Dosagem experimental do concreto

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Construções I 
Texto 5 - Dosagem Experimental do Concreto 
INTRODUÇÃO 
Na dosagem experimental o traço final é obtido baseado nas características dos 
materiais, nas solicitações mecânicas a que estará sujeito o concreto e nas 
implicações inerentes de cada obra. Desta forma são levadas em conta as cargas 
que irão atuar na estrutura, as dimensões das peças e o espaçamento entre as 
armaduras, os processos construtivos bem como as condições do meio em que vai 
ser implantada a construção. 
É através da dosagem experimental que será obtido o traço mais econômico de 
modo a atender as propriedades desejadas para o concreto fresco (consistência, 
plasticidade, poder de retenção de água e trabalhabilidade) bem como as 
propriedades desejadas para o concreto endurecido (resistência mecânica e 
durabilidade) de modo a atender as condições peculiares de cada obra. 
1. ESCOLHA DOS MATERIAIS 
1.1 Cimento: A escolha do tipo mais apropriado, entre os vários tipos de cimento 
existentes no mercado brasileiro, vai depender fundamentalmente das qualidades 
desejadas para o concreto endurecido como resistência mecânica e durabilidade. 
Dessa forma é necessário o conhecimento, além da resistência mecânica desejada 
para o concreto depois de endurecido, outros fatores impostos pela obra tais como o 
se o concreto é do tipo massa, pré-moldado, magro ou rolado entre outros e o grau 
de intensidade dos agentes agressivos provocados pelas condições ambientais as 
quais o concreto estará exposto. 
A seguir são apresentadas as aplicações indicadas para os vários tipos de cimento 
existentes no mercado brasileiro. 
Cimento Portland Comum CPI e CPI-S (NBR 5732): é muito adequado para o uso 
em construções de concreto em geral quando não há exposição a sulfatos do solo 
ou de águas subterrâneas. O Cimento Portland comum é usado em serviços de 
construção em geral, quando não são exigidas propriedades especiais do cimento. 
Também é oferecido ao mercado o Cimento Portland Comum com Adições CP I-S, 
 
 
2 
 
com 5% de material pozolânico em massa, recomendado para construções em 
geral, com as mesmas características. 
Cimento Portland CP II (NBR 11578): Gera calor numa velocidade menor do que o 
gerado pelo Cimento Portland Comum. Seu uso, portanto, é mais indicado em 
lançamentos maciços de concreto, onde o grande volume da concretagem e a 
superfície relativamente pequena reduzem a capacidade de resfriamento da massa. 
Este cimento também apresenta melhor resistência ao ataque dos sulfatos contidos 
no solo. Recomendado para obras correntes de engenharia civil sob a forma de 
argamassa, concreto simples, armado e protendido, elementos pré-moldados e 
artefatos de cimento. No mercado existem três tipos de cimento CP II: 
 Cimento Portland CP II-Z (com adição de material pozolânico) - Empregado em 
obras civis em geral, subterrâneas, marítimas e industriais. E para produção de 
argamassas, concreto simples, armado e protendido, elementos pré-moldados e 
artefatos de cimento. O concreto feito com este produto é mais impermeável e por 
isso mais durável. 
 Cimento Portland Composto CP II-E (com adição de escória granulada de alto-
forno) - Este cimento combina com bons resultados o baixo calor de hidratação 
com o aumento de resistência do Cimento Portland Comum. Recomendado para 
estruturas que exijam um desprendimento de calor moderadamente lento ou que 
possam ser atacadas por sulfatos. 
 Cimento Portland Composto CP II-F (com adição de material carbonático - fíler) 
- Para aplicações gerais. Pode ser usado no preparo de argamassas de 
assentamento, revestimento, argamassa armada, concreto simples, armado, 
protendido, projetado, rolado, magro, concreto-massa, elementos pré-moldados e 
artefatos de concreto, pisos e pavimentos de concreto, solo-cimento, dentre 
outros. 
Cimento Portland de Alto Forno CP III – (Com escória - NBR 5735): Apresenta 
maior impermeabilidade e durabilidade, além de baixo calor de hidratação, assim 
como alta resistência à expansão devido à reação álcali-agregado, além de ser 
resistente a sulfatos. É um cimento que pode ter aplicação geral em argamassas de 
assentamento, revestimento, argamassa armada, de concreto simples, armado, 
protendido, projetado, rolado, magro e outras. Mas é particularmente vantajoso em 
 
 
3 
 
obras de concreto-massa, tais como barragens, peças de grandes dimensões, 
fundações de máquinas, pilares, obras em ambientes agressivos, tubos e canaletas 
para condução de líquidos agressivos, esgotos e efluentes industriais, concretos 
com agregados reativos, pilares de pontes ou obras submersas, pavimentação de 
estradas e pistas de aeroportos. 
Cimento Portland CP IV – 32 (Pozolânico - NBR 5736): Para obras correntes, sob a 
forma de argamassa, concreto simples, armado e protendido, elementos pré-
moldados e artefatos de cimento. É especialmente indicado em obras expostas à 
ação de água corrente e ambientes agressivos. O concreto feito com este produto se 
torna mais impermeável, mais durável, apresentando resistência mecânica à 
compressão superior à do concreto feito com Cimento Portland Comum, a idades 
avançadas. Apresenta características particulares que favorecem sua aplicação em 
casos de grande volume de concreto devido ao baixo calor de hidratação. 
Cimento Portland CP V ARI - (Alta Resistência Inicial - NBR 5737): Com valores 
aproximados de resistência à compressão de 26 MPa a 1 dia de idade e de 53 MPa 
aos 28 dias, que superam em muito os valores normativos de 14 MPa, 24 MPa e 34 
MPa para 1, 3 e 7 dias, respectivamente, o CP V ARI é recomendado no preparo de 
concreto e argamassa para produção de artefatos de cimento em indústrias de 
médio e pequeno porte, como fábricas de blocos para alvenaria, blocos para 
pavimentação, tubos, lajes, meio-fio, mourões, postes, elementos arquitetônicos pré-
moldados e pré-fabricados. Pode ser utilizado no preparo de concreto e argamassa 
em obras desde as pequenas construções até as edificações de maior porte, e em 
todas as aplicações que necessitem de resistência inicial elevada e desforma rápida. 
Cimento Portland de Baixo Calor de Hidratação (BC) - (NBR 13116): Este tipo de 
cimento tem a propriedade de retardar o desprendimento de calor em peças de 
grande massa de concreto, evitando o aparecimento de fissuras de origem térmica, 
devido ao calor desenvolvido durante a hidratação do cimento. 
Cimento Portland CP (RS) - (Resistente a sulfatos - NBR 5733): O CP-RS oferece 
resistência aos meios agressivos sulfatados, como redes de esgotos de águas 
servidas ou industriais, água do mar e em alguns tipos de solos. Pode ser usado em 
concreto dosado em central, concreto de alto desempenho, concreto projetado, 
armado e protendido, obras de recuperação estrutural e industriais, elementos pré-
 
 
4 
 
moldados de concreto, pisos industriais, pavimentos, argamassa armada, 
argamassa e concretos submetidos ao ataque de meios agressivos, como estações 
de tratamento de águas e esgotos, obras em regiões litorâneas, subterrâneas e 
marítimas. 
Cimento Portland Branco (CPB) – (NBR 12989): O Cimento Portland Branco se 
diferencia por coloração, e está classificado em dois subtipos: estrutural e não 
estrutural. O estrutural é aplicado em concretos brancos para fins arquitetônicos, 
com classes de resistência 25, 32 e 40, similares às dos demais tipos de cimento. Já 
o não estrutural não tem indicações de classe e é aplicado, por exemplo, em 
rejuntamento de azulejos e em aplicações não estruturais. Pode ser utilizado nas 
mesmas aplicações do cimento cinza. Adequado aos projetos arquitetônicos mais 
ousados, o cimento branco oferece a possibilidade de escolha de cores,uma vez 
que pode ser associado a pigmentos coloridos. 
1.2 Agregados: os agregados devem possuir resistência física (ruptura, flexão, 
impacto, abrasão, etc) e química compatíveis com o uso final a que se destinam. 
1.2.1) miúdo: o tipo de agregado miúdo - natural ou artificial - em geral depende da 
disponibilidade do mercado e em relação à densidade – leve, média ou 
pesada – ou da granulometria – grossa, média ou fina - dependerá do tipo de 
concreto desejado. 
1.2.2) graúdo: o diâmetro máximo (dmax) do agregado graúdo deverá ser a princípio 
maior diâmetro possível desde que atenda as seguintes condições: 
 
 1/4 da menor dimensão de vigas e pilares (e) 
 1/3 da espessura da laje 
dmax < eh/1,2 – eh = espaçamento horizontal das armaduras em vigas 
 ev/0,5 – ev = espaçamento horizontal das armaduras em lajes 
 1/3 do diâmetro da tubulação de bombeamento 
 
 
 
 
 
5 
 
A figura 1 ilustra as condições acima descritas. 
 
 
 
 
Figura 1 –Condições geométricas para determinação do dmax do agregado graúdo 
1.3. Água: a qualidade da água deve ser considerada, tendo em vista que as 
impurezas podem intervir na pega do cimento, na resistência mecânica e na 
durabilidade. Em geral, a água potável é a indicada para a produção de concreto. 
1.4. Aditivos: é todo produto que adicionado em pequena proporção em nos 
concretos, no momento da mistura, tem a finalidade de modificar, no sentido 
favorável, as propriedades desse concreto, tanto no estado fresco quanto no 
endurecido. Existem no mercado diversos tipos de aditivos objetivando a melhoria 
de uma dada propriedade desejada para o concreto tais como: 
Aditivos impermeabilizantes: reduz a permeabilidade e absorção capilar dos 
concretos. 
Aditivo redutor de água: reduz a quantidade de água unitária necessária a produzir 
um concreto de determinada consistência. São também chamados plastificantes, 
pois podem aumentar a fluidez de um concreto quando se mantém fixa a relação 
água/cimento. 
Aditivo retardador: retarda o tempo de pega do concreto. 
Aditivo redutor-retardador: reduz a quantidade de água unitária necessária para 
produzir um concreto de determinada consistência e retarda a pega do concreto. 
Aditivo redutor-acelerador: reduz a quantidade de água necessária a produzir um 
concreto de determinada consistência e acelera a pega e o desenvolvimento das 
reações iniciais do concreto. 
eh 
ev
 
 
 
6 
 
Aditivo incorporador de ar: incorpora e estabiliza uma quantidade elevada de micro-
bolhas no concreto fresco, mantendo-as incorporadas após a pega e o 
endurecimento. 
Aditivo super fluidificante: aumenta significativamente a fluidez do concreto fresco, 
mantida a relação água/cimento. São também denominados redutores de água de 
alto poder, pois reduzem significativamente a quantidade de água unitária 
necessária para produzir um concreto de determinada consistência. 
Retentor de água: diminui a velocidade de perda de água por uma diminuição da 
exsudação das misturas frescas. 
Aditivo expansor: provoca uma expansão controlada durante o processo de 
hidratação do cimento nas argamassas e concretos. Esta expansão pode ser 
inferior, igual ou superior à retração. 
2. CARACTERIZAÇÃO FÍSICA DOS MATERIAIS 
2.1 Ensaios físicos do cimento: durante o recebimento do cimento escolhido 
deverão ser executados no mínimo os seguintes ensaios: 
 Finura da peneira 0,075mm – NBR 11579 
 Determinação da massa específica real (Dc) - NBR 6474 
 Área específica (exceto nos cimentos tipos CP-III e CP-IV) – NBR 7224 
 Tempos de início e fim de pega - NBR 11581 
 Resistência à compressão nas idades especificadas para o tipo de cimento - 
NBR 7215 
2.2 Agregados: os agregados empregados na elaboração do concreto devem 
atender o estabelecido na NBR 7211 e independente da graduação, devem ser 
realizados os seguintes ensaios para a sua qualificação: 
 Determinação da composição granulométrica - NBR 7217 – esse ensaio permitirá 
a obtenção da dimensão máxima característica (dmax) e do módulo de finura (MF) 
 Determinação da massa unitária em estado solto () - NBR 7251 
 
 
7 
 
 Determinação da massa específica real (D) - NBR 6458 
 Determinação do teor de argila em torrões e materiais friáveis - NBR 7218 
 Determinação do teor de materiais pulverulentos - NBR 7219 
2.2.1) agregado miúdo 
 Determinação de impurezas orgânicas húmicas - NBR 7220 
 Determinação da absorção de água - NBR 9777 
 Determinação da umidade (ha) – NBR 9775 
 Determinação do inchamento (I) - NBR 6467 
2.2.2) agregado graúdo 
 Determinação da absorção de água - NBR 9937 
 Determinação da abrasão “Los Angeles”- NBR 6465 
 Determinação da umidade (hb) – NBR 9939 
2.3 Água: a água destinada ao amassamento e cura deverá atender aos requisitos 
exigidos na NBR 6118 
2.4 Aditivos: os aditivos conforme o seu tipo devem atender as NBR 10908, NBR 
11768 e NBR 12317. 
3. DETERMINAÇÃO DO TRAÇO UNITÁRIO PESO SECO (1:a:p:x) 
3.1- Determinação da resistência de dosagem (fc28) 
fc28 = fck + 1,65 sd (1) 
Onde: 
fck = resistência característica do concreto à compressão, que é a resistência 
adotada para fins de projeto estrutural, onde se admite a probabilidade da ocorrência 
de apenas 5% de resistência à compressão menor do que ela. 
 
 
8 
 
sd = desvio padrão de dosagem do concreto definido pela expressão 
 
1
2




n
fcmfci
sd
 (2) 
fci = resistência à compressão individual de cada exemplar 
fcm = resistência média dos exemplares 
n = número total de exemplares (mínimo de 20) 
A figura 2 demonstra a correlação entre fck e fc28 em termos estatísticos tendo em 
vista que na prática a variação da resistência à compressão obedece à distribuição 
normal de freqüência – Curva de Gauss 
 
 
 
 
 
 
Figura 2 – Curva de Gauss para corpos de prova de concreto 
 
O valor do desvio padrão depende da condição específica da obra. Se não for 
conhecido, segundo a ABNT, poderão ser fixados inicialmente os desvios em função 
do tipo e condições de controle a serem empregados: 
Condição A 
- Aplicável a concreto de classe C10 à C80 (fck 10 a 80 MPa) 
- Cimento e agregado medido em massa 
- Água medida em massa ou volume com dispositivo dosador 
 
 
9 
 
- Determinações precisas e freqüentes da umidade dos agregados 
Proposta do sd = 4,0 Mpa 
Condição B 
- Aplicável a concretos de classe C10 à C20 (fck 10 a 20 MPa) 
- Cimento em massa 
- Agregados em volume 
- Água em volume com dispositivo dosador 
- Correção da umidade em pelo menos três vezes na mesma turma de concretagem 
- Volume do agregado miúdo corrigido pela curva de inchamento 
Proposta do sd = 5,5 Mpa 
 
Condição C 
- Aplicável a concretos da classe C10 à C15 (fck 10 a 15 MPa) 
- Cimento em massa 
- Água em volume 
- Umidade estimada 
- Exige-se para esta condição o consumo mínimo de cimento = 350 kg/m3 
Proposta do sd = 7,0 MPa 
 
Condição D 
O desvio padrão (sd) poderá ser igual ao de 20 exemplares feitos na obra. 
 
 
 
 
 
10 
 
3.2- Determinação do fator água/cimento (x) 
A fixação ou escolha do fator água/cimento (x) deve ser baseada em critérios de 
resistência mecânica (fc28) e de durabilidade, devendo-se utilizar o menor valor 
determinado. 
Em relação à durabilidade quando não for possível, ou a obra não justificar um 
estudo mais aprofundado da durabilidade do concreto, pode adotar, para o fator 
água/cimento as recomendações da tabela 1. 
TABELA 1 - Fatores água/cimento (x) máximos permissíveis para diferentes 
tipos de estruturas e graus de exposição(Beraldo, 1991). 
 
 
 
Condições de 
Exposição 
 
Extrema Severa Moderada Protegida 
 
 
 Concreto 
imerso em 
meio 
agressivo 
 Concreto em 
contato com água 
sob pressão 
 Concreto 
alternadamente em 
contato com água 
e ar 
 Concreto exposto 
às intempéries e ao 
desgaste 
 
 Concreto exposto 
às intempéries 
 -Concreto 
permanentemente 
imerso em meio 
agressivo 
 
 Concreto 
revestido 
ou 
disposto 
em obras 
interiores 
 
Natureza 
da obra 
Peça 
delgada 
0,48 l/kg 0,54 l/kg 0,60 l/kg 0,65 l/kg 
Peça de 
grande 
dimensão 
 
0,54 l/kg 
 
0,60 l/kg 
 
0,65 l/kg 
 
0,70 l/kg 
 
Em função da resistência de dosagem, o fator água cimento é obtido a partir da 
resistência à compressão do cimento escolhido, obtido no ensaio especificado na 
NBR 7215, conforme indicado no gráfico da figura 3. No caso da não realização 
desse ensaio, pode-se adotar para a resistência à compressão do cimento, o 
especificado pelo fabricante (25, 32, 40) e nesse caso, a obtenção do fator 
água/cimento deverá ser feita a través do gráfico da figura 4. 
 
 
 
11 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Figura 3 – Fator água/cimento x resistência de dosagem em função da 
resistência à compressão do cimento obtida no ensaio NBR 7215 
 
 
 
 
1 
2 
3 
4 
5 
6 
7 
8 
9 
 Fcimento = 23 MPa 
 
 Fcimento = 26 MPa 
 
 Fcimento = 29 MPa 
 
 Fcimento = 32 Mpa 
 
 Fcimento = 35 Mpa 
 
 Fcimento = 38 Mpa 
 
 Fcimento = 41 Mpa 
 
 Fcimento = 44 Mpa 
 
 Fcimento = 47 Mpa 
1 
2 
3 
4 
5 
6 
7 
8 
9 
 
 
12 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Figura 4 - Fator água/cimento x resistência de dosagem em função da 
resistência à compressão do cimento especificada pelo fabricante 
 
3.3- Determinação da relação água/mistura seca (A%) 
O componente físico mais importante na trabalhabilidade do concreto é a 
consistência e o elemento que mais influi na consistência do concreto é a relação 
água/mistura seca (A%). 
Segundo a NBR 6118, a consistência do concreto deve estar de acordo com as 
dimensões da peça a ser concretada, com a distribuição da armadura no seu interior 
e com os processos de lançamento e adensamento utilizados. A tabela 2 fornece 
indicações úteis sobre os resultados do Slump Test. 
 
 
 
10
15
20
25
30
35
40
45
50
55
0,4 0,5 0,6 0,7 0,8
fator água / cimento (x = Pag / Pcim)
Re
sis
tê
nc
ia
 m
éd
ia
 d
o 
co
nc
re
to
 à
 
co
m
pr
es
sã
o 
 fc
c2
8 
(M
Pa
)
CP 40 CP 32 CP 25
10
15
20
25
30
35
40
45
50
55
0,4 0,5 0,6 0,7 0,8
fator água / cimento (x = Pag / Pcim)
Resist
ência 
média
 do co
ncreto
 à 
compr
essão
 fcc28
 (MPa
)
CP 40 CP 32 CP 25
10
15
20
25
30
35
40
45
50
55
0,4 0,5 0,6 0,7 0,8
fator água / cimento (x = Pag / Pcim)
R
e
s
i
s
t
ê
n
c
i
a
 
m
é
d
i
a
 
d
o
 
c
o
n
c
r
e
t
o
 
à
 
c
o
m
p
r
e
s
s
ã
o
 
 
f
c
c
2
8
 
(
M
P
a
)
CP 40 CP 32 CP 25
10
15
20
25
30
35
40
45
50
55
0,4 0,5 0,6 0,7 0,8
fator água / cimento (x = Pag / Pcim)
Resistênc
ia média 
do concre
to à 
compress
ão fcc28
 (MPa)
CP 40 CP 32 CP 25
 
 
13 
 
TABELA 2 - Índices de consistência do concreto em função de diferentes tipos 
de obras e condições de adensamento. 
Consistên
cia 
Abatimento 
(cm) 
Tipo de obra Tipo de adensamento 
Extremam
ente seca 
0 Pré-fabricação Condições especiais 
de adensamento 
Muito seca 0 Grandes massas; 
pavimentação 
Vibração muito 
enérgica 
Seca 0 a 2 Estruturas de concreto 
armado ou protendido 
Vibração enérgica 
Rija 2 a 5 Estruturas correntes Vibração normal 
Plástica 5 a 12 Estruturas correntes Adensamento manual 
Úmida 12 a 20 Estruturas correntes sem 
grandes 
responsabilidades 
Adensamento manual 
Fluida 20 a 25 Concreto inadequado 
para qualquer uso 
estrutural 
- 
A relação água/mistura seca (A%) é expressa, em função do traço unitário peso 
seco, por: 
100
1
% 


m
x
A
 (3) 
onde m = a + p é o peso total de agregados para 1 kg de cimento 
Na prática, a relação água/mistura seca, para o traço inicial, é obtida través da 
tabela 3, em função do diâmetro máximo da brita e do tipo de adensamento 
empregado. 
 
 
 
 
 
14 
 
TABELA 3 – Valores de A% 
Diâmetro 
máximo 
da brita 
(mm) 
A% PARA ADENSAMENTO Porcentagem de 
ar incorporado 
(%) 
Manual 
(%) 
Moderado 
(%) 
Enérgico 
(%) 
6,3 11,5 10,5 9,5 3,5 
9,5 11,0 10,0 9,0 3,0 
12,5 10,5 9,5 8,5 2,5 
19,0 10,0 9,0 8,0 2,0 
25,0 9,5 8,5 7,5 1,5 
32,0 9,7 8,2 7,3 1,0 
38,0 9,0 8,0 7,0 1,0 
50,0 8,5 7,5 6,5 0,5 
76,0 8,0 7,0 6,0 0,3 
 
3.4- Determinação do peso total de agregados para 1kg de cimento (m) 
 
O valor de m em função do fator água/cimento (x) e da relação água/mistura seca 
(A%) conhecidos, é obtido da relação dada em (3), explicitando o valor de m: 
 
 (4) 
 
3.5- Alternativas para composição dos agregados (a e p) 
 
Neste trabalho, o método adotado será o método da menor porcentagem de vazios 
onde a composição ideal dos agregados secos deverá ser definida em laboratório 
através de ensaios para determinação da menor percentagem de vazios entre os 
agregados. Consiste em determinar densidade aparente, no mínimo de 5 misturas 
Pm
x
A



100
1
%
 
 
15 
 
diferentes de agregados (areia + britas). A densidade aparente destas misturas que 
proporcionar o maior valor, certamente é a mais homogênea, atingirá o máximo de 
compacidade e conseqüentemente a menor porcentagem de vazios. 
% vazios = (Massa específica - Massa Unitária) x 100 
 Massa Específica 
 
Para obtenção do traço inicial, de modo simplificado, pode-se adotar a tabela 4 para 
obtenção do percentual de areia no agregado total e no caso de utilização de britas 
de graduação diferentes, a tabela 5, proposta pela ABCP, para determinação do 
percentual de cada tipo de brita. 
 
TABELA 4 – Percentual de areia no agregado total do traço unitário 
 
Tipo do agregado 
Graúdo 
% de areia no agregado total 
Adensamento vibrado Adensamento manual 
Fina Média Grossa Fina Média Grossa 
Seixo 30 35 40 34 39 44 
Brita 40 45 50 44 49 54 
 
TABELA 5 – Proporcionamento dos agregados graúdos propostos pela ABCP 
Britas utilizadas Proporção 
B0, B1 B0 30% e B1 70% 
B1, B2 B1 50% e B2 50% 
B2, B3 B2 50% e B3 50% 
B3, B4 B3 50% e B4 50% 
 
 
 
 
16 
 
4. DETERMINAÇÃO DO TRAÇO EM PESO POR SACO DE CIMENTO, 
MATERIAIS SECOS 
 
Conhecido o traço unitário, materiais secos, 1:a:p:x, basta multiplicar por 50 este 
traço, para obtenção do traço por saco de cimento de 50kg. O traço obtido será: 
Peso de cimento = 50kg = 1saco 
Peso de areia = a . 50kg 
Peso de brita = p . 50kg 
Peso de água = x .50kg 
 
5. DETERMINAÇÃO DO TRAÇO EM VOLUME POR SACO DE CIMENTO, 
MATERIAIS SECOS 
 
Volume de areia seca = a . 50/a litros 
 
Volume de brita seca = p . 50/b litros 
 
Volume de água – x . 50 litros 
 
Onde a e b são respectivamente a massa unitária em estado solto da areia e da 
brita respectivamente, obtidos no ensaio da NBR 7251. 
No caso da utilizaçãode britas de graduação diferentes, deverá ser obtido o volume 
de cada um dos tipos separadamente utilizando o valor da massa unitária em estado 
solto de cada um dos tipos de brita utilizados. 
 
 
 
 
 
17 
 
6. CORREÇÃO DA ÁGUA PARA 1 SACO DE CIMENTO EM FUNÇÃO DA 
UMIDADE DA AREIA, 
 
Em geral o agregado graúdo não contém umidade que venha influenciar de forma 
significante no fator água/cimento, o que não acontece com o agregado miúdo. As 
areias possuem uma umidade natural de em torno de 4%, mas é o ensaio da NBR 
9775 que determinará a umidade real, h%, contida na areia a ser utilizada no 
concreto. 
Conhecida a umidade real da areia temos que: 
 
Ph
h Ps
Ps


%
100
 
onde Ph é o peso da areia com h% de umidade 
 
Assim, calculado o peso úmido da areia e, depois fazendo a diferença entre o peso 
úmido e o peso seco, teremos a quantidade de água que a areia carrega por estar 
com h% de umidade. Essa diferença será subtraída da quantidade de água 
calculada no item anterior. 
 
7. CORREÇÃO DO VOLUME DE AREIA PARA 1 SACO DE CIMENTO EM 
FUNÇÃO DO SEU INCHAMENTO 
 
Conhecido o inchamento I% da areia através do ensaio da NBR 6467 temos que: 
Vs
VsI
Vh 


100
%
 
 
onde Vh = volume da areia úmida 
 Vs = volume da areia seca 
 
Assim, calculado o volume da areia úmida, teremos a quantidade de agregado 
miúdo que realmente entrará no traço em volume para 1 saco de cimento. 
 
 
18 
 
8. DETERMINAÇÃO DO CONSUMO DE MATERIAIS POR METRO CÚBICO 
DE CONCRETO 
 
8.1 cimento 
 
x
D
p
D
a
D
ar
C
pac



1
%1000 
Onde: 
C = consumo de cimento por m3 de concreto em kg 
% ar é obtida na tabela 5 em função do diâmetro máximo da brita utilizada 
Dc = massa específica real do cimento escolhido obtido no ensaio NBR 6474 
Da = massa específica real da areia obtido no ensaio NBR 6458 
Dp = massa específica real da brita obtido no ensaio NBR 6458 
 
No caso da utilização de britas de graduação diferentes, a parcela p/Dp deverá ser 
desdobrada em p1/Dp1 + p2/Dp2 onde p1, p2, Dp1 e Dp2 são, respectivamente, os 
pesos no traço unitário e massa específica real de cada um dos tipos de brita 
utilizados. 
 
8.2 areia e brita(s) 
Conhecido o consumo de cimento para confecção de 1m3 de concreto, a obtenção 
da respectiva quantidade de areia e de brita(s) dar-se-á por simples “regra de três” 
visto que já são conhecidas as quantidades em peso e em volume de areia e de 
brita(s) para 50kg (1saco), tanto para a areia seca quanto para a areia úmida. 
 
 
 
 
19 
 
9. DETERMINAÇÃO DO TRAÇO FINAL 
O traço final será definido em função de ensaios que deverão ser realizados no 
concreto fresco e no concreto endurecido de modo a verificar se as condições pré-
estabelecidas de projeto e do cálculo e as condições de execução e de utilização 
posterior estarão atendidas pelo traço preliminar que foi desenvolvido nos itens 
anteriores. 
No concreto fresco devem ser realizados os seguintes ensaios: 
 Determinação da consistência pelo abatimento do tronco de cone - NBR 7223 
 Determinação da consistência pelo espalhamento do tronco de cone - NBR 9606 
 Determinação dos tempos de pega por meio da resistência à penetração - NBR 
9832 
 Determinação da massa específica e do teor de ar pelo método gravimétrico- 
NBR 9833 
 Exsudação – ASTM – C 232 
 Perda de abatimento - NBR 10342 
No concreto endurecido devem ser realizados os seguintes ensaios: 
 Massa específica - NBR 9778 
 Resistência à compressão axial - NBR 5739 
 Resistência à tração na flexão - NBR 12142 
 Variações de comprimento - NBR 8490 
Para a execução dos ensaios deverá ser previsto o volume total de concreto 
necessário para a confecção de todos os corpos de prova, considerando que o 
volume do tronco de cone para os ensaios de abatimento é de 0,005498m3, o 
volume da forma de 20cm de altura é de 0,001571m3 e o volume da forma de 30cm 
de altura é de 0,002356m3. Obtido o volume total, por regra de três obtém-se as 
 
 
20 
 
quantidades de cimento, areia, brita(s) e água para a produção deste concreto, visto 
que já são conhecidas as quantidades para 1m3 de concreto. 
O traço final será obtido mediante ajustes e/ou correções que se fizerem 
necessárias ou não ao traço inicial, para que todas as propriedades desejadas para 
o concreto fresco e endurecido sejam atendidas. 
No caso da necessidade de correção da plasticidade pela adição de água, para cada 
volume de água a ser adicionada, deverá ser adicionado concomitantemente o 
corresponde peso de cimento, para que seja mantido o fator água/cimento 
determinado pela resistência de dosagem. 
10. PLANO DE CONCRETAGEM 
Para execução dos trabalhos de concretagem deverão ser realizadas as seguintes 
tarefas: 
 previsão do volume lançado por hora 
 previsão do tempo de lançamento 
 planejamento das camadas 
 planejamento da operação de vibração 
 planejamento da operação de acabamento 
11. JUNTAS DE CONCRETAGEM 
Durante uma concretagem podem aparecer problemas e que se faça necessário a 
adoção de uma junta de concretagem. Estes problemas podem ser, por exemplo, a 
quebra de equipamento, acidentes, término da jornada de trabalho, etc. Nestes 
casos é conveniente a adoção de determinados cuidados na retomada dos serviços. 
Deve-se evitar o angulo reto. É conveniente se utilizar ângulos de 45o. Na ligação do 
concreto novo com o já aplicado deve-se tomar cuidados com a limpeza das 
superfícies. Evitar o uso de ácidos que podem afetar tanto o concreto como a 
armadura. A utilização de uma argamassa do próprio concreto é aconselhável assim 
como a aplicação de produto próprio que ajuda na ligação dos dois concretos. 
 
 
21 
 
No caso específico de vigas evitar junta nos locais de esforços cortantes mais 
acentuados como os próximos à pilares sendo aconselhável os meios dos vãos. 
12. EXERCÍCIO DE CÁLCULO DO TRAÇO INICIAL 
Obter o traço inicial em volume para 1m3 de concreto, para execução de lajes, vigas 
e pilares, expostos em condições severas de agressividade, considerando que: 
 O fck de projeto de todos elementos estruturais deverá ser de 20MPa 
 O cimento deverá ser o CPIII 32, adotando-se para resistência a compressão 
o valor especificado pelo fabricante 
 O agregado miúdo será a areia lavada 
 Em função do projeto estrutural, o agregado graúdo será constituído de brita 1 e 2 
 Considerar como desvio padrão para a determinação da resistência de 
dosagem o valor de 5,5MPa 
 A percentagem de areia em relação ao agregado total poderá ser obtida de 
modo simplificado 
 O adensamento será realizado com vibrador de agulha 
As tabelas 6, 7, 8 e 9 apresentam respectivamente, os resultados dos ensaios 
físicos realizados com o cimento, a areia e as britas que serão utilizadas. 
Tabela 6 – Ensaios físicos realizados com o cimento 
Material: Cimento Portland Marca Tupy CP III Classe 32 
NBR-11579 Finura 0,075mm = 2,3 % NBR-11580 Água de consistência normal = 0,120 kg 
 Inicio da mistura = 07 h 50 minutos 
NBR – 11581 Tempo de pega 
 
Inicio de pega = 10 hs 54 minutos (inicio: 03:34 h) 
Final de pega = 18 hs 46 minutos (fim: 11:16 h) 
NBR-7224 Área específica = 2,63 m2/kg NBR – 6474 Massa específica = 3,10 kg/dm3 
NBR – 11582 Expansibilidade de Le Chatelier À quente = 1,2 mm À frio = 1,1 mm 
OBS: Cimento aprovado para utilização em concreto 
 
 
22 
 
Tabela 7 – Ensaios físicos realizados com a areia 
Material: areia lavada do Rio Guandu - RJ 
peneira pesos porcentagens cálculo 
porcentagens acumuladas - limites 
da NBR-7211 
(mm) (g) retidaacumula
da MF muito fina fina média grossa 
9,5 0 0,0 0,0 0,0 //// //// //// //// 
6,3 0 0,0 0,0 --- 0-3 0-7 0-7 0-7 
4,8 49 4,9 4,9 4,9 0-5 0-10 0-11 0-12 
2,4 349 34,9 39,8 39,8 0-5 0-15 0-25 0-40 
1,2 230 23,0 62,8 62,8 0-10 0-25 10-45 30-70 
0,6 162 16,2 79,0 79,0 0-20 21-40 41-65 66-85 
0,3 113 11,3 90,3 90,3 50-85 60-88 70-92 80-95 
0,15 71 7,1 97,4 97,4 85-100 90-100 90-100 90-100 
fundo 26 2,6 100,0 100,0 100 100 100 100 
total 1000 100,0 374,2 
MF=3,74 dmax= 4,8mm 
NBR 6458 NBR 7251 NBR 7218 NBR 7220 
ASTM C 
128 
ASTM C 
123 NBR 6465 
Massa 
específica 
real 
(kg/dm3) 
Massa 
unitária 
(kg/dm3) 
Torrões de 
argila (%) 
Material 
Pulverulent
o (%) 
Impureza 
orgânica 
(p. p. m.) 
Absorção 
(%) 
Abrasão 
Los 
Angeles 
(%) 
2,61 1,51 0,1 2,2 menor 0,8 --- 
Limites máximos permitidos nas especificações da NBR 7122 
2,55 a 2,65 1,40 a 1,65  3%  5%  300 pp 0,3 a 2,0 
Inchamento: 27% 
Umidade 5% 
 
 
 
23 
 
Tabela 8 – Ensaios físicos com a brita 1 
Material: brita 1 da pedreira do Magarça 
peneira pesos porcentagens 
cálcul
o 
porcentagens acumuladas - limites 
da NBR-7211 
(mm) (g) retida 
acumula
da MF brita 0 brita 1 brita 2 brita 3 brita 4 
100 0 0,0 0,0 xxx //// //// //// //// //// 
76 0 0,0 0,0 0,0 //// //// //// //// //// 
64 0 0,0 0,0 xxx //// //// //// //// 0-30 
50 0 0,0 0,0 xxx //// //// //// //// 
75-
100 
38 0 0,0 0,0 0,0 //// //// //// 0-30 
90-
100 
32 0 0,0 0,0 xxx //// //// //// 75-100 
95-
100 
25 0 0,0 0,0 xxx //// //// 0-25 87-100 //// 
19 244 2,4 2,4 2,4 //// 0-10 75-100 95-100 //// 
12,5 1286 12,9 15,3 xxx //// //// 90-100 //// //// 
9,5 6812 68,1 83,4 83,4 0-10 80-100 95-100 //// //// 
6,3 1158 11,6 95,0 xxx //// 92-100 //// //// //// 
4,8 324 3,2 98,2 98,2 80-100 95-100 //// //// //// 
2,4 120 1,2 99,4 99,4 95-100 //// //// //// //// 
1,2 0 0,0 99,4 99,4 //// //// //// //// //// 
0,6 0 0,0 99,4 99,4 //// //// //// //// //// 
0,3 0 0,0 99,4 99,4 //// //// //// //// //// 
0,15 0 0,0 99,4 99,4 //// //// //// //// //// 
fundo 56 0,6 100,0 xxx //// //// //// //// //// 
total 10000 100,0 681,3 
MF=6,81 dmax= 19mm 
 
 
24 
 
NBR 6458 NBR 7251 NBR 7218 NBR 7220 
ASTM C 
128 
ASTM C 
123 NBR 6465 
Massa 
específica 
real 
(kg/dm3) 
Massa 
unitária 
(kg/dm3) 
Torrões de 
argila (%) 
Material 
Pulverulent
o (%) 
Impureza 
orgânica 
(p. p. m.) 
Absorção 
(%) 
Abrasão 
Los 
Angeles 
(%) 
2,71 1,42 0,0 0,5 --- 0,4 25,7 
Limites máximos permitidos nas especificações da NBR 7122 
2,55 a 3,00 1,25 a 1,85  0,5%  1% --- 0,3 a 2,0  50% 
 
Tabela 9 – Ensaios físicos realizados com a brita 2 
Material: brita 1 da pedreira do Magarça - RJ 
Brita 2 
peneira pesos porcentagens 
cálcul
o 
porcentagens acumuladas - limites 
da NBR-7211 
(mm) (g) retida 
acumula
da MF brita 0 brita 1 brita 2 brita 3 brita 4 
100 0 0,0 0,0 --- //// //// //// //// //// 
76 0 0,0 0,0 0,0 //// //// //// //// //// 
64 0 0,0 0,0 --- //// //// //// //// 0-30 
50 0 0,0 0,0 --- //// //// //// //// 75-100 
38 0 0,0 0,0 0,0 //// //// //// 0-30 90-100 
32 0 0,0 0,0 --- //// //// //// 75-100 95-100 
25 0 0,0 0,0 --- //// //// 0-25 87-100 //// 
19 7842 78,4 78,4 78,4 //// 0-10 75-100 95-100 //// 
12,5 1719 17,2 95,6 --- //// //// 90-100 //// //// 
9,5 280 2,8 98,4 98,4 0-10 80-100 95-100 //// //// 
6,3 115 1,6 100,0 --- //// 92-100 //// //// //// 
4,8 0 0 100,0 100 80-100 95-100 //// //// //// 
 
 
25 
 
2,4 0 0 100,0 100 95-100 //// //// //// //// 
1,2 0 0,0 100,0 100 //// //// //// //// //// 
0,6 0 0,0 100,0 100 //// //// //// //// //// 
0,3 0 0,0 100,0 100 //// //// //// //// //// 
0,15 0 0,0 100,0 100 //// //// //// //// //// 
fundo 56 0,6 100,0 --- //// //// //// //// //// 
total 10000 100,0 7768 
MF=7,77 dmax= 25mm 
NBR 6458 NBR 7251 NBR 7218 NBR 7220 
ASTM C 
128 
ASTM C 
123 NBR 6465 
Massa 
específica 
real 
(kg/dm3) 
Massa 
unitária 
(kg/dm3) 
Torrões de 
argila (%) 
Material 
Pulverulent
o (%) 
Impureza 
orgânica 
(p. p. m.) 
Absorção 
(%) 
Abrasão 
Los 
Angeles 
(%) 
2,72 1,38 0,0 0,3 --- 0,3 25,7 
Limites máximos permitidos nas especificações da NBR 7122 
2,55 a 3,00 1,20 a 1,80  0,5%  1% --- 0,3 a 2,0  50%