Relatório de Manutenção de Bomba 2

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RELATÓRIO MANUTENÇÃO
Relatório: Manutenção em Bomba
Nome do Integrante: Heitor Ribeiro e Maria Eduarda	
Grupo: 2 – Turma B
Data de Realização da Atividade: 04/05/2018
Data de Entrega da Atividade: 11/04/2018
1.OBJETIVO
O objetivo principal foi exemplificar a desmontagem e montagem de um equipamento, o qual este se submeteria a uma manutenção. A aula também teve o intuito de demonstrar aos alunos a importância de se ter organização e metodologia no processo de montagem e desmontagem, afim de que o processo seja feito com o máximo de excelência e rapidez sem que haja contratempos como perda de peças e/ou remontagem inadequada.
2.IMPORTÂNCIA DO APRENDIZADO
A manutenção é uma importante aliada das empresas. Com seus procedimentos, é possível obter menores custos de operação, uma vez que os equipamentos funcionam melhor quando passam por manutenção regular. Esses processos garantem a confiabilidade e a segurança dos equipamentos, além de reduzir os custos de produção e melhorar a qualidade da operação.
A manutenção de um equipamento ou máquina pode ser feita desmontando ou não o equipamento, ou seja, vai desde uma lubrificação ou limpeza a até uma revisão geral de todos os componentes do equipamento, podendo ser feita a troca ou retífica de alguns deles ou não.
Assim a experiência de desmontagem e montagem de um dado equipamento é de suma importância para o técnico mecânico uma vez que estes procedimentos deve seguir um roteiro de passos que são válidos para grande parte das maquinas e equipamentos existentes na atualidade.
A desmontagem de máquinas e equipamentos na indústria faz parte das atividades dos técnicos mecânicos de manutenção e são tarefas que exigem um grau elevado de atenção de habilidade, assim deve ser feito seguindo técnicas e procedimentos com o máximo de excelência no processo.
O aprendizado destas técnicas contribui para uma excelência nos procedimentos de manutenção e na formação de um bom profissional, além que poder evitar futuros acidentes por falhas no equipamento geradas por manutenções feitas de forma errada ou também gerar custos á empresa por meio de indisponibilidade de equipamento.
Assim o estudo das técnicas de desmontagem, montagem e manutenção são de grande valia para a execução de um bom trabalho.
3.MATERIAL UTILIZADO
As ferramentas utilizadas na montagem de desmontagem do equipamento foram:
chave de boca estriada n°26;
marreta;
talhadeira bedame com empunhadura;
saca pino paralelo;
extrator;
extrator de rolamentos interno ou saca rolamentos;
morsa.
4. INTRODUÇÃO
Geralmente, um equipamento ou máquina industrial instalado adequadamente e funcionando em condições especificadas pelos fabricantes, quando recebem manutenções preventivas são capaz de trabalhas por longos períodos livres de falhas e defeitos, além de terem sua vida útil prolongada.
Porem para o caso de se ter algum tipo de fala ou defeito durante o funcionamento do equipamento ou máquina, seja por descuido operacional ou deficiência na manutenção preventiva, é necessário então que seja identificado o defeito ou falha e que seja feita a manutenção corretiva do problema em questão.
O primeiro fato a ser identificado o problema e feito uma análise onde o técnico de manutenção considera se é necessário ou não a desmontagem da máquina ou equipamento, ou se o problema pode ser solucionado sem a desmontagem da maquina ou equipamento industrial. Esta análise é feita baseando-se nos relatórios do operador da máquina ou equipamento, na ficha de manutenção da máquina ou equipamento e na realização de testes envolvendo os instrumentos de controle.
A desmontagem completa de uma máquina ou equipamento deve ser evitada sempre que possível, pois demanda elevado gasto de tempo e custos envolvidos, deixando a máquina ou equipamento indisponível para a produção.
Após a desmontagem deve se fazer a devida limpeza do equipamento antes de se sanar quaisquer falhas, defeitos ou efetuar substituição de peças. O procedimento de limpeza é de suma importância, pois ele remove a sujeira acumulada no equipamento, lubrificantes velhos e contaminados com sólidos (poeira ou grãos de areia), e/ou vestígios de colas, juntas ou anéis de vedação de borracha que por algum motivo se aderiram à peça/equipamento.
Posteriormente a limpeza, em peças que necessitam de lubrificação, estas deve ser devidamente lubrificadas antes de serem remontadas, a fim de se manter o bom funcionamento das mesmas. A lubrificação, para casos em que seja necessário, deve ser feita com atenção quanto ao tipo de lubrificante que a se utiliza na peça, seguindo sempre as recomendações do fabricante. A utilização de equipamentos adequados para se fazer à lubrificação também é de suma importância, para que se tenha uma lubrificação eficaz e que toda a peça esteja em contato com o lubrificante, evitando assim falhas precoces.
Após a desmontagem e correção das falhas e/ou defeitos da máquina ou equipamento, este é remontado respeitando a ordem de retirada de cada peça, ou seja, a ordem de montagem segue na sequencia inversa da ordem de desmontagem, logo, por assim dizer, as ultimam peças desmontadas, são as primeiras a serem montadas.
Este processo pode parecer simples e sem importância, porém é de suma importância, pois ao se colocar e retirar parafusos de uma peça/porca, este gera ranhuras tanto no parafuso como na peça/porca, e estas ranhuras se diferem para cada par de parafusos peça/porca. Assim ao se misturar parafusos e peças/porcas, a depender do equipamento, podem ocorrer vazamentos e ou ajustes inadequados, de maneis que não se tenha o torque necessário para um determinado par de conjugados parafuso e peça/porca.
A montagem do equipamento, respeitando a sequencia de desmontagem, tendo atenção na sequencia de aperto dos parafusos, se faz necessário o uso de taquímetros, para que se tenha o aperto adequado de cada parafuso e porca que constituem o equipamento submetido à manutenção, evitando assim apertos frouxos, excessivos e/ou acidentes como parafusos ou porcas com rosca espanadas por excesso de força.
Por fim, feito todo o procedimento de montagem e desmontagem, o técnico mecânico deve confeccionar um relatório identificando as falhas sanadas e peças que foram trocados no equipamento ou máquina, a fim de que o próximo técnico mecânico a dar manutenção no equipamento ou máquina tenha como saber qual serviço de manutenção foi feito anteriormente para o caso de novas falhas e defeitos.
5.EMBASAMENTO TEÓRICO
A desmontagem completa de uma máquina ou equipamento deve ser evitada sempre que possível, pois demanda elevado gasto de tempo e custos envolvidos, deixando a máquina ou equipamento indisponível para a produção.
Se caso a desmontagem da máquina for realmente necessária, deve ser respeitada uma sequencia de procedimentos, como:
desligar os circuitos elétricos;
remover as peças externas, feitas de plástico, borracha ou couro;
limpar a máquina;
drenar os fluidos;
remover os circuitos elétricos;
remover alavancas, mangueiras, tubulações, cabos;
calçar os componentes pesados.
Essa seqüência de procedimentos fundamenta-se nas seguintes razões:
a) É preciso desligar, antes de tudo, os circuitos elétricos para evitar acidentes. Para tanto, basta desligar a fonte de alimentação elétrica ou, dependendo do sistema, remover os fusíveis. 
b) A remoção das peças externas consiste na retirada das proteções de guias, barramentos e raspadores de óleo. Essa remoção é necessária para facilitar o trabalho de desmonte. 
c) A limpeza preliminar da máquina evita interferências das sujeiras ou resíduos que poderiam contaminar componentes importantes e delicados. 
d) É necessário drenar reservatórios de óleos lubrificantes e refrigerantes para evitar possíveis acidentes e o espalhamento desses óleos no chão ou na bancada de trabalho. 
e) Os circuitos elétricos devem ser removidos para facilitar a desmontagem e limpeza do setor. Após a remoção, devem ser revistos pelosetor de manutenção elétrica. 
f) Os conjuntos mecânicos pesados devem ser calçados para evitar o desequilíbrio e a queda de seus componentes, o que previne acidentes e danos às peças.
O processo de desmontagem e montagem de um equipamento para manutenção deve ser feito com extrema atenção. A desmontagem deve ser sistematizada de maneira que se catalogue cada peça que se retira do equipamento quanto a sua localização e ordem de retirada. A montagem deve ser feita respeitando a ordem de retirada de cada peça do equipamento, ou seja, a ordem de montagem segue na sequencia inversa da ordem de desmontagem, logo, por assim dizer, as ultimam peças desmontadas, são as primeiras a serem montadas.
Obedecida a sequência desses procedimentos, o operador deverá continuar com a desmontagem da máquina, efetuando as seguintes operações: 
1. Colocar desoxidantes nos parafusos, pouco antes de removê-los. Os desoxidantes atuam sobre a ferrugem dos parafusos, facilitando a retirada deles. Se a ação dos desoxidantes não for eficiente, pode-se aquecer os parafusos com a chama de um aparelho de solda oxiacetilênica. Este passo é de suma importância, pois evita que ocorra algum dano à cabeça do parafuso a ser desapertado, uma vez que ele pode estar preso por oxidação ou algum tipo de cola industrial para fixação.
2. Para desapertar os parafusos, a sequência é a mesma que a adotada para os apertos. A tabela a seguir mostra a sequência de apertos. Conhecendo a sequência de apertos, sabe-se a sequência dos desapertos.
Tabela 1: Tabela de sequencia de apertos de parafusos em máquinas e equipamentos.
É importante obedecer à orientação da tabela para que o aperto dos elementos de fixação seja adequado aos esforços a que eles podem ser submetidos. Um aperto além do limite pode causar deformação e desalinhamento no conjunto de peças.
3. Identificar e catalogar a posição e o componente da máquina antes da sua remoção. Assim, não haverá problema de posicionamento. 
4. Remover e colocar as peças na bancada, mantendo-as na posição correta de funcionamento. Isto facilita a montagem e, se for caso, ajuda na confecção de croquis.
5. Lavar as peças no lavador, usando querosene filtrado e desodorizado. Essa limpeza permite identificar defeitos ou falhas nas peças como trincas, desgastes etc. A lavagem de peças deve ser feita com o auxílio de uma máquina de lavar e pincéis com cerdas duras.
O procedimento de lavagem também segue alguns requisitos básicos para que não haja dano a peça por corrosão ou reação com o fluido utilizado para a limpeza ou ate mesmo contaminação do operador se em contato com a pele do mesmo.
a) Colocar as peças dentro da máquina de lavar, contendo querosene filtrado e desodorizado. Não utilizar óleo diesel, gasolina, tíner ou álcool automotivo, pois são substâncias que em contato com a pele podem provocar irritações. 
b) Limpar as peças - dentro da máquina de lavar com pincel de cerdas duras para remover as partículas e crostas mais espessas.
c) Continuar lavando as peças com querosene para retirar os resíduos finais e partículas. 
d) Retirar as peças de dentro da máquina e deixar o excesso de querosene aderido escorrer por alguns minutos. Esse excesso deve ser recolhido dentro da própria máquina de lavar. 
Durante a lavagem de peças, as seguintes medidas de segurança deverão ser observadas:
utilizar óculos de segurança;
manter o querosene sempre limpo e filtrado;
decantar o querosene, uma vez por semana, se as lavagens forem freqüentes;
manter a máquina de lavar em ótimo estado de conservação;
limpar o piso e outros locais onde o querosene tiver respingado;
lavar as mãos e os braços, após o término das lavagens, para evitar problemas na pele; 
manter as roupas limpas e usar, sempre, calçados adequados.
e) Separar as peças lavadas em lotes, de acordo com o estado em que se apresentam, ou seja:
Lote 1: Peças perfeitas e, portanto, reaproveitáveis.
Lote 2: Peças que necessitam de recondicionamento. 
Lote 3: Peças danificadas que devem ser substituídas. 
Lote 4: Peças a serem examinadas no laboratório.
Após a lavagem das peças é feita a secagem rápida das mesmas utilizando-se de ar comprimido. Para este procedimento deve-se seguir os seguintes passos:
regular o manômetro ao redor de 4 bar, que corresponde à pressão ideal para a secagem;
jatear (soprar) a peça de modo que os jatos de ar atinjam-na obliquamente, para evitar o agravamento de trincas existentes. O jateamento deverá ser aplicado de modo intermitente para não provocar turbulências.
O uso do ar comprimido pode parecer simples mais também segue normas de segurança de maneira a garantir a integridade do operador e os demais funcionários ao seu redor. Assim deve-se ter atenção as seguintes normas:
a) Evitar jatos de ar comprimido no próprio corpo e nas roupas. Essa ação imprudente pode provocar a entrada de partículas na pele, boca, olhos, nariz e pulmões, causando danos à saúde.
b) Evitar jatos de ar comprimido em ambiente com excesso de poeira e na limpeza de máquinas em geral. Nesse último caso, o ar pode levar partículas abrasivas para as guias e mancais, acelerando o processo de desgaste por abrasão.
c) Utilizar sempre óculos de segurança.
Após a desmontagem, a lavagem, o secamento e a separação das peças em lotes, deve-se dar início à correção das falhas ou defeitos.
 As atividades de correção mais comuns são as seguintes:
confecção de peças;
substituição de elementos mecânicos;
substituição de elementos de fixação;
rasqueteamento;
recuperação de roscas;
correção de erros de projeto;
recuperação de chavetas.
Feito os procedimentos anteriormente citados indica-se que o técnico mecânico consulte o manual que acompanha o equipamento ou máquina em questão para auxilia-lo na remontagem do equipamento ou máquina em questão. O objetivo destes documentos é orientar quanto a manutenção, desmontagem e montagem do equipamento ou máquina em questão, bem como auxiliar o operador nas atividades industrias de produção.
A remontagem do equipamento e/ou máquina deve ser feito com a máxima atenção parta que não ocorra nenhum tipo de dano nas peças durante o processo. Deve-se ter atenção quanto:
a lubrificação de peças;
aperto com troque adequado;
folgas e ajustes de partes móveis;
vedação de compartimentos que contem fluidos;
conferencia de vazamentos em conexões e ou mangueiras;
testes elétricos e hidráulicos;
Remontagem de partes plásticas e/ou de borracha
6.TIPO DE EQUIPAMENTO
7.DESENVOLVIMENTO DA PRÁTICA
A prática consistiu em desmontar e montar uma bomba hidráulica (nome e tipo da bomba), de maneira a demonstrar como é feito um procedimento de manutenção. Não foram feitos reparos ou trocas de peças no equipamento em questão, somente a montagem e desmontagem do mesmo.
A seguir temos algumas imagens do equipamento que foi desmontado
Figura 1: Acima temos as fotos das laterais do equipamento.
A - Lateral esquerda. B - Lateral Direita
Figura 2: Fotos da parte superior e fundo do equipamento.
C - Vista superior. D - Vista de fundo
O primeiro passo foi a retirada dos parafusos que travam as tampas de frente e de fundo do equipamento. Como visto na figura 2 cima, os parafusos atravessam tosa a extensão da carcaça do equipamento. Sendo fixados por meio de rosca interna na tampa frontal do equipamento.
A retirada dos parafusos foi feita em sentido anti-horário se iniciando a partir do parafuso superior esquerdo da foto D na figura 2.
Foi utilizada uma chave de boca estriada de numeração 26 para desenroscar os parafusos sendo que o processo foi feito com o equipamento preso a uma morsa fixada na bancada de trabalho.
Figura 3: Parafusos retirados e chave de boca estriadoa n°26
 utilizada no processo de desmontagem.
Foi verificado que no ultimo parafuso, este não acompanhava arruela de pressão. Os parafusos retirados são do tipo cabeça sextavada de comprimento útil longo sendo o comprimento da rosca ocupando aproximadamente1/3 do comprimento útil do parafuso em sua extremidade.
Após a retirada dos parafusos, foi então, retirado as tampas traseira e dianteira do equipamento por meio do uso de uma marreta e uma talhadeira bedame com empunhadura. A talhadeira foi posicionada entra a tampa e o corpo de equipamento e com a marreta foram dados golpes leves, alternando a talhadeira de posição ao longo da fissura de junção entra as tampas e o corpo do equipamento. O procedimento se estendeu até que as duas tampas estivesse soltas como mostrado a seguir.
Figura 4: Tampas frontal e traseira da peça juntamente com a talhadeira
 bedame com empunhadura e a marreta utilizada para retirada das tampas.
 A – Tampa traseira, talhadeira bedame com empunhadura e marreta;
 B – Tampa dianteira.
Retirada as tampas, pode-se observar o interior do equipamento, que é composto por dois eixos fixados com tampões que funcionam também como buchas de apoio e/ou mancais de deslizamento para os eixos. Estes tampões visualmente parecem serem feitos de latão que é bastante utilizado como metal de sacrifício. Abaixo temos as imagens da parte interna do corpo do equipamento.
Figura 5: vista interna do equipamento. A – vista interna da parte frontal;
B – Vista interna da parte traseira.
Feito a retirada das tampas, como visto na figura 5, foi removido o anel de vedação de borracha. Na figura 5 – B podemos observar o anel de borracha ainda no equipamento.
Posteriormente a remoção das tampas e dos anéis de borracha, foram retirados os tampões de fixação dos eixos, “supostamente”, de latão da peça. O primeiro, da parte frontal foi retirado com o auxílio de uma ferramenta chamada saca polia ou saca rolamento. A ferramenta foi colocada da seguinte maneira: as garras da ferramenta foram fixadas na parte frontal do equipamento enquanto o pino de tração foi alocado no furo de centro do eixo inferior do equipamento na sua extremidade localizada na parte traseira do equipamento. Assim o parafuso de tração foi rosqueado de maneira a empurrar o eixo no sentido de traz pra frente do equipamento e juntamente com o eixo o tampão dianteiro de fixação dos eixos. Com o contínuo aperto do parafuso o eixo foi se deslocando para frente e empurrando o tampão dianteiro, até que este foi totalmente removido.
Com a retirada do tampão dianteiro, pode-se remover os dois eixos do equipamento.
Figura 6: Interior do equipamento e peças internas juntamente com ferramenta saca polia. A – Interior do equipamento; B – Carcaça do equipamento com tampão frontal removido juntamente com os dois eixos internos, o tampão frontal e a ferramenta saca polia.
O processo de remoção do tampão traseiro de fixação dos eixos foi feito através da utilização da marreta e de um saca pino paralelo. O saca pino foi posicionado no lado interno do tampão de fixação e com a marreta foi efetuado golpes leves no saca pino de maneia a evitar algum dano ao tampão de fixação, visto que o saca pino é feito de um metal mais duro que o tampão de fixação. O saca pino foi alternado de posição a medida que os golpes de marreta iam acontecendo de maneira a retirar o tampão de forma uniforme e não força-lo a algum tipo de empeno.
Figura 7: Carcaça central do equipamento com todos os itens internos removidos.
 Na parte inferior da imagem temos a marreta e o saca pino paralelo utilizados
 para a remoção do tampão de fixação.
Assim foi finalizada a remoção de todos os componentes internos da carcaça central de equipamento.
Posteriormente foi removido o rolamento da tampa frontal do equipamento o qual apoia o eixo de maior comprimento do equipamento. Abaixo temos uma figura da tampa do equipamento.
Figura 8: Tampa frontal do equipamento com 
rolamento de apoio do eixo maior.
A remoção do rolamento foi feita por meio de uma ferramenta chamada extrator de rolamentos internos ou saca rolamento interno. A ferramenta utiliza também foi fotografada como podemos ver a seguir.
Figura 9: Manual de Instruções da ferramenta saca rolamento interno
Figura 10: Ferramenta saca rolamento na caixa de transporte
e desmontada.
A ferramenta foi montada enroscando a empunhadura em uma das extremidades do eixo, em seguida o eixo foi passado dentro do furo do peso deslizante e, por fim, a aranha de fixação na outra extremidade do eixo. Com isso foi alocada na parti central do rolamento passando por entre o furo do anel da pista interna do rolamento. Após fixação da ferramenta no rolamento, foi movimentado o peso deslizante no sentido de baixo para cima fazendo-o colidir com a parte inferior da empunhadura em sua extremidade. Com os impactos sucessivos o rolamento foi sendo removido até que este saiu por completo.
Abaixo do rolamento podemos perceber que havia um anel de vedação juntamente com um dispositivo de lubrificação, como mostrado na figura a seguir.
Figura 11: Saca rolamento interno juntamente com
 rolamento anel de vedação e anel de lubrificação.
A ordem de em que os dispositivos acima estavam alocados era:
1°- Anel de lubrificalção
2°- Anel de vedação
3°- Rolamento
Com a remoção do rolamento o processo de desmontagem do equipamento teve fim.
A montagem do equipamento se iniciou pela ultima parte de desmontagem, ou seja, primeiro foi alocado o anel de lubrificação na tampa frontal, depois o anel de vedação e por fim o rolamento, sendo o ultimo utilizando da marreta com golpes leves em locais alternados no anel de pista externa do rolamento pata que este entrasse de forma uniforme.
Alocado o rolamento, partimos então para a colocação do tampão de fixação da parte de traz da carcaça central. Este foi posicionado na sua posição correta e por meio da leves batidas com a marreta foi alocado em sua posição original. As batidas também foram feitas de forma alternadas garantindo que o tampão de fixação entrasse de forma correta e que não empenasse ou danificasse suas extremidades.
Colocado o tampão de fixação da parte de trás do equipamento, foi alocado através da parte da frente o eixo menor, na parte inferior do equipamento, e na parte superior o eixo maior, de forma que as engrenagens dos eixos, como visto na figura 6, se encaixassem. Assim pode ser colocado o tampão de fixação dianteiro do equipamento. A fixação do tampão dianteiro foi feira da mesma forma que a na parte de traz do equipamento, ou seja por meio de leves batidas com a marreta, ate que o tampão estivesse totalmente alocado dentro da carcaça central do equipamento.
Por fim foram colocados os anéis de vedação de borracha e as tampas da parte de traz e da frente do equipamento. A sequencia foi a inversa da desmontagem, ou seja, a ultima tampa removida foi a primeira a ser colocada e a primeira tampa a ser removida foi a ultima colocada. Assim também foi feito com os parafusos de fixação das tampas de maneira que cada parafuso estivesse em seu devido lugar de origem.
O aperto dos parafusos foi feito no sentido horário partindo do ultimo parafuso a ser desapertado. O aperto foi parcial e sequencial seguindo o sentido horário, como dito acima, de maneira que cada parafuso foi sendo apertado aos poucos ate que se atingisse um torque razoável de aperto.
A desmontagem e montagem do equipamento levou cerca de 60 minutos de duração e contou com a ação de dois estudante do curso de Técnico Mecânico do Instituto Federal do Espírito Santo, que foram supervisionados e orientados pelo professor Donizette Borges Júnior.
8.CONCLUSÃO
9.REFERENCIAS
http://essel.com.br/cursos/material/01/Manutencao/15manu.pdf
https://www.manutencaopreditiva.com/manutencao/importancia-da-manutencao-preditiva
http://locadoraequiloc.com.br/blog/manutencao-de-maquinas-e-equipamentos-conheca-a-importancia/