Apostila Construções Rurais ufc

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Universidade Federal do Ceará – UFC
Centro de Ciências Agrárias – Campus do Pici
Departamento de Engenharia Agrícola – DENA
Construções Rurais e Ambiência Agrícola
Prof. José Antonio Delfino Barbosa Filho
Fortaleza/CE
2012
Sumário
Materiais de construção I
Propriedade dos materiais.............................................................................................................3
Materiais de construção II
Agregados.......................................................................................................................................6
Tipos de britas................................................................................................................................9
Materiais de construção III
Aglomerantes...............................................................................................................................11
Pega..............................................................................................................................................11
Cal.................................................................................................................................................12
Gesso............................................................................................................................................13
Cimento........................................................................................................................................14
Materiais de construção IV
Argamassas...................................................................................................................................20
Traço.............................................................................................................................................21
Revestimento...............................................................................................................................27
Materiais de construção V
Materiais cerâmicos.....................................................................................................................28
Materiais de construção VI
Madeiras.......................................................................................................................................29
Estrutura de sustentação
Fundações....................................................................................................................................32
Pilares...........................................................................................................................................43
Estruturas de concreto armado para fins rurais
Aço para concreto........................................................................................................................45
Concreto.......................................................................................................................................50
Cura..............................................................................................................................................62
Telhados...................................................................................................................................................63
Componentes do telhado.............................................................................................................64
Telhas...........................................................................................................................................69
Referências bibliográficas..................................................................................................................77
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PARTE I - CONSTRUÇÕES RURAIS
MATERIAIS DE CONSTRUÇÃO – I
1 - PROPRIEDADES DOS MATERIAIS
O comportamento de um material está relacionado com as qualidades que 
o caracterizam e distinguem. Estas características, significativas para o estudo dos 
materiais de construção, recebem o nome de propriedades. A conveniência ou 
não da aplicação de certo material é determinada por suas propriedades, que 
também devem ser adequadas no que se refere ao funcionamento, ao custo, à 
estética e à disponibilidade do mesmo.
As propriedades dos materiais são avaliadas por métodos padronizados, 
chamados de ensaios. Os ensaios podem ser classificados como diretos ou 
indiretos. São considerados diretos quando se pode observar o comportamento do 
material em obras já realizadas, e indiretos, quando são feitos em laboratórios de 
ensaio de materiais.
Os métodos e especificações para os ensaios dos materiais de construção 
são descritos minuciosamente nas Normas Técnicas de cada país. No Brasil, a 
entidade normatizadora é a ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE NORMAS 
TÉCNICAS - ABNT. 
As propriedades gerais dos materiais podem ser agrupadas em três 
categorias:
- Propriedades Físicas;
- Propriedades Químicas;
- Propriedades Físico-químicas.
 PROPRIEDADES FÍSICAS 
As propriedades físicas são aquelas que não envolvem qualquer modificação 
estrutural no nível molecular dos materiais. Entre elas incluem-se as propriedades 
mecânicas, térmicas, elétricas e óticas. 
- Propriedades Mecânicas - Compreendem a totalidade das propriedades que 
determinam a resposta dos materiais às influências mecânicas externas. São elas:
- Resistência à compressão: É expressa pela tensão máxima que um 
material rígido suporta sob compressão longitudinal, antes que o material se 
rompa.
- Resistência à tração: É expressa pela tensão que um material suporta 
quando submetido ao esforço mecânico de tração. É avaliada pela carga aplicada 
ao material por unidade de área, no momento da ruptura.
- Resistência à flexão: Representa a tensão máxima desenvolvida na 
superfície de uma barra quando sujeita a dobramento. Aplica-se a materiais 
rígidos, isto é, aqueles que não envergam excessivamente sob a ação de uma 
carga.
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- Resistência à fadiga: Também chamada de resistência à flexão 
dinâmica, exprime a tensão máxima, alternadamente desenvolvida como tração e 
compressão, a que um material pode resistir quando a peça é exposta a 
dobramentos e desdobramentos consecutivos.
- Resistência ao impacto: Representa a tenacidade ou a resistência de um 
material rígido à deformação, a uma velocidade muito alta. É a resistência que os 
materiais apresentam em oposição ao choque ou à percussão.
- Resistência à fricção: Também chamada de resistência ao deslizamento, 
uma propriedade importante para os materiais de engenharia. A força friccional 
opõe-se à força de deslizamentos e depende do acabamento da superfície do 
material. Pode ser representada pelo coeficiente de atrito, que é a razão entre a 
força de fricção e a carga aplicada normalmente à superfície de duas placas 
superpostas entre as quais se desenvolve o atrito.
- Resistência à abrasão: Significa a capacidade que um material tem de 
resistir ao desgaste produzido por fricção. Geralmente é medida por comparação 
entre o desempenho de materiais tomados como padrão, empregados para fins 
semelhantes.
- Elasticidade: É a propriedade que tem o material de retornar à sua forma 
inicial após a retirada do carregamento. O material pode retornar parcialmente ou 
totalmente à forma primitiva. 
- Dureza: Mede a resistência à penetração ou ao risco. Observe a diferença 
entre as propriedades dureza e tenacidade, que costumam ser confundidas. Um 
material pode apresentar grande dureza, mas pequena tenacidade, como o vidro, 
por exemplo.
 - Propriedades Térmicas - São observadas quando a energia térmica, isto é, o 
calor, é fornecido ou removido de um material. Dentre as principais podemos 
destacar:
- Resistência ao calor: É o poder refratário do material, isto é, a 
capacidade deresistir à ação prolongada de altas temperaturas, sem se deformar. 
Há materiais que, além de suportar altas temperaturas, também suportam 
mudanças bruscas de temperatura, como os materiais refratários, que suportam 
temperaturas acima de 2.000ºC.
- Capacidade de armazenar calor: É avaliada pelo calor específico, que é 
a quantidade de energia térmica requerida para elevar de 1ºC a unidade de massa 
do material.
- Capacidade de transferir calor: É a capacidade de um material de 
conduzir calor. É medida pela condutividade térmica, que afere a quantidade de 
calor transferida, na unidade de tempo, por unidade de área, através de uma 
camada de espessura unitária, sendo 1ºC a diferença de temperatura entre as 
faces.
- Expansão térmica: É a propriedade que traduz o volume adicional 
necessário para acomodar os átomos e moléculas, por estarem vibrando mais 
rápido e com maior amplitude, devido ao aquecimento. É avaliada pelo coeficiente 
de dilatação térmica linear, que é o alongamento relativo da peça por unidade de 
temperatura.
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 - Propriedades Elétricas - São observadas em função da condução de 
eletricidade. Considera-se que os materiais podem ser condutores de eletricidade, 
ou isolantes, quando não possuem elétrons livres. As principais características 
elétricas dos materiais são:
- Resistividade: É a característica do material de opor-se à passagem da 
corrente elétrica. Um material será tanto maior condutor quanto menor for o valor 
da sua resistividade.
- Capacitância: É a característica que tem alguns materiais de armazenar 
energia elétrica sob a forma de um campo eletrostático.
- Propriedades Óticas - As propriedades óticas podem informar sobre a estrutura 
e ordenação molecular de um material.
As mais importantes são:
- Transparência: É a característica de um material que se deixa atravessar 
pela luz. Quantitativamente, é expressa pela transmitância, que é a razão entre a 
quantidade de luz que atravessa o meio e a quantidade de luz que incide na 
superfície.
- Reflexão: É a propriedade que permite a modificação da direção de 
propagação de uma onda que incide sobre um material, fazendo-a retornar para o 
meio inicial.
- Refração: É a propriedade que permite a modificação da forma ou da 
direção de uma onda que incide sobre um material que separa dois meios e tem, 
em cada um deles, diferente velocidade de propagação.
 PROPRIEDADES QUÍMICAS
Dentre as propriedades químicas mais importantes de construção, podemos 
destacar:
- Resistência à oxidação: Consiste na dificuldade que um material apresenta 
em reagir com o oxigênio, o que modifica suas características químicas. Por 
exemplo, o ferro, material muito usado na construção civil, quando combinado com 
o oxigênio do ar forma o óxido de ferro, que é solúvel em água.
- Resistência à degradação térmica: É a característica que um material 
apresenta de não ter suas propriedades químicas alteradas quando submetido a 
temperaturas acima de sua faixa normal de trabalho.
- Resistência às radiações ultra-violeta (UV): É a característica que um 
material apresenta de não se degradar quimicamente quando exposto à radiação 
solar, que é o mais potente emissor de UV.
- Resistência a ácidos e bases: É a propriedade que o material apresenta de 
suportar as reações químicas, não se corroendo, quando atacado por substâncias 
ácidas (pH < 7) ou alcalinas (pH > 7).
- Resistência à água: É avaliada pela absorção de umidade, que aumenta as 
dimensões do material. A variação do teor de umidade pode provocar uma rede de 
microfraturas na superfície dos materiais e alterar suas propriedades mecânicas e 
elétricas.
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 PROPRIEDADES FÍSICO-QUÍMICAS
- Permeabilidade: É a propriedade que tem o material de permitir a passagem 
de gases ou líquidos, em particular a água.
- Absorção: É a propriedade que tem o material, de permitir a fixação de uma 
substância, geralmente líquida ou gasosa, no interior de sua massa. É resultante 
de um conjunto complexo de fenômenos de capilaridade, atrações eletrostáticas, 
reações químicas, etc.
MATERIAIS DE CONSTRUÇÃO – II
AGREGADOS
Agregado é o material granular, supostamente inerte, pois em tese não 
sofre reações químicas, que entra na composição das argamassas e dos 
concretos. Embora sua função principal na composição das argamassas e 
concretos seja a economia, dado que são os componentes de mais baixo custo, 
os agregados também exercem influência decisiva nas propriedades finais desses 
materiais, ajudando a aumentar o volume, a estabilidade (redução da retração) e a 
resistência, principalmente ao desgaste e ao fogo, além de influenciar na 
condutividade térmica. 
Classificação
Os agregados são classificados quanto à origem, às dimensões e ao peso 
unitário. Alguns autores também citam uma classificação quanto à composição 
mineralógica.
Origem
Quanto à origem os agregados podem ser:
- Naturais: São os que se encontram na natureza prontos para serem 
utilizados, não requerendo qualquer forma de transformação. Por exemplo, a areia 
e os seixos rolados. 
 
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- Artificiais: São os que devem ser trabalhados para chegar à condição de 
uso. Por exemplo, o pó de pedra, os pedriscos e as britas.
Dimensões
Quanto às dimensões do grão, os agregados podem ser:
Miúdos: São os que têm diâmetro máximo igual ou inferior a 4,8mm. Por exemplo, 
a areia, o pó de pedra e o saibro. 
Graúdos: São os que têm diâmetro máximo superior a 4,8mm. Por exemplo, a 
brita e o seixo rolado. 
Peso
 Quanto ao peso unitário os agregados podem ser classificados como, 
leves, médios e pesados.
Agregados Naturais
Os agregados naturais são encontrados na natureza praticamente prontos 
para serem utilizados, necessitando apenas, em alguns casos, de um processo de 
lavagem e classificação. Os agregados naturais podem ser obtidos dos seguintes 
tipos de jazidas.
As jazidas classificam-se, conforme seus depósitos, em:
Residuais: São depósitos que se localizam perto da rocha matriz. São de boa 
granulometria, mais contêm muitas impurezas.
Eólicas: São depósitos formados pela ação do vento (dunas). Possuem 
granulometria disforme, pois contêm muitos grãos finos, porém são de grande 
pureza. 
Aluviais: São depósitos formados pela ação transportadora das águas do mar ou 
de rios. Os marítimos apresentam granulometria ruim, enquanto os fluviais são 
normalmente os melhores agregados encontrados na natureza.
 Areia - Usada como agregado miúdo no concreto e em argamassas para 
revestimento, assentamento de pedras, tijolos, pisos, etc. A que se emprega na 
confecção de concretos deve ser, preferencialmente, de origem aluvial, explorada 
em jazidas de rio. Para obtê-la, draga-se a areia do fundo do rio para um silo. 
Durante o processo de extração, procede-se às operações de lavagem e 
peneiramento que a deixam sem material argiloso e carbonoso, assim como livre 
de outras impurezas. A essa areia, dá-se o nome de areia lavada.
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Classificação, conforme o tamanho dos grãos:
 - Fina: diâmetro de 0,05mm a 0,30mm;
 - Média: diâmetro de 3,30mm a 1,2mm;
 - Grossa: diâmetro de 1,2mm a 4,8mm. 
Para o uso em concreto, deve-se optar por areias médias ou grossas. Para uso 
em argamassas de revestimento, deve-se optar pela areia fina, obtendo-se melhor 
textura final no acabamento.
Especial atenção também deverá ser dada ao teor de umidade da areia, uma 
vez que esta irá influenciar a quantidade de água que será adicionada à mistura 
na confecção de argamassas e concretos. Quando a areia se encontra muito 
úmida ocorre o fenômeno conhecido como “inchamento” da areia, que é o 
afastamento entre as partículas devido à presença de água livre adsorvida pelasuperfície das mesmas.
 Saibro - É um material areno-argiloso de aparência amarelada, composto 
de argila e outros materiais provenientes da desagregação de rochas. Como 
agregado miúdo, misturado com aglomerantes, tais como cal e cimento, o saibro é 
utilizado na confecção de argamassas para assentamento de tijolos ou 
revestimento de paredes.
 Seixo Rolado - O seixo rolado é um agregado graúdo, de forma 
arredondada, encontrado na natureza em leitos de rios. 
Agregados Artificiais
Os agregados artificiais são obtidos mediante a redução de grandes blocos de 
pedras, geralmente, por trituração em equipamentos mecânicos chamados 
britadores. Dentre os agregados artificiais, a brita ou pedra britada, o pó de pedra 
e areia artificial merecem destaque. 
Brita - A brita ou pedra é usada no concreto como agregado graúdo, como 
bloco de alvenaria, em trabalhos como pavimentação, em pisos, soleiras e 
peitoris; em bancadas de pias e lavatórios, e como revestimento de paredes e 
pisos.
A brita, para uso em concreto, pode ser extraída de qualquer rocha, desde que 
tenha resistência superior à do concreto a ser produzido e seja inerte, isto é, 
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possua características físicas e químicas que não influem diretamente na 
qualidade final da massa. 
A classificação comercial da brita é feita de acordo com o seu tamanho, após 
passar por peneiras de diversas malhas, conforme a Tabela 1. 
A brita 0 é chamada de pedrisco. É importante haver vários tamanhos de brita, 
pois, de acordo com a densidade da armadura e a dimensão da peça a concretar, 
usa-se brita maior ou menor. 
TABELA 1 - Tipos de britas em função do diâmetro (Figuras abaixo).
Tipo Diâmetro máximo 
Brita 0 4,8mm < 9,5mm
Brita 1 9,5 < dmax < 19mm
Brita 2 19mm < dmax < 38mm
Brita 3 38mm < dmax < 76mm
Pedra de mão dmax > 76mm
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Índices de Qualidade dos Agregados
- Substância Nocivas - As substância nocivas encontradas na areia são: 
- Torrões de argila - A presença na areia de argila sob a forma de torrões friáveis 
é bastante nociva, e seu teor é limitado, segundo a NBR 7211/83, aos seguintes 
valores máximos;
- Em concreto cuja aparência é importante: 1,0%;
- Em concreto submetido ao desgaste superficial: 2,0%;
- Nos demais concretos: 3,0%.
- Material carbonoso - Sob a forma de carvão, madeira e matéria vegetal, são 
substâncias igualmente nocivas encontradas nos agregados e que devem ter o 
seu teor limitado, segundo NBR 7211/83, em 0,5% para concretos cuja aparência 
é importante e 1,0% para os demais concretos. 
- Material pulverulento - Quanto à presença deste material, a areia contém 
geralmente pequena porcentagem de material fino, constituído de silte e argila. 
Este teor é, entretanto, limitado entre 3,0% e 5,0%. Os finos, quando presentes 
em grande quantidade no concreto, aumentam a exigência de água para a 
obtenção da mesma consistência.
- Impurezas orgânicas - A matéria orgânica é a impureza mais frequente 
presente nas areias. Em geral são detritos de origem vegetal encontrados sob a 
forma de partículas minúsculas, mas que, em grandes quantidades, chegam a 
escurecer o agregado miúdo.
 - Substância química - Contidas nas areias, também podem ser nocivas. A 
presença do cloreto de sódio provoca escamações e umidade em revestimentos 
executados com areias provenientes de jazida de mar.
- Forma dos Grãos - Na fabricação dos concretos deve-se dar preferência, na 
maioria dos casos, a agregados de grãos pouco arredondados, como, por 
exemplo, os pedregulhos. Por sua vez, nos concretos fabricados com pedra 
britada consegue-se maior aderência entre os grãos e a argamassa devido à 
forma irregular dos grãos, resultando assim em maior resistência ao desgaste e à 
tração. 
A influência da forma é mais acentuada nos agregados miúdos. Por esta 
razão, muitas especificações proíbem o emprego de areia artificial na elaboração 
de concretos. Agregados contendo partículas lamelares são prejudiciais, porque 
estes elementos dificultam o adensamento do concreto, impedindo a penetração 
dos grãos. 
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MATERIAIS DE CONSTRUÇÃO – III
AGLOMERANTES
Aglomerante é o material ativo, ligante, em geral pulverulento, cuja principal 
função é formar uma pasta que promove a união entre os grãos do agregado. São 
utilizados na obtenção das argamassas e concretos, na forma da própria pasta e 
também na confecção de natas.
As pastas são, portanto, misturas de aglomerante com água. São pouco 
usadas devido aos efeitos secundários causados pela retração. Podem ser 
utilizadas nos rejuntamentos de azulejos e ladrilhos. As natas são pastas 
preparadas com excesso de água.
Classificação - Os aglomerantes podem ser classificados, quanto ao seu 
princípio ativo, em:
- Aéreos: São os aglomerantes que endurecem pela ação do ar, como por 
exemplo, a cal;
- Hidráulicos: São os aglomerantes que endurecem pela ação exclusiva da 
água, como por exemplo, o cimento.
PEGA – É a perda de fluidez da pasta. Ao se adicionar água a um aglomerante 
hidráulico, depois de certo tempo, começam a ocorrer reações químicas de 
hidratação, que dão origem à formação de compostos, que aos poucos, vão 
fazendo com que a pasta perca sua fluidez, até que deixe de ser deformável para 
pequenas cargas e se torne rígida.
O início da pega de um aglomerante hidráulico é o período inicial de 
solidificação da pasta. É contado a partir do lançamento da água no aglomerante, 
até o início das reações químicas com os compostos do aglomerante. Esse 
fenômeno é caracterizado pelo aumento brusco de viscosidade e pela elevação da 
temperatura da pasta. 
O fim da pega de um aglomerante se dá quando a pasta se solidifica 
completamente, não significando, entretanto, que ela tenha adquirido toda sua 
resistência, o que só será conseguido após algum tempo. A determinação dos 
tempos de início e fim da pega do aglomerante são importantes, pois através 
deles pode-se ter idéia do tempo disponível para trabalhar, transportar, lançar e 
adensar argamassas e concertos, regá-los para execução da cura, bem como 
transitar sobre a peça. 
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Ativos
Aglomerantes
Inertes
Aéreos
Hidráulicos
Com relação ao tempo de início de pega os cimentos podem ser 
classificados em:
- Cimentos de pega normal: 60 minutos;
- Cimentos de pega semi-rápida: 30 a 60 minutos;
- Cimentos de pega rápida: até 30 minutos.
No caso dos cimentos de pega normal, o fim da pega se dá, de cinco a dez 
horas depois do lançamento da água no aglomerante. Nos cimentos de pega 
rápida, o fim da pega se verifica poucos minutos após o seu início.
A CAL
É o produto obtido pela calcinação de rochas calcárias a temperaturas 
elevadas. Existem três tipos de cales: cal aérea (cal virgem e cal hidratada) e a cal 
hidráulica. 
Aplicações da Cal
- Cal Virgem - É o aglomerante resultante da calcinação de rochas calcárias 
(CaCO3) numa temperatura inferior a de fusão do material (850 a 900ºC). 
O fenômeno ocorrido na calcinação do calcário é o seguinte:
CaCO3 + calor (900ºC) = CaO + CO2
Calcário + calor = cal virgem + gás carbônico
O produto que se obtém com a calcinação do carbonato de cálcio recebe o 
nome de cal virgem, ou cal viva (CaO), que ainda não é o aglomerante usado em 
construção. O óxido deve ser hidratado para virar hidróxido de cálcio Ca(OH)2 
denominado de cal extinta ou cal queimada.
CaO + H2O = Ca(OH)2
Cal virgem + água = cal extinta + calor
O processo de hidratação da cal virgem é executado no canteiro de obras. 
As pedras são colocadas em tanques onde ocorre a sua extinção ao se 
misturarem com a água. O fenômeno de transformaçãode cal virgem em cal 
extinta é exotérmico, isto é, se dá com grande desprendimento de calor (250cal/g, 
podendo em alguns casos a temperatura atingir 400ºC), o que torna o processo 
altamente perigoso. 
Após a hidratação, o material deverá descansar por 48 horas no mínimo, 
antes de ser utilizado na obra. As argamassas de cal, inicialmente, têm 
consistência plástica, mas endurecem por combinação do hidróxido com o gás 
carbônico, presente na atmosfera (daí o nome cal aérea), voltando ao seu estado 
inicial de carbonato de cálcio.
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Ca(OH)2 + CO2 = CaCO3 + H2O
Cal extinta + gás carbônico = Carbonato de cálcio + água
A cal viva ou cal virgem é distribuída no comércio em forma de pedras, 
como saem do forno ou mesmo moídas e ensacadas.
 
- Cal Hidratada - Cal hidratada é um produto manufaturado que sofreu durante 
sua produção o processo de hidratação. É apresentada como um produto seco, na 
forma de um pó branco de elevada finura. Esse tipo de cal é encontrada no 
mercado em sacos de 20kg. 
A cal hidratada oferece sobre a cal virgem algumas vantagens, entre elas: 
- Maior facilidade de manuseio, por ser um produto pronto, eliminando do 
canteiro de obras a operação de extinção; 
- Maior facilidade de transporte e armazenamento. 
Aplicação da Cal
 A cal pode ser utilizada como único aglomerante em argamassas para 
assentamento de tijolos ou revestimento de alvenarias ou em misturas para a 
obtenção de blocos de solo/cal, blocos sílico/calcário e cimentos alternativos. 
Durante muito tempo a cal foi largamente empregada em alvenarias, que vêm 
atravessando muitos séculos de vida útil. Atualmente o maior emprego da cal se 
dá, misturada ao cimento Portland.
Por causa da elevada finura de seus grãos (2mm de diâmetro), e 
consequente capacidade de proporcionar fluidez, coesão (menor suscetibilidade à 
fissuração) e retenção de água, a cal melhora a qualidade das Argamassas. A cal 
confere uma maior plasticidade as pastas e argamassas, permitindo que elas 
tenham maiores deformações, sem fissuração, do que teriam com cimento 
Portland somente. As argamassas de cimento, contendo cal, retêm mais água de 
amassamento e assim permitem uma melhor aderência.
A cal também é muito utilizada, dissolvida em água para pinturas, na 
proporção de mais ou menos 1,3 gramas por litro de água. A esta solução chama-
se nata de cal e sua utilização é conhecida como caiação. As tintas de cal, além 
do efeito estético, têm, também, efeito desinfetante, devido a sua alta alcalinidade 
(pH alto). 
O GESSO
 
Dos aglomerantes utilizados na construção civil, o gesso é o menos 
utilizado no Brasil. No entanto, ele apresenta características e propriedades 
bastante interessantes, dentre as quais, pode-se citar o endurecimento rápido, que 
permite a produção de componentes sem tratamento de aceleração de 
endurecimento. A plasticidade da pasta fresca e a lisura da superfície endurecida 
são outras propriedades importantes. 
O gesso é um aglomerante de pega rápida, obtido pela desidratação total 
ou parcial da gipsita, seguido de moagem e seleção em frações granulométricas 
em conformidade com sua utilização. A gipsita é constituída de sulfato de cálcio 
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mais ou menos impuro, hidratado com duas moléculas de água. As rochas são 
extraídas das jazidas, britadas, trituradas e queimadas em fornos. 
CaSO4 + 2 H2O
O gesso é um aglomerante de baixo consumo energético. Enquanto a 
temperatura para processamento do cimento Portland é da ordem de 1450ºC, a da 
cal entre 800 e 1000ºC, a do gesso não ultrapassa 300ºC.
Aplicações do Gesso 
Devido a sua principal característica, o rápido endurecimento, o gesso 
presta-se facilmente à moldagem, sendo que dentro de suas principais aplicações 
destacam-se:
- Material de revestimento;
- Placas para rebaixamento de teto (forro); 
- Painéis para divisórias; 
- Elementos de ornamentação e decoração. 
O CIMENTO
Cimento Portland é a denominação técnica do material usualmente 
conhecido na construção civil como cimento. O cimento Portland foi criado e 
patenteado em 1824, por um construtor inglês, chamado Joseph Aspdin. Naquela 
época, era moda na Inglaterra construir com uma pedra, de cor cinzentada, 
originária da ilha de Portland, situada ao sul do país. Como o resultado da 
invenção de Aspdin se assemelhava na cor e na dureza a pedra de Portland, foi 
patenteada com o nome de cimento Portland. 
O cimento é um pó fino com propriedades aglutinantes, que endurece sob 
ação da água, sendo, portanto, um aglomerante hidráulico. Depois de endurecido, 
mesmo sob ação da água, não se decompõe mais. 
O cimento é hoje, sem dúvida nenhuma, o mais importante dos 
aglomerantes, sendo de fundamental importância conhecer bem suas 
propriedades, para poder aproveitá-las da melhor forma possível. 
Composição e Fabricação
O cimento Portland é composto de clínquer, com adições de substâncias 
que contribuem para suas propriedades ou facilitam o seu emprego. Na realidade, 
são as adições que definem os diferentes tipos de cimento. 
O clínquer tem como matérias-primas o calcário e a argila. A rocha calcária 
é primeiramente britada, depois moída e em seguida misturada, em proporções 
adequadas, com argila, também moída. Essa mistura atravessa então, um forno 
giratório, cuja temperatura interna chega a alcançar 1450ºC, atingindo uma fusão 
incipiente. Esse calor é que transforma a mistura, no clínquer, que se apresenta 
primeiramente na forma de pelotas. Na saída do forno, o clínquer ainda 
incandescente é bruscamente resfriado, e finamente moído, transformando-se em 
pó, pois é ele quem tem a característica de desenvolver uma reação química, na 
presença da água, cujas consequências físicas, são, primeiramente, tornar-se 
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pastoso, portanto moldável e, em seguida endurecer, adquirindo elevada 
resistência e durabilidade. 
A fabricação do cimento
A mistura de cimento e água forma uma solução alcalina de pH entre 11 e 
13, na qual os silicatos se solubilizam, saturando a solução e se depositando, na 
forma de hidratados insolúveis que formam cristais que se entrelaçam, tomando a 
mistura a forma de um sólido. 
As adições são as outras matérias-primas, que misturadas ao clínquer na 
fase de moagem, fazem com que se obtenham os diversos tipos de cimento 
Portland disponíveis no mercado. As principais matérias-primas adicionadas ao 
clínquer são: o gesso, as escórias de alto-forno, os materiais pozolânicos e os 
materiais carbonáticos. 
A contribuição de cada uma destas adições, às propriedades finais do 
cimento podem ser resumidas da seguinte forma: 
Gesso: Tem como função básica regular o tempo de pega do cimento; 
Escória de alto-forno: É o subproduto obtido durante a produção de ferro-gusa 
nas indústrias siderúrgicas, resultante do processo de fusão do minério de ferro, 
com cal e carvão. A escória se separa do ferro gusa pôr diferença de densidade. 
Quimicamente, é composta de uma série de silicatos que ao ser adicionados ao 
clínquer, são capazes de sofrer reações de hidratação e posterior endurecimento. 
A adição de escória contribui para a melhoria de algumas propriedades do 
cimento, como, por exemplo, a durabilidade e a resistência à agentes químicos;
Materiais pozolânicos: São rochas vulcânicas ou matérias orgânicas fossilizadas 
encontradas na natureza, certos tipos de argilas queimadas em elevadas 
temperaturas e derivados da queima de carvão mineral nas usinas termelétricas, 
entre outros. Esses materiais apresentam propriedades ligantes.
Materiais carbonáticos: São minerais moídos e calcinados. Contribui para tornar 
a mistura mais trabalhável, servindocomo lubrificante entre as partículas dos 
demais componentes do cimento.
Principais Tipos de Cimento
 
Existem vários tipos de cimento Portland, cuja diferença é feita basicamente 
em função das adições das matérias-primas, vistas anteriormente, que entram na 
composição final do cimento. Conforme estas adições as características e 
propriedades dos cimentos variam, influenciando seu uso e aplicação.
A designação dos cimentos é feita de acordo com o teor de seus 
componentes (% em massa). As últimas revisões das especificações brasileiras, 
realizadas pela ABNT, modificaram algumas das designações dos cimentos 
Portland fabricados no Brasil. 
Além de existirem vários tipos de cimento, existem, também, diferentes 
classes de cimento. A classe do cimento define a resistência à compressão que o 
cimento tem que atingir aos 28 dias.
15
Designação dos Cimentos
Os principais tipos de cimento Portland oferecidos no mercado, ou seja, 
mais empregados nas diversas obras de construção civil, são a seguir 
apresentados pelas suas designações e siglas (códigos adotados para 
identificação, inclusive na sacaria):
CIMENTO PORTLAND COMUM
CP I - Cimento Portland Comum
CP I - S - Cimento Portland Comum com Adição
CIMENTO PORTLAND COMPOSTO
CP II - E - Cimento Portland Composto com Escória
CP II - Z - Cimento Portland Composto com Pozolana 
CIMENTO PORTLANDDE ALTO-FORNO
CP III 
CIMENTO PORTLAND POZOLÂNICO
CP IV 
CIMENTO PORTLAND DE ALTA RESISTÊNCIA INICIAL
CP V 
CIMENTO PORTLAND BRANCO
CPB - Cimento Portland Branco (Estrutural e Não Estrutural) 
Classes de Cimento
A classe dos cimentos define a sua resistência mecânica aos 28 dias e, tal 
como os tipos de cimento, também é expressa de forma abreviada, ou seja, em 
código. A resistência mecânica dos cimentos é determinada pela resistência à 
compressão apresentada por corpos-de-prova produzidos com argamassa normal. 
A forma dos corpos-de-prova, suas dimensões, características, dosagem da 
argamassa e os métodos de ensaios, são definidos pela NBR 7215.
Até o ano de 1986, a unidade em que se media a resistência do corpo-de-
prova padronizado era o quilograma-força por centímetro quadrado. A partir do 
ano de 1987, a resistência à compressão dos cimentos brasileiros passou a ser 
expressa pela unidade internacional chamada Mega Pascal, conforme 
determinação do INMETRO. Essa nova unidade é abreviada como MPa e como 
1MPa é exatamente igual a 10,197kgf/cm2, essa relação é arredondada para 
1MPa = 10kgf/cm2.
No Brasil existem três classes de cimento e a Tabela 2 mostra como elas 
eram definidas e codificadas até 1986 e como são agora. 
 
16
 Tabela 2 - Classes de Cimento
Definição Antiga Definição Nova
Resistência 
à 
compressão 
aos 28 dias 
de idade
Código de 
identificação 
da classe
Resistência 
à 
compressão 
aos
28 dias 
Código de 
identificação 
da classe
250 Kgf/cm² 250 25 MPa 25
320 Kgf/cm² 320 32 MPa 32
400 Kgf/cm² 400 40 MPa 40 
A classificação dos cimentos segundo o tipo e a classe é apresentada na 
Tabela 3, sendo que a classe de cimento mais usual é CP – 32.
Tabela 3 - Oferta de cimento Portland, segundo a classe e a resistência à 
compressão. 
Cimento Classe Resistência mínima à compressão (Mpa)
 1 dia 3 dias 7 dias 28 dias
CP I 
CPI -S 
25
32
40
-
-
-
8 
10
15
15
20
25 
25 
32
40
CP II - E
CP II - Z 
CP II - F
25
32
40
-
-
-
8 
10
15
15
20 
25
25
32
40
CP III
25
32
40
-
-
-
8
10
12
15 
20
23
25
32 
40
CP IV 2532 -
8 
10 
15
20 
25
32
CPB 
(estrutural)1
25
32
40
-
-
-
8 
10
15
15
20
25
25
32 
40
CP V-ARI - 11 22 31 -
RS 32 - 10 20 32 
Aplicações Usuais dos Diferentes
Tipos de Cimento Portland 
 
A análise das características e propriedades dos cimentos indica as 
aplicações mais usuais, conforme a Tabela 4.
17
Tabela 4 - Aplicação do cimento Portland. 
Aplicação Tipos de Cimento
Argamassa de revestimento e 
assentamento de tijolos e 
blocos
Comum (CP I, CPI-S), Composto (CP II-
Z, CP II-F), de Alto-Forno (CP III) e 
Pozolânico (CP IV)
Argamassa de assentamento 
de azulejos e ladrilhos
(CP I, CP I-S), Composto (CP II-E, CP II-
Z, CP II-F), de Alto-Forno (CP III) e 
Pozolânico (CP IV)
Argamassa de rejuntamento 
de azulejos e ladrilhos Branco (CBP) 
Concreto simples (sem 
armadura)
Comum (CP I, CP I-S), Composto (CP II-
E, CP II-Z, CP II-F), de Alto-Forno (CP 
III) e Pozolânico (CP IV)
Concreto magro (para 
passeios e enchimentos)
Comum (CP I, CP I-S), Composto (CP II-
E, CP II-Z, CP II-F), de Alto-Forno (CP 
III) e Pozolânico (CP IV)
Concreto armado com função 
estrutural 
Comum (CP I, CP I-S), Composto (CP II-
E, CP II-Z, CP II-F), de Alto-forno (CP 
III), Pozolânico (CP IV), de alta 
Resistência Inicial (CP V-ARI) e Branco 
Estrutural (CPB Estrutural) 
Concreto protendido com 
protensão das barras após o 
endurecimento do concreto 
Comum (CP I, CP I-S), Composto (CP II-
E, CP II-Z), de Alto-Forno (CP III), 
Pozolânico (CP IV), de Alta Resistência 
Inicial (CP V-ARI) e Branco Estrutural 
Concreto armado para 
desforma rápida, curado por 
aspersão de água ou produto 
químico
De Alta Resistência Inicial (CP V-ARI), 
Comum (CP I, CP I-S), Composto (CP II-
E, CP II-Z, CP II-F), de Alto-Forno (CP 
III), Pozolânico (CP IV) e Branco 
Estrutural (CPB Estrutural)
Elementos pré-moldados de 
concreto e artefatos de 
cimento curados por aspersão 
de água 
Comum (CP I, CP I-S), Composto (CP II-
E, CP II-Z, CPII-F), de Alto-Forno (CP 
III), Pozolânico (CP iV), de alta 
Resistência Inicial (CP V-ARI) e Branco 
Estrutural (CPB Estrutural) 
Pavimento de concreto 
simples ou armado
Comum (CP I, CP I-S), Composto (CP II-
E, CP II-Z, CP II-F), de Alto-Forno (CP 
III0 e Pozolânico (CP IV)
Pisos industriais de concreto
Comum (CP I, CP I-S), Composto (CP II-
E, CP II-Z, CP II-F), de Alto-Forno (CP 
III), Pozolânico (CP IV) e de Alta 
Resistência Inicial (CP V-ARI) 
Argamassas e concretos Branco (CPB) e Branco Estrutural (CPB 
18
brancos ou coloridos para 
efeito estético ou proteção do 
calor do sol
Estrutural)
Argamassa armada (1)
Comum (Cp I, CP I-S0, Composto (CP 
II-E, CP II-Z, CP II-F), de Alta 
Resistência Inicial (CP V-ARI) e Branco 
Estrutural (CPB Estrutural)
Solo-cimento Comum (CP I, CP I-S), Composto (CP II-E, CP II-Z, CP II-F) 
Embalagem e Armazenamento
 
O cimento Portland é embalado em sacos de papel Kraft, de 50 kg. No caso 
de grandes obras, e dispondo-se de silos para armazenamento, pode ser 
fornecido a granel. Quando fornecido em sacos, as embalagens são de marcação 
padronizada, contendo a marca, o fabricante, o tipo e a classe do cimento. 
Considerando que o cimento é um produto perecível, alguns cuidados são 
necessários para o armazenamento do cimento na obra, tais como: 
Abrigar da Umidade - O cimento não deve, antes de ser usado, entrar em contato 
com a água ou com a umidade, pois caso isto aconteça, empedrará. Deve-se 
reservar um local para construção de um barracão coberto, e com estrados de 
madeira, para evitar o contato dos sacos com o solo;
Não formar grandes pilhas - A pressão dos sacos superiores sobre os inferiores 
diminuem o módulo de finura do cimento. Recomenda-se não fazer pilhas com 
mais de 10 sacos;
Não estocar por muito tempo - O cimento deve ser estocado por um período 
máximo de um mês, mesmo assim tomando-se as precauções acima. Na Figura 4 
é mostrada a forma correta de se armazenar o cimento. 
Figura 4 - Armazenamento do cimento.
19
MATERIAIS DE CONSTRUÇÃO - IVARGAMASSAS
Argamassa é o material de construção resultante da mistura de um ou mais 
aglomerantes com agregado miúdo e água. Esta mistura, consistente, possui a 
capacidade de trabalhabilidade, aderência e endurecimento. Nas construções 
rurais, as argamassas são empregadas, de modo geral, no assentamento de 
tijolos, blocos, pedras, azulejos e ladrilhos e no revestimento de paredes, tetos e 
pisos.
Nas argamassas, o aglomerante é o elemento ativo da mistura; o agregado 
miúdo é o elemento inerte. A presença do agregado miúdo nas argamassas serve 
não só para baratear o produto, mas também para eliminar em parte a variação de 
volume (retração). 
Quando a mistura se compõe apenas da combinação do aglomerante com 
a água, recebe o nome de pasta. As pastas, entretanto, têm uso restrito nas 
construções rurais, não só pelo seu custo elevado, como também pelos efeitos 
provocados por sua retração ao secar. 
As pastas preparadas com excesso de água fornecem as chamadas natas. 
As natas são muito utilizadas nas construções rurais em revestimentos e 
acabamentos. Eventualmente, na composição das argamassas podem ser 
adicionados alguns produtos especiais, chamados de aditivos, a fim de melhorá-
las ou conferir-lhes propriedades especiais. 
Classificação
Conforme o uso, a natureza e a quantidade dos constituintes, as 
argamassas são classificadas, segundo o tipo de emprego, em: 
Comuns: Quando se destinam a obras correntes, podendo subdividir-se em 
argamassas para assentamento, argamassas para revestimento, argamassas 
para pisos, argamassas para injeções, etc; 
Refratárias: Quando se destinam a resistir a elevadas temperaturas; neste caso 
serão feitas com agregados especiais, tais como argila refratária, vermiculita, etc. 
A escolha de determinado tipo de argamassa está condicionada às 
exigências da construção, tais como resistência mecânica, trabalhabilidade, 
impermeabilidade, porosidade, estrutura, etc. 
Propriedades das Argamassas
As propriedades gerais de uma argamassa dependem da natureza dos 
elementos que entram na sua composição, da proporção em que cada um desses 
elementos entra na mistura e da quantidade da água adicionada. A água de 
amassamento não pode conter impurezas. Deve-se evitar o uso de águas servidas 
ou das que possuem elevado teor de sais, alcalinos e ácidos. 
Uma boa argamassa deve possuir as seguintes qualidades:
- Resistência mecânica;
- Aderência; 
20
- Trabalhabilidade; 
- Constância de volume (sem expansibilidade ou retração);
- Durabilidade; 
- Impermeabilidade. 
As qualidades citadas serão de maior ou menor importância, dependendo 
da finalidade do uso da argamassa.
Para obter-se um produto de boa qualidade, é necessário que todos os 
grãos do agregado sejam completamente envolvidos pela pasta do aglomerante e 
a ela estejam perfeitamente aderidos. Além disso, também é preciso que os vazios 
entre os grãos do agregado sejam completamente preenchidos pela pasta. 
O envolvimento dos grãos, assim como o preenchimento dos vazios entre 
os grãos pela pasta do aglomerante, é resolvido com uma dosagem adequada, 
assunto que será oportunamente abordado. 
Traço
Expressa a dosagem dos elementos que compõem as argamassas e 
concretos. É mais conveniente expressar o traço em volume. Assim o traço 1:4 de 
cimento e areia indica 1 parte de cimento e 4 partes de areia.
Em geral, quanto maior a proporção de aglomerante, maior a resistência, 
aumentando também o custo. Deve-se procurar adequar o traço à resistência 
requerida.
A granulometria das areias tem grande importância nas características da 
argamassa (resistência e impermeabilidade). Areia fina exige maior porcentagem 
de aglomerante (1:1 ou 1:2), ao passo que as médias e grossas são mais 
resistentes e econômicas, exigindo menor porcentagem de aglomerante.
Indicações quanto ao uso das areias nas argamassas:
– Para revestimentos finos, reboco – areia fina.
– Para assentar tijolos, emboço – areia média.
– Para alvenarias de pedras – areia grossa.
Tipos de Argamassas
Argamassas de Cal
As argamassas de cal são empregadas em construções rurais na proteção 
dos elementos construtivos, como revestimento, e no assentamento de alvenarias 
de tijolo cerâmico. Por ser má condutora de calor, as argamassas de cal são boas 
protetoras de elementos de madeira, aço e concreto contra a ação de 
temperaturas elevadas, impedindo o aquecimento excessivo dessas peças.
A trabalhabilidade de uma argamassa de cal dependerá do tipo de 
emprego. As argamassas para revestimento e rejuntamento, por exemplo, 
deverão apresentar-se como uma massa coesa, embora devam possuir 
trabalhabilidade apropriada às diferentes finalidades de uso. 
21
As argamassas de cal possuem mais coesão do que as de cimento de 
mesmo traço, necessitando, por conseguinte, de menos aglomerante para 
obtenção de um produto com trabalhabilidade própria para assentamentos e 
revestimentos. As argamassas de cimento tornam-se mais trabalháveis pela 
adição de cal.
A resistência à compressão das argamassas de cal é, entretanto, muito 
baixa e independe do traço. Aos 28 dias pode atingir valores que oscilam entre 1,0 
e 2,5MPa. No que se refere à tração, os valores reduzem-se para 0,5MPa. Além 
disso, quando as argamassas de cal secam, diminuem de volume. Esta 
diminuição será maior ou menor, em função das quantidades de água e cal que 
participam da mistura. 
Se uma argamassa de cal no estado plástico secar muito rapidamente em 
virtude da ação do sol e do vento, aparecerão fissuras na área em que tiver sido 
empregada. Após seu endurecimento também poderão sobrevir fissuras, se a 
retração da argamassa for impedida. Os defeitos que podem ocorrer nos rebocos 
feitos com argamassa de cal são causados pelo intemperismo - secagem 
prematura pela ação do vento, molhagem e secagem - ou mesmo pela falta de 
estabilidade do volume da cal, por não estar completamente extinta.
As argamassas de cal aérea são pouco resistentes à ação da água. Por 
isso, em revestimentos externos não devem ser empregadas. 
Argamassas de Gesso 
As argamassas de gesso e areia fina são utilizadas quando se deseja um 
acabamento superficial mais apurado, como nos revestimentos internos, por 
exemplo. Um acabamento superficial muito liso é obtido quando, em vez da 
argamassa de gesso e areia, se emprega a pasta de gesso, isto é, uma mistura de 
gesso com água. Ao contrário dos demais aglomerantes, o gesso dispensa o uso 
do agregado, que é incorporado à mistura apenas com a finalidade de baratear o 
custo final da argamassa. 
O gesso deve ser misturado com a areia na proporção de 1:1 a 1:3. 
Entretanto, nos revestimentos de teto recomenda-se a proporção de cinco partes 
de gesso para quatro partes de areia. Toda adição maior de areia provocará uma 
sensível diminuição de resistência. 
a) Utilização: É empregado em todos os revestimentos internos de categoria. Ao
contrário de outros aglomerantes não necessita da adição de um agregado, a 
adição destes elementos deve-se à diminuição do custo.
• Gesso puro: execução de placas, blocos para paredes internas e corpos ocos 
para lajes nervuradas;
• Argamassa de gesso: revestimento de tetos e paredes, revestimentos especiais.
b) Resistência: Quanto maior a adição de areia menor a resistência. Obs.: o 
gesso apresenta elevada resistência ao fogo;
c) Traço:
• gesso puro: 10 kg de gesso para 6 a 7 litros de água;
22
• argamassa de gesso:
 − tetos: 5:4
− paredes: 1:1 ou 1:3
− especial: 1: 1,5
Argamassas de Cimento
As argamassas de cimento são argamassas hidráulicas, ou seja, aquelas 
que em funçãodas características do aglomerante endurecem pela ação da água 
e resistem satisfatoriamente quando imersas em água. As argamassas de cimento 
empregadas em construções rurais são uma mistura de cimento Portland, areia e 
água. 
As argamassas de cimento, mais caras que as de cal, são por sua vez mais 
resistentes, duráveis e impermeáveis. Sua plasticidade sendo menor, o mesmo 
ocorre com sua aderência (quanto maior for à plasticidade das argamassas de 
cimento e areia maior será a sua aderência). Em alguns casos, outros materiais, 
como cal, saibro, barro, caulim, etc., podem ser adicionados à mistura, a fim de 
aumentar sua plasticidade. Esta pode representar uma grande vantagem em 
certas aplicações.
A resistência à compressão das argamassas de cimento é muito superior à 
das argamassas de cal, chegando até 25MPa. No que se refere à tração, os 
valores reduzem-se para 2,5MPa.
Além de servirem para assentar tijolos, pedras, azulejos, ladrilhos, 
cerâmica, tacos, etc., as argamassas de cimento são usadas em construções 
rurais para impermeabilizar superfícies, regularizar paredes, pisos e tetos, dar 
acabamento às superfícies, etc. 
Para o assentamento em alicerces, seja de tijolos ou pedra, a utilização de 
argamassas de cimento é recomendada, uma vez que, nesse caso, o 
endurecimento da argamassa de cal se processará em más condições. Também 
em muros de arrimo ou outras obras nas quais se requer maior resistência, é 
preferível o uso da argamassa de cimento. 
Para o revestimento de alvenarias, as argamassas de cimento são 
recomendadas quando as alturas são grandes (por razões de manutenção) ou 
quando o revestimento é externo. 
As pastas de cimento têm emprego limitado em construções rurais devido 
ao seu alto grau de retração ao secar. São utilizadas apenas trabalhos de 
vedação, caldeamentos e obstrução de fissuras. Para obter-se uma pasta, 
mistura-se cimento com aproximadamente 20 a 30% de água sobre o peso do 
cimento. 
De certo modo, vemos que as propriedades das argamassas de cal e de 
cimento são complementares, o que justifica a prática de acrescentar cimento às 
argamassas de cal, para torná-las mais resistentes e impermeáveis ou mesmo 
para acelerar a pega, e pôr outro lado, adicionar cal às argamassas de cimento, a 
fim de retardar a pega, diminuir a possibilidade de retração e tornar o produto mais 
econômico e trabalhável. 
23
Dosagem das Argamassas
A dosagem de uma argamassa consiste em determinar a proporção mais 
adequada e econômica com que cada material entra na composição da mistura. 
Dosar é, pois, determinar o traço. Traço é a maneira de exprimir a proporção entre 
a quantidade de aglomerante e a quantidade de agregado que participa de uma 
mistura, no caso, argamassa.
O traço pode ser medido em peso ou em volume e será sempre indicado 
pela expressão 1:n ou 1:n:m, onde 1 determina a quantidade do aglomerante base 
(tomado sempre como valor unitário); n é uma das partes do agregado ou mesmo 
uma das partes do outro aglomerante, e m é a outra parte do agregado. 
Numa argamassa de traço 1:3 de cimento e areia, por exemplo, observa-se 
que o valor unitário indica que a mistura é constituída de uma parte de cimento e 
três partes de areia. Já numa argamassa de traço 1:2:5 de cimento, cal e areia, 
observa-se que a mistura é constituída de uma parte de cimento, duas partes de 
cal e cinco partes de areia. Na realidade, o traço só será completo quando, além 
da proporção dos componentes secos, também for indicada a quantidade de água 
a ser usada. 
Rendimento das Argamassas
Denomina-se rendimento de uma argamassa o volume obtido com o 
emprego de determinada quantidade de aglomerante, agregado e água. Pode-se 
calcular empiricamente a quantidade de materiais que compõem 1m3 de 
argamassa a partir do traço. 
Argamassas de Cal 
Para calcular a quantidade de materiais que compõem 1m³ de argamassa 
de cal, conhecendo-se o traço, aplica-se as seguintes fórmulas:
C = 1,321+a
 A = C x a
Onde: 
C = m³ de cal por m³ de argamassa;
A = m³ de agregado por m³ de argamassa; 
a = parte do agregado no traço. 
Exemplo: Tomando-se, como exemplo, a execução de 1m³ de argamassa de cal 
e areia no traço 1:2, obtém-se o seguinte consumo de materiais:
C = 1,32 C = 1,32 C = 1,32 C = 0, 44m3
1+a 1 + 2 3
24
A = C x a 
A = 0,44m3 x 2 
A = 0,88m3 
Assim, para executar 1m³ de argamassa de cal e areia no traço 1:2 serão 
consumidos 0,44m³ de cal e 0,88m³ de areia. 
Argamassas de Cimento
Para calcular a quantidade de materiais que compõem 1m³ de argamassa 
de cimento e areia, conhecendo-se o traço, aplica-se as seguintes fórmulas: 
C = 1,41 + a
 A = C x a
Onde:
C = m³ de cimento por m³ de argamassa; 
A = m³ de agregado por m³ de argamassa; 
a = parte do agregado no traço.
Exemplo: Tomando-se, como exemplo, a execução de 1m³ de argamassa de 
cimento e areia no traço 1:6, obtém-se o seguinte consumo de materiais:
C = 1,4 C = 1,4 C = 0,2m31 + a 1+ 6
Como 1m³ de cimento é igual a 1.420kg.
C = 0,2m³ x 1.420kg 
C = 280kg / m³ 
A = C x a 
A = 0,2 x 6  A = 1,2m³
Assim, para executar 1m³ de argamassa de cimento e areia no traço 1:6 
serão consumidos 280kg de cimento e 1,2m³ de areia. 
Preparo das Argamassas
O processo de preparo de uma argamassa consiste na mistura ou 
amassamento dos materiais, com vistas à obtenção de um conjunto homogêneo. 
Esta operação pode ser realizada de duas formas:
 - 1º. Usando-se uma betoneira, que é um equipamento mecânico (Figura 6). Seu 
uso só se justifica em obras nas quais se movimentam grandes volumes de 
argamassa.
- 2º. Misturando-se manualmente os componentes da argamassa (Figura 5). Para 
tanto deve-se seguir o seguinte roteiro:
- Medir o(s) agregado(s) em latas, geralmente de 10 litros, ou em padiolas. 
25
- Colocar o agregado sobre um estrado de madeira, chamado de masseira, 
para que a mistura não seja preparada diretamente sobre o chão, evitando, desse 
modo contaminações que possam prejudicar o produto final.
- Despejar o aglomerante sobre o agregado, homogeneizando a mistura a 
seco com uma enxada, até que apresente textura e coloração uniforme.
- Fazer um monte em forma de cone.
- Abrir uma cratera em cima do cone e nela despejar a água, tomando o 
cuidado de não deixá-la escorrer, a fim de não se perder o aglomerante.
- Misturar a massa até obter uma argamassa homogênea. 
Figura 5 - Mistura manual dos componentes de uma argamassa. 
Figura 6 - Mistura mecânica dos componentes de uma argamassa
26
Argamassas prontas
Existem também argamassas prontas, para assentamento, revestimento e 
rejuntamento, à venda nas lojas de material de construção. Essas argamassas 
vêm embaladas em sacos e devem ser misturadas com água na quantidade 
recomendada na própria embalagem.
 
Revestimentos
Basicamente o tipo de revestimento mais utilizado em construção é feito 
com argamassa, o ideal é se fazer três camadas consecutivas, chapisco, emboço 
e reboco.
 Chapisco - é a base do revestimento, sem ele as outras camadas de 
acabamento podem descolar da parede ou do teto. Em alguns casos, 
como em muros, pode ser o único revestimento;
 Emboço - serve para regularizar a superfície da parede ou do teto. Sua 
espessura deve ser de 1cm a 2,5cm;
 Reboco - camada de acabamento final da parede ou do teto, deve ser a mais 
fina possível.
27
MATERIAIS DE CONSTRUÇÃO - V
MATERIAIS CERÂMICOS
Materiais cerâmicos:
- Comuns: materiais de argila propriamente ditos ou cerâmica vermelha. 
- Porosos: tijolos, cerâmicos, telhas, tijoleira, etc.
- Vidrados: tijolos e telhas especiais, azulejos.
Os tijolos sãofeitos artificialmente, à partir da argila. O tijolo usado para 
construção é de baixa vitrificação, cozido a temperaturas pouco elevadas (900oC – 
1000oC). Os tijolos cerâmicos são utilizados para a execução das alvenarias ou 
paredes. O consumo de tijolo por m² de alvenaria, bem como, o consumo de 
argamassa para assentamento, depende do tipo de tijolo, das suas dimensões e 
da forma de assentamento.
Os tijolos devem ter certas características que são essenciais, como:
- Regularidade na forma e dimensões;
- Arestas vivas e cantos resistentes;
- Cozimento uniforme (som "metálico" quando percutido);
- Resistência suficiente para resistir esforços de compressão;
- Ausência de fendas e cavidades;
- Facilidade no corte;
- Homogeneidade da massa e cor uniforme;
- Pouca porosidade (baixa absorção).
Vantagens do uso de tijolos nas construções:
- Economia de mão-de-obra;
- Economia de argamassa;
- Melhores isolantes térmicos e acústicos;
- Menor peso por unidade de volume;
- Arestas mais uniformes, mais resistentes;
- Reduzem a propagação da humidade.
Os tipos de tijolos mais usados são:
- Tijolo maciço;
- Tijolo furado (6 e 8 furos);
- Tijolos de bloco de concreto.
28
Tijolo furado Telha cerâmica
MATERIAIS DE CONSTRUÇÃO - VI
MADEIRAS
A madeira é um dos materiais mais antigos utilizados pelos homens nas 
construções. A madeira é um material de construção excepcional e tem muitas 
qualidades e serve como matéria prima para outros produtos. Sem o uso da 
madeira a civilização teria sido impossível. A madeira é uma fonte renovável, 
encontra-se em abundancia na natureza, é facilmente obtida e versátil, por estas 
razões é amplamente utilizada como material de construção. Outra vantagem da 
madeira é a sua grande capacidade de isolamento térmico, que proporciona 
grande conforto às habitações construídas. Além de todos os benefícios citados 
anteriormente, a madeira é um material de grande beleza arquitetônica, que gera 
um visual atraente, aconchegante e que agrada a maioria das pessoas.
A alta resistência da madeira, em relação ao seu baixo peso e o baixo 
consumo energético necessário para sua produção, são propriedades essenciais 
de materiais estruturais, principalmente para utilização em construções rurais.
A relação resistência/densidade para a madeira é cerca de três vezes maior 
que para o aço e de dez vezes maior que para o concreto. Em termos de energia 
necessária para a produção e da relação energia/resistência, a madeira apresenta 
grande vantagem em relação ao aço e ao concreto, mostrando ser o mais 
ecológico desses materiais.
29
Depois do aço a madeira é o material de construção mais usado. Sendo 
este um material importante, várias pesquisas vem sendo desenvolvidas no 
sentido de tratar a madeira para sua utilização em diversas etapas construtivas. 
As madeiras em seu estado natural têm características próprias que podem ser 
alteradas com tecnologia moderna. Técnicas modernas vem sendo adotadas para 
minimizar as características inconvenientes da madeira, com essas inovações as 
madeiras passaram a ser mais utilizadas. 
Algumas das características mais importantes e favoráveis das madeiras 
são:
- Resistência mecânica elevada a esforços de tração (compressão) e a 
flexão;
- Maior resistência a compressão e flexão;
- Peso próprio pequeno (leveza);
- Resistência a choques e cargas dinâmicas (absorve impactos);
- Facilmente trabalhada (facilidade de ligações entre peças);
- Absorção acústica;
- Bom isolamento térmico;
- Custo reduzido;
- É renovável;
- Qualidade estética.
Características desfavoráveis ao uso da madeira:
- Perda de propriedades (anisotropia);
- Surgimento de tensões internas (decorrentes de alterações na umidade);
- Manutenção cara;
- Em contato com a água apodrece;
- Vulnerável ao ataque com pragas e insetos;
- Vulnerável a mofo quando exposto a umidade;
- Material inflamável.
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Existe uma idéia errada de que a madeira tem vida útil pequena. Isto 
acontece devido ao desconhecimento que as pessoas tem sobre este material, 
falta de projetos bem elaborados e execução dos trabalhos por pessoas não 
especializadas. Embora seja sensível ao apodrecimento e ao ataque de insetos 
sob condições específicas, ela é um material muito durável quando utilizada com 
tecnologia e tratamento preservativo, pois pode ser efetivamente protegida contra 
deterioração, por período de 50 anos ou mais. Além disso, a madeira tratada com 
preservativos requer pouca manutenção e pintura.
Existem diversos tipos de madeira, que devem ser usadas para diferentes 
aplicação. Para a escolha correta do melhor tipo deve-se conhecer as 
propriedades físicas e sua resistência mecânica e analisar características como: a 
umidade, retratibilidade, densidade, condutibilidade térmica, elétrica e fônica, além 
da resistência ao fogo.
A madeira pode ser utilizada em diversas situações e etapas das 
construções. Exemplos da utilização das madeira:
- Andaimes;
- Formas para a modelagem do concreto;
- Estruturas de telhados;
- Tacos e assoalhos;
- Cercas, porteiras, postes;
- Portas e janelas;
- Forros;
Origem da madeira:
- Endógenas: aquela em que o desenvolvimento do caule se dá de dentro para 
fora como as palmeiras e bambus. E pouco aproveitada como material de 
construção.
- Exógenas: aquela em que o crescimento do caule se dá de fora para dentro, 
com adição de novas camadas em forma de anel, chamados anéis anuais de 
crescimento. Estas árvores classificam-se em ginospermas e anginospermas.
Produção da madeira:
A produção da madeira como material de construção inicia-se no corte da 
árvore, passando pela toragem, falquejamento, desdobro e beneficiamento. O 
corte deve ocorrer em épocas oportunas, nos meses de inverno, pois a secagem 
do tronco deve ser lenta para reduzir as rachaduras ou fendas, além de atraírem 
poucos insetos por estarem com pouca seiva elaborada. 
A toragem é o processo de desgalhamento e corte em tamanhos de 5 à 6 
metros que facilitam o transporte. Também nesta etapa são falquejadas e 
descascadas. O processo de falquejamento é o corte de costaneiras, ficando a 
seção aproximadamente quadrada o que impede o tombamento no transporte 
além da economia de espaço entre troncos.
O desdobro é a etapa final para transformação em material de construção. 
O desdobro normal produz peças inteiras de lado a lado do tronco. O desdobro 
radial ou em quartos corta o tronco na direção do seu diâmetro evitando-se a 
31
medula. O desdobro radial produz peças de melhor qualidade, tendo rachaduras 
menores durante a secagem, menores empenamentos e defeitos provenientes da 
heterogeneidade. É inconveniente devido ao alto custo de produção, sendo 
aconselhável somente em aplicações especiais.
A última etapa da produção da madeira é o aparelhamento da peça ou 
beneficiamento da mesma. Aparelhamento é a padronização das medidas ao 
passo que o beneficiamento é sua utilização com acabamento aparente.
Madeira transformada
Os processos de transformação da madeira procuram alterar suas 
características tornando o material mais homogêneo. 
A madeira laminada é o corte da madeira em tábuas que são coladas com 
colas especiais, diminuindo a ocorrência de defeitos nas peças. À medida que as 
tábuas vão sendo cortadas mais finas, tornando-se lâminas, estas peças podem 
ser coladas ortogonalmente sendo chamadas então de madeira compensada ou 
contraplacados.
Quando a madeira é destruída como resíduos de madeira cortada ou 
serrada, pode ser reconstituída com resinas e colas especiais, sob pressão e são 
chamadas de aglomerados. As madeiras reconstituídas dão origem a um material 
onde as fibras não têm direção principal.FUNDAÇÕES I
Estabilidade das construções
As fundações são projetadas para transmitir o peso da estrutura superior à 
superfície do terreno sobre o qual se assenta, que pode ser denominado leito de 
fundação. Esse leito de fundação varia quanto a sua capacidade de suportar o 
peso das estruturas de modo que a fundação tem grande importância, pois é a 
responsável por transmitir a totalidade do peso da obra sobre o leito e deverá 
fazê-lo a uma pressão e uniformidade estabelecidas, para perfeita segurança.
Há uma correlação entre pressões e deformações do solo, pois sob a ação 
de uma carga axial simples, o solo pode se deformar de duas maneiras:
32
- A volume constante – deformação plástica;
- A volume variável – adensamento.
O primeiro caso refere-se as areias, pois embora a areia não tenha 
plasticidade, contudo ela se deforma a volume constante. No segundo caso, há 
uma variação no volume dos poros do solo, isto é, uma redução nos seus espaços 
vazios.
Pesquisa do subsolo
O problema das fundações é objeto atualmente de rigoroso estudo, 
intitulado mecânica dos solos ou geotécnica. Não vamos aprofundar muito, mas 
apenas conhecer alguns métodos de se examinar o solo que servirá para leito da 
fundação. Embora para a zona rural a escolha do terreno onde se vai construir, 
não enfrenta as limitações da zona urbana, onde estes estudos são impostos à 
técnicos e o conhecimento das possibilidades do leito de fundação se torna muito 
útil e econômica.
Os terrenos apresentam resistência própria, específica, constituindo o limite 
de carga que podem suportar sob pena de provocar perturbações estáticas que 
podem comprometer a estabilidade da construção. 
Gráfico 1 - Capacidade de carga, caracterizado pelo aumento rápido de 
deformação.
Esse limite, denominado resistência do terreno, constitui um ponto de 
investigações, para que se possa determinar com exatidão e segurança, como, e 
de que modo será construído o alicerce da obra projetada.
A resistência oferecia pelo terreno é que vai indicar qual o tipo de fundação 
mais adequado, e é representada pela letra R, sendo P o peso que o terreno 
poderá suportar. 
R = P
 S
Onde:
R = resistência do solo em Kg/cm²;
P = carga que atua sobre o solo;
S = área sobre a qual se assenta a referida carga.
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Estes ensaios, para determinar a resistência do solo, podem obedecer a 
vários critérios, uns mais simples e rápidos e outros mais demorados e complexos. 
Para que um solo receba determinadas cargas, torna-se necessário um estudo, 
para que se possa obter a capacidade e a resistência do solo à compressão.
Verifica-se por métodos empíricos ou de laboratórios, a fim de se 
determinar o tipo e as dimensões das fundações, a existência de aterros, pedras, 
eixos, etc. Em obras de grande porte, esses serviços são entregues a firmas 
especializadas, as chamadas “firmas de sondagem”. De forma geral a 
determinação da resistência dos terrenos destinados a suportar as cargas de 
construções rurais, são realizadas pelos seguintes métodos: 
Método da Mesa Barberot
Esse processo baseia-se em um princípio importante segundo o qual a 
superfície de um terreno sofre abatimento, quando sobre ela se exerce a ação 
continuada de uma determinada carga, durante certo tempo. 
Para obtermos a medição dessa resistência do terreno, opera-se da 
seguinte maneira: Toma-se uma mesa de 4 pés, com cerca de 60cm de altura. Os 
pés de seção quadrada devem ser colocados com bastante cuidado, devendo, a 
mesa, ficar bem nivelada. A área dos pés deve ser conhecida.
Isso feito abre-se uma vala no terreno que se deseja estudar, a cava deverá 
ter cerca de 2,00 x 1,80m até a profundidade pelo menos igual a dos alicerces da 
obra.
É necessário que o fundo da cava seja perfeitamente plano e nivelado, não 
devendo ser nem comprimido nem socado, para que não ofereça falsos 
resultados. Coloca-se então, com bastante cuidado a mesa, de modo que fique 
nivelada. Ao lado da mesa, em posição vertical, firma-se uma régua de madeira 
que irá servir de referência aos diversos níveis do tampo da mesa sob a ação de 
várias cargas. 
Coloca-se então, cuidadosa e simetricamente sobre a mesa, cargas 
conhecidas (Figura 7). Essas cargas podem ser lingotes de ferro, sacos de areia, 
de cimento, etc. Marca-se o nível do tampo da mesa fazendo um traço na régua 
vertical. 
Figura 7 - Método da mesa Barberot.
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Passado o tempo de 30 minutos, se nenhuma diferença foi notada, no 
nivelamento da mesma, adiciona-se mais carga, naturalmente observando-se os 
mesmos cuidados para que não haja choque de carga sobre a mesa. Observamos 
sempre o tempo preconizado de 30 minutos após o carregamento. Vai-se assim 
procedendo até que se observe um abatimento. Para tanto, basta que seja medida 
a distância na régua vertical sobre o nível inicial e o que está agora registrado pelo 
tampo da mesa.
Dividindo-se a carga total resultante do peso total na mesa mais a carga 
depositada pela área dos pés da própria mesa, ter-se-á a resistência do terreno. 
Então: R = P/S
Sendo P a carga total resultante do peso total e S a seção de apoio dos pés da 
mesa, ou seja, a superfície de distribuição.
Como coeficiente de segurança para este método adota-se 0,25.
R será a resistência do terreno. 
Exemplo: Sabendo-se que:
Peso da mesa: 50kg P= 500kg
Peso colocado: 450kg S= 200cm²
R = P/S R= (500/200) x 0,25 R = 0,625Kg/cm² 
Logo a profundidade de 1m, a resistência do terreno será no mínimo igual a 
0,625Kg/cm².
Método da Percussão
Nesse método tomamos a percussão de um peso que cai de uma certa 
altura, repetidas vezes, sobre um mesmo ponto do terreno. A penetração total do 
peso no solo, depois de um conhecido número de quedas, resultará no valor da 
resistência do terreno (Figura 8).
35
Figura 8 – Método da Percussão.
Para obtermos esse resultado, instala-se uma roldana que pode ser 
sustentada por um tripé de madeira ou metal. Na abertura da cava devem ser 
tomadas as mesmas precauções empregadas para o caso do método da mesa. O 
peso é preso a uma corda que será manobrada do lado de fora da cava e a altura 
de queda do peso será sempre a mesma. Chama-se P o peso do volume que cai, 
h a altura da queda, e o aprofundamento no solo, n o número de quedas, s a 
superfície inferior do volume e R a carga permanente que recalcaria o terreno.
Levando os valores à fórmula, determina-se os valores de R do terreno.
 A fórmula de cálculo é: 
R = P ( n.h + n + 1)S e 2
Em geral tomamos o coeficiente de segurança 1/10.
Exemplo: De acordo com os dados abaixo, determine a resistência do solo:
- Peso que cai = 100kg;
- Área da superfície = 400cm2;
- N° de quedas = 10;
- Altura da queda (h) = 1,5m;
- Aprofundamento (e) = 20cm.
R = 100 (10.150 + 10 + 1) 400 20 2
36
R = 20,125kg/cm2 x 10% = R = 2,01kg/cm2
FUNDAÇÕES II
Fundação é a parte estrutural destinada a transmitir ao terreno as cargas e 
sobrecargas provenientes da mesma, numa taxa de trabalho compatível com o 
terreno. Ou ainda, obras enterradas no terreno, com a finalidade de receber todas 
as cargas do prédio, transmitindo-as uniformemente sobre o leito de fundação.
A necessidade de enterrar as fundações tem duas razões básicas:
- Evitar o esgotamento lateral;
- Eliminar camada superficial do terreno, geralmente composto pelo material em 
decomposição ou aterro.
TIPOS DE FUNDAÇÕES:
 Fundações Diretas Contínuas
São valas contínuas sob todo segmento das paredes (Figura 9). São 
utilizadas quanto o leito de fundação encontra-se a uma profundidade de até 1,5m. 
Para obras rurais e habitações de 1 a 2 pavimentos, o leito resistente pode ser 
encontrado muitas vezes a profundidade de 0,5m.Figura 9 – Fundação Direta Continua.
O fundo das valas deve ser plano e nivelado. Para o caso de terrenos 
inclinados o fundo é feito em degraus de modo que não haja altura inferior a 50 
cm, a fim de eliminar a camada superficial (Figura 10).
Figura 10 – Leito de fundação em degraus.
37
Após a abertura das valas, deve-se fazer a compactação do terreno com 
soquete, a fim de promover a compactação do mesmo e evitar que a terra solta 
atrapalhe a alvenaria do alicerce. 
Baldrames - A fim de elevar o piso da construção em relação ao terreno, lança-se 
mão do baldrame ou embasamento. 
Brocas - Afim de não aprofundar as fundações diretas contínuas além de 0,60m 
pode-se usar o artifício de alcançar o leito de maior resistência com o auxílio das 
chamadas brocas. Esses furos são feitos com trados de 20cm de diâmetro, sendo 
espaçadas a cada 0,5m (Figura 11). 
Figura 11 – Brocas.
Fundação Direta Descontínua
São usadas quando o leito de fundação for superior a 1,5m e no caso de 
obras cuja carga de telhado, laje e alvenaria são descarregadas em vigas e estes 
em pilares. As fundações descontínuas constam de: sapata em concreto armado, 
toco de pilar em concreto armado, viga ou cinta baldrame (Figura 12).
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Figura 12 – Fundação Direta Descontinua.
As fundações descontínuas constam de: 
- Sapata em concreto armado;
- Toco de pilar em concreto armado;
- Viga ou Cinta Baldrame; unindo os tocos de pilar.
Figura 13 – Vala para fundação.
39
Figura 14 – Vala para fundação.
Figura 15 – Vala para fundação e armação para sapata.
Nesse tipo de fundação as cargas não estão distribuídas nas paredes e sim 
sobre os pilares, esteios ou colunas.
Dimensionamento da Fundação Direta 
Para dimensionar as fundações são necessários os conhecimentos das 
tabelas de peso específico e de sobrecargas, conforme se seguem:
Tabela 5 - Sobrecargas ou cargas úteis.
Compartimentos SobrecargasKg/m²
Laje de forro (desvio do telhado) 100 
Lajes de piso residências, escritórios, salas comuns 200
Enfermarias, salas de recepção 250
Assembléias, aulas 350
Bibliotecas 400
40
Salões de dança, garagens, auditórios 500
Telhado - peso de pessoa 60
Escadas 250
Tabela 6 - Peso Específico de materiais.
Materiais Peso
Alvenaria em pedra. 2.200 - 2.400 kg/m3
Alvenaria tijolo maciço, revestido 1.600 kg/m3
Alvenaria tijolo furado, revestido 1.300 kg/m3
Baldrame 1.800 kg/m3
Concreto simples 2.200 - 2.400 kg/m3 
Concreto armado 2.400 kg/m3
Assoalhos de madeira c/ argamassa 45 kg/m2
Ladrilhos e pedras do piso 50 kg/m2
Mármore 2 e 3 cm 80 - 90 kg/m2
Revestimento de paredes 25 kg/m2
Revestimentos de tetos de laje 25 kg/m2
Telhado completo- telha francesa 125 kg/m2
Telhado completo- telha canal 150 kg/m2
Telhado completo-cim. amianto 5mm. 90 kg/m2
Impermeabilização terraço 50 kg/m2
Madeira de Lei 800 - 1.000kg/m2
Dimensionamento:
Marcha de cálculo:
- 1º Passo: Calcular os itens que tem sobrecargas, consultando as tabelas 5 e 6, 
referentes a sobrecargas e peso próprio (telhado, laje de forro, laje de piso, etc.);
- 2º Passo: Calcular as cargas atuantes que incidem sobre as peças;
- 3º Passo: Levar os resultados à fórmula R = P/S.
onde: 
R = resistência do terreno (leito) em Kg/m²;
P = soma das cargas em Kg;
S = superfície para 1m linear de alicerce.
Exemplo: Dimensionar a fundação descontinua de um barracão de 12x120m, 
sabendo-se que o telhado é de telha francesa, com beirais de 1,20m e pé-direito 
41
de 4,0m. Os pilares são de concreto armado, nas dimensões de 20x20cm, com 
0,60m de toco e estão espaçados a cada 5m. O leito de fundação possui 1,20m de 
profundidade e sua resistência, calculada pelo método da mesa, foi de 1,20kg/cm2.
Distribuição de cargas:
1- Cálculo do peso do telhado:
- peso próprio (pp) = 125kg/m2
- sobrecarga (tabelado) = 60kg/m2
- Total = 125+60 = 185kg/m 2 
2- Cálculo das cargas atuantes:
2.1 – Telhado (P1):
P1 = 5(1,2+12+1,2)x185 = P1 = 6660kg
2
2.2 – Pilar (P2):
P2 = 4(0,2x0,2)x2400 = P2 = 384kg
2.3 – Toco de pilar (P3):
P3 = 0,6(0,2x0,2)x2400 = P3 = 57,6kg
2.4 – Sapata (P4):
P4 = 0,6(XxX)x1800 = P4 = 1080X2kg 
3 – Cálculo das dimensões da sapata:
R= P/S = R= 1,2kg/cm2 = R= 12000kg/m 2 
Ptotal = P1+P2+P3+P4 = Ptotal = 6660+384+57,6+1080X2
R= Ptotal/S = 12000 = 7101,6+1080X 2 = 12000X2 = 7101,6+1080X2 = X~ 0,81m 
 X2
 Dimensões da sapata = 0,81x0,81x0,60m 
Verificação: Teoria da Sapata:
h = 0,5 (E - e) 
h = 0,5 (0,81 - 0,20) 
h = 0,30m
- Observa-se que a altura calculada (0,30m) é menor que a estipulada pelo projeto 
(0,60m), sendo assim, é satisfeita a condição de adotar 0,81m.
42
Fundações Indiretas
Usadas quando o terreno resistente está muito profundo, 5 a 7, 8 ou 9m, ou 
a carga é muito alta. Ambos os processos anteriores tornam-se antieconômicos 
tornando-se necessário lançar mão de estacas de concreto ou madeiras, 
tubulações, ou tubulações concretadas. Geralmente usados em obras civis com 
mais de 2 pavimentos. Deve-se entregar a firmas de engenharia especializadas, 
tornando-se necessário proceder-se as sondagens com equipamento 
especializado.
Paredes
As paredes externas e internas podem ser levantadas com blocos de 
concreto ou tijolos.
Pilares
CARACTERÍSTICAS DOS PILARES
Os pilares são elementos estruturais verticais, por via de regra esbeltos, 
quer dizer, têm várias vezes mais altura que largura, e suportam cargas verticais e 
vigas mestras que agüentam as armações.
São , portanto, elementos resistentes que trabalham quase sempre à 
compressão. Mas, além, se o quociente ou relação altura/espessura do pilar é 
muito elevada, pode apresentar uma flexão lateral, que se conhece sob o nome de 
flambagem ou encurvadura. O cálculo de pilares, como o de todos os elementos 
resistentes, varia com o tipo de material do qual eles são construídos.
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Pilares de concreto não armado
Os pilares de concreto não armado só são utilizados em lugares onde a 
carga a sustentar é de pouca importância, ou em locais onde não se necessita de 
secções reduzidas, com a conseqüente economia de ferro. Na prática, estes 
pilares são muito pouco utilizados.
A tensão admissível do pilar de concreto não armado, depende da 
percentagem de cimento com que ele é confeccionado. A tabela abaixo apresenta 
as diferentes resistências do pilar, em conformidade com a quantidade de cimento 
empregada por cada metro cúbico de pilar confeccionado.
Pilares de concreto armado
Os pilares de concreto armado apresentam uma armadura longitudinal (de 
resistência) que resiste aos esforços de compressão, e armadura transversal que 
resiste aos esforços de cisalhamento e mantém armadura longitudinal em sua 
projeção. A armadura também é comprimida, e permite diminuir a seção de 
concreto.
A armadura transversal é constituída pelos estribos que envolvem os ferros 
da armadura, sendo amarrados a ele com um arame recozido.
Figura 16 - Pilar de concreto armado
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ESTRUTURAS DE CONCRETO ARMADO
PARA FINS RURAIS 
O concreto armado é uma associação de concreto e aço que tem por 
finalidade aproveitar vantajosamente as qualidades desses dois materiais.
O concreto oferece grande resistência aos esforços de compressão e muito 
pouca aos esforços de tração. O aço, em compensação, apresenta muito boa 
resistência a ambos os esforços. A união do aço com o concreto visa, portanto, 
suprir as deficiências do concreto em relação aos esforços de tração, reforçando a 
sua resistência à compressão. Além disso, o aço absorve os esforços de 
cisalhamento que atuam nos elementos do concreto. 
As peças que compõem uma estrutura de concreto armado tendem a 
constituir-se, graças às características