apostila trabalhada construções rurais

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INTRODUÇÃO: 
A disciplina de Construções e Instalações Rurais ministrada aos alunos do Curso Técnico em Agropecuária pretende preparar o técnico para o conhecimento dos materiais de construção e técnicas construtivas, capacitando-o para a interpretação, planejamento, orientação e execução das construções e instalações rurais.
Esta capacitação, não objetiva capacitar o técnico para trabalhos de cálculos estruturais de concreto armado, não obstante, porém, este poderá corretamente interpretar e orientar a sua execução.
MATERIAIS DE CONSTRUÇÃO
É através dos estudos dos materiais de construção que teremos oportunidade de conhecer suas propriedades físicas e químicas, que nos capacitarão a escolher aqueles mais adequados a uma determinada finalidade. Uma vez conhecidos podemos empregá-los apropriadamente, do que dependerá, em grande parte, a solidez, a durabilidade e a beleza de uma obra, fatores que passaremos a chamar de CONDIÇÕES TÉCNICAS. 
As especificações técnicas dos materiais de construção são descritos minuciosamente nas Normas Técnicas de cada país. No Brasil, a entidade normalizadora é a Associação Brasileira de Normas Técnicas – ABNT. 
As condições técnicas são examinadas quanto à trabalhabilidade, durabilidade, higiene e estética.
A TRABALHABILIDADE é a capacidade que os materiais possuem de não se deformarem quando sujeitos a defeitos de ordem física, como por exemplo: o poder de resistirem a efeitos de dilatação e retração, sem se deformarem. 
A DURABILIDADE é a capacidade dos materiais resistirem a agentes físicos, químicos e biológicos provenientes de causas naturais e artificiais, tais como: agentes do intemperismo, resistência a chuva, ventos, sol, etc. 
AGENTES QUÍMICOS – resistência a águas agressivas e exposição de produtos químicos. 
AGENTES BIOLÓGICOS – resistência a insetos, microorganismos, etc. 
Os requisitos de HIGIENE visam a saúde e ao bem estar do usuário da construção. Podemos citar, entre outros requisitos, a capacidade que alguns materiais possuem de serem bons isolantes térmicos ou acústicos ou o poder que certos materiais têm de não transmitirem doenças, quando colocados num determinado tipo de instalações para animais. 
O FATOR ESTÉTICO está na capacidade de se tirar partido de um material visando à beleza da obra. 
Além das condições técnicas, nos interessará fundamentalmente o FATOR
ECONÔMICO, que diz respeito à facilidade de aquisição, ao transporte, à manipulação e à conservação desses materiais. 
O FATOR ECONÔMICO dependerá naturalmente da preferência de um material sobre outro, quando os dois satisfizerem às condições técnicas. Neste caso, deveremos optar pelo material cujo custo (considerando a facilidade de aquisição, o transporte, a disponibilidade) seja menor.
AGREGADOS: 
1. DEFINIÇÃO
Agregado é um material granulado, natural ou artificial dividido em partículas de formas e tamanhos mais ou menos uniformes, cuja função é atuar como material inerte, pois em tese não sofre reações químicas, na composição das argamassas e concretos. 
Embora sua função principal na composição das argamassas e concretos seja a economia, dado que são os componentes de mais baixo custo, os agregados também exercem influência decisiva nas propriedades finais desses materiais, ajudando a aumentar a estabilidade (redução da retração) e a resistência, principalmente ao desgaste e ao fogo, além de influir na condutibilidade térmica.
2. CLASSIFICAÇÃO DOS AGREGADOS 
Os agregados podem ser classificados quanto à origem, às dimensões, ao peso unitário e à composição mineralógica. 
2.1. QUANTO À ORIGEM PODEM SER 
NATURAIS – São os que se encontram na natureza prontos para serem utilizados, não precisando passar por transformação. Ex.: areia de mina, areia de rios, seixos rolados, etc.
ARTIFICIAIS – São os que precisam ser trabalhados para chegarem à condição de uso. Ex.: pó de pedra, pedriscos e britas, etc.
2.2. QUANTO ÀS DIMENSÕES:
Quanto às dimensões do grão, os agregados podem ser:
MIÚDOS – Com diâmetro máximo ou inferior a 4,8 mm. Ex.: pó de pedra, areia lavada, etc.
GRAÚDOS – Com diâmetro máximo superior a 4,8 mm. Ex.: britas, seixos rolados, etc.
2.3. QUANTO AO PESO UNITÁRIO
LEVES – Com peso menor que 1 T/m3 	Ex.: pedra pomes, vermiculita e argila expandida
NORMAIS – Com peso entre 1 a 2 T/m3 	Ex.: britas de gnaisses e granito, areias quatrzosas
PESADOS – Com peso acima de 2 T/m3 Ex.: barita, magnetita e limonita
2.4. QUANTO À COMPOSIÇÃO MINERALÓGICA 
Para a fabricação de argamassas e concretos é fundamental o conhecimento da natureza dos agregados, pois estes são com freqüência considerados inertes, embora em alguns casos possuam características físico-químicas modificação de volume por variação de umidade - e químicas - reação com os álcalis do cimento - que influem diretamente na qualidade final das argamassas e concretos produzidos.​​​
Em relação à composição mineralógica, os agregados podem ser provenientes da decomposição de três tipos de rochas:​
Ígneas (ou magmáticas): São as rochas que se formaram pelo resfriamento e endurecimento de uma massa de rocha fundida. Podem apresentar estrutura cristalina ou ser amorfas, de acordo com a velocidade de resfriamento. Resultantes de atividades vulcânicas, são também conhecidas como rochas magmáticas. Seu componente principal é a sílica. Quimicamente, são as mais ativas. Por exemplo, granito, basalto e pedra-pomes.​​​​
Sedimentares: São as rochas estratificadas em camadas, que se originaram da fragmentação de outras rochas. Por exemplo, calcário, areia, cascalho, arenito e argila. ​
Metamórficas: São as rochas que se originaram da ação de altas temperaturas e fortes pressões sobre rochas profundas, sem que ocorresse fusão do material que as forma. São, portanto, resultantes da metamorfose de rochas ígneas ou de rochas sedimentares. Por exemplo, gnaisses: da alteração dos granitos, mármore, ardósia, e pedra-sabão.
3. AGREGADOS NATURAIS 
Os agregados naturais são encontrados na natureza praticamente prontos para serem utilizados, necessitando apenas, em alguns casos, de um processo de lavagem e classificação. ​​
Os agregados naturais podem ser obtidos dos seguintes tipos de jazidas:
Bancos: jazidas que se formam acima do leito do terreno.
Minas: jazidas que se formam no subsolo.
Jazidas de rio: jazidas que se formam no leito ou nas margens dos rios.
Jazidas de mar: jazidas de praia e fundo do mar.
Quanto à origem geológica, as jazidas classificam-se, conforme seus depósitos, em:
Residuais: São depósitos que se localizam perto da rocha matriz. São de boa granulometria, mas contêm muitas impurezas.
Eólicas: São depósitos formados pela ação do vento (dunas). Possuem má granulometria, pois contêm muitos finos, porém são de grande pureza.​
Aluviais: São depósitos formados pela ação transportadora das águas do mar ou de rios. Os marítimos apresentam má granulometria, enquanto os fluviais são normalmente os melhores agregados encontrados na natureza.
Entre os principais agregados naturais encontram-se a areia, o saibro e o seixo rolado, os quais serão comentados a seguir.
3.1. AREIA 
Nas construções, podem ser usadas as de rio e de terreno. Não devem ser usadas a areia de praia e areia barrenta com húmus que provocam trincas nos emboços e rebocos (revestimentos).
No revestimento denominado emboço usa-se areia média; no reboco usa-se areia fina; para assentamento de tijolos usa-se areia média com pequena quantidade de terra ou outro traço regional. 
A areia é usada no concreto como agregado miúdo e argamassas para revestimento, assentamento de pedras ou tijolos, assentamento de pisos etc. 
A areia que usamos na confecção de concretos será de origem aluvial, 
explorada em jazidas de rios. 
O processo de obtenção consiste em dragar do fundo do rio a areia paraum silo. Durante o processo de extração, procede-se a uma lavagem e a um peneiramento que a deixam sem finos e sem material argiloso e carbonoso, assim como livre de outras impurezas. 
Essa areia é proveniente do britamento natural de rochas, principalmente graníticas recebe o nome de areia lavada. 
Conforme o tamanho dos grãos a areia lavada classifica-se em: 
FINA – diâmetro entre 0,05 mm a 0,30mm
MÉDIA – diâmetro entre 0,30 mm a 1,2 mm
GROSSA – diâmetro entre 1,2 mm a 4,8 mm
Para uso em concreto, deve-se optar por areias de rio, limpa (esfregada na mão deve ser sonora e não sujar), médias ou grossas, afim de diminuir água de amassamento, chegando-se a maiores resistências. 
Para uso de argamassas do revestimento deve-se optar pelo uso de areia fina, pois provoca melhor final no acabamento do reboco. 
Devido à porcentagem de sal, não se usa areia de praias à beira mar e regiões salinas, bem como as provenientes de estradas, por serem finas e com impurezas. 
3.2. SAIBRO 
O saibro é um agregado areno-argiloso, de origem natural, proveniente da desagregação de rochas metamórficas (gnaisses) apresentando normalmente uma cor avermelhada e amarelada. O saibro pode ser áspero, quando o seu teor de argila se situa entre 5 e 10%, ou macio, quando esse teor fica entre 20 e 35%.​
É utilizado na confecção de argamassas, juntamente com os aglomerantes para assentamento de tijolos, ladrilhos e revestimento de paredes internas não sujeitos a umidade. 
3.3. SEIXO ROLADO
O seixo rolado é um agregado graúdo, de forma arredondada, encontrado na natureza em leitos de rios.​
4. AGREGADOS ARTIFICIAIS 
Os agregados artificiais são obtidos através da redução de grandes blocos de pedras, geralmente por trituração em equipamentos mecânicos chamados britadores. 
Dentre os agregados artificiais, a brita ou pedra britada, o pó de pedra e a areia artificial merecem destaque.
4.1. BRITA 
A brita ou pedra britada é usada no concreto como agregado graúdo; como bloco de alvenaria, em trabalhos de cantaria; como pavimentação, em pisos, soleiras e peitoris; em bancadas de pias e lavatórios, e como revestimento de paredes e pisos. ​
A brita, para uso em concreto, pode ser extraída de qualquer rocha, desde que tenha resistência superior à do concreto a ser produzido e seja inerte, isto é, possua características físicas e químicas que não influem diretamente na qualidade final. ​
As britas, no Brasil, são obtidas principalmente de rochas de granito, basalto e gnaisse.
A classificação comercial da brita é feita de acordo com o seu tamanho, após passar por peneiras de malhas diversas, conforme ilustrado na Tabela 1. A brita O é chamada de pedrisco. É importante haver vários tamanhos de brita, pois, de acordo com a densidade da armadura e a dimensão da peça a concretar, usa-se brita maior ou menor. Por isso, as pedras são classificadas por tamanho, medidos em peneiras (pela abertura da malha). As NORMAS TÉCNICAS BRASILEIRAS estabelecem 6 tamanhos:
TABELA 1 – Tipos de brita em função do diâmetro.
	TAMANHO DAS PEDRAS
	PEDRA 0 (OU PEDRISCO)
	4,8 mm a 9,5 mm
	PEDRA 1
	9,5 mm a 19 mm
	PEDRA 2
	19 mm a 25 mm
	PEDRA 3
	25 mm a 38 mm
	PEDRA 4
	38 mm a 76 mm
	PEDRA-DE-MÃO
	acima de 76 mm
O concreto das benfeitorias rurais pode ser feito com pedra 1 ou 2, as mais encontradas no comércio de materiais de construção. Se forem utilizados seixos rolados, cascalho ou pedregulho das propriedades convém classificar esse material antes do seu uso. A forma mais simples, porém menos precisa, de fazer isso é apanhar um punhado de pedras do monte a ser usado e medir a maior dimensão de cada uma com uma régua milimetrada. A maioria das pedras medidas deverá se enquadrar na faixa de pedra 1 = (9,5mm a 19mm) e pedra 2 = (19mm a 25mm) .Caso o material disponível não esteja de acordo com essas medidas, consulte um profissional especializado a respeito. Tanto os seixos rolados como a pedra britada devem estar limpos antes do seu uso. O pó da britagem, o barro da jazida, galhos, folhas, raízes, etc, devem ser retirados à mão ou por lavada.
 
4.2. PÓ DE PEDRA OU AREIA ARTIFICIAL
É o agregado miúdo artificial, proveniente da moagem de rochas estáveis cujos grãos passam na peneira ABNT n o 100. ​
5. ÍNDICES DE QUALIDADE DOS AGREGADOS
A qualidade dos agregados pode ser avaliada por índices definidos pelas normas ABNT pertinentes, de acordo com os respectivos valores de qualidade que os agregados devem possuir. Os principais índices de qualidade dos agregados, que podem influir na composição final das argamassas e concretos, são mencionados a seguir: ​
5.1. RESISTÊNCIA AOS ESFORÇOS MECÂNICOS
Os agregados devem ter grãos resistentes e duráveis. Sua resistência aos esforços mecânicos deve ser pelo menos superior à da pasta (cimento + água). Os grãos de um agregado devem ser resistentes à compressão e ao desgaste (abrasão), geralmente os agregados naturais satisfazem esta condição.
5.2. SUBSTÂNCIAS NOCIVAS
As substâncias nocivas encontradas na areia são:
Torrões de argila: A presença na areia de argila sob a forma de torrões friáveis é bastante nociva, e seu teor é limitado, segundo a NBR 7211/83, aos seguintes valores máximos:
a) agregados miúdos: 1,5%
b) agregados graúdos:
- em concreto cuja aparência é importante: 1,0%
- em concreto submetido ao desgaste superficial: 2,0%
- nos demais concretos: 3,0%
Material carbonoso: Sob a forma de carvão, madeira e matéria vegetal, são substâncias igualmente nocivas encontradas nos agregados e que devem ter o seu teor limitado, segundo a NBR 7211/83, em 0,5% para concretos cuja aparência é importante e 1,0% para os demais concretos.
Material pulverulento: Quanto à presença deste material, a areia contém geralmente pequena porcentagem de material fino, constituído de silte e argila, que passa pela peneira n° 200 da ABNT (0,075 mm). Este teor é, entretanto, limitado entre 3,0% e 5,0%. Os finos, quando presentes em grande quantidade no concreto, aumentam a exigência de água para a obtenção da mesma consistência. Os finos de certas argilas também propiciam maiores alterações de volume, intensificando a retração e reduzindo a resistência. ​
Impurezas orgânicas: A matéria orgânica é a impureza mais freqüente presente nas areias. Em geral são detritos de origem vegetal encontrados sob a forma de partículas minúsculas, mas que, em grandes quantidades, chegam a escurecer o agregado miúdo.
	Substâncias químicas: Contidas nas areias, também podem ser nocivas. A presença do cloreto de sódio provoca escamações e umidade em revestimentos executados com areias provenientes de jazida de mar.​​ Os muros feitos com areia do mar ficam permanentemente úmidos. Nos concretos, por ser um a material higroscópico, vai acelerar a corrosão das ferragens, porque os íons Cl facilitam a oxidação dos aços.
5.3. FORMA DOS GRÃOS
Na fabricação dos concretos deve-se dar preferência, na maioria dos casos, a agregados de grãos arredondados, como, por exemplo, os pedregulhos. Por sua vez, nos concretos fabricados com pedra britada consegue-se maior aderência entre os grãos e a argamassa devido à forma irregular dos grãos, logrando-se, assim, maior resistência ao desgaste e à tração. ​
A influência da forma é mais acentuada nos agregados miúdos. Por esta razão, muitas especificações proíbem o emprego de areia artificial na elaboração de concretos. ​
Os agregados contendo partículas lamelares são prejudiciais, porque estes elementos dificultam o adensamento do concreto, impedindo a interpenetração dos grãos.
6. CONSTANTES FÍSICAS DOS AGREGADOS
A caracterização de um agregado pode ser efetuada por seus parâmetros físicos. Algumas constantes físicas dos agregados são importantes e devem ser determinadas, pois influirão na formulação do que mais adiante chamaremos de traço do concretoou da argamassa. São elas: 
6.1. MASSA ESPECÍFICA REAL (o)
É a massa da unidade de volume de um material, sem contar os vazios, isto é, da unidade de volume de um material compactado, ou ainda, é a relação entre a massa e o volume de cheios, isto é, o volume de grãos do agregado, excluindo-se os poros permeáveis e os vazios entre os grãos.
Sempre que sua determinação não for viável, pode-se tomar o valor de (o) = 2,65 kg/dm3, para os agregados em geral.
6.2. MASSA ESPECÍFICA APARENTE OU MASSA UNITÁRIA
É a massa da unidade de volume considerando os vazios, isto é, no estado natural. Também é chamada de massa unitária
onde: M é a massa da amostra já descontada a massa do recipiente.
A NBR 7251 da ABNT propõe para a determinação da massa específica aparente do agregado o uso de um recipiente metálico em forma de paralelepípedo, de volume (V) conhecido. A amostra seca é nele colocada sem qualquer adensamento, procurando-se desse modo reproduzir a situação da obra, quando o operário transporta o agregado em baldes ou padiolas, sem adensamento. ​
É de grande importância essa determinação, pois é a partir dela que se faz a transformação dos traços em peso para volume e vice-versa. Em termos médios, os agregados apresentam massa específica aparente da seguinte ordem:​
6.3. UMIDADE
É a relação entre a quantidade de água contida em um material e a quantidade de material seco, em peso. Indica quanto um material contendo água é mais pesado do que o material seco. ​
O teor da umidade conduzida pelos agregados é muito importante, pois a quantidade de água que os mesmos transportam para o concreto altera substancialmente o fator água/cimento. Além disso, é preciso fazer correções da massa dos agregados colocados na mistura. Quando se trabalha com dosagem em volume, a influência é maior devido ao fenômeno de inchamento das areias, que é a variação do seu volume aparente provocada pela água absorvida. ​​​
A umidade pode ser facilmente determinada na obra, de seguinte forma:
Pesa-se uma amostra do agregado no estado em que vai ser utilizado, determinando-se, assim, o peso úmido (P h); ​
Leva-se essa amostra ao fogo numa frigideira, mexendo-se a areia até que esteja totalmente seca; pesa-se em seguida e determina-se o peso seco (P); ​
Aplica-se a fórmula:
6.4. INCHAMENTO DOS AGREGADOS MIÚDOS
Chama-se de inchamento o aumento do volume aparente do agregado miúdo quando úmido. Este aumento é produzido pela separação entre os grãos da areia devido à película de água que se forma em torno do grão provocando um afastamento entre as partículas. Assim, na realidade, num mesmo volume tem-se menos material.
A partir dessa definição, o inchamento é expresso da seguinte forma:
Conseqüentemente, se fizermos variar a quantidade de água contida a, um agregado miúdo, seu volume também variará segundo a expressão:
Onde: I é o inchamento na umidade h
 h é o teor de umidade do agregado
 Vh é o volume do agregado com h% de umidade 
 Vs é o volume do agregado seco
	O inchamento é fundamental para a determinação do traço em volume, como se verá mais adiante. Normalmente, o inchamento máximo ocorre para teores de umidade entre 4 e 7%. Poderá variar, dependendo da granulometria da areia, para teores entre 15 e 35%. Acima desses níveis, o inchamento decresce, chegando praticamente a anular-se no estado saturado.
​
6.5. COMPACIDADE:
É a relação entre o volume compactado (sem vazios) e o volume total (natural) do material, dada em porcentagem.
6.6. POROSIDADE:
É a relação entre o volume de vazios e o volume total do material, em porcentagem.
PEDRAS NATURAIS
 1. UTILIZAÇÃO
	As pedras naturais têm sua maior aplicação na realização de alicerces, muros de arrimo, pavimentação de pisos rústicos e algumas vezes na execução de revestimento e paredes. De preferência, deve-se utilizar apenas as pedras duras, pesadas e que apresentem textura homogênea quando forem partidas. Pedras porosas absorvem água, sendo indesejável sua utilização, principalmente em alicerces.
	As rochas, conforme descrito anteriormente são classificadas geologicamente em: rochas ígneas (ou magmáticas), rochas sedimentares e rochas metamórficas.	
 2. ALGUMAS CARACTERÍSTICAS DAS PEDRAS DE CONSTRUÇÃO:
Quanto maior o peso espeçífico (pesada) maior será sua resistência;
Pedra porosa e calcárea absorvem água, sendo indesejável seu uso em alicerces;
Pedra que se quebra em camadas horizontais são boas para pisos;
 3. TIPOS:
	No Brasil, dispomos de vários tipos de rochas próprias para utilização em construções e como agregado. O Quadro a seguir mostra as rochas mais comumente usadas com suas principais características.
	
PROPRIEDADES
	Rocha
	Peso específico
kg/m3
	Abosorção de água (%)
	Resistência à compressão
MPa
	Resistência ao intemperismo
	
GRANITO
	
2650
	
0,5
	
150
	
boa
	GNAISSE
	2650
	variável
	120
	boa
	QUARTZITO
	2500
	1,0
	200
	ótima
	SIENITO
	2800
	0,5
	150
	boa
	BASALTO
	3000
	1,0
	200
	boa
	CALCÁRIO
	variável
	variável
	variável
	boa
AGLOMERANTES 
1. DEFINIÇÃO E USO
Aglomerante é o material ativo, ligante, em geral pulverulento, cuja principal função é formar uma pasta que promove a união entre os grãos do agregado. São utilizados na obtenção das argamassas e concretos, na forma da própria pasta e também na confecção de natas. ​​Ex.: cal. cimento e gesso. 
As pastas são, portanto, misturas de aglomerante com água. São pouco usadas devido aos efeitos secundários causados pela retração. Podem ser utilizadas nos rejuntamentos de azulejos e ladrilhos.
As natas são pastas preparadas com excesso de água. As natas de cal são utilizadas em pintura e as de cimento são usadas sobre argamassas para obtenção de superfícies lisas.
As argamassas e os concretos serão estudados nos capítulos seguintes.
2. CLASSIFICAÇÃO DOS AGLOMERANTES
	Os aglomerantes podem ser classificados, quanto ao seu princípio ativo, em:
	Aéreos: são os aglomerantes que endurecem pela ação química do CO2 no ar, como por exemplo, a cal aérea.
	Hidráulicos: são os aglomerantes que endurecem pela ação exclusiva da água, como por exemplo, a cal hidráulica, o cimento Portland, etc. Este fenômeno recebe o nome de hidratação.
	Poliméricos: são os aglomerantes que tem reação devido à polimerização de uma matriz.
3. CONCEITO DE PEGA
Pega é a perda de fluidez da pasta. Ao se adicionar, por exemplo, água a um aglomerante hidráulico, depois de certo tempo, começam a ocorrer reações químicas de hidratação, que dão origem à formação de compostos, que aos poucos, vão fazendo com que a pasta perca sua fluidez, até que deixe de ser deformável para pequenas cargas e se torne rígida. 
	
Início de pega de um aglomerante hidráulico é o período inicial de solidificação da pasta. É contado a partir do lançamento da água no aglomerante, até ao início das reações químicas com os compostos do aglomerante. Esse fenômeno é caracterizado pelo aumento brusco da viscosidade e pela elevação da temperatura da pasta. ​
	Fim de pega de um aglomerante hidráulico é quando a pasta se solidifica completamente, não significando, entretanto, que ela tenha adquirido toda sua resistência, o que só será conseguido após anos.
	A determinação dos tempos de início de e de fim de pega do aglomerante são importantes, pois através deles pode-se ter idéia do tempo disponível para trabalhar, transportar, lançar e adensar argamassas e concertos, regá-los para execução da cura, bem como transitar sobre a peça.
Com relação ao tempo de início de pega os cimentos brasileiros se classificam em:
	No caso dos cimentos de pega normal, o fim da pega se dá, de cinco a dez horas depois do lançamento da água ao aglomerante. Nos cimentos de pega rápida, o fim da pega se verifica poucos minutos após o seu início.4. CAL
	É o produto obtido pela calcinação de rochas calcárias a temperaturas elevadas.
	Existem três tipos de cales: cal aérea (cal virgem e cal hidratada) e a cal hidráulica.
	4.1. CAL VIRGEM
	É o aglomerante resultante da calcinação de rochas calcárias (CaCO3) numa temperatura inferior a de fusão do material (850 a 900 OC).
	Além das rochas calcárias, a cal também é obtida de resíduos de ossos e conchas de animais.
	O fenômeno ocorrido na calcinação do calcário é o seguinte:
	O produto que se obtém com a calcinação do carbonato de cálcio recebe o nome de cal virgem, ou cal viva (CaO), que ainda não é o aglomerante usado em construção. O óxido deve ser hidratado para virar hidróxido de cálcio Ca(OH)2 denominado de cal extinta ou cal queimada.​
	O processo de hidratação da cal virgem é executado no canteiro de obras. As pedras são colocadas em tanques onde ocorre a sua extinção ao se misturarem com a água. O fenômeno de transformação de cal virgem em cal extinta é exotérmico, isto é, se dá com grande desprendimento de calor (250 cal/g, podendo em alguns casos a temperatura atingir 400°C), o que torna o processo altamente perigoso. ​​
	Após a hidratação das pedras, o material deverá descansar por 48 horas no mínimo, antes de ser utilizado na obra.
	As argamassas de cal, inicialmente, têm consistência plástica, mas endurecem por recombinação do hidróxido com o gás carbônico, presente na atmosfera (daí o nome cal aérea), voltando ao seu estado inicial de carbonato de cálcio. ​
	4.2. CAL HIDRATADA
	Cal hidratada é um produto manufaturado que sofreu em usina o processo de hidratação. É apresentada como um produto seco, na forma de um pó branco de elevada finura. A cal é encontrada no mercado em sacos de 20 kg.​
	A cal hidratada oferece sobre a cal virgem algumas vantagens, entre elas:
Maior facilidade de manuseio, por ser um produto pronto, eliminando do canteiro de obras a operação de extinção;
Maior facilidade de transporte e armazenamento;
Produto pronto para uso; 
É um produto seco, o que facilita a elaboração de argamassas. 
	4.3. CAL HIDRÁULICA
	Este tipo de cal é um aglomerante hidráulico, ou seja endurece pela ação da água, e foi muito utilizado nas construções mais antigas, sendo posteriormente, substituído pelo cimento Portland.​
	4.4. APLICAÇÃO DA CAL
	A cal pode ser utilizada como único aglomerante em argamassas para assentamento de tijolos ou revestimento de alvenarias ou em misturas para a obtenção de blocos de solo/cal, blocos sílico/calcário e cimentos alternativos.
	Durante muito tempo a cal foi largamente empregada em alvenarias, que vêm atravessando muitos séculos de vida útil. Atualmente o maior emprego da cal se dá, misturada ao cimento Portland.​
	Por causa da elevada finura de seus grãos (2 mm de diâmetro), e consequente capacidade de proporcionar fluidez, coesão (menor suscetibilidade à fissuração) e retenção de água, a cal melhora a qualidade das argamassas. A​ cal confere uma maior plasticidade as pastas e argamassas, permitindo que elas tenham maiores deformações, sem fissuração, do que teriam com cimento portland somente. As argamassas de cimento, contendo cal, retêm mais água de amassamento e assim permitem uma melhor aderência. ​
	A cal também é muito utilizada, dissolvida em água para pinturas, na proporção de mais ou menos 1,3 gramas por litro de água. A esta solução chama-se nata de cal e sua utilização é conhecida como caiação. As tintas de cal, além do efeito estético, têm, também, efeito asséptico, devido a sua alta alcalinidade (PH alto).
5. GESSO
	5.1. DEFINIÇÃO
	Dos aglomerantes utilizados na construção civil, o gesso é o menos utilizado no Brasil. No entanto, ele apresenta características e propriedades bastante interessantes, dentre as quais, pode-se citar o endurecimento rápido, que permite a produção de componentes sem tratamento de aceleração de endurecimento. A plasticidade da pasta fresca e a lisura da superfície endurecida são outras propriedades importantes. ​​​
	O gesso é um aglomerante de pega rápida, obtido pela desidratação total ou parcial da gipsita, seguido de moagem e seleção em frações granulométricas em conformidade com sua utilização. A gipsita é constituída de sulfato de cálcio mais ou menos impuro, hidratado com duas moléculas de água. As rochas são extraídas das jazidas, britadas, trituradas e queimadas em fornos.
	De acordo com a temperatura do forno o sulfato de cálcio bi-hidratado se transforma em três diferentes substâncias:
	O gesso é um aglomerante de baixo consumo energético. Enquanto a temperatura para processamento do cimento Portland é da ordem de 1450 °C, a da cal entre 800 e 1000 °C, a do gesso não ultrapassa 300 °C.
	As propriedades aglomerantes do gesso devem-se à hidratação do sulfato de cálcio semi-hidratado e do sulfato de cálcio solúvel que reconstituem o sulfato de cálcio bi-hidratado.​
	5.2. APLICAÇÕES DO GESSO
	Devido a sua principal característica, o rápido endurecimento, o gesso presta-se à moldagem. Quanto a suas principais aplicações destacam-se:
Material de revestimento (estuque);
Placas para rebaixamento de teto (forro);
Painéis para divisórias;
Elementos de ornamentação, como: sancas, florões, etc.
	6. CIMENTO PORTLAND
	6.1. DEFINIÇÃO
	Cimento Portland é a denominação técnica do material usualmente conhecido na construção civil como cimento. O cimento Portland foi criado e patenteado em 1824, por um construtor inglês, chamado Joseph Aspdin. Naquela época, era moda na Inglaterra construir com uma pedra, de cor acinzentada, originária da ilha de Portland, situada ao sul do país. Como o resultado da invenção de Aspdin se assemelhava, na cor e na dureza a pedra de Portland, foi patenteada com o nome de cimento Portland.
	O cimento é um pó fino com propriedades aglomerantes, aglutinantes ou ligantes, que endurece sob ação da água, sendo, portanto, um aglomerante hidráulico. Depois de endurecido, mesmo sob ação da água, não se decompõe mais. ​
	O cimento é hoje, sem dúvida, o mais importante dos aglomerantes, sendo de fundamental importância conhecer bem suas propriedades, para poder aproveitá-Ias da melhor forma possível. ​
	6.2. COMPOSIÇÃO DO CIMENTO PORTLAND
	O cimento Portland é composto de clínquer, com adições de substâncias que contribuem para suas propriedades ou facilitam o seu emprego. Na realidade, são as adições que definem os diferentes tipos de cimento. ​
	O clínquer tem como matérias-primas o calcário e a argila. A rocha calcária é primeiramente britada, depois moída e em seguida misturada, em proporções adequadas, com argila, também moída. Essa mistura atravessa então, um forno giratório, cuja temperatura interna chega a alcançar 1450 oC, atingindo uma fusão incipiente. Esse calor é que transforma a mistura, no clínquer, que se apresenta primeiramente na forma de pelotas. Na saída do forno, o clínquer ainda incandescente é bruscamente resfriado, e finamente moído, transformando-se em pó. Na Figura 2 é apresentado o esquema de fabricação do cimento Portland.
	No clínquer em pó está a essência do cimento, pois é ele quem tem a característica de desenvolver uma reação química, na presença da água, cujas conseqüências físicas, são, primeiramente, tornar-se pastoso, portanto moldável e, em seguida endurecer, adquirindo elevada resistência e durabilidade.
	Detalhando um pouco, podemos dizer que a mistura moída de calcário e argila ao atingir a fusão incipiente (±30% de fase líquida), apresenta reações entre o carbonato de cálcio (CaCO3), presente no calcário e os diversos óxidos (SiO2, AI2O3 Fe2O3, etc.) presentes na argila, formando silicatos e aluminatos, que apresentam reações de hidratação, podendo, então, o material resultante apresentar resistência mecânica.
	Os principais silicatos formados na calcinação do calcáreo e da argila, são:
	A mistura de cimento e água forma uma solução alcalina de pH entre 11 e 13, na qual os silicatosse solubilizam, saturando a solução e se depositando, na forma de hidratados insolúveis que formam cristais que se entrelaçam, tomando o a mistura a forma de um sólido.
	Os teores médios dos componentes dos cimentos brasileiros são dados na tabela 2.
	Analisando a figura anterior verifica-se que:
a) o silicato tricálcico (C3S) é o maior responsável pela resistência em todas as idades, especialmente no primeiro mês de vida;
b) o silicato dicálcico (C2S) é o maior responsável pelo ganho de resistência em idades mais avançadas, principalmente, após um ano de idade;
c) o silicato (C3S) contribui para ganhos de resistência especialmente no primeiro dia;​
d) O ferro aluminato tetracálcico (C 4AF) pouco contribui para a resistência do cimento; e
e) o silicato tricálcico (C3S) e o aluminato tricálcico (C3S) muito contribuem para a liberação do calor de hidratação do cimento, devido ao grande ganho de resistência que apresentam no 1 o dia.
	As adições são as outras matérias-primas, que misturadas ao clínquer na fase de moagem, fazem com que se obtenha os diversos tipos de cimento Portland disponíveis no mercado. As principais matérias-primas adicionadas ao clínquer são: o gesso, as escórias de alto-forno, os materiais pozolânicos e os materiais carbonáticos.
	A contribuição de cada uma destas adições, às propriedades finais do cimento podem ser resumidas da seguinte forma:
Gesso: tem como função básica regular o tempo de pega do cimento;
Escória de alto-forno: é o subproduto obtido durante a produção de ferrogusa nas indústrias siderúrgicas, resultante do processo de fusão do minério de ferro, com cal e carvão. A escória se separa do ferro gusa por diferença de densidade. Quimicamente, é composta de uma série de silicatos que ao serem adicionados ao clínquer do cimento, são capazes de sofrer reações de hidratação e posterior endurecimento. A adição de escória contribui para a melhoria de algumas propriedades do cimento, como, por exemplo, a durabilidade e a resistência à agentes químicos;​
Materiais pozolânicos: são rochas vulcânicas ou matérias orgânicas fossilizadas encontradas na natureza, certos tipos de argilas queimadas em elevadas temperaturas e derivados da queima de carvão mineral nas usinas termelétricas, entre outros. Esses materiais, também apresentam propriedades ligantes, se bem que de forma potencial (para que passem a desenvolver a propriedade de ligante não basta a água, é necessária a presença de mais um outro material, por exemplo o clínquer). O cimento com adição desse material apresenta a vantagem de conferir maior impermeabilidade as misturas com ele produzidas; ​
Materiais carbonáticos: são minerais moídos e calcinados. Contribui para tornar a mistura mais trabalhável, servindo como um lubrificante entre as partículas dos demais componentes do cimento.
 6.3. PRINCIPAIS TIPOS DE CIMENTO PORTLAND
	Existem vários tipos de cimento Portland, cuja diferença é feita basicamente em função das adições das matérias-primas, vistas anteriormente, que entram na composição final do cimento. Conforme estas adições as características e propriedades dos cimentos variam, influenciando seu uso e aplicação. ​​
	A designação dos cimentos é feita de acordo com o teor de seus componentes (% em massa). As últimas revisões das especificações brasileiras, realizadas pela ABNT, modificaram algumas das designações dos cimentos Portland fabricados no Brasil.​​
	Além de existirem vários tipos de cimento, existem, também, diferentes classes de cimento. A classe do cimento define a resistência à compressão que o cimento tem que atingir aos 28 dias.
	6.3.1. DESIGNAÇÃO DOS CIMENTOS
	Os principais tipos de cimento Portland oferecidos no mercado, ou seja, mais empregados nas diversas obras de construção civil, são a seguir apresentados pelas suas designações e siglas (códigos adotados para identificação, inclusive na sacaria): ​​
	6.3.2. CLASSES DE CIMENTO
	A classe dos cimentos define a sua resistência mecânica aos 28 dias e, ai como os tipos de cimento, também é expressa de forma abreviada, ou seja, em código.
	A resistência mecânica dos cimentos é determinada pela resistência à compressão apresentada por corpos-de-prova produzidos com Argamassa Normal (Argamassa Normal é a mistura de cimento, areia normal e água. Areia Normal é a areia fornecida pelo Instituto de Pesquisas Tecnológicas de São Paulo-(IPT) e deve satisfazer a norma NBR 7214.). A forma dos corpos-de-prova, suas dimensões, características, dosagem da argamassa e os métodos de ensaios, são definidos pela NBR 7215. ​
	Até o ano de 1986, a unidade em que se media a resistência do corpo-de-prova padronizado era o quilograma-força por centímetro quadrado. A partir do ano de 1987, a resistência à compressão dos cimentos brasileiros passou a ser expressa pela unidade internacional chamada Mega Pascal, conforme determinação do INMETRO. Essa nova unidade é abreviada como MPa e como 1 MPa é exatamente igual a 10,197 kgf/cm 2, essa relação é arredondada para 1 MPa =10 kgf/cm2.​​
	No Brasil existem três classes de cimento e a Tabela 3 mostra como elas eram definidas e codificadas até 1986 e como são agora.
	Nem todos os tipos de cimento Portland são oferecidos nas três classes. A oferta de cimento segundo o tipo e a classe é apresentada na Tabela 4.
	A classe de cimento mais usual é a CP-32, estando a CP-25, praticamente fora de comercialização. ​
	6.3.3. TEORES DOS COMPONENTES E PROPRIEDADES
	Os teores dos componentes do cimento são apresentados pelo percentual em massa. São também ressaltadas as principais propriedades de cada tipo de cimento em função de sua composição.
	O cimento Portland comum é aquele constituído basicamente de clínquer, gesso e nenhuma ou muito pequenas quantidades de materiais carbonáticos e adições de escória de alto forno ou materiais pozolânicos.
	Quando a quantidade de adição está em torno de 10% a Norma Brasileira classifica como cimento Portland composto, com os três subtipos vistos acima. ​
	O cimento Portland de alto-forno se caracteriza por conter quantidades maiores de adição de escória de alto-forno.
	A escória, como já foi explicado, da forma como é obtida, também possui a propriedade potencial de ligante hidráulico, ou seja, em presença de água e meio alcalino, desenvolve uma reação química que a torna primeiro pastosa e depois endurecida.
	Mas, a reação química da escória de alto-forno em presença de água apresenta pequenas diferenças em relação à desenvolvida pelo clínquer em pó com essa mesma água. De um lado, a reação química da escória de alto-forno com a água se processa em velocidade um pouco menor do que a do​ clínquer moído. Em conseqüência disso, o cimento de alto-forno leva mais tempo para endurecer. Mas, em compensação, esse tempo a mais permite que os grãos e partículas que o compõem se liguem melhor entre si, reduzindo, também, os espaços vazios ou poros entre eles, fato que proporciona uma​ maior durabilidade e, principalmente, um ganho significativo de resistência em idades mais avançadas.
	Por outro lado, o cimento de alto-forno produz menos calor durante a hidratação. Este fato, em geral, beneficia as argamassas e os concretos confeccionados com esse tipo de cimento. ​
	O cimento Portland pozolânico se caracteriza por conter uma quantidade maior de adição de materiais pozolânicos.​
	Os materiais pozolânicos, como as escórias de alto-forno, apresentam propriedade potencial de atuar como ligante hidráulico. A reação dos materiais Pozolânicos com a água só vai acontecer quando houver, também, a presença e clínquer em pó. Na realidade, a reação dos materiais pozolânicos só começa depois que a reação entre o clínquer moído e a água já estiver iniciada. Mas, em compensação, uma vez iniciada, ela se processa em velocidade superior à do cimento de alto-forno (CP 111), embora ainda um pouco menor que a o cimento Portland comum, de modo que continua havendo mais tempo para que as partículase grãos que compõem o cimento pozolânico se liguem de​ forma mais íntima, através de um número maior de pontos de contato, reduzindo, assim, os espaços vazios ou poros entre eles, com o conseqüente aumento de durabilidade. ​​
	Por outro lado, como a velocidade da reação do cimento pozolânico com a água é mais lenta, também é menor o efeito do calor gerado nessa reação, sobre as argamassas e concretos.
	O cimento Portland de alta resistência inicial não é propriamente um tipo de cimento que se diferencia dos demais pelas matérias-primas que são adicionadas ao seu clínquer moído com gesso. Trata-se, na realidade, de um tipo particular de cimento Portland comum, cuja principal diferença em relação aos demais tipos é atingir altas resistências nos primeiros dias. O que faz o cimento de alta resistência inicial desenvolver essas altas resistências nos primeiros dias é a utilização de uma dosagem diferenciada de calcário e argila na produção do clínquer, bem como a sua moagem mais fina, de modo que esse cimento, ao reagir com a água, adquira elevadas resistências, com velocidade muito maior.
CIMENTO PORTLAND RESISTENTE A SULFATOS (EB 903/NBR 5737)
São considerados cimentos resistentes a sulfatos:
a) os que tiverem teores de C3A do clínquer e de adições carbonáticas iguais ou inferiores a 8% e 5% (em massa do aglomerante total), respectivamente;
b) os que tiverem antecedentes de resultados de ensaios de longa duração ou de obras que comprovem resistência a sulfatos;
c) os Portland de alto-forno que contiverem entre 60% e 70% de escória granulada e os Portland pozolânicos com 25% a 40% de material pozolânico.
	Nos dois primeiros casos o cimento deve atender, ainda, a uma das normas NBR 5732, 5733, 5735, 5736 e 11578. Se cimento Portland de alta resistência inicial (NBR 5733), admite-se a adição de escória granulada de alto-forno ou de materiais pozolânicos, para os fins específicos da NBR 5737.​​​
	O cimento Portland branco é um tipo de cimento que se diferencia dos.demais tipos pela coloração. Trata-se de um cimento composto basicamente de clínquer e gesso, sendo que no processo de fabricação do seu clínquer é eliminado o ferro contido na argila, já que é esse mineral o responsável pela coloração cinza dos demais tipos de cimento Portland.​​
	No Brasil, o cimento Portland branco é oferecido no mercado em duas versões; uma para uso em argamassa e pastas, o cimento branco não estrutural e outra que pode ser empregada para fazer concretos, denominada de cimento branco estrutural. ​​
	O cimento branco estrutural, além de atender a uma possível estética de projeto, também, faz com que a superfície reflita os raios solares, transmitindo menos calor para o interior da construção.
6.3.4. COMPARAÇÃO DOS PRINCIPAIS TIPOS DE CIMENTOS PORTLAND QUANTO A GANHO DE RESISTÊNCIA
	A resistência à compressão é uma das características mais importantes do cimento Portland e é determinada em ensaios descritos na Norma Brasileira. Com dados da Associação Brasileira de Cimento Portland, a média de ganho de resistência de alguns cimentos brasileiros, pode ser apresentada segundo o gráfico da Figura 4.​​​
	6.3.5. DISPONIBILIDADE NO MERCADO DOS DIVERSOS CIMENTOS
	Como já foi dito, a classe de cimento habitualmente encontrado no mercado é a CP-32, estando a CP-25, praticamente fora de comercialização. ​
	Os cimentos do tipo pozolânico e de alto forno são comercializados em determinadas regiões onde se encontram em grandes quantidades as matérias-primas utilizadas em sua fabricação. ​
	Os cimentos do tipo alta resistência inicial e resistentes a sulfatos só são disponíveis, praticamente, por encomenda.
	O tipo de cimento mais habitualmente encontrado no mercado é o composto, normalmente, com adição de escória, na classe 32 (CP II - 32). ​
	6.4. INFLUÊNCIAS DOS TIPOS DE CIMENTO NAS ARGAMASSAS E CONCRETOS
	A Tabela 5 apresenta de que forma os diversos tipos de cimento, agem sobre as argamassas e concretos de função estrutural com eles fabricados.
	As influências assinaladas na tabela anterior são relativas, podendo-se ampliar ou reduzir o seu efeito sobre as argamassa e concretos, através do aumento e diminuição da quantidade de seus componentes, sobretudo a água e o cimento. As características dos demais componentes, também podem alterar a dimensão dessas influências. Pode-se, ainda, usar aditivos químicos para reduzir certas influências ou aumentar o efeito de outras, quando desejado. ​
	Tudo isso leva a conclusão de que é necessário estudar a dosagem ideal dos componentes das argamassas e concreto a partir do tipo de cimento escolhido, conforme será mostrado nos Capítulos 4 e 5.
	6.5. APLICAÇÕES USUAIS DOS DIFERENTES TIPOS DE CIMENTO PORTLAND
	Em que pese a possibilidade de se ajustar, através da dosagem adequada, os diversos tipos de cimento às mais diversas aplicações, a análise das características e propriedades dos cimentos indicam as aplicações mais usuais, conforme a Tabela 6.
	6.6. EMBALAGEM E ARMAZENAMENTO
	O cimento Portland é embalado em sacos de papel kraft, com 50 kg. No caso de grandes obras, e dispondo-se de silos para armazenamento, pode ser fornecido a granel.
	Quando fornecido em sacos, as embalagens são de marcação padronizada, contendo a marca, o fabricante, o tipo e a classe. ​
	Considerando que o cimento é um produto perecível, alguns cuidados são necessários para o armazenamento do cimento na obra, tais como:
abrigar da umidade - o cimento não deve, antes de ser usado, entrar em contato com a água ou com a umidade, pois caso isto aconteça, empedrará, Devemos reservar um local para construção de um barracão coberto, e com estrados de madeira, para isolar o contato dos sacos com o solo;​
não formar grandes pilhas - a pressão dos sacos superiores sobre os inferiores diminuem o módulo de finura do cimento. Recomenda-se não fazer pilhas com mais de 10 sacos.
não estocar por muito tempo - o cimento deve ser estocado por um período máximo de um mês, mesmo assim tomando-se as precauções acima.
PRODUTOS CERÂMICOS 
INTRODUÇÃO
	Dá-se o nome de cerâmica à pedra artificial obtida por meio da moldagem, secagem e cozedura de argila ou mistura contendo argila. Em certos casos, pode ser suprimida alguma das etapas citadas, mas a matéria-prima é a argila.
	O emprego de produtos cerâmicos obtidos por processos artificiais é anterior à era cristã. A necessidade de construir usando pedras artificiais surgiu em lugares onde escasseava a pedra e eram abundantes os materiais argilosos. Os produtos cerâmicos continuam em uso e em evidência devido as suas qualidades de resistência mecânica, durabilidade, estética, conforto e preço relativamente barato. 
	A grande diversidade de argilas encontradas na superfície da Terra permite que se obtenham produtos cerâmicos com as mais diversas características tecnológicas, compreendendo o seguinte: ​​
a) desde produtos rústicos, como adobes, tijolos e telhas, até produtos de fino acabamento, como os de porcelana; ​
b) desde produtos permeáveis, como velas de filtros, até produtos impermeáveis, como as louças sanitárias e de grés cerâmico; ​
c) desde produtos frágeis ao fogo até elementos refratários e resistentes a altas temperaturas;
d) desde produtos usados como isoladores elétricos até os supercondutores, uma das maiores inovações tecnológicas deste final de século.
COMPOSIÇÃO DA ARGILA
A indústria cerâmica requer, para o seu funcionamento, quantidades suficientes de solo apropriado, água e combustível. 
O solo de natureza argilosa apresenta características de plasticidade. Isto é, ao ser misturado à água adquire a forma desejada, a qual se mantém após secagem e cozimento. Os constituintes do solo podem ser classificados de acordo com o tamanho de suas partículas, conforme apresenta a Tabela 16.
TABELA 16 - Classificação do solo segundo a granulometria
​ 
Na prâtica, o solo para fabricação da cerâmica deve conter umafração de argila, juntamente com silte e areia, de modo a conformar as desejáveis características de plasticidade, bem como de não trincamento e retração, de vitrificação, etc. A argila que melhor resistência à compressão apresenta é a que tem cerca de 60 % de argilominerais, ficando os 40 % restantes igualmente distribuídos entre silte, areia fina e areia média.
A análise química das argilas revela a existência de sílica (SiO2), alumina (AI2O3) óxido férrico (FeO3), cal (CaO), magnésia (MgO), álcalis (Na2O P e K2O), anidrido carbônico (CO2) e anidrido sulfúrico (SO3).
A sílica compõe, em geral, 40 a 80% do total da matéria-prima; a alumina aparece com 10 a 40%; o óxido férrico está presente em quantidades inferiores a 7%; a cal tem teores geralmente abaixo de 10%; a magnésia, abaixo de 1 %, e os álcalis apresentam teores da ordem de 10%.
O óxido férrico não só é importante fator de coloração do produto cozido, como age como fundente, baixando o ponto de fusão da argila. A sílica não combinada ajuda a diminuir a retração durante a queima; associada a fundentes, forma o vitrificado interior da cerâmica.
COZIMENTO DA ARGILA
	O calor fornecido pelo forno durante o processo de cozimento elimina todo tipo de água presente nas argilas. Entre 900 e 1000 OC, a estrutura cristalina transforma-se em massa amorfa, quando então a sílica e a alumina se recombinam e cristalizam, formando novos minerais.
	A formação de vidro no interior da cerâmica, pela fusão da sílica livre (1200 0C) com posterior solidificação, também contribui para a estabilidade estrutural das cerâmicas, principalmente as de alta vitrificação.​
PRODUTOS CERÂMICOS PARA CONSTRUÇÃO
MATERIAIS CERÂMICOS SECOS AO AR
ADOBE 
Dos materiais cerâmicos secos ao sol, apenas o adobe e as argamassas de barro têm alguma importância na construção. O adobe é argila simplesmente seca ao ar, sem cozimento e usada em construções rústicas. Ele pode resistir a tensões de compressão até de 70 kg/cm2, o que é um bom índice; mas tem o inconveniente de, ao receber água, tornar-se novamente plástico. Por isso as paredes desse material devem ser revestidas por camada isolante de umidade, para que tenham alguma duração.
	Devido à alta resistência, a argila também é bastante empregada com argamassa de assentamento de tijolos. As vantagens e desvantagens são as mesmas citadas acima.
A indústria fabrica e coloca no mercado da construção uma gama enorme de produtos cerâmicos, os quais podem ser classificados de acordo com o seguinte esquema:​
MATERIAIS CERÂMICOS COMUNS (BAIXA VITRIFICAÇÃO)
	São os materiais de argila propriamente ditos ou cerâmica vermelha. São assim denominados porque seu principal componente é a argila, a qual geralmente contém óxido de ferro, elemento responsável pela coloração avermelhada que é a característica principal desse tipo de cerâmica. Dentre os materiais de argila destacam-se os porosos (tijolos, telhas, tijoleiras, etc.) e os vidrados ou gresificados (tijolos e telhas especiais, ladrilhos, etc.). O vidrado refere-se ao corpo do material e não apenas à sua superfície.
	4.2.1. TIJOLOS E BLOCOS
	São materiais que servem para dividir compartimentos ou vedá-los. Quando sobrepostos e rejuntados formam o que se chama de alvenaria ou, vulgarmente, paredes. Os blocos também podem desempenhar função estrutural, formando alvenarias portantes, dispensando em alguns casos o uso de vigas e pilares de concreto armado. Assim, existem no mercado blocos para uso de vedação e para uso portante. ​​
	No recebimento dos tijolos na obra é preciso atentar para as seguintes particularidades:
- as partidas com grande quantidade de quebra indicam material fraco, não devendo ser aceitas;​
- as cores desmaiadas ou os miolos escuros indicam material cru;
- as cores muito carregadas indicam excesso de vitrificação.
	Os tijolos e blocos variam conforme a forma e a dimensão. Podem ser classificados em:
	4.2.1.1. TIJOLO MACIÇO
	Apresentado na Figura 39, tem a forma de paralelepípedo. São especificados pela NBR-7170 e padronizados pela NBR- 8041, com dimensões que variam segundo a Tabela 17.​
TABELA 17 - Classificação e dimensões do tijolo maciço.
FIGURA 39 - Tijolo maciço
	Seu principal emprego é feito em alvenaria externa, sem muitas exigências quanto à aparência e para fins estruturais (fundação e sustentação).
	Um tijolo maciço deve apresentar como principais características de qualidade:
- regularidade de forma e dimensão;
- arestas vivas e cantos resistentes;
- cozimento uniforme (produz som metálico quando percutido com mar telo);
- resistência à compressão dentro dos limites da NBR-7170/83;
- massa específica aparente de 1,80 kg/dm3
- absorção de água em torno de 15%.
	A NBR-7170/83 estabelece que, de acordo com a resistência, os tijolos maciços podem ser de categoria A, B ou C. A resistência à compressão é determinada pelo ensaio descrito na NBR-6460. Seus valores mínimos são apresentados na Tabela 18.
TABELA 18 - Resistência dos tijolos maciços à compressão.
	4.2.1.2. TIJOLO FURADO
	Atualmente, com o aparecimento das estruturas metálicas e do concreto armado, o tijolo é mais utilizado como elemento de vedação. Visando a redução do peso próprio e a melhoria das qualidades termo-acústicas, desenvolveu-se o tijolo furado.
	São de maior dimensão que os maciços. Seu peso específico é de (1.200 kg/m3. São fabricados mecanicamente, secos à sombra e posteriormente queimados em fornos. Devem possuir os mesmos requisitos do tijolo maciço. Em relação ao número de furos, figura 40, os tijolos furados mais comuns são de 6 furos, havendo também de 8 furos, podendo ainda apresentarem furos quadrados que não servem para paredes de sustentação, pois tem as paredes finas e furos redondos geralmente já têm resistência mais próxima à tijolos maciços. 
Figura 40 – Tijolos furados
	 
Vários Tipos de Blocos Blocos de 8 furos Bloco de 6 furos 
O tijolo furado ou oco é dividido pela EB-20 em três tipos:
TABELA 19 – Tipos de tijolos , conforme a EB-20
A resistência à compressão é determinada por ensaios, devendo apresentar os valores mínimos indicados na Tabela 20, conforme os blocos sejam de vedação ou portantes.​
As principais vantagens dos tijolos furados sobre os tijolos maciços são estas:
- menor peso por unidade de volume;
- aspecto mais uniforme, arestas e cantos mais fortes;
- menor propagação da umidade;
- melhor isolante térmico e acústico;
- menor custo de mão-de-obra e material.
	4.2.1.3. TIJOLO ESPECIAL FURADO
	Apresentado na Figura 41, possui diferentes dimensões e formas. É utilizado na confecção de lajes mistas (pré-moldadas).​
	4.2.2. TELHAS
	São os materiais cerâmicos usados na confecção de coberturas. Na fabricação das telhas são usados o mesmo processo e a mesma matéria-prima dos tijolos comuns. A diferença está na argila, que deve ser fina e homogênea, não só por ser a telha um material mais impermeável, dada a sua condição de uso, mas também para não provocar grandes deformações na peça durante o cozimento.​
	As telhas devem apresentar bom acabamento, com superfície pouco rugosa, sem deformações e defeitos (fissuras, esfoliações, quebras e rebarbas) que dificultem o acoplamento entre elas e prejudiquem a estanqueidade do telhado. Tampouco devem possuir manchas (por exemplo, de bolor), eflorescência (superfície esbranquiçada com sais) ou nódulos de cal. Na avaliação da efetividade da queima e da eventual presença de fissuras, as telhas devem emitir som metálico, semelhante ao de um sino, quando suspensas por uma extremidade e devidamente percutidas, conforme se vê na Figura 42.​
	São dois basicamente, os tipos de telhas existentes, com uma variedade bastante grande de formas. Das telhas de encaixe encontradas no comércio, as mais comuns são a telha francesa, a romana e a termoplan (figura 43). Das telhas de capa e canal, asmais comuns são a telha colonial, a paulista e a plan (figura 44).​​
A Tabela 23 ilustra alguns padrões comparativos entre os diferentes tipos de telhas abordados.
	4.2.3. TIJOLEIRAS
	São tijolos de pequena espessura, em torno de 2 cm, empregados em pavimentação, revestimento de pisos e crista de muros. As tijoleiras são fabricadas em diversos tamanhos e formas. As mais comuns no mercado são retangulares. Existem ainda as que se destinam a arremates, tais como degrau, peitoril e pingadeira.​
 
(b)
FIGURA 44 – Tijoleira retangular em piso (a) e em degrau (b)
	4.2.3. TIJOLOS E TELHAS ESPECIAIS
	São materiais de melhor qualidade usados quando se tem em vista a boa aparência, sobretudo nos casos em que não se pretende fazer revestimento posterior (Figura 45). Apresentam uniformidade de tamanho e cor e maior resistência à abrasão. São materiais moldados por meio de prensagem e dotados de certo grau de vitrificação.​​
FIGURA 45 – Parede de tijolos a vista
	4.2.4. LADRILHOS
	São materiais cerâmicos prensados a seco e cozidos a 1300 °C, com certo grau de vitrificação e espessura em torno de 5 a 7 mm. São empregados no revestimento de pisos (Figura 46) e paredes, sendo encontrados no mercado nos mais variados formatos, destacando-se o quadrado, o retangular e o sextavado.
 
FIGURA 46 – Ladrilhos em piso
4.3. MATERIAIS CERÂMICOS DE ALTA VITRIFICAÇÃO
	Os materiais cerâmicos de alta vitrificação podem ser divididos em materiais de louça e materiais de grés cerâmico. ​
4.3.1. MATERIAIS DE LOUÇA
	Os materiais de louça caracterizam-se por sua matéria-prima quase isenta de óxido de ferro, ou seja, as "argilas brancas" (caulim quase puro), com granulometria fina e uniforme e com alto grau de compacidade e vitrificação da superfície, cujo resultado é um material que tem como característica principal a impermeabilização (absorção de água em torno de 2%).
	Os principais materiais de louça são os azulejos, os aparelhos sanitários e as pastilhas.
	4.3.1.1. AZULEJOS
	São placas de louça de pouca espessura, vidradas numa das faces. Podem levar corantes e possuir padrão liso ou decorado. A face posterior e as arestas são porosas, a fim de garantir melhor aderência das placas ao paramento. O azulejo comum mede, em geral, 15 cm x 15 cm. São usados para revestimento e requerem, neste caso, 45 unidades para cobrir 1 m 2 de parede.​
 
FIGURA 47 – Azulejos em parede
	4.3.1.2. LOUÇA SANITÁRIA
	Os aparelhos sanitários (lavatórios, vasos, bidês) são feitos por moldagem. Seu vidrado é obtido pela pintura da peça com esmalte de bórax com feldspato. Existe louça branca, conforme figura 48 e colorida (a cor é obtida pelo uso de pigmentos), bem como vários elementos decorativos, tais como saboneteiras, papeleiras, etc.​
	4.3.1.2. PASTILHAS
	As pastilhas são fabricadas pelo mesmo processo dos azulejos e têm, normalmente, forma quadrada ou sextavada. Quando quadradas, as pastilhas medem 2,5 cm x 2,5 cm. São usadas para fins de revestimento; para facilitar sua colocação, vêm coladas em folha de papel, que depois é retirada por lavagem. ​​
 
(a) (b)
FIGURA 48 – Pastilhas e lavatório de louça (a) e pastilhas quadradas (b)
MATERIAL DE GRÉS CERÂMICO
	Dentre os materiais de grés cerâmico destacam-se as manilhas.
	4.4.2.1 MANILHAS
	São tubos cerâmicos de seção circular destinados à condução de águas residuais (esgotos sanitários, despejos industriais e canalizações de águas pluviais). São produtos vidrados interna e externamente, ou apenas internamente, na superfície que está em contato com o líquido. A Norma Brasileira fixa o comprimento e as características de qualidade das manilhas, bem como o seu diâmetro nominal, que varia de 75 mm, 100 mm, 150 mm, 200 mm, 250 mm, 300 mm, 375 mm, 450 mm, 525 mm, 550 mm a 600 mm. As manilhas devem apresentar uma resistência mínima à compressão diametral, que varia em função do diâmetro, entre 1400 e 3500 kgf/m. Devem, ainda, suportar uma pressão instantânea de 2 kgf/cm2. O limite de absorção deve ficar em torno de 10%.​​​​​
MATERIAIS DE CERÂMICA REFRATÁRIOS
	São materiais que possuem ponto de fusão elevado e, consequentemente, não se deformam quando expostos a altas temperaturas. São feitos com argila refratária, que é uma argila mais pura, rica em silicatos de alumínio e pobre em óxido de cálcio (material expansivo) e óxido de ferro (fundente).
	Os materiais refratários mais comuns são os tijolos maciços de 50 mm x 100 mm x 200 mm, próprios para a execução de fornos, lareiras, chaminés, etc. É importante ressaltar que o assentamento dos tijolos deve ser feito com argamassa também refratária, obtida com a mesma argila do tijolo.
 
	
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PRODUTOS AGLOMERADOS COM USO DE CIMENTO
	1. INTRODUÇÃO
	Existem no mercado materiais para emprego em construções obtidos de misturas que usam cimento. Alguns são fabricados a partir da argamassa ou do concreto, havendo, ainda, misturas de cimento com outros· materiais.
	Dentre os produtos aglomerados mais comuns destacam-se os blocos e tubos de concreto, os ladrilhos hidráulicos e os materiais de cimento-amianto, os quais serão tratados separadamente.
	2. BLOCOS DE CONCRETO
	São blocos vazados, pré-moldados em concreto, normalmente na forma de paralelepípedo, com furos na direção da altura.
	Os traços de concreto para blocos são dados em dosagem volumétrica, variando de 1:8 a 1:14 na relação cimento:agregado. O consumo de cimento aumenta quando se desejam blocos mais resistentes e sem revestimentos, embora não se deva aumentar muito o consumo de cimento que acarretará trincas e problemas no controle da cura das peças, que é extremamente importante.
O agregado é formado por pedrisco (brita 0), ou pó de pedra. O fator água cimento deve ser baixo para se obter boa resistência. 
Os tijolos são enformados e comprimidos em máquinas. Após a prensagem devem sofrer a “cura” à sombra, molhando-se 2 ou 3 vezes por dia, durante 3 dias, no mínimo. O pátio de cura deve ser livre de corrente de ar para diminuir evaporação. Suas características mecânicas são semelhantes às do tijolo maciço de 1a qualidade.
Nas fábricas usam-se câmaras de cura, obtendo-se melhor produto, menor perda por rachaduras e maior rapidez. 
Existem o bloco de dois furos, são vazados e suas paredes devem ter no mínimo 1,5 cm e por isso são mais resistentes. Existem meio bloco que possuem um furo. Também existe o bloco canaleta inteira e meia canaleta. É perfeito para fazer vigas de amarração entre as paredes e a laje e também para fazer as vergas e contravergas nas portas e paredes evitando trincas. 
Estes blocos fornecem grande rendimento de mão de obra. Seu peso pode variar de 850 a 1.200 kg/m3. Também, os blocos de concreto constituem uma alvenaria de grande resistência, podendo dispensar revestimento, recebendo pintura diretamente sobre o bloco. Os blocos podem ser assentes com argamassa de cimento e areia. Existem tipos que possuem um sistema de encaixe que dispensam a argamassa. 
 
	As medidas mais comuns dos blocos de concreto encontrados no mercado são 9 cm x 19 cm x 39 cm (conhecido como 10x20x40), 19 cm x 19 cm x 39 cm (conhecido como 20x20x40) e 14x19x39 cm 3 (conhecido como 15x20x40). 
	Quanto à utilização, de acordo com suas características, os blocos de concreto podem ser usados como elementos de vedação em alvenaria simples ou como elementos estruturais em alvenaria armada.
	Para atender às disposições da Norma Brasileira 2, os blocos de concreto devem apresentar resistência à compressão de 2 a 3 MPa, quando destinados à vedação, e entre 4 e 6 MPa, quando destinados a uso estrutural.
	3. TUBOS DE CONCRETO
	Os tubos de concreto são fabricados à mão ou à máquina, usando-se moldes de metal e concreto simples convenientemente adensado. O diâmetro interno pode variar desde 20 cm até 100 cm; o comprimento fica entre 75 cm e 120 cm.
	4. MATERIAIS DE CIMENTOAMIANTO
	Também chamados de fibrocimento, são materiais compostos de fibras de amianto (asbesto) misturadas com cimento Portland.​ Todo o processo de produção é realizado obedecendo a um rigoroso controle. Todos os produtos são submetidos a testes de qualidade, padronizados para cada tipo específico, de acordo com a ABNT.
	As propriedades do cimento-amianto, entre elas a grande resistência à tração e a agentes agressivos, bem como sua boa resistência a impactos (ductibilidade), fazem com que os produtos fabricados a partir desse material tenham amplo uso na construção civil.
	A grande vantagem do uso de chapas de cimento-amianto em coberturas, está na redução do madeiramento do telhado, que diminui os custos de implantação de projetos, representando muitas vezes significativa economia no preço final da obra. Cada caso deve ser estudado prévia e cuidadosamente, se admitirmos que determinadas regiões do país possuem particularidades de ordem climática que envolvem aspectos de conforto ambiental relacionados com a criação de certos tipos de animais, altamente sensíveis a temperatura ambiente desconfortável.
	As telhas de fibrocimento constituem coberturas mais leves que as de barro, exigindo por isso mesmo estrutura mais leve. Seus perfis são bastante variados, existindo várias marcas no mercado. As coberturas com telhas de cimento-amianto podem vencer vãos entre apoios, às vezes superiores a 3 m de comprimento, dependendo do perfil dessa telha. ​
As formas mais comuns são as onduladas e as trapezoidais.
	4.1. TELHAS ONDULADAS
	CARACTERÍSTICAS ESPESSURA
 4 mm 5mm 6mm 8 mm
	
- largura (m) 0,505 0,92 e 1,10 0,92 e 1,10 0,92 e 1,10 
- comprimento (m) 1,22 e 2,44 1,22; 1,53; 1,83 0,91; 1,22; 1,53; 1,83; 2,13; 2,44; 3,05
- peso (kg/m2) 4,8 e 9,6 10,1 kg 13,3 17,7
	4.2. TELHAS TRAPEZOIDAIS
Permitem coberturas com pequeno ângulo de inclinação (1 a 3%). Sua largura é de 0,468 e 0,998. Possui como vantagem o grande espaçamento entre as terças, reduzindo-se a estrutura.
O comprimento é variável:
para largura de 0,468: 2,00; 2,50; 3,00; 3,50; 4,00; 4,50; 5,00; 5,50; 6,00; 6,50; 7,00 m.
para largura de 0,998: 3,00; 3,70; 4,60; 6,00; 6,70; 7,40; 8,20; 9,20 m.
MADEIRA
	1. INTRODUÇÃO
	A madeira é um dos mais antigos materiais de construção utilizados pelo homem. É um material de grande beleza e de larga utilização nas construções. No entanto é muitas vezes mal empregado, de forma intuitiva, trazendo uma série de problemas. Suas características devem ser bem estudadas afim de que não sejam nem superestimadas e nem subestimadas, a fim de seu uso ser mais econômico e com qualidade.
Como material de construção, a vantagem da madeira está em uma série de características de ordem técnica, econômica e estética, dificilmente encontradas em outros materiais de construção. São estas as principais características da madeira: ​
pode ser obtida em grandes quantidades. As reservas se renovam por si mesmas, tornando o material permanentemente disponível;
pode ser facilmente desdobrada;
pode ser trabalhada com ferramentas simples e ser reempregada várias vezes;
elevada resistência mecânica, quer a esforços de compressão, quer a esforços de tração e de flexão; pode ser usada tanto em pilares como em vigas;
permite fáceis ligações e emendas com diminição da resistência mecânica;
não estilhaça quando golpeada;
apresenta condições naturais de isolamento térmico e elétrico (quando seca) e absorção acústica.
	Em contrapartida, a madeira apresenta uma série de desvantagens, como estas, por exemplo:
 é um material heterogêneo e anisótropo;
é bastante vulnerável aos agentes externos e sua durabilidade, quando desprotegida, é limitada;
é combustível;
 é adquirida a preço alto em determinadas regiões, o que muitas vezes inviabiliza o seu uso.
Como material de construção, a madeira se destaca por ser, depois do aço, o material de maior consumo, já que pode participar provisória ou definitivamente de todas as etapas de uma construção, desde as fundações, a estrutura, os pavimentos, as vedações e revestimentos, até a cobertura.​
Algumas utilizações:
- andaimes: eucalipto, pinho;
- fôrmas: pinho, compensados;
- estrutura para telhado: paraju, ipê, sucupira, cedro, eucalipto;
- tacos: peroba rosa, sucupira, ipê;
- assoalhos, rodapés: sucupira, ipê, jatobá;
- cercas para pastos e currais, postes: aroeira, amoreira, eucalipto tratado, braúna, candeia;
- tábuas de curral: ipê, peroba rosa, eucalipto;
- portas e janelas: angelim, sucupira, ipê;
- portais e marcos: angelim, sucupira;
- forros: pinho, pinus.
2. CLASSIFICAÇÃO DA MADEIRA SEGUNDO A FINALIDADE TECNOLÓGICA
 Madeiras finas - Empregadas em serviços de marcenaria e na execução de esquadrias. Ex.: louro, cedro, vinheira, etc.
 Madeiras duras ou de lei - Usadas em construção para fins estruturais ou como peças sujeitas a desgaste. Ex.: massaranduba, ipê, etc.​
 Madeiras resinosas - Empregadas geralmente em construções temporárias ou protegidas do intemperismo. Ex.: pinho.​
 Madeiras brandas - De pequena durabilidade, porém de grande facilidade de trabalho, não são usadas na construção. Ex.: timbaúva.
3. APRESENTAÇÃO COMERCIAL DA MADEIRA
A madeira pode ser comercializada em bruto (toras), serrada ou beneficiada. ​
A nomenclatura e as dimensões da madeira serrada, que são fixadas de acordo com o aproveitamento da matéria-prima, são:
Madeira Serrada
Vigas: 15,0x15,0; 7,5x15,0; 7,5x11,5; 5,0x20,0; 5,0x15,0.
Caibros: 7,5x7,5; 7,5x5,0; 5,0x7,0; 5,0x6,0.
Sarrafos: 3,8x7,5; 2,2x7,5.
Táboas: 2,5x23,0; 2,5x15,0; 2,5x11,5
Ripas: 1,2x5,0.
Madeira Beneficiada
Soalho: 2,0x10,0.
Forro: 1,0x10,0.
Batente: 4,5x14,5.
Rodapé: 1,5x15,0; 1,5x10,0
PRODUTOS INDUSTRIALIZADOS
4.1. MADEIRA RECONSTITUÍDA
Muitos são os produtos industriais que se enquadram nesta categoria.
São encontrados no mercado com o nome comercial de. Eucatex, Duratex, etc.
	
	
	
Esses produtos são obtidos industrialmente mediante o desfibramento mecânico de fragmentos de madeira, saturados e amolecidos em soluções alcalinas, com posterior prensagem. O processo de fabricação assemelha-se ao do papelão. O material fabricado apresenta-se sob forma de placas, as quais possuem, de um lado, a desvantagem de serem pouco resistentes à água e, do outro, a vantagem de serem excelentes isolantes acústicos.
4.2. MADEIRA AGLOMERADA
A madeira aglomerada é formada, fundamentalmente, de aparas de madeira aglomeradas e prensadas com resinas. O material obtido apresentase sob a forma de placas de tamanhos e espessuras padronizados cujo custo é inferior ao do material que lhe é semelhante, o compensado.​
O aglomerado é pouco usado na construção civil; tem maior aplicação na indústria de móveis.
4.3. MADEIRA COMPENSADA
A madeira compensada compõe-se de folhas de madeira muito fina que são sobrepostas e coladas, com as fibras sempre perpendiculares umas às outras, o que lhes confere melhor resistência e isotropia. O material obtido apresenta-se sob a forma de placas de tamanhos padronizados e espessuras que vão de 5 mm a 25 mm.
O acabamento superficial pode apresentar padrões de diferentes tipos de madeira, com a vantagem de ser, dependendo da resina utilizada na fabricação, resistente à água. É o caso, por exemplo, do compensado naval.​
Na construção civil o compensado tem múltiplos usos, que vão desde as formas para concreto até aplicações mais nobres, no revestimento de paredes.
5. DEFEITOS DA MADEIRA
Qualquer anomalia quanto à resistência ou à durabilidade que prejudique o emprego do material échamado de defeito. ​
Nas madeiras em geral, os defeitos são provenientes de:
crescimento anômalo da árvore, chamado de defeito de estrutura - nós;
desdobro mal conduzido - fibras reversas, dimensões desuniformes;
rápida alteração das suas condições de umidade (defeitos de secagem) - fraturas e fendas;​
alterações provocadas por agentes de deterioração - insetos, mofo, fungos, etc.
6. DETERIORAÇÃO E PRESERVAÇÃO DA MADEIRA
A madeira, como qualquer outro material orgânico, está sujeita principalmente ao ataque de outros organismos vivos. Dentre estes, destacam-se os microorganismos - fungos e bactérias - causadores do apodrecimento do material. Também devem ser relacionados, como agentes destruidores da madeira, o fogo e o intemperismo: chuvas, raios, ventos, etc.​​​
O tratamento preventivo visa principalmente à proteção das madeiras contra ataques de origem biológica. Consiste em impregná-Ias com substâncias tóxicas, por processos que podem ser superficiais ou profundos. Por se tratar de um processo mais artesanal, portanto de interesse nas pequenas construções, focalizaremos aqui o tratamento superficial. A obtenção e conservação de uma película preservativa que resista a ataques é a principal finalidade do tratamento superficial da madeira. ​​
A aplicação da película protetora pode ser feita por pintura ou pela simples imersão do elemento em pequenos tanques. Os produtos mais usados e indicados nesse tipo de tratamento são os derivados de petróleo e do alcatrão. Produtos de comprovada eficiência em tratamentos superficiais são encontrados no mercado. Citem-se o Creosoto, o Carbolíneo e o Pentox, que têm a vantagem da facilidade de aplicação. ​​
PRODUTOS SIDERÚRGICOS
	1. INTRODUÇÃO
	Fazem parte desse grupo os metais e suas ligas (aço). 
	O conceito usual de metal é o de uma substância que, dotada de brilho típico e opacidade, é boa condutora do calor e da eletricidade, além de possuir características de dureza e forjabilidade. Do ponto de vista químico é um elemento eletropositivo, ou seja, capaz de ser catiôntico em combinações. ​
	As ligas são misturas líquidas ou sólidas de dois ou mais metais, ou de um ou mais metais com certos elementos não-metálicos, produzidas por fusão de seüs componentes. Por exemplo, adicionando quantidades adequadas de estanho ao cobre, obtém-se o bronze, que é mais duro que o cobre. Neste caso busca-se obter propriedades mecânicas e tecnológicas melhores que as dos metais puros.
	Os metais e as ligas são amplamente usados na construção civil, como veremos a seguir.
	2. PROPRIEDADES DOS METAIS
	As propriedades que interessam para a construção são: aparência, densidade, resistência à esforços mecânicos, dureza, dilatação térmica, condutibilidade elétrica, resistência ao choque e à fadiga e oxidação.
	Aparência: todos os metais comuns são sólidos à temperatura ordinária, a porosidade não é aparente e possuem brilho característico.
	Densidade: Razão entre massa do metal e o volume ocupado por ele. Os metais podem ser divididos em quatro grupos, de acordo com a densidade: leves (alumínio e magnésio), pouco pesados (zinco, estanho, ferro, cobre, níquel), metais pesados (prata, chumbo, mercúrio) e metais muito pesados (ouro, platina).
	Dureza: É a resistência ao risco. É medida experimentalmente por vários processos, porém é definida como a resistência oferecida pela superfície à penetração de uma peça de maior dureza.
	Dilatação e Condutibilidade Térmica: o coeficiente de dilatação dos metais se situa entre 0,10-0,030 mm/m/ºC; a ordem decrescente começa com o zinco, depois chumbo, estanho, cobre, ferro e termina com aço. Com relação a condutibilidade térmica a prata é o maior condutor seguido do cobre, alumínio, zinco, bronze, ferro, estanho, níquel, aço e chumbo.
	Condutibilidade Elétrica: os metais são bons condutores elétricos, o cobre e o alumínio são utilizados tradicionalmente na transmissão de energia elétrica.
	Resistência à tração: Corresponde à tensão máxima aplicada ao material antes da ruptura . NBR-6152 para metais.
	Resistência à Fadiga: Ocorre quando peças estão sujeitas a esforços repetidos e acabam rompendo a tensões inferiores àquelas obtidas em ensaios estáticos. Deve-se levar em conta esta propriedade principalmente em dimensionamento de peças sob o efeito dinâmico, como pontes, torres de transmissão, etc. Os esforços alternados que podem levar à fadiga podem ser:
Tração
Tração e compressão
Flexão
Torção.
	Corrosão (ou Oxidação): transformação não intencional de um metal, a partir de suas superfícies expostas, em compostos não aderentes, solúveis ou dispersíveis no ambiente em que o metal se encontra. Há dois tipos de corrosão: a corrosão química e a corrosão eletroquímica. Em qualquer caso o metal doa elétrons a alguma substância oxidante existente no meio ambiente, formando óxidos, hidróxidos, sais, etc.
	A tendência natural dos metais é voltar à condição de óxido. Pode-se, no entanto, procurar retardadores da oxidação, a partir das seguintes técnicas:
- Escolha do metal ou liga adequada ao meio em que vai atuar;
- Fazer com que o meio em que o metal vai atuar não seja corrosivo;
- Recobrir o metal por um óxido ou sal insolúvel e resistente, que impeça a troca eletrolítica;
- Fazer capeamento metálico;
- Pintura superficial.
	2. FERRO
	O ferro é o metal de mais larga aplicação nas construções. É usado puro ou em ligas, em estruturas, coberturas, painéis, grades, esquadrias, etc., ou como reforço junto com outros materiais, como é o caso do concreto armado. A metalurgia do ferro tomou o nome especial de siderurgia, daí a designação de produtos siderúrgicos dada aos que são confeccionados com ferro e suas ligas. ​
	O ferro não é encontrado puro na natureza. Está sempre ligado, principalmente com o oxigênio, constituindo óxido ferroso. No processo siderúrgico são incorporados elementos metalóides e metais, como o carbono, o silício, o enxofre, o fósforo, o manganês e outros. Estas substâncias influem nas propriedades do ferro, ao qual conferem qualidades especiais, conforme a quantidade em que entram na sua composição. O conteúdo de carbono, por exemplo, é de grande importância, dado que influi na dureza, elasticidade, fusibilidade e maleabilidade do ferro. A classificação tradicional do ferro e suas ligas tem sido feita a partir do teor de carbono. Conforme seu percentual de carbono, os ferros podem ser:
Ferro fundido ou coado - (teor de carbono entre 1,7 e 6,7%) - O ferro obtido diretamente do alto-forno é o ferro gusa, bastante impuro, desuniforme e poroso. Este ferro é levado para fornos menores (aciaria), nos quais sofre nova fundição, refinando-se mais. Ao sair do forno, o ferro é chamado de ferro coado, de segunda fusão ou fundido. Este tipo de ferro ainda permanece impuro e não uniforme, além de conter bolhas de ar no seu interior. ​​
Aço - (teor de carbono entre 0,2 e 1,7%) - O aço pode ser obtido diretamente do minério ou carbonatando-se o ferro doce (que veremos a seguir), descarbonando-se o ferro fundido ou por processos mistos. ​​
Ferro forjado ou doce - (teor de carbono inferior a 0,2 %) - O ferro doce ou forjado, também chamado de ferro pudlado (do inglês to puddle = mexer), é obtido da afinação do ferro gusa branco, preparado pelo processo de pudlagem (quer dizer, agitado ao ar por meio de barras, para a redução do teor de carbono, com consequente formação do aço.
	Toda essa etapa de 'obtenção dos diferentes tipos de ferro é desenvolvida em altos-fornos ou em fornos menores e específicos de cada processo.
	2.1. APLICAÇÃO DOS MATERIAIS SIDERÚRGICOS
	O ferro e o aço tem grande utilização como material estrutural, devido a seu elevado módulo de resistência (permite vencer grandes vãos com peças relativamente delgadas e leves). 
	Seu emprego pode ser em estruturas ou componentes, como por exemplo: peças estruturais em geral (vigas, perfis, colunas), trilhos, esquadrias, coberturas