Trabalho Maquinas Termicas I

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CURSO DE ENGENHARIA MECÂNICA
CARLA MEDEIROS
FRANCISCO JOSÉ V. RODRIGUES
ITIBERÊ ANDRADE RODRIGUES JUNIOR
JOÃO GILBERTO SOARES FEIJO
LUIS EDUARDO ANÇA COUTO
WAGNER SILVEIRA DUARTE
MOTOR DIESEL
DE 3,6 Á 4,5CV.
Pelotas/RS, abril de 2018
CURSO DE ENGENHARIA MECÂNICA
CARLA MEDEIROS
FRANCISCO JOSÉ V. RODRIGUES
ITIBERÊ ANDRADE RODRIGUES JUNIOR
JOÃO GILBERTO SOARES FEIJO
LUIS EDUARDO ANÇA COUTO
WAGNER SILVEIRA DUARTE
MOTOR DIESEL
DE 3,6 Á 4,5CV
Projeto apresentado à Faculdade 
Anhanguera Educacional, Campos
Pelotas,como requisito aquisição 
de nota disciplina de MAQUINAS 
TERMICAS I.
Docente responsável: AlbertoNeto
Pelotas/RS, abril de 2018
SUMÁRIO
1. 	APRESENTAÇÃO .........................................................................................	05
1.1.	Introdução ......................................................................................................	05
1.2. 	Objetivos ........................................................................................................	06
1.2.1. 	Geral ..............................................................................................................	06
1.2.2.	Específicos .....................................................................................................	06
1.3.	Justificativa.....................................................................................................	07
1.4.	Dados de Partida...........................................................................................	08
1.5.	Condicionamento legal (Normas) ..................................................................	09
1.6.	Fundamentação teórica.................................................................................	10
2.	MEMORIAL DESCRITIVO ............................................................................	15
3.	MEMORIAL DE CÁLCULO ...........................................................................	16
3.1.	Cálculo do fator de segurança .......................................................................	16
3.2.	Cálculo do dimensionamento do eixo do caracol sujeito a flexão e ao cisalhamento, com o auxílio do programa FTOOL ...................................................	17
3.3.	Determinação da vida útil dos rolamentos dos mancais do caracol sujeito a fadiga ........................................................................................................................	18
3.4.	Cálculo de dimensionamento da potência necessária para acionamento da máquina ....................................................................................................................	19
3.5.	Cálculo do dimensionamento do eixo sujeito a torção ..................................	23
3.6.	Cálculo de dimensionamento dos mancais do caracol ..................................	25
3.7.	Cálculo de dimensionamento do acoplamento ..............................................	28
3.8.	Cálculo de dimensionamento de uma transmissão por elemento flexível ....	29
3.9.	Cálculo de dimensionamento de um parafuso de potência ...........................	30
3.10.	Cálculo de dimensionamento do freio ...........................................................	31
3.11.	Determinação das grandezas do sistema representados pelo diagrama .....	32
3.12	Desenhos do Projeto ......................................................................................	32
4.	DETALHAMENTO DO PROJETO ................................................................	33
4.1.	Metodologia ...................................................................................................	33
4.2.	Cronograma ...................................................................................................	34
5.	RELAÇÃO DE MATERIAIS DO FREIO .........................................................	35
6.	ORÇAMENTO ...............................................................................................	36
7.	CONSIDERAÇÕES FINAIS ..........................................................................	37
8.	REFERÊNCIAS .............................................................................................	38
APÊNDICES .............................................................................................................	39
ANEXOS ..................................................................................................................	66
4
APRESENTAÇÃO
Introdução:
Os primeiros motores à combustão interna, onde o combustível é queimado dentro do próprio motor, surgiram no século XIX, e com seu aparecimento, um rápido desenvolvimento mecânico foi gerado.
Foi Nikolaus August Otto em 1876 que, observando os projetos de Jean Etienne Lenoir e Beau De Rochas, construiu o primeiro motor, chamado de OTTO silencioso, apresentando-o em 1878, na Feira Internacional de Paris.
Associado com o engenheiro Eugen Logen fundou a N. A. OTTO & Cia, primeira fábrica de motores de combustão do mundo. Porém em 1893, Rudolf Diesel, engenheiro alemão, apresentou ao mercado um novo motor com 10 CV de potência, e que até hoje leva o seu nome: o motor a diesel, no qual a ignição da mistura ar + combustível é feita por compressão.
Com muitas dificuldades financeiras e um motor que explodiu logo após a primeira injeção de combustível, Diesel aperfeiçoou seu invento e conseguiu um motor operacional, sendo até hoje utilizado. Os motores atuais são derivados dos motores OTTO e Diesel, mantendo as características básicas, aliando tecnologia para atender o mercado com clientes cada vez mais exigentes e visando uma melhor qualidade ambiental.
Objetivos:
Geral
Desenvolver um motor diesel de 5cv com seus conceitos de funcionamento a combustão interna e descrever sua funcionalidade para um melhor entendimento de como tal fenômeno acontece em sua parte interna na transformação de energia térmica em energia mecânica.
Específicos
- Especificar materiais adequados para a execução do projeto;
- Averiguar o custo de materiais para viabilização de execução;
- Escolha de materiais e dimensionamento dos elementos;
- Exibir cálculos do motor.
Justificativa
O motor é um equipamento que transforma alguma forma de energia que pode ser térmica, hidráulica, elétrica, nuclear, etc, em energia mecânica. Conforme o tipo de energia que transforma, o motorpode ser classificado como motor de combustão, elétrico ou atômico.
Os motores ciclo Diesel aproveitam a energia da queima do combustível dentro de uma série decâmaras e, por isso, são classificados como motores de combustão interna.O motor Diesel se difere dos motores ciclo Otto (a gasolina ou álcool) pois nesses últimos, a misturaar-combustível, mesmo comprimida, precisa de uma faísca (de uma vela por exemplo) para iniciar oprocesso de queima. Já nos motores Diesel, a mistura é substituída por ar comprimido no cilindro auma razão bem maior que nos Otto (16:1 a 24:1 contra 8:1 a 10:1). Essa maior compressão eleva atemperatura que, combinada com o Diesel pulverizado, inicia o processo de combustão espontânea.
O funcionamento do motor só é possível através do sincronismo dos movimentos de seus componentes que transformam a energia química do combustível na desejada energia de movimento.O motor de combustão interna, coração do automóvel, é o ponto de partida da força e do movimentoque produzem o deslocamento do veículo.Os motores de combustão interna aproveitam somente algo em torno de 30% da energia totaldo combustível. O restante é eliminado, principalmente, na forma de calor, sendo dissipado peloescape e sistema de arrefecimento.
A taxa de compressão é calculada no projeto do motor para proporcionar o melhor rendimento dentro das suas características e não pode ser medida. A relação se estabelece entre o volume do curso do pistão em função da câmara de combustão.
O projeto solicitado visa à elaboração de um motor diesel de 50 á 100 W, convertendo a potência maior que é de 100 Wpara CV (cavalo-vapor) teremos o valor de 0,135962 CV. Nestas características se trona inviável a construção de um motor com tal potência, devido suas dimensões de baixa escala e com materiais de tecnologia mais eficiente, assim tornando um custo elevado para construção de tal motor, sendo que o mercado já dispõe motores de ciclo otto para tal potência.
Dados de Partida:
- Produto a ser elevado: veículo de pequeno e médio porte ;
- Carga máxima: 2500 Kg;
- ᴓ externo da rosca:250 mm;
- ᴓ interno:60mm;
- comprimento (L):5m.
Relação de equipamentos e componentes:
- 03 motoreselétricos 12V 12A;
- 01 Multiplicador de força e redutor;
- 01 Bomba hidráulica de engrenagens;
- 01 Freio magnético.
Condicionamento legal (Normas):
-NR 12 Máquinas e equipamentos;
-NBR 1585 – Veículos Rodoviários Automotores – Código de ensaio de motores – Potência líquida efetiva;
- NBR 4020 – Veículos Rodoviários Automotores – Filtros de combustíveis para motores diesel – Métodos de ensaio;
- NBR 5478 – Veículos Rodoviários Automotores – Fumaça emitida por motor diesel – Correlação de unidade e curva - limite;
- NBR 6016 – Gás de escapamento de motor diesel – Avaliação de teor de fuligem com a escala de Ringelmann;
- NBR 7027 – Veículos Rodoviários Automotores – Fumaça emitida por motor diesel – Determinação da opacidade ou do grau de enegrecimento em regime constante;
- NBR 12897 – Emprego do opacimetro para medição do teor de fuligem de motor Diesel - Método de absorção de luz;
- NBR 13037 – Veículos Rodoviários Automotores – Gás de escapamento emitido por motor diesel em aceleração livre – Determinação da opacidade;
- NBR 14489 – Motor Diesel – Análise e determinação dos gases e do material particulado emitidos por motores do ciclo diesel ciclo de 13 pontos;
Fundamentação teórica:
O injetor é a peça pela qual o combustível chega até a câmara de combustão. Com pequenos furos calibrados, pulveriza o combustível para facilitar a combustão. A direção e o ângulo formado pelos jatos são determinados pela furaçãodo injetor.
Para uma melhor compreensão dos mais variados tipos de mecanismo já existente, temos como exemplo um elevador já comercializado pela “JM Maquinas”, que foi desenvolvido para suprir as necessidades, no qual as empresas de manutenção em veículos exigem.
Este mecanismo possui um sistema de elevação por fusos (rosca sem fim), em aço trefilado, sua estrutura é constituída em chapa de aço dobrada, garantindo uma maior segurança e estabilidade.
Os produtos disponíveis comercialmente estão baseados em um mecanismo fixo, exercendo somente a função de elevação. 
Refletindo essa carência de mobilidade em um mecanismo de extrema importância, idealizamos um mecanismo de elevação e mobilidade, o MovCar, que proporcionará um melhor desempenho em diversas etapas em manutenção de veículos.
O propósito do projeto do MovCar, será um mecanismo distinto, visando o desembaraço em oficinas mecânicas, o mecanismo conta com sistema automatizado sendo alimentado por baterias recarregáveis 12V.
O MovCar, terá com objetivo, evitar o esforço físico, agilidade no serviço, e melhor aproveitamento do espaço físico no local de trabalho.
No momento em que, se executa uma manutenção em veículos, o imprevisto é garantido, um dos fatos mais corriqueiros em manutenções, é quando, ao realizar o desmonte de um veículo, em muitos casos, ocorre à identificação de alguns produtos a mais, ou seja, não estava previsto para ser substituído, ou ate mesmo, peças de reposição com defeitos einclusive com especificação divergente do veículo em manutenção. 
Visto essas possibilidades decorrentes do dia-dia, viabilizamos um mecanismo que facilitará os usuários em diversas maneiras no decorrer de suas manutenções.
Este mecanismo possibilitará o deslocamento de veículos em diversas condições de avarias, não necessitando a montagem, isso permite o usuário locomover veículos avariados, aguardando peças ou demais exigências necessárias até a chegada do material solicitado, obviamente que este mecanismo exige um piso devidamente apropriado para seu deslocamento, sendo assim será possível à locomoção para pátios e demais lugares disponíveis.
Visando essas eventuais possibilidades, esse mecanismo poderá ser utilizado em oficinas mecânicas, de pequeno, médio e grande porte, permitindo uma melhor acomodação de veículos e consequentemente uma melhor agilidade no serviço prestado.
METODOLOGIA
Ao desenvolver este projeto, pensamos em todas etapas a serem a planejada e executadas, materiais
	ETAPA
	SETOR
	CARACTERISTICAS
	PRAZOS
	1ª
	Planejamento
	Recebidaapropostadoprojetoa desenvolver.
	
	
	Planejamento
	Definidoequipamento.
	15dias
	2ª
	Desenho
	Desenhadopropostadoequipamentoeaprovadoporequipe.
	1 dia
	
	Logística
	Relacionadoequipamentos,dispositivoselétricosehidráulicosemecânicos. Orçamentoinicialrealizadoparaverificação decustos,procurandomantermatériasjá comercializadoparabaixarcustos.
	
15dias
	3ª
	Operação
	Repassadaa estesetorinformaçõesparadesenvolverprotótipo.
	1 dia
	4ª
	Operação
	1ªfase:peçasdesenvolvidasconformerepassadaspelosetorde desenho.
	5 dias
	
	Operação
	2ªfase:realizadosoldagemda parteestruturaldosperfisUDC,assimconstituindo ochassi.
	2 horas
	
	Operação
	3ªfase:uniãoatravésdesoldagempeçasdefixaçãodeelementoscomo:suportesde rodas,suportefixodeoperação,suportes dasbarrasextensorasdoscilindros hidráulicos,suportesefurosdefixaçãode elementossecundários(motores, reservatóriohidráulico,bombahidráulica, sistemaselétricos,locaisdepassagemdas mangueirashidráulicas).
	
1 dia
	5ª
	Operação
	Equipamentorecebetratamentodepintura.
	2 dias
	6ª
	Operação
	Montagemdosistemadetraçãoemovimentodoequipamento
	1 dia
	7ª
	Operação
	Montagemdosistemahidráulico.
	1 dia
	8ª
	Operação
	Montagemdosistemadecomandoelétrico
doconsole.
	1 dia
	9ª
	Operação
	Testesrealizadoem todosossistemas.
	1 dia
	10ª
	Operação
	Montagemdasbarrasextensorasjuntamentecomoscilindroshidráulicos.Sistema hidráulicoexpurgadoeestado.
	1 dia
	11ª
	Controlede qualidade
	Equipamentofinalizado,assimrepassado paratestes,comcapacidadessuperiorao suportável,assimodefinindocomoum equipamentoseguroe eficiente.
	
5 dias
MEMORIAL DE CÁLCULO
Cálculo do fator de segurança:
Tabela 01: Cálculo do fator de segurança
	Fator de penalização
	Número de penalização (NP)
	A - Conhecimento preciso do carregamento
	0
	B - Cálculo preciso das tensões
	1
	C - Conhecimento preciso da resistência
	0
	D- Necessidade de conservação
	3
	E - Gravidade das consequências de falha
	2
	F - Qualidade da fabricação
	0
	G -Condições de operação
	2
	H - Qualidade da inspeção/manutenção
	1
	T
	-5
Fonte: PLT 296, 2004, p. 235
Fator de segurança do projeto estimado empiricamente1,25.
DETALHAMENTO DO PROJETO
Metodologia
O referido projeto teve inicio pelo relato de acidentes de colaboradores ocorridos em uma indústria de beneficiamento de arroz, surgindo assim a necessidade de um sistema auxiliar de segurança.
Inicialmente foi feita uma análise e identificação das necessidades dos possíveis pontos a serem melhorados no conjunto de transporte de grãos. Após a identificação dos problemas foi feito coleta de dados de entrada, e uma pesquisa de equipamentos e componentes para ver a viabilidade técnica e financeira da instalação.
Após pesquisa e escolha do melhor método foi feito um croqui do projeto e listado todos componentes envolvidos, conforme tabelas constantes do Apêndice D, assim como o cálculo de torção,figura 01, constante em Apêndice C, desse Trabalho,com o auxílio de um programa computacional, FTOOL, juntamente com o cálculo da potência de acionamento e escolha do melhor motor.
Cronograma
	FASE
	ATIVIDADE
	PREVISÃO
	
	
	14/02
	21/02
	07/03
	14/03
	21/03
	28/03
	04/04
	11/04
	18/04
	25/04
	02/05
	09/05
	16/05
	23/06
	30/06
	PreliminarDefinição do projeto
	x
	
	
	
	
	
	
	
	
	
	
	
	
	
	
	
	Elaboração do cronograma
Relação de dados de entrada
Listar normas atinentes
	
	x
	
	
	
	
	
	
	
	
	
	
	
	
	
	Intermediária
	Planilhar materiais
Esboçar croqui
Curva SxN sujeito a fadiga
Fator de segurança
Dimensionamento sujeito a flexão
	
	
	x
	
	
	
	
	
	
	
	
	
	
	
	
	
	Esboço da metodologia
Novas adequações
	
	
	
	x
	
	
	
	
	
	
	
	
	
	
	
	
	Especificação do motor
	
	
	
	
	x
	
	
	
	
	
	
	
	
	
	
	
	Dimensionamento do eixo
	
	
	
	
	
	x
	
	
	
	
	
	
	
	
	
	
	Dimensionamento do mancal
	
	
	
	
	
	
	x
	
	
	
	
	
	
	
	
	
	Dimensionamento do acoplamento
	
	
	
	
	
	
	
	x
	
	
	
	
	
	
	
	
	Dimensionamento de um elemento flexível
	
	
	
	
	
	
	
	
	x
	
	
	
	
	
	
	
	Dimensionamento do sem fim e coroa
	
	
	
	
	
	
	
	
	
	x
	
	
	
	
	
	
	Dimensionamento do freio
	
	
	
	
	
	
	
	
	
	
	x
	
	
	
	
	
	Elaboração dos desenhos
	
	
	
	
	
	
	
	
	
	
	
	x
	
	
	
	
	Orçamento
	
	
	
	
	
	
	
	
	
	
	
	
	x
	
	
	
	Considerações finais
	
	
	
	
	
	
	
	
	
	
	
	
	
	x
	
	Detalhamento
	Entrega do projeto escrito
	
	
	
	
	
	
	
	
	
	
	
	
	
	
	x
	Campo
	
	
	
	
	
	
	
	
	
	
	
	
	
	
	
	
RELAÇÃO DE MATERIAIS DO FREIO
	Item
	Quant.
	Un.
	Descrição detalhada dos materiais
	01
	09
	Un.
	Pino fixadorᴓ 1,50mm x 3mm
	02
	02
	Un.
	Suporte da sapata, Aço 1020
	03
	02
	Un.
	Sapata, Aço 1020
	04
	02
	Un.
	Contra lona, Aço 1020
	05
	02
	Un.
	Lona de freio, Aço 1020, 19,70x18,60mm
	06
	01
	Un.
	Calço do braço, Aço 1020
	07
	01
	Un.
	Braço do suporte da sapata, Aço 1020, D2,00x25,00mm
	08
	01
	Un.
	Elemento fixador, Aço 1020
	09
	01
	Un.
	Cilindro de retorno,ᴓ12mm, 0 a 10 bar, curso do pistão até 5”
	10
	01
	Un.
	Cilindro de avanço,ᴓ12mm, 0 a 10 bar, curso do pistão até 5”
	11
	01
	Un.
	Base, Aço 1020, 24,5x72,5x2,0mm
ORÇAMENTO
Após levantamento de dados e realização do projeto a melhoria no sistema de transporte de grãos é de R$ 545,00 (quinhentos e quarenta e cinco reais).
CONSIDERAÇÕES FINAIS
Após todas as etapas de realização do projeto, referente à melhoria do sistema de transporte de grãos, verificou-se que o sistema é viável no que tange os aspectos de segurança, para os colaboradores e também para o arraste do grão.
Por se tratar de um sistema de fácil operação, manutenção e custo de implantação baixo, sua utilização é vantajosa, podendo ser utilizado também como um sistema de controle de velocidade do caracol.
REFERÊNCIAS
ABNT/NBR 6023/2002, Informação e Documentação, Referenciais, Documentação
BUDYNAS, Richard.Elementos de Máquinas – Projeto de Engenharia Mecânica, São Paulo: Editora Bookman, 2011.
COLLINS, Jack. PLT 296 Projeto Mecânico de Elementos de Máquina, Tradução: Pedro Manuel Calas Lopes Pacheco. Rio de Janeiro: Editora LTD, 2004.
EBC Agência Brasil, Safra estimada de grãos. Disponível em:
<http://www.agenciabrasil.ebc.com.br/economia/noticia/2017-03>. Acesso em: 18 de março. 2017.
ELMEC, Catálogo de Especificações de Acoplamentos. Disponível em http://www.elmec.com.br/index.php?tip=pdf&path=produtos/&pag=download.php. Acesso em 16 de março 2017
FILHO, Flávio de Marco, Apostila de Elementos de Transmissão flexíveis, Rio de Janeiro: Editora: Universidade Federal do Rio de Janeiro, 2009.
LOBOSCO, Orlando Silvio; DIAS, José Luiz Pereira da Costa. Seleção e Aplicação de Motores Elétricos Editora MacGraw-Hill,1988.
MADEMIL, Catálogo de Especificações de Acoplamentos. Disponível em http://www.mademil.com.br/produto/acoplamento-ela-stico-md-20. Acesso em 24 de maio 2017
MIALHE, Luiz Geraldo. Máquinas Motoras na Agricultura. Volume 1, São Paulo: Editora EDUSP, 1980.
MILMAN, Mário José.Equipamentos para pré-processamento de Grãos, Pelotas: Editora Universitária/UFPEL, 2002.
NR-10,Segurança em instalações e serviços em eletricidade (Redação dada pela Portaria nº 598, de 7 de dezembro de 2004, disponível em:
<http://www.guiatrabalhista.com.br/legislacao/nr/nr12.htm> Acesso em 25 de março 2017
NR-12 Máquinas e equipamentos, (Redação dada pela Portaria nº 3.214, de 8 de junho de 1978, disponível em:
<http://www.guiatrabalhista.com.br/legislacao/nr/nr12.htm> Acesso em 25 de março 2017
VULKAN, Catálogo de Especificações de Freios. Disponível em https://www.yumpu.com/pt/document/view/30849147/catalogue-vulkan-group/5
Acesso em 24 de março de 2017
WEG, Catálogo de Especificações de Motores deIindução. Disponível em http://ecatalog.weg.net/files/wegnet/WEG-guia-de-especificacao-de-motores-eletricos-50032749-manual-portugues-br.pdf. Acesso em 15 de março 2017
APÊNDICE
APÊNDICE A – Cálculo de dimensionamento de uma transmissão por elemento flexível
Nesta etapa do projeto, será analisado um dimensionamento de um sistema de transmissão de elemento flexível de acionamento do alternador quando utilizado, mas os valores dos dados de entrada assim como outros que vierem a ser necessários serão utilizados do projeto original.
Será dimensionado um sistema de transmissão por correia, conforme figura a seguir:
Figura 08: Sistema de transmissão por elemento flexível
Fonte: Autores
Procedimento para dimensionamento de correia trapezoidal:
1º Passo: Determinação da potência do projeto;
2º Passo: Escolha da seção mais adequada;
3º Passo: Determinação do comprimento da correia;
4º Calculo da potência transmitida por uma correia;
5º Passo: Determinação do número de correias.
1º Passo:
Conforme calculado anteriormente a potência de acionamento do conjunto é P =7,5c.v, mas deve-se levar em conta o fator de serviço conforme tabela a seguir:
Tabela 13: Fator de Serviço
Fonte: Apostila de Elementos de Transmissão Flexíveis, 2009, p.21
Também deve-se levar em conta as condições de funcionamento conforme tabela 14:
Tabela 14: Condições de funcionamento
Fonte: Apostila de Elementos de Transmissão Flexíveis, 2009, p.21
Apêndice B –Tabela de Torque dos Parafusos.
Fonte: Autores
Apêndice C–Fluxograma da ordem de aspiração de oxigênio e injeção de combustível.
Pré-filtro
de Ar
Tanque
COMBUSTÍVEL
ARPré
Resíduos da combustão
Abafador
Coletor de descarga
Cilindro do motor
Copo de sedimentação
Bomba alimentadora
Bomba injetora
Bico injetor
Filtro de combustível
Filtro secundário
Filtro primário
 de Ar
Coletor de admissão
Apêndice E–Ficha de especificações
Motor 3,5 á 4,5 CV
Ciclo de Funcionamento......................................................................4 Tempos
Número de Cilindros.............................................................................1 Vertical
Diâmetro do Cilindro.................................................................................71 mm
Curso do pistão.........................................................................................67mm
Cilindrada................................................................................................265 cm³
RPM: a) normal (STD) ................................................................................3000
 b) especial (Sob consulta) ...................................................1500 a 3600
07. 
	Potência: DIM 6270 e 70020
	Curva ¨A¨
	Curva ¨B¨
	Curva ¨F¨
	
	3.6 C.V
	3.000
	4.0 C.V
	3.000
	4,5 C.V
	3.000
	
	2,6 Kw
	RPM
	2,9 Kw
	RPM
	3,3 Kw
	RPM
08.Razão de compressão.............................................................................1:19
09. Torque Máximo........................................1,19 mkg a 2500 rpm = (10,9 NM)
10. Refrigeração...............................há ar, por turbina incorporada ao volume.
11. Área mínimalivre p/entrada de ar refrigeração do motor...................200 a 250 cm².
12. Lubrificação...............................................................forçada por pescador.
13. Capacidade do cárter.........................................................................1 Litro.
14.Filtragem do Óleo lubrificante..................................................Centrifugação na arvore de manivela.
15. Filtro de ar.....................................A seco ou em banho de Óleo (opcional).
16. Capacidade do tanque de combustível............................................4 Litros.
17. Sistema de partida......................................Manual, por corda ou manivela.
18. Bomba injetora....................................................BOSCH, tipo PFEIQ50/11.
19. Bico injetor......................................................BOSCH, tipo KBA 42SD30/4.
20. Compressão................................................................................20 Kg/cm³.
21. Sistema de injeção................................................................................direta
22. Sentido de giro (olhando-se para o volante) .......................anti-horário.
23. Velocidade média do pistão........................................8m/s a 3600 rpm.
24. Consumo específico de combustível.......................250 gr/CVh ou = g/KWH (curva F, 3600 rpm).
25. Consumo de ar para refrigeração.........................5,2 m³/min a 3600 rpm.
26. Consumo de ar para combustão..........................0,4 m³/min a 3600 rpm.
27. Relação peso/potência....................................9,33 K/CV ou 1272 Kg/KW (3000 rpm, F).
28. Pressão do óleo lubrificante..................................................................
29. Capacidade da cuba do filtro de ar................................................0,16lts.
30. Inclinação máxima em todas as direções............................................20º.
31. Peso (STD, partida por corda) .........................................................42Kg.
32. Dimensões (motor STD e dimensões máximas) .............345mm largura.
33. Grau de irregularidade..................................................................+-2,5%.
34. Consumo de óleo lubrificante...............................................2 a 3 gr/CVh.
	ITEM
	DENOMINAÇÃO Cilindro
	QTD
	1
	Porca sextavada M12
	4
	2
	Parafuso prisioneiro do cilindro
	4
	3
	Bucha da biela
	1
	4
	Conjunto da biela
	1
	5
	Parafuso da cabeça da biela
	2
	6
	Casquilho STD
	1
	6
	Casquilho 0,25
	1
	6
	Casquilho 0,50
	1
	7
	Conjunto êmbolo STD
	1
	7
	Conjunto êmbolo 0,25
	1
	7
	Conjunto êmbolo 0,50
	1
	8
	Anel elástico Di 30x1,2
	2
	9
	Conjunto Kits, cilindro, pistão e anéis - STD
	1
	9
	Conjunto Kits, cilindro, pistão e anéis – 0,25
	1
	9
	Conjunto Kits, cilindro, pistão e anéis – 0,50
	1
	10
	Conjunto êmbolo e anéis - STD
	1
	10
	Conjunto êmbolo e anéis – 0,25
	1
	10
	Conjunto êmbolo e anéis – 0,50
	1
	11
	Conjunto dos anéis - STD
	1
	11
	Conjunto dos anéis – 0,25
	1
	11
	Conjunto dos anéis – 0,50
	1
	12
	Cilindro - STD
	1
	12
	Cilindro – 0,25
	1
	12
	Cilindro – 0,50
	1
	
	
	
	ITEM
	DENOMINAÇÃO Cabeção inchado 6
	QTD
	1
	Conjunto cabeçote do cilindro (Opcional)
	1
	1
	Conjunto cabeçote do cilindro (mont.c/bujão)
	1
	2
	Tampa para guia das válvulas 
	2
	3
	Anel de vedação guia das válvulas 
	2
	4
	Guia de válvula (Opcional)
	2
	4
	Guia de válvulas 
	2
	4
	Guia de válvulas (Opcional)
	2
	4
	Guia de válvulas 
	2
	5
	Pino entalhado 5x12
	2
	6
	Parafuso prisioneiro M8x20, 1,5MA
	2
	7
	Parafuso prisioneiro M8x30, 1,5MA
	2
	8
	Acento da válvula de escape 
	1
	9
	Acento da válvula de admissão 
	1
	10
	Porca sextavada M8
	2
	11
	Junta do cabeçote – 0,6
	1
	11
	Junta do cabeçote – 0,7
	1
	11
	Junta do cabeçote – 0,8
	1
	11
	Junta do cabeçote – 0,9
	1
	12
	Bujão R 1/8”
	1
	13
	Anel elástico E 12x1 
	2
	
	
	
	ITEM
	DENOMINAÇÃO Cabeção inchado fig7
	QTD
	1
	Conjunto suporte do charuto (Opcional)
	1
	2
	Parafuso sextavado interno M8x30
	4
	3
	Tampa da carcaça balancins (uso com suporte Char.)
	1
	3
	Tampa da carcaça dos balancins 
	1
	4
	Junta de vedação 
	1
	5
	Bucha cônica para as válvulas 
	2
	6
	Prato da mola – válvulas de admissão e escape 
	2
	7
	Anel elástico E8x0,8
	2
	8
	Válvula de admissão 
	1
	9
	Anel de vedação- Válvula de admissão e escape
	2
	10
	Válvula de escape 
	1
	11
	Mola das válvulas 
	2
	12
	Abraçadeira para fixação do tubo de respiro
	1
	13
	Junta de vedação da válvula de respiro 
	1
	14
	Membrana da válvula de respiro 
	1
	15
	Arruela limitadora
	1
	16
	Porca sextavada M8
	1
	17
	Parafuso prisioneiro da válvula de respiro
	1
	18
	Conjunto válvula de respiro 
	1
	19
	Anel de vedação A8x12x1
	1
	20
	Porca sextavada M8
	1
	ITEM
	DENOMINAÇÃO Cabeção inchado fig8
	QTD
	1
	Parafuso de regulagem dos balancins 
	2
	2
	Balancim para válvula de admissão
	1
	3
	Carcaça dos balancins (uso c/suporte de Char.)
	1
	3
	Carcaça dos balancins 
	1
	4
	Parafuso com olhal 
	1
	5
	Anel de vedação de borracha
	4
	6
	Anel elástico E21x1
	2
	7
	Conjunto alavanca de descompressão 
	1
	8
	Esfera M6
	1
	9
	Mola da alavanca de descompressão 
	1
	10
	Bujão M10x1
	1
	11
	Anel de vedação A13x18x1
	1
	12
	Bujão R 1/4 “x12
	1
	13
	Arruela lisa 6mm
	1
	14
	Eixo dos balancins 
	1
	15
	Parafuso sextavado M6x12
	1
	16
	Anel intermediário do Beto M4
	1
	16
	Anel intermediário M4,2
	1
	16
	Anel intermediário M4,3
	1
	17
	Balancim para válvula de escape 
	1
	18
	Porca sextavada M10x1
	2
	19
	Parafuso de regulagem do balancim do escape
	1
	20
	Porca sextavada M6
	1
Plan1
	TABELA DE TORQUES
	MOTOR DIESEL 3,5 a 4,5CV	Kg.m	Lb.pé
	Parafusos do cilindro (cabeçote)	3 - 3,5	22 - 25
	Parafuso da biela	4	29
	Porca do porta-injetor	1	7.2
	Parafusos do contrapesos da árvore de manivela	2.2	16
	Parafusos do volante	6,5-7	47 - 50
	Parafusos da turbina	3	22
	Parafusos da tampa de engrenagens	3	22
	Parafusos do flange da árvore de manivela	1	7.2
	Porca de fixação da polia	5 - 5,5	36 - 40
	Porta-valvula da bomba injetora	4	29
	Parafusos da tampa inferior do carter	1	7.2
	Porca arruela - pescador	7	50