFICAÇÃO DAS ARGILAS 
3.1. Quanto ao seu local de depósito 
- Residuais: quando o seu depósito fica no mesmo local de decomposição da pedra. 
- Sedimentares: quando o depósito fica longe do local de decomposição da rocha. 
3.2. Quanto à quantidade de colóides 
- Gorda: é a argila com maior quantidade de colóides, o que implica numa 
plasticidade maior, assim como uma deformação também maior durante o 
cozimento. 
- Magra: é a argila com menor quantidade de colóides, e conseqüentemente uma 
concentração maior de sílica, que lhe dá maior porosidade e fragilidade. 
 
4. TIPOS DE ARGILA 
- Argilas de cor de cozimento brancas: Caulins e argilas plásticas 
- Argilas refratárias: caulins, refratárias e argilas altamente aluminosas. 
- Argilas para produtos de Grés. 
- Argilas para materiais cerâmicos estruturais: Amarelas e vermelhas. 
 
5. PROPRIEDADES 
Na argila, é mais importante observar a plasticidade, a retração e o efeito do calor. Já nos 
materiais cerâmicos é importante que se observe o peso, a resistência mecânica, resistência 
ao desgaste, absorção de água e duração. 
5.1. PLASTICIDADE 
Plasticidade de um corpo se dá quando ele pode ser continuamente deformado, não possuindo 
limite de elasticidade. 
As argilas adquirem plasticidade, quando a elas se mistura água. Neste processo observa-se 
duas fases: na primeira a argila se desagrega e na segunda ela fica mole demais, o ponto em 
que ela não se desagrega com facilidade e não está mole demais é o ponto de maior 
plasticidade, este ponto varia de argila para argila, dependendo do número de colóides 
presentes, pois as partículas coloidais tem grande atração, o que pode se anular se a película 
de água entre elas for expeça demais. 
Observa-se também que as argilas mais profundas são em geral menos plásticas, pois 
receberam uma grande pressão, porém já se tem o uso de substâncias químicas que poder dar 
mais plasticidade às argilas e assim corrigir falhas de fabricação. 
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5.2. RETRAÇÃO 
Quando a argila está “molhada”, temos uma evaporação de água semelhante a evaporação de 
água de uma poça, porém a medida que a água evapora, essa velocidade de evaporação 
diminui, pois a água começa a passar das camadas mais internas para as mais externas através 
da capilaridade, além de que ela vai deixando espaços vazios que ao serem ocupados causam 
uma certa retração na cerâmica. 
Esta retração é proporcional a unidade e varia também de acordo com a composição da 
argila, por exemplo, quanto mais caulinita houver numa argila mais ela retrairá. 
Assim pensamos em que a retração pode dar problemas? Ela pode dar problemas a medida 
em que não se possuir um controle mais exato e uniforme daquilo que se está produzindo. 
Obs: Todos os fatores que aumentam a plasticidade (favorável) também aumentam a 
retração (desfavorável). 
 
5.3. EFEITOS DO CALOR 
Ao aquecermos a argila, logicamente se obtém uma evaporação de água, a diferença está na 
localidade da qual esta água evapora e a que intervalos de temperatura isso ocorre. 
Abaixo relacionamos temperatura e local de onde evaporou a água e observações: 
- De 20 a 150ºC ocorre a perda de água proveniente dos capilares e água de 
amassamento 
- De 150 a 600ºC perde-se água absorvida e a argila começa a enrijecer 
- De 600ºC para cima perde–se água das moléculas,a água de constituição, 
neste estágio temos alterações químicas, como: a transformação dos 
carbonetos em óxidos. 
- A partir dos 950ºC começa a vitrificação, pois a sílica de constituição e as 
areias formam uma quantidade de vidro suficiente para aglutinar os demais 
componentes, conferindo ao material maior resistência e compactação. 
Obs: a qualidade da cerâmica se dá de acordo com a quantidade de vidro formado, ela é 
pequena nos tijolos comuns e grande nas porcelanas, daí a diferença no tratamento dos 
dois materiais. 
 
6. ARGILAS PARA CERÂMICA VERMELHA 
As cerâmicas são obtidas a partir do tratamento térmico de materiais inorgânicos, não 
metálicos, em temperaturas elevadas. No caso da cerâmica vermelha, a matéria prima 
utilizada para a fabricação é a argila. 
A argila é um material natural, terroso, de baixa granulometria (com elevado teor de 
partículas com diâmetro inferior a 2μm), que apresenta plasticidade quando misturado com 
quantidades adequadas de água. As argilas são provenientes da decomposição de rochas. São 
constituídas por argilominerais, podendo conter outros minerais como quartzo, feldspato, 
mica, pirita e hematita, além de matéria orgânica e outras impurezas. Alguns depósitos de 
argila possuem elevado grau de pureza, e contém um argilomineral predominante e pequenos 
teores de outros argilominerais e impurezas. Quando o depósito não atende as características 
necessárias para a produção de um determinado componente de cerâmica vermelha, é comum 
que se misturem duas ou mais argilas, elaborando-se uma massa que possua as características 
necessárias. Essa massa é submetida a um procedimento de conformação, sofre uma secagem 
inicial e, posteriormente, é cozida, gerando a cerâmica vermelha. 
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6.1. Constituintes das argilas 
As argilas utilizadas para a confecção de componentes de cerâmica vermelha são constituídas 
por argilominerais e minerais acessórios. 
Os principais grupos de argilominerais são a caulinita, a ilita e as montmorilonitas. A 
caulinita é utilizada para a confecção de materiais refratários, enquanto a ilita e a 
montmorilonitas são mais adequadas para a fabricação de cerâmica vermelha. Os principais 
elementos constituintes dos argilominerais são a alumina, os compostos de cálcio e magnésio, 
a matéria orgânica, a sílica, silicatos e fosfatos e os sais solúveis. Na Tabela 1, estão 
sumarizadas as principais propriedades desses elementos. 
 
Tabela 1: Propriedades dos principais elementos constituintes das argilas. 
Elementos Principais propriedades 
Alumina Proporciona estabilidade dimensional em temperaturas elevadas 
Carbonato e sulfato de 
cálcio e magnésio 
Resultam em expansão volumétrica 
Agem como fundentes 
Matéria orgânica 
Resulta em retração, fissuras durante os processos de sazonamento e 
queima e diferenças de coloração em um mesmo componente 
cerâmico 
Sílica livre 
Diminui a retração durante os processos de sazonamento e queima 
Reduz a plasticidade da argila 
Silicatos e fosfatos São fundentes, alguns aumentam a resistência da cerâmica 
Sais solúveis 
Proporcionam o aparecimento de eflorescências nos componentes 
cerâmicosDentre os demais minerais existentes na argila, são comuns o quartzo, os compostos de ferro 
(existentes em grande quantidade em argilas para cerâmica vermelha), os carbonatos, a mica 
e os feldspatos. 
6.2. Principais ensaios de caracterização da matéria-prima 
A primeira etapa da fabricação de uma cerâmica consiste na definição das propriedades 
requeridas para a massa, em função das especificações do componente a ser fabricado. A 
comprovação das propriedades é realizada por meio de diversos ensaios de caracterização. 
Alguns ensaios são realizados diretamente na matéria-prima, com o objetivo de se identificar 
se está possui as propriedades necessárias para a moldagem e secagem de produtos 
cerâmicos. Os demais ensaios são realizados em corpos-de-prova que passam por todas as 
etapas do processo de produção da cerâmica vermelha (preparo da massa, moldagem, 
secagem e queima). 
6.2.1. ENSAIOS DE CARACTERIZAÇÃO REALIZADOS DIRETAMENTE NA MATÉRIA-PRIMA. 
6.2.1.1. Ensaios visando à identificação da composição química e mineralógica da 
matéria-prima. 
Existem diversas técnicas para a identificação dos argilominerais em argila ou massas. Um 
método rápido e preciso para a determinação da composição química de materiais cerâmicos 
é a fluorescência de raios X. Entretanto, em função do seu custo ser muito elevado, é comum 
se utilizar outras técnicas de análise. As técnicas mais utilizadas são a difração de raio X, a 
análise térmica, a microscopia óptica e eletrônica, a espectroscopia no infravermelho e a 
análise química. Na identificação de argilas com elevado grau de pureza, o uso de umas 
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dessas técnicas, como a difração de raio X , já é suficiente.Nas outras argilas o uso conjunto 
de várias técnicas é o único caminho para a correta identificação dos constituintes. 
6.2.1.2. Ensaios visando à caracterização física da argila 
A caracterização física da argila é realizada a partir da determinação da distribuição 
granulométrica e dos índices de plasticidade da argila. 
A) Distribuição granulométrica 
A distribuição granulométrica, associada à forma e ao estado de agregação das partículas de 
argila, exerce grande influência no comportamento das massas e nas propriedades da 
cerâmica vermelha, tais como a distribuição de poros, resistência mecânica e textura. 
A matéria-prima utilizada para a produção de cerâmica vermelha é constituída,geralmente 
por partículas com dimensões entre 50nm e 1 cm. A fração inferior a 2μm, denominada 
fração argilosa, é a que exerce maior influência nas propriedades da cerâmica vermelha. Para 
a produção de componentes de cerâmica vermelha, geralmente é necessário passar a matéria 
prima por uma laminadora, com o objetivo de adequar as dimensões dos grãos de argila às 
dimensões citadas, necessárias para o processo de extrusão ou prensagem. 
Há diversos métodos para a determinação granulométrica da argila. Os mais precisos são a 
difração a laser e a determinação da velocidade de sedimentação por absorção de raios X, 
métodos que geram uma curva de distribuição granulométrica com grande precisão. Outro 
método utilizado, de menor precisão, é a determinação a distribuição granulométrica por 
peneiramento. No Brasil, são utilizadas as peneiras especificadas na NBR 7181. 
B) Plasticidade 
A caracterização física da argila pressupõe a determinação de seus índices de plasticidade. 
Plasticidade é a propriedade que um sistema rígido possui de se deformar, sem se romper 
quando submetido a uma determinada força, e de manter essa deformação após a retirada da 
força. A plasticidade é fundamental para as argilas destinadas à produção de cerâmica 
vermelha, uma vez que elas, normalmente, são moldadas por extrusão. 
Em argilas úmidas, a plasticidade é resultante da ação da água retida entre as partículas 
lamelares dos argilominerais (que age como meio lubrificante e permite o deslizamento entre 
elas, quando uma força tangencial for aplicada) e de sua interação com as forças de atração 
existentes entre as partículas lamelares (forças de Van der Walls e eletrostáticas). 
Para que uma argila apresente plasticidade, é preciso que a quantidade de água existente no 
sistema seja superior a necessária para cobrir a superfície dos argilominerais: as moléculas de 
água adsorvida à superfície dos argilominerais formam uma película denominada “água 
rígida”, que fica aderida à superfície por pontes de hidrogênio e é “orientada” eletricamente; 
o restante da água age como lubrificante, permitindo o deslizamento entre as partículas 
lamelares dos argilominerais. 
Na fabricação da cerâmica vermelha, procura-se determinar a mínima quantidade de água 
necessária para permitir uma moldagem adequada, uma vez que teores excessivos de água 
poderão gerar elevadas contrações durante as etapas de secagem e queima (resultando em 
deformações e fissuras) e um aumento da porosidade da cerâmica, com conseqüente perda de 
resistência mecânica e aumento de permeabilidade a água. 
As relações entre a quantidade de água rígida e massa de argila, bem como entre o total de 
água e a massa de argila são denominados índices de Attemberg. Os índices de Attemberg 
são também denominados de limite de plasticidade, limite de liquidez e índice de 
plasticidade. O limite de plasticidade (LP) é o mínimo teor de água, em relação à argila seca, 
que permite a moldagem e cilindros com cerca de 3 mm de diâmetro e de 100 mm a 150 mm 
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de comprimento , sem que ocorram fissuras. O limite de liquidez (LL) é o teor de água, em 
relação a argila seca, acima do qual a massa flui, quando agitada. No Brasil, é determinado 
por meio do método de Casagrande, descrito na NBR 7180. O índice de plasticidade é a 
diferença entre limite de liquidez e o limite de plasticidade. 
 
 
Figura 1: Determinação do limite de liquidez (LL), concha Casagrande. 
 
Figura 2: Determinação do limite de plasticidade (LP). 
 
Os valores de limite de plasticidade e limite de liquidez variam muito, em função das 
características de cada argila. Em um estudo realizado com 35 argilas do Rio Grande do Sul, 
o limite de plasticidade variou entre 17% e 38%, e o limite de liquidez entre 38% e 85%. 
6.2.2. ENSAIOS DE CARACTERIZAÇÃO DE MATÉRIA-PRIMA REALIZADOS EM CORPOS-DE-
PROVA 
A estimativa das propriedades que uma argila adquirirá após a queima é realizada, 
normalmente, por meio da modelagem de pequenos corpos-de-prova que são queimados em 
uma determinada temperatura e, após esfriamento, submetidos a ensaios de caracterização. 
Os ensaios usuais são a determinação da contração linear, da massa específica, da porosidade 
e da absorção de água após a queima, além da determinação da resistência à flexão. Antes da 
queima, ainda é determinada a umidade de conformação da argila. 
O processo começa pela determinação do teor de água ideal para realizar a conformação da 
argila, utilizando-se uma prensa ou maromba de laboratório (no caso de extrusão), moldando-
se pequenos corpos-de-prova retangulares. Após a conformação, os corpos-de-prova são 
identificados, medidos com o auxílio de paquímetros e conduzidos à sala de secagem (ou 
secos em estufa), até atingir uma umidade inferior a 1%. Após a secagem, os corpos-de-prova 
são submetidos à queima, em um forno ou uma mufla, programado de forma a conseguir um 
acréscimo constante e controlado de temperatura, até atingir as temperaturas que se 
consideram adequadas para a fabricação dos componentes de cerâmica vermelha. No caso da 
fabricação de tijolos eblocos cerâmicos, é usual realizarem-se ensaios com uma velocidade 
de aquecimento de 150⁰C/hora, até atingirem-se temperaturas na ordem de 800⁰C, 900⁰C e 
950⁰C. As temperaturas mais elevadas produzem cerâmicas de maior resistência e menor 
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porosidade, porém geram maior contração linear e maior consumo de energia. Ouso de 
temperatura muito acima de 1000⁰C pode levar a argila à fusão, o que não é desejado. Após a 
queima e o resfriamento, são realizados os demais ensaios de caracterização da argila cozida, 
que indicarão a temperatura ideal para a fabricação da cerâmica. 
6.2.2.1. Umidade de conformação 
A umidade de conformação encontra-se entre os limites de plasticidade e de liquidez da 
argila e corresponde ao menor teor de umidade a partir da qual é possível obter um filete de 
argila que mantenha a forma da boquilha pela qual foi extrudido, sem apresentar defeitos 
aparentes (ou a umidade necessária para conformar um corpo-de-prova por prensagem). É 
obtida por meio de sucessivas tentativas de moldagem, em uma maromba de laboratório. A 
primeira tentativa é realizada com um baixo teor de umidade na argila (próximo ao limite de 
plasticidade), aumentando-se gradativamente esse teor. 
6.2.2.2 Contração linear 
A determinação da contração linear consiste na determinação da contração volumétrica que 
ocorre na cerâmica ao longo do processo de fabricação. As dimensões do corpo-de-prova são 
determinadas logo após a extrusão ou compactação da argila, após o processo de secagem, e 
após a queima, com o auxílio de um paquímetro. Seu valor é importante para o projeto do 
molde que será utilizado para a conformação da argila. O ensaio também permite 
identificarem-se deformações excessivas, que poderão impedir que o componente cerâmico 
seja aprovado nos ensaios de planeza das faces e desvio em relação ao esquadro. 
6.2.2.3. Massa específica 
A massa específica é determinada em três momentos: na massa de argila não-cozida (logo 
após a extrusão ou compactação), após o processo de secagem, e na cerâmica, após a queima. 
Maiores temperaturas de queima resultam em cerâmicas com maior massa específica. 
6.2.2.4. Porosidade 
A porosidade é função das características da argila utilizada e da umidade necessária para a 
sua moldagem. As dimensões das partículas lamelares dos argilominerais e as forças de 
atração existentes entre elas, associadas â quantidade de água existente na argila no momento 
da conformação, são fatores preponderantes para a definição da distribuição dos poros da 
cerâmica. Esses fatores, associados â energia utilizada para a moldagem e às alterações 
volumétricas decorrentes dos processos de secagem e queima da massa, definirão a 
distribuição de poros dos componentes de cerâmica vermelha. 
A porosidade e a distribuição de poros são fatores determinantes de diversas propriedades da 
cerâmica; um aumento de porosidade resulta no acréscimo de permeabilidade e na 
diminuição da resistência, da massa específica e da condutibilidade térmica e elétrica. A 
porosidade é determinada, segundo especificação da NBR 15270, pela diferença de massa 
entre um corpo-de-prova saturado, após imersão em água, e sua massa após secagem em 
estufa. A distribuição de poros da cerâmica pode ser realizada com o auxílio de porosímetros. 
O mais utilizado é o porosímetro por intrusão de mercúrio, e o resultado do ensaio consiste 
numa curva de distribuição de poros da argila. 
6.2.2.5. Tensão de ruptura à flexão 
A tensão de ruptura à flexão é um parâmetro muito importante para a caracterização da 
argila, sendo um indicativo das propriedades mecânicas do componente a ser moldado. É 
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determinada por meio do ensaio de flexão com dois pontos de apoio. Maiores temperaturas 
de queima resultam em maior tensão de ruptura a flexão. 
6.2.2.6. Valores de referência encontrados na literatura 
No Quadro 2, são citados valores de resistência e de absorção de água recomendados para 
argilas utilizadas na fabricação de componentes de cerâmica vermelha. 
 
Tabela 2: Valores de resistência â flexão e de absorção de água especificados para argilas utilizadas na fabricação de 
alguns produtos de cerâmica vermelha. 
Ensaio Blocos Lajotas Telhas Tijolos 
Tensão de ruptura à flexão em 
corpos-de-prova secos a 110°C 
> 2,5 MPa - > 3,0 MPa > 1,5 MPa 
Tensão de ruptura à flexão após 
a queima 
> 5,5 MPa - > 6,5 MPa > 2,0 MPa 
Absorção de água após a 
queima 
< 25% < 1% < 20% -