MANUTENÇÃO INDUSTRIAL

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MANUTENÇÃO MECÂNICA
Engenharia Mecânica– 2015
Prof. Me. Ricardo Calasans
PROGRAMA
 Histórico da Manutenção.
 Conceitos Gerais de Manutenção
 Por que os Sistemas Falham?
 Gerenciamento da Manutenção.
 Manutenção Corretiva “MC”
 Manutenção Preditiva “MPRED”
 Manutenção Preventiva “MP”
 Manutenção Produtiva Total “TPM/MPT” –
Determinando as Metas da “TPM”
PROGRAMA
 Elaboração de Planos de Manutenção.
 Custos de Manutenção.
 Confiabilidade.
 Funções básicas da Manutenção Industrial.
 Organizações Típicas de Manutenção Industrial.
 Métodos Aplicados à Manutenção Industrial.
 Qualidade e manutenção
 Manutenção e a Norma ISO 9000
 Meio ambiente, ISO 14000 e a manutenção.
 Sistemas de Informação na Manutenção 
Industrial.
HISTÓRICO DA MANUTENÇÃO
 A conservação de instrumentos e ferramentas 
é uma prática observada, historicamente, 
desde os primórdios da civilização, mas, 
efetivamente, foi somente quando da invenção 
das primeiras máquinas têxteis, a vapor, no 
século XVI, que a função manutenção emerge.
HISTÓRICO DA MANUTENÇÃO
 Naquela época, aquele que projetava as 
máquinas, treinava as pessoas para operarem 
e consertarem, intervindo apenas em casos 
mais complexos. Até então, o operador era o 
mantenedor - mecânico. 
 Somente no ultimo século, quando as 
máquinas passam a serem movidas, também, 
por motores elétricos, é que surge a figura do 
mantenedor eletricista. 
HISTÓRICO DA MANUTENÇÃO
 Assim, com a necessidade de se manter em 
bom funcionamento todo e qualquer 
equipamento, ferramenta ou dispositivo para 
uso no trabalho, em épocas de paz, ou em 
combates militares nos tempos de guerra, 
houve a conseqüente evolução das formas de 
manutenção.
HISTÓRICO DA MANUTENÇÃO
 Na era moderna, após a Revolução Industrial, 
Fayol propõe seis funções básicas na empresa, 
destacando a função técnica, relacionada com 
a produção de bens ou serviços, da qual a 
manutenção é parte integrante. 
HISTÓRICO DA MANUTENÇÃO
 Segundo Monchy, "o termo "manutenção" tem sua 
origem no vocábulo militar, cujo sentido era 
"manter, nas unidades de combate, o efetivo e o 
material num nível constante". 
 É evidente que as unidades que nos interessam 
aqui são as unidades de produção, e o combate é 
antes de tudo econômico. 
 O aparecimento do termo "manutenção" na 
indústria ocorreu por volta do ano 1950 nos 
Estados Unidos da América. 
 Na França, esse termo se sobrepõe 
progressivamente à palavra "conservação"
HISTÓRICO DA MANUTENÇÃO
 A manutenção tem que ser moderna e 
eficiente, acompanhando o ritmo de todo 
processo de desenvolvimento tecnológico , e 
antes de se tornar mais um obstáculo aos 
meios produtivos, ela deve buscar sempre as 
melhores soluções, procurando tornar o 
conjunto mais ágil e dinâmico, porque o seu 
papel é o de suporte da produção.
EVOLUÇÃO DA MANUTENÇÃO 
 Originalmente, a manutenção é uma atividade que 
deve ser executada, em sua totalidade, pela 
própria pessoa que opera, sendo este o seu perfil 
ideal.
 Antigamente havia muitos casos assim. 
Entretanto, com a evolução da tecnologia o 
equipamento tornou-se de alta precisão e 
complexidade, e com o crescimento da estrutura 
empresarial foi sendo introduzido o PM -
Manutenção Preventiva - no estilo americano, e a 
função de manutenção foi sendo gradativamente 
dividida, e alocadas a setores produtivos. 
EVOLUÇÃO DA MANUTENÇÃO 
 Além disso, com a evolução da tecnologia no pós-
guerra, foram sendo instalados novos 
equipamentos e vigorosas inovações foram sendo 
executadas. 
 Por outro lado, para corresponder à solicitação de 
aumento de produção, o departamento 
operacional passou a dedicar-se somente à 
produção, não restando outra alternativa ao 
departamento de manutenção senão se 
responsabilizar por quase todas as funções de 
manutenção. 
EVOLUÇÃO DA MANUTENÇÃO 
 Desta forma, não se pode afirmar que 
nesta época o equipamento estivesse 
sendo utilizado de maneira eficiente. 
Mas levando-se em consideração a 
passagem para uma era de evolução da 
alta tecnologia, foi um fato inevitável 
para fazer face às inovações 
tecnológicas, ao investimento em 
equipamentos e ao incremento da 
produção. 
EVOLUÇÃO DA MANUTENÇÃO 
 Porém, à medida que se passava para uma 
etapa de desaceleração de crescimento 
econômico, começava-se a exigir das 
empresas cada vez mais a competitividade e 
redução de custos, aprofundando o 
reconhecimento de que um dos pontos 
decisivos seria a busca da utilização eficiente 
dos equipamentos já existentes, até o limite
EVOLUÇÃO DA MANUTENÇÃO 
 Por essa razão, a manutenção autônoma, que 
tem como núcleo a atividade de "prevenção da 
deterioração", tem incrementado a sua 
necessidade como função básica da atividade 
de manutenção. 
 A figura a seguir mostra a posição que o 
processo de manutenção ocupa na estrutura 
organizacional da Empresa "X“.
EVOLUÇÃO DA MANUTENÇÃO 
EVOLUÇÃO DA MANUTENÇÃO 
 Cronologicamente, a manutenção, como uma 
função na atividade industrial, passando a 
merecer maiores cuidados e dedicação através 
de estudos, e reconhecimento de sua 
importância pode ser considerada como 
recente. 
EVOLUÇÃO DA MANUTENÇÃO 
 Segundo Nakajima, é apenas na década de 1950 
que o termo "manutenção" consolida-se na 
indústria, nos Estados Unidos, surgindo:
 em 1951 a Manutenção Preventiva (MP); 
 em 1954 a Manutenção do Sistema Produtivo (MSP);
 em 1957, a Manutenção Corretiva com incorporação 
de Melhorias (MM). 
EVOLUÇÃO DA MANUTENÇÃO 
 Na década seguinte 1960 aparecem: 
 a Introdução da Prevenção de Manutenção, em 1960; 
 a Engenharia da Confiabilidade, a partir de 1962; 
 e a Engenharia Econômica. 
EVOLUÇÃO DA MANUTENÇÃO 
 Nos anos 70 desenvolvem-se: 
 a Incorporação dos conceitos das Ciências 
Comportamentais; 
 o Desenvolvimento da Engenharia de Sistemas; 
 a Logística e a Terotecnologia; 
 a oficialização do TPM na empresa japonesa Nippon
Denso, em 1971. 
TEROTECNOLOGIA
 A Terotecnologia é a alternativa técnica capaz de 
combinar os meios financeiros, estudos de 
confiabilidade, avaliações técnico-econômicas e 
métodos de gestão de modo a obter ciclos de vida 
dos equipamentos cada vez menos dispendiosos (a 
Manutenção é o coração de qualquer Sistema 
Terotecnológico).
 O conceito de terotecnologia é a base da atual 
“Manutenção Centrada no Negócio” onde os 
aspectos de custos norteiam as decisões da área de 
Manutenção e sua influência nas decisões 
estratégicas das empresas.
EVOLUÇÃO DA MANUTENÇÃO 
 Na década de 1980 temos: 
 a fundação do JIPM (Japan Institute of Plant
Maintenance); 
 e a introdução do TPM no Brasil, em 1986. 
EVOLUÇÃO DA MANUTENÇÃO 
 Na década de 1990, registra-se: 
 a introdução da Engenharia Mecatrônica; 
 empresas brasileiras implantando o TPM; 
 outras empresas preparando-se para implantar o TPM;
 e duas empresas candidatas ao prêmio TPM no Brasil.
EVOLUÇÃO DA MANUTENÇÃO 
 Na seqüência, observa-se que a evolução da 
manutenção foi subdividida em uma era da 
manutenção baseada no tempo, até a década de 
setenta, quando a realização da manutenção 
fundamenta-se no planejamento e programação 
para antecipar qualquer eventual falha da 
máquina
MANUTENÇÃO AUTÔNOMA
 Capacitação da mão de obra. 
 Objetiva treinar e capacitar os operadores para 
que os mesmos se envolvam nas rotinas de 
manutenção e nas atividades de melhorias que 
previnem a deterioração dos equipamentos
MANUTENÇÃO PLANEJADA
 Foca no Quebra zero e no aumento da eficiênciae 
eficácia do equipamento. 
 Atua sob três formas: 
 planejamento das manutenções preditivas, preventivas e 
paradas. 
 Enquanto que as duas primeiras objetivam eliminar 
paradas, a terceira, quando é necessária deve ser 
muito bem planejada a fim de proporcionar uma 
parada assertiva que siga o cronograma e os custos 
planejados. 
 Por isso é cada vez mais comum as empresas 
utilizarem ferramentas de gestão de projetos 
aplicadas nas paradas.
MANUTENÇÃO NA QUALIDADE
 Zero Defeito, através do controle de 
equipamentos, materiais, ações das pessoas e 
métodos utilizados. 
 Hoje em dia podemos citar algumas ferramentas 
que auxiliam neste processo como sistemas 
automáticos de inspeção e controle da qualidade 
(sensores de visão, Micrômetro Laser e 
softwares online de controle estatístico de 
processo).
MANUTENÇÃO ESPECÍFICAS
 Objetiva reduzir o número de quebras e aumentar 
a eficiência global do equipamento através do 
envolvimento de times multidisciplinares 
compostos por engenheiros de processo, 
operadores e manutentores. 
 Com um time de pessoas com conhecimento 
diversificado, a chance de melhorias eficazes 
serem implantadas é muito maior.
CONTROLE INICIAL
 Reduzir o tempo de introdução do produto e 
processo. 
 Se baseia na análise detalhada dos produtos e 
equipamentos antes mesmo de serem fabricados 
ou instalados. 
 O objetivo é focar a energia em criar produtos 
fáceis de fazer e equipamentos fáceis de utilizar.
TREINAMENTO E EDUCAÇÃO
 Elevar o nível e capacitação da mão de obra. Mão 
de obra escassa e sem conhecimento é um dos 
grandes problemas industriais atualmente. 
 Como estamos em uma época direcionada à 
indústria 4.0 em que a tecnologia muda 
rapidamente, o problema se agrava mais ainda e 
o treinamento torna-se parte fundamental do 
sucesso das empresas. 
 A Educação e treinamento devem ser 
sistemáticos na companhia.
SEGURANÇA, HIGIENE E MEIO AMBIENTE
 Zero Acidente. 
 Assegurar a segurança e prevenir impactos 
ambientais adversos, além de serem 
fundamentais atualmente, motiva os 
funcionários e faz com que a empresa conquiste 
mais clientes.
ÁREAS ADMINISTRATIVAS
 Reduzir as perdas administrativas e criar 
escritórios de alta eficiência. 
 Como o departamento administrativo fornece 
recursos às atividades de produção, a qualidade 
e a precisão das informações supridas por estes 
departamentos devem ser asseguradas.
EVOLUÇÃO DA MANUTENÇÃO 
 Nas últimas duas décadas, surge o conceito da 
era da manutenção baseada nas condições, 
isto é, a partir da manutenção preditiva, 
acompanha-se o estado das máquinas, o que 
permite prever com antecedência a provável 
ocorrência de falha. 
EVOLUÇÃO DA MANUTENÇÃO 
Máxima de Arnold Sutter:
“Manutenção é isto...
Quando tudo vai bem, 
ninguém lembra que existe;
Quando algo vai mal, 
dizem que não existe;
Quando é para gastar, 
acha-se que não é preciso que exista;
Porém quando realmente não existe,
todos concordam que deveriam existir.”
PLANEJAMENTO PROGRAMAÇÃO E CONTROLE
 Nas instalações industriais, as paradas
para manutenção constituem uma
preocupação constante para a 
programação de produção; se estas
paradas ocorrerem aleatoriamente
(emergência) os problemas serão
inúmeros.
PLANEJAMENTO PROGRAMAÇÃO E CONTROLE
 Portanto, se as paradas para
manutenção puderem ser 
previstas e executadas os custos
serão menores e a eficácia maior.
 Buscando atingir essa meta, foi introduzido no 
Brasil durante os anos 60, o planejamento e a 
programação da manutenção.
PLANEJAMENTO PROGRAMAÇÃO E CONTROLE
PLANEJAMENTO PROGRAMAÇÃO E 
CONTROLE
 A função planejar significa conhecer
os trabalhos, os recursos para
executá-los e tomar a decisão. 
 A função programar significa
determinar pessoal, dia e hora para
execução dos trabalhos
PLANEJAMENTO PROGRAMAÇÃO E 
CONTROLE
O que?
Como?
Em quanto tempo ?
Planejamento
Programação
Quem? Quando?
PLANEJAMENTO PROGRAMAÇÃO E 
CONTROLE
 Essas funções são completadas pela função
controlar cujo objetivo é desenvolver padrões, 
registrar desempenho e fazer análises
comparativas.
PLANEJAMENTO PROGRAMAÇÃO E 
CONTROLE
 Planejar os trabalhos de manutenção
está localizado no nível intermediário
da pirâmide do planejamento
industrial.
PLANEJAMENTO PROGRAMAÇÃO E 
CONTROLE
Estratégico
Tático
Instrumental
Global
Departamental
Operacional
PLANEJAMENTO PROGRAMAÇÃO E 
CONTROLE
 Planejar está localizado, abaixo do nível
estratégico cujo objetivo é definir as
políticas e os rumos a seguir nas grandes
áreas da empresa, e está localizado
acima do nível instrumental que é gerado
pelo conhecimento profissional do
executante – é um planejamento tático
PLANEJAMENTO PROGRAMAÇÃO E 
CONTROLE
 Subdivisão da manutenção
 Para chegar às subdivisões da 
manutenção, é necessário ter em mente 
três conceitos fundamentais:
Manutenção; defeito e falha
PLANEJAMENTO PROGRAMAÇÃO E 
CONTROLE
 Manutenção: 
Todas as ações necessárias para que um
item de um equipamento seja conservado
ou restaurado de modo a poder
permanecer de acordo com uma condição
específica.
PLANEJAMENTO PROGRAMAÇÃO E 
CONTROLE
 Defeito:
Ocorrências nos equipamentos que não
impedem seu funcionamento, todavia
pode, a curto ou longo prazo, acarretar
sua indisponibilidade.
PLANEJAMENTO PROGRAMAÇÃO E 
CONTROLE
 Falha:
Ocorrências nos equipamentos que
impedem seu funcionamento
PLANEJAMENTO PROGRAMAÇÃO E 
CONTROLE
 Segundo a ABNT, a manutenção divide-se 
em preventiva e corretiva.
Manutenção
Preventiva Corretiva
Inspeções
Ajuste e
conservação
Eliminação de
defeitos
Reparo de
falhas
 Essa subdivisão é normalizada porém no 
dia a dia, existem outras, ou seja, 
preditiva, TPM, etc.
 Todas essas subdivisões da manutenção 
tendem , a se agregar à manutenção 
preventiva.
PLANEJAMENTO PROGRAMAÇÃO E 
CONTROLE
PLANEJAMENTO PROGRAMAÇÃO E 
CONTROLE
 Escalas de prioridades
Em geral, prioridade é a qualidade do que está em
primeiro lugar ou do que aparece primeiro. Para a
prática diária da manutenção, estabelece-se a
prioridade não a partir da ordem de chegada do
serviço para manutenção mas sim conforme a
necessidade de atendimento. Associando esses
conceitos à necessidade do homem trabalhar
com segurança, tem-se a seguir uma escala de
prioridades na manutenção.
PLANEJAMENTO PROGRAMAÇÃO E 
CONTROLE
 Emergencial (1)
O atendimento deve ser imediato pois parou 
a produção ou há condição insegura no 
trabalho.
PLANEJAMENTO PROGRAMAÇÃO E 
CONTROLE
 Urgente (2)
O atendimento deve ser feito o mais breve
possível, antes de se tornar uma emergência.
É o caso da produção ser reduzida ou estar
ameaçada de parar em pouco tempo ou,
ainda, o perigo de ocorrer condição insegura
de trabalho
PLANEJAMENTO PROGRAMAÇÃO E 
CONTROLE
 Necessária (3)
O atendimento pode ser adiado por alguns
dias, porém não deve ser adiado mais que
uma semana.
PLANEJAMENTO PROGRAMAÇÃO E 
CONTROLE
 Rotineira (4)
O atendimento pode ser adiado por
algumas semanas, mas não deve ser
omitido.
PLANEJAMENTO PROGRAMAÇÃO E 
CONTROLE
 Prorrogável (5)
O atendimento pode ser adiado para o
momento que existam recursos disponíveis
e não interfira na produção e nem no
atendimento das prioridades anteriores. É
o caso de melhoria estética da instalação
ou defeito em equipamento alheio à
produção.
PLANEJAMENTO PROGRAMAÇÃO E 
CONTROLE
 Planejamento
Somenteé possível planejar as
reformas, instalações, assim como os
serviços com prioridades 2 a 5
Planejamento
PLANEJAMENTO PROGRAMAÇÃO E 
CONTROLE
Prioridade 1
Prioridades
2,3,4,5
Reformas
Instalações
Planejamento
Execução
 Planejamento
Com o planejamento, obtém-se a
diminuição das interrupções
imprevistas da produção e melhora
da distribuição de ocupação da mão-
de- obra, reduzindo as filas de espera
dos equipamentos que aguardam
manutenção.
PLANEJAMENTO PROGRAMAÇÃO E 
CONTROLE
PLANEJAMENTO PROGRAMAÇÃO E 
CONTROLE
 Planejamento
O planejamento adequado racionaliza os
métodos de manutenção e leva à criação
de padrões de trabalho baseados na
experiência do pessoal interno, nas
recomendações do fabricante do
equipamento e em bibliografia específica.
PLANEJAMENTO PROGRAMAÇÃO E 
CONTROLE
 Programação
A partir das informações preparadas
pelo planejamento, a programação
estabelece a seqüência cronológica
das várias operações elementares
dos serviços, visando a máxima
utilização dos recursos produtivos da
manutenção.
PLANEJAMENTO PROGRAMAÇÃO E 
CONTROLE
 Programação
A programação coordena a
movimentação de peças e materiais
providenciando as requisições com
antecedência. E atualiza os
cronogramas em função dos desvios
dos tempos padrões e serviços de
emergência.
PLANEJAMENTO PROGRAMAÇÃO E 
CONTROLE
 Custos
O custo de um produto acabado para a empresa
chama-se custo de produção e é determinado
pela soma dos custos de:
- mão-de-obra operacional;
- matéria-prima;
- manutenção;
- insumos operacionais 
PLANEJAMENTO PROGRAMAÇÃO E 
CONTROLE
 Custos
Dentro do custo de produção (CP) é 
desejável que a manutenção contribua 
com a menor parcela possível. Considera-
se ótima uma participação entre 8 e 12%.
PLANEJAMENTO PROGRAMAÇÃO E 
CONTROLE
 Custo
 Custo de Produção 
(CP)
0
5
10
15
20
25
30
35
40
%
manutenção
insumos
Mão de obra
Matéria prima
PLANEJAMENTO PROGRAMAÇÃO E 
CONTROLE
 Custo
Lamentavelmente nas empresas
brasileiras, o custo da manutenção
em geral fica acima dos 12%,
chegando algumas ao índice de 24%
PLANEJAMENTO PROGRAMAÇÃO E 
CONTROLE
 Custo
O planejamento e as técnicas de
manutenção preventiva podem e
devem reduzir esses índices, fazendo
com que se ganhe no preço do
produto acabado.
PLANEJAMENTO PROGRAMAÇÃO E 
CONTROLE
 Custo
O custo da manutenção é formado 
pela soma dos custos de:
- mão-de-obra 20%
- materiais 20%
- insumos 20%
- lucro cessante 40%
PLANEJAMENTO PROGRAMAÇÃO E 
CONTROLE
 Custo
Custo da manutenção
Insumos 20%
Materiais 20%
Mão de obra
20%
Lucro cessante
40 %
PLANEJAMENTO PROGRAMAÇÃO E 
CONTROLE
 Custo de manutenção
Entre estes custos é extremamente difícil
contabilizar o lucro cessante, portanto
deve-se considerar a soma dos três custos
igual a 60% do custo da manutenção.
O ideal é conseguir que neste caso o custo
da manutenção seja de 4,8 a 7,2% do
custo da produção porque:
0,6 * 8% = 4,8 e 0,6 * 12% = 7,2%
PLANEJAMENTO PROGRAMAÇÃO E 
CONTROLE
 Custo
6% CP
Insumos 20%
Materias 20%
Mão de obra
20%
Lucro cessante
40%
PLANEJAMENTO PROGRAMAÇÃO E 
CONTROLE
 Custo de manutenção
É comum, a empresa não contabilizar em
separado os insumos usados em manutenção
(energia elétrica, ar comprimido, combustível,
material de limpeza, etc.). Desse modo, o custo
de manutenção será a soma de mão-de–obra
mais o custo dos materiais e representará de
3,2 a 4,8% do custo de produção porque:
0,4 * 8% = 3,2 e 0,4 * 12% = 4,8%
PLANEJAMENTO PROGRAMAÇÃO E 
CONTROLE
 Custo
4% CP
Insumos 20%
Materiais 20
%
Mão de obra
20%
Lucro cessante
40%
PLANEJAMENTO PROGRAMAÇÃO E 
CONTROLE
 Custo
Assim, um custo numericamente baixo
não significa manutenção com custos
mínimos ou racionalizados. É necessário
sempre considerar os critérios
empregados no levantamento dos custos
para aliviar os reais gastos com
manutenção.
PLANEJAMENTO PROGRAMAÇÃO E 
CONTROLE
 Homens-hora
É o produto da quantidade de
homens necessária para um trabalho
pelo número de horas necessário
para esse trabalho.
PLANEJAMENTO PROGRAMAÇÃO E 
CONTROLE
 Homens-hora
Exemplos:
5 homens trabalhando durante 3 horas = 15 Hh
3 homens trabalhando durante 0,5 hora = 1,5 Hh
1 homem trabalhando durante 4 horas = 4 Hh
PLANEJAMENTO PROGRAMAÇÃO E 
CONTROLE
 Curvas de custo
Custo da 
manutenção
Tempo
Custo intrínseco da 
prevenção
Custo de reparos 
evitados
PLANEJAMENTO PROGRAMAÇÃO E 
CONTROLE
Curva de custo de reparo 
de equipamentos 
aplicando, sempre, 
apenas manutenção 
corretiva.
Custo
Tempo
PLANEJAMENTO PROGRAMAÇÃO E 
CONTROLE
 Codificação
A atuação da manutenção começa por
meio da requisição de serviços (RS) que
deve possibilitar a identificação rápida do
que fazer.
São codificadas as prioridades, a
natureza do serviço e a causa da
intervenção.
PLANEJAMENTO PROGRAMAÇÃO E 
CONTROLE
 Código de prioridades
O estabelecimento de prioridades para
cada trabalho é feito com o objetivo de
organizar o tempo de atendimento e de
medir as cargas de trabalho de cada tipo
de atendimento para cada equipe, para
cada centro de custo ou para cada
equipamento.
PLANEJAMENTO PROGRAMAÇÃO E 
CONTROLE
 Caracterização das prioridades
Emergencial (1) e Urgente (2)
As experiências tem mostrado que a
responsabilidade pela produção pode levar os
usuários dos trabalhos de manutenção a utilizar
indiscriminadamente as prioridades 1 e 2. Para
evitar isso, coloca-se na RS um adendo com dois
itens para caracterizar adequadamente a
prioridade.
PLANEJAMENTO PROGRAMAÇÃO E 
CONTROLE
 Código da natureza do serviço
É importante codificar a natureza do
serviço para, em levantamentos
periódicos (mensais), acompanhar a
qualidade da manutenção a fim de
efetuar as correções necessárias.
PLANEJAMENTO PROGRAMAÇÃO E 
CONTROLE
 Código das causas de intervenções
As causas de intervenções de manutenção
se forem pormenorizadas somarão milhões
de itens. Por isso o método adequado é o
agrupamento de motivos que fornece os
dados necessários para um sistema de
controle econômico. Esse código é colocado
na RS após o término do trabalho.
PLANEJAMENTO PROGRAMAÇÃO E 
CONTROLE
 Rotina de planejamento
O setor de planejamento recebe as RS; analisa o
que e como deve ser feito, quais as especialidades
e grupos envolvidos, e os materiais e ferramentas a
serem utilizados. Isso resulta no plano de
operações, na lista de materiais para empenho ou
compra de estoque e outros documentos
complementares como relação de serviço por
grupo, ordens de serviço, etc.
PLANEJAMENTO PROGRAMAÇÃO E 
CONTROLE
 Rotina de planejamento
Quando há necessidade de estudos
especiais, execução de projetos e desenhos,
ou quando o orçamento de um trabalho
excede determinado valor, o setor de
planejamento requisita os serviços da
Engenharia de Manutenção. Essa
providencia os estudos necessários e
verifica a viabilidade econômica.
PLANEJAMENTO PROGRAMAÇÃO E 
CONTROLE
 Rotina de planejamento
Se o estudo ou projeto for viável, todas as
informações coletadas pelo planejamento
são enviadas ao setor de programação,
que prepara o cronograma, os programas
diários de trabalho e coordena a
movimentação de materiais
PLANEJAMENTO PROGRAMAÇÃO E 
CONTROLE
 Seqüência de planejamentos
É o rol de atividades para o planejador 
atingir o plano de operação e emitir os 
documentos necessários;consiste em:
PLANEJAMENTO PROGRAMAÇÃO E 
CONTROLE
 Seqüência para planejamentos
- Listar os serviços a serem executados;
- Determinar o tempo, especialidades e número de 
profissionais;
- Determinar a seqüência lógica das operações de 
trabalho através do diagrama espinha de peixe;
- Construir CPM-PERT;
- Construir diagrama de barras (Gantt), indicando as 
equipes de trabalho;
- Emitir as ordens de serviço, a lista de materiais, a 
relação de serviços por grupo e outros documentos
que variam conforme a empresa.
PLANEJAMENTO PROGRAMAÇÃO E 
CONTROLE
 Diagrama espinha de peixe
É uma construção gráfica simples que
permite construir e visualizar rapidamente a
seqüência lógica das operações .
Em planejamentos simples e para um único
grupo de trabalho, pode-se passar deste
diagrama à construção do diagrama de
barras, dispensando o CPM-PERT.
PLANEJAMENTO PROGRAMAÇÃO E 
CONTROLE
 Diagrama espinha de peixe
Retirar corrente
Transportar polias
Fazer chavetas
Montar
Testar
Desligar painel
Secar polia
Tornear polias
Transportar polias
Ligar painel
PLANEJAMENTO PROGRAMAÇÃO E 
CONTROLE
 Diagrama de barras
É um cronograma, também chamado
diagrama de Gantt, que permite fazer a
programação das tarefas mostrando a
dependência entre elas.
PLANEJAMENTO PROGRAMAÇÃO E 
CONTROLE
 Diagrama de barras
Usado pelo menos desde o inicio do século,
consiste em um diagrama onde cada barra
tem um comprimento diretamente
proporcional ao tempo de execução real da
tarefa. O começo gráfico de cada tarefa
ocorre somente após o término das ativi-
dades das quais depende.
PLANEJAMENTO PROGRAMAÇÃO E 
CONTROLE
 Diagrama de barras
As atividades para elaboração do
diagrama são a determinação das
tarefas, das dependências, dos
tempos e a construção gráfica.
0,5GBalancear o conjuntoH 
1D e FMontar o conjuntoG 
4ETornear a poliaF 
3AObter materiais para poliaE 
2CFresar o eixoD 
2BTornear o eixoC 
2AObter materiais para o eixoB 
1-Preparar desenhos e lista de materiaisA 
Tempo/dias:Dependente de:Descrição:Tarefas:
PLANEJAMENTO PROGRAMAÇÃO E 
CONTROLE
 Diagrama de barras
PLANEJAMENTO PROGRAMAÇÃO E 
CONTROLE
 Diagrama de barras
Tarefas Tempo
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11
A
B
C
D
E
F
G
H
PLANEJAMENTO PROGRAMAÇÃO E 
CONTROLE
 Diagrama de barras
O diagrama de barras é um auxiliar
importante do planejador e do
programador pois apresenta
facilidade em controlar o tempo e em
reprogramá-lo.
PLANEJAMENTO PROGRAMAÇÃO E 
CONTROLE
 Diagramas CPM e PERT
São dois modos de prever e acompanhar 
racionalmente trabalhos com muitas 
tarefas (1958).
PLANEJAMENTO PROGRAMAÇÃO E 
CONTROLE
 Diagramas CPM e PERT
O PERT (Program Evaluation and Review
Technique) foi criado pela NASA com o fim
de controlar o tempo e a execução de
tarefas realizadas pela primeira vez.
PLANEJAMENTO PROGRAMAÇÃO E 
CONTROLE
 Diagramas PERT e CPM
O CPM (Critical Path Method) foi criado na
empresa norte americana Dupont. Com o
fim de realizar as paradas de manutenção
dentro do menor prazo possível e com um
nível constante de utilização de recursos.
PLANEJAMENTO PROGRAMAÇÃO E 
CONTROLE
 Diagramas CPM e PERT
O diagrama se vale de construções 
gráficas simples como flechas, circulos 
numerados e linhas tracejadas, que 
constituem:
• O diagrama de flechas;
• A atividade fantasma;
• O nó ou evento.
PLANEJAMENTO PROGRAMAÇÃO E 
CONTROLE
 Diagrama CPM e PERT
Diagrama de flechas – é um gráfico
das operações, onde cada operação é
representada por uma flecha. Cada
flecha tem uma ponta e uma cauda. A
cauda representa o início de uma
operação e a ponta marca seu final.
PLANEJAMENTO PROGRAMAÇÃO E 
CONTROLE
 Diagramas CPM e PERT
Atividade fantasma – é uma flecha
tracejada usada como artifício para
identificar a dependência entre
operações. É também chamada
operação imaginária e não requer
tempo.
PLANEJAMENTO PROGRAMAÇÃO E 
CONTROLE
 Diagramas CPM e PERT
Nó ou evento – São círculos desenhados
no início e no final de cada flecha. Têm o
objetivo de facilitar a visualização e os
cálculos de tempo. Devem ser numerados
e sua numeração é aleatória.
PLANEJAMENTO PROGRAMAÇÃO E 
CONTROLE
 Diagramas CPM e PERT
Caminho crítico – É um caminho
percorrido através dos eventos (nós)
cuja somatória dos tempos
condiciona a duração do trabalho.
Através dele obtém-se a duração total
do trabalho e folga das tarefas que
controlam o término do trabalho.
PLANEJAMENTO PROGRAMAÇÃO E 
CONTROLE
 Disponibilidade de Equipamento
O usuário de um equipamento ou
instalação precisa, acima de qualquer
coisa, que seu equipamento ou instalação
esteja disponível para utilização.
PLANEJAMENTO PROGRAMAÇÃO E 
CONTROLE
 Disponibilidade de equipamento
O papel da manutenção é manter o
equipamento disponível ou fazê-lo
retornar a seu estado funcional, isto
é, torná-lo disponível.
PLANEJAMENTO PROGRAMAÇÃO E 
CONTROLE
 Disponibilidade de equipamento
A disponibilidade pode ser calculada e 
expressa em um índice percentual. Para 
isso são necessários os seguintes itens:
PLANEJAMENTO PROGRAMAÇÃO E 
CONTROLE
 Disponibilidade de equipamento
MTBF - Mean Time Between Failures
(TMEF – Tempo médio entre falhas).
MTTR – Mean Time To Repair
(TMPR – Tempo Médio Para Reparo).
PLANEJAMENTO PROGRAMAÇÃO E 
CONTROLE
Disponibilidade de 
equipamento
MTBF = TO / X
Onde:
TO = tempo total disponível para operar.
X = número de falhas
MTTR = TR / X
Onde:
TR = tempo total de reparo ou inspeção preventiva.
Fórmula da disponibilidade: 
MTTRMTBF
MTBF
D


100.
PLANEJAMENTO PROGRAMAÇÃO E 
CONTROLE
 Controle da manutenção
Tem como objetivo obter informações
para orientar tomadas de decisões
quanto a equipamentos e a grupos de
manutenção. Faz isso por meio de
coleta de dados, aperfeiçoando a
interpretação dos resultados e
criando padrões de trabalho.
PLANEJAMENTO PROGRAMAÇÃO E 
CONTROLE
 Controle da manutenção
Função primordial – alimentar o
planejamento, a programação, a
supervisão, etc., com dados claros e
confiáveis.
PLANEJAMENTO PROGRAMAÇÃO E 
CONTROLE
 Controle da manutenção
Forma e operação de controle - existem
quatro sistemas: 
manual, semi-automatizado, automatizado e 
por microcomputador.
PLANEJAMENTO PROGRAMAÇÃO E 
CONTROLE
 Controle da manutenção
Os pontos principais a serem controlados
são: custo, disponibilidade das máquinas e 
tempo.
PLANEJAMENTO PROGRAMAÇÃO E 
CONTROLE
 Controle da manutenção
Tempo de ocorrência – É o tempo gasto com
movimentação em geral feita pelo
mantenedor: tarefas administrativas,
necessidades fisiológicas, transporte de
ferramentas, etc., é composto por todas as
horas ativas do mantenedor menos o
período de execução do trabalho.
PLANEJAMENTO PROGRAMAÇÃO E 
CONTROLE
 Controle da manutenção
Tempo qualificado – É o tempo gasto com a
execução do serviço propriamente dita, isto é,
o tempo da tarefa específica do mantenedor.
PLANEJAMENTO PROGRAMAÇÃO E 
CONTROLE
 Recomendações para planejamento
➢ Ao chegar um equipamento novo, as
primeiras atividades a serem planejadas são
a inspeção de ajustes e tolerâncias e a
limpeza e relubrificação (“flusching”) após
1000 horas de uso.
PLANEJAMENTO PROGRAMAÇÃO E 
CONTROLE
 Recomendações para planejamento
➢ Após alimpeza e relubrificação das primeiras
1000h, planejar a tomada de padrões
(temperatura, vibração, pressão, etc.) entre
1050 e 1200 hs de uso a partir do ponto zero.
PLANEJAMENTO PROGRAMAÇÃO E 
CONTROLE
 Recomendações para planejamento
D
e
fe
it
o
s
 a
c
u
m
u
la
d
o
s
Flushing
Tomada de padrões
0 1000 1100 horas
PLANEJAMENTO PROGRAMAÇÃO E 
CONTROLE
 Recomendações para planejamento
➢ O ideal da manutenção racionalizada é ter
93% dos seus serviços planejados e 7% não
planejados.
PLANEJAMENTO PROGRAMAÇÃO E 
CONTROLE
 Recomendações para planejamento
➢ O planejador pode contar com um índice de
horas-extras dos mantenedores entre 3 e 6%.
Esses limites não devem ser ultrapassados
para não haver freqüentes quedas no
rendimento.
PLANEJAMENTO PROGRAMAÇÃO E 
CONTROLE
 Recomendações para planejamento
➢ O planejamento dos serviços, sempre que 
possível, deve ocorrer com 3 a 4 semanas de 
antecedência
PLANEJAMENTO PROGRAMAÇÃO E 
CONTROLE
 Recomendações para planejamento
➢ As informações devem ser geradas através
de históricos, homens (manutenção e
produção), instrumentos e relatórios.
PLANEJAMENTO PROGRAMAÇÃO E 
CONTROLE
 Recomendações para planejamento
➢ Todo planejamento deve estar preparado para
mudanças.
PLANEJAMENTO PROGRAMAÇÃO E 
CONTROLE
 Recomendações para planejamento
➢ No planejamento as ordens têm de ser claras
e objetivas.
PLANEJAMENTO PROGRAMAÇÃO E 
CONTROLE
 Recomendações para planejamento
➢ É atribuição do planejador orientar a guarda
de documentação de serviços e equipamentos
e também orientar o preenchimento de
formulário e preparação de relatórios
PLANEJAMENTO PROGRAMAÇÃO E 
CONTROLE
 Recomendações para planejamento
➢ Um bom planejador deve ter formação técnica
e experiência de campo na manutenção.
SUPRIMENTO DA MANUTENÇÃO
 Administração de materiais –
É constituída pelas funções de controlar
estoques e produção, e comprar, armazenar,
receber e expedir materiais, etc.
SUPRIMENTO DA MANUTENÇÃO
 Materiais produtivos – São materiais que
constituirão o produto a ser fabricado, ou
seja, a matéria prima.
Esses materiais oneram os estoques e
necessitam de um planejamento que evite o
seu recebimento antecipado ou o estoque
zero.
SUPRIMENTO DA MANUTENÇÃO
 Materiais improdutivos –
são os materiais usados na fábrica de modo
geral – os de consumo indireto na produção e
os materiais de manutenção.
SUPRIMENTO DA MANUTENÇÃO
 Características dos materiais de manutenção:
✓ Grande quantidade de materiais;
✓ Pouca quantidade de material por item;
✓ Baixa rotatividade;
✓ Muitos materiais necessitam de cuidados especiais;
✓ Custo do estoque da manutenção representa 20 a 
25% do custo do estoque geral da empresa.
SUPRIMENTO DA MANUTENÇÃO
 Administração de estoques para 
manutenção
A administração de estoques para
manutenção baseia-se no inter-
relacionamento de vários métodos usados
na produção e em métodos próprios:
SUPRIMENTO DA MANUTENÇÃO
 Administração de estoques para manutenção
Métodos
✓ Classificação ABC;
✓ Estoque mínimo;
✓ Estoque médio;
✓ Estoque máximo;
✓ Sistemas de duas gavetas;
✓ Sobressalente crítico;
✓ Interferência na produção.
SUPRIMENTO DA MANUTENÇÃO
 Administração de estoque para
manutenção
Classificação ABC:
Com o objetivo de reduzir os
investimentos em estoques, 
controlá-los seletivamente e 
diminuir os riscos de falta de 
material foi desenvolvida a 
classificação ABC, também
chamada curva ABC de materiais.
SUPRIMENTO DA MANUTENÇÃO
 Administração de estoques para manutenção
 Estoque de segurança:
É um estoque feito propositadamente em demasia para que possa
atuar como proteção contra previsões inexatas e outras
eventualidades.
Depende da curva de consumo obtida por meio de histórico ou de
cálculo.
Onde:
Es: estoque de segurança;
C: consumo médio (mensal, anual, etc.);
Fa: fator arbitrário, expresso na mesma unidade de tempo usada
em C
FaCEs .
SUPRIMENTO DA MANUTENÇÃO
 Administração de estoques para manutenção
 Estoque máximo:
Administrar materiais pelo sistema de estoque
máximo é ter um risco apenas acidental de atingir o
estoque zero.
É colocar o estoque em situação tal que, quando a
quantidade de materiais atingir o estoque de
segurança, um novo suprimento aconteça.
SUPRIMENTO DA MANUTENÇÃO
 Administração de estoques para manutenção
 Gráfico do estoque máximo
N
ú
m
e
ro
d
e
it
e
n
s
d
e
e
s
to
q
u
e
Qo
L
Es
0
T
t
Pedido
Chegada
SUPRIMENTO DA MANUTENÇÃO
 Administração de estoques para manutenção
Limite de renovação (L)
É o ponto que indica o momento de ser processado um novo 
pedido
Onde:
C: consumo médio;
T: prazo de entrega do fornecedor;
Es: estoque de segurança.
EsTCL  .
SUPRIMENTO DA MANUTENÇÃO
 Administração de estoques para manutenção
Quantidade a pedir na renovação (Q1):
É a quantidade a pedir quando o estoque for igual a L
TCQ .1 
SUPRIMENTO DA MANUTENÇÃO
 Administração de estoques para
manutenção
 Quantidade no primeiro pedido Q0:
É a quantidade para iniciar o estoque
EsTCQ 2.0 
SUPRIMENTO DA MANUTENÇÃO
 Administração de estoques para manutenção
 Caso se verifique necessidade administrativa pode-
se fazer:
Onde:
T: é um tempo necessário para que um novo pedido
seja aprovado e chegue até o fornecedor.
t: pode ser também um prazo que complementa o 
intervalo entre dois pedidos feitos pelo lote
econômico.
).(1 tTCQ 
EstTCQ 2).(0 
SUPRIMENTO DA MANUTENÇÃO
 Administração de estoques para manutenção
Estoque mínimo:
Administrar materiais pelo estoque mínimo
é admitir um risco de 15% do estoque
chegar a zero. Este sistema trabalha com a
previsão de um novo suprimento ocorrer
quando a última peça for usada.
TCL . )(10 tTCQQ 
SUPRIMENTO DA MANUTENÇÃO
 Administração de estoques para 
manutenção
Gráfico do estoque mínimo:
Qo
L
0
t T
Tempo
Chegada
SUPRIMENTO DA MANUTENÇÃO
 Administração de estoques para 
manutenção
 Estoque médio:
Administrar materiais pelo estoque médio
significa admitir um risco de 3% do estoque
chegar a zero. Este sistema trabalha com a
previsão do novo suprimento ocorrer
quando o estoque de segurança atingir
50% do seu número de produtos.
SUPRIMENTO DA MANUTENÇÃO
 Administração de estoques para manutenção
 Gráfico do estoque médio
FaCEs .
Qo
Q1
L
Es
T t
Chegada
Gráfico 8
t
2
.
Es
TCL 
EstTCQ  ).(0
)(1 tTCQ 
SUPRIMENTO DA MANUTENÇÃO
▪ Cuidados na armazenagem
As condições de armazenagem não devem 
abreviar a vida útil do material estocado. As 
condições de higiene, limpeza e disciplina 
de armazenagem são indissociáveis
SUPRIMENTO DA MANUTENÇÃO
 Especificação
Elaborar a especificação para adquirir
sobressalentes e materiais para manutenção é
sempre um trabalho demorado e criterioso.
Pode ser necessário desmontar o
equipamento para levantar croquis ou, então,
no caso de material crítico é preciso definir
quando fazer a especificação.
SUPRIMENTO DA MANUTENÇÃO
 Especificação (regras gerais)
✓ Detalhar todos os dados necessários à 
identificação técnica e física;
✓ Usar a denominação normalizada ou, em sua
falta, usar a denominação empregada pela
maioria dos fabricantes. 
✓ Evitar a colocação da marca ou nome do 
fabricante sempre que o material for 
normalizado e possuir vários fornecedoresde 
mesma qualidade
SUPRIMENTO DA MANUTENÇÃO
 Especificação (regras gerais)
✓ Os itens de materiais normalizados tais como
parafusos, arruelas, anéis elásticos, pinos, etc.
não devem ser adquiridos diretamente do
fabricante do equipamento principalmente se
isso significar importação.
✓ Usar nomenclatura de unidade padronizada, ou
seja, peça, conjunto, rolo, metro, quilo, litro,
metro quadrado, etc.
✓ Se for possível, listar os nomes dos
fornecedores.
SUPRIMENTO DA MANUTENÇÃO
 Fluxo de informações
Um fluxo de informações rápido e confiável é
de extrema importância para a
administração de materiais de manutenção.
SUPRIMENTO DA MANUTENÇÃO
 Fluxo de informações
✓ O departamento de materiais deve elaborar,
diariamente, um relatório de itens requisitados
e não atendidos devido a estar o estoque a
zero. A partir desse relatório devem ser
analisadas as possibilidades de atendimento
entre manutenção, materiais e compras e a
seguir tomar as providências.
SUPRIMENTO DA MANUTENÇÃO
 Fluxo de informações
✓ Deverá haver recurso de compras por
emergência para os casos críticos.
✓ Mensalmente, serão feitas reuniões entre as
gerencias de manutenção, materiais e
compras com objetivo de avaliar a
administração de materiais de manutenção.
SUPRIMENTO DA MANUTENÇÃO
 Fluxo de informações
✓ Sem um bom entrosamento, problemas como
quantidades insuficientes ou excessivas se
acumularão, tornando a administração ineficaz.
✓ Deve existir um setor de aprovisionamento
central de manutenção, que seja o ponto de
convergência das informações, isto é, um setor
que compatibilize a linguagem das áreas de
manutenção com a linguagem de compras e
com a linguagem de gestão de materiais.
SUPRIMENTO DA MANUTENÇÃO
 Fluxo de informações
✓ O aprovisionamento central será, perante as
áreas de manutenção, o responsável pela
falta de qualquer material e o encarregado de
suprir essa falta.
SUPRIMENTO DA MANUTENÇÃO
 Sistema de estocagem
Um sistema de estocagem para manutenção
precisa levar em conta as diferenças de
aplicação dos vários itens de materiais, para
que o custo da manutenção não seja
mascarado por fatores sem freqüência
constante, tais como adaptações e instalações.
O modo adequado para estocar materiais é
separá-los em cinco faixas: aplicação direta,
temporária, transitória, normal e prioritária.
SUPRIMENTO DA MANUTENÇÃO
 Sistema de estocagem
Aplicação direta –
Materiais que, mesmo constando da lista do
almoxarifado, não passam por ele.
SUPRIMENTO DA MANUTENÇÃO
 Sistema de estocagem
Aplicação temporária –
Materiais que, sendo item de estoque ou não, 
ficam empenhados numa ordem de serviço
por algum tempo. 
SUPRIMENTO DA MANUTENÇÃO
 Sistema de estocagem
Estocagem transitória –
É o caso de materiais que serão substituídos
por outros mais modernos ou eficientes. Estes
materiais terão utilização até esgotar o
estoque. Após um determinado período, os
ainda restantes serão postos a venda ou
sucateados.
SUPRIMENTO DA MANUTENÇÃO
 Sistema de estocagem
Aplicação normal –
É o caso de materiais de uso comum, com 
rotatividade normal considerados os padrões
da empresa.
SUPRIMENTO DA MANUTENÇÃO
 Sistema de estocagem
Aplicação prioritária –
Trata-se, nesse caso, dos sobressalentes
críticos.
SUPRIMENTO DA MANUTENÇÃO
 Compra de sobressalentes
A compra de sobressalentes precisa ter em
conta a qualidade e o custo do material.
Comprar sobressalentes de baixo custo sem
considerar a qualidade, aumenta os
estoques, aumenta o volume de compras,
diminui a confiabilidade no equipamento e
reduz a qualidade do produto final.
SUPRIMENTO DA MANUTENÇÃO
 Compra de sobressalente
O menor custo de um sobressalente é obtido através
do índice do custo de utilização (I). 
Onde:
C – custo da compra;
A – custo administrativo da compra, formando papéis, hora-
comprador, etc.
E – custo administrativo do estoque, formado por hora-
almoxarife, requisições etc.
S – custo da substituição;
V – tempo de vida útil.
V
SEAC
I


SUPRIMENTO DA MANUTENÇÃO
 Compra de sobressalente
Quanto menor o índice de utilização (I), 
melhor a compra.
MÉTODOS PREVENTIVOS DE MANUTENÇÃO
 Introdução aos métodos de manutenção
A partir de meados do séc. XVI até o final do
século XVII, a função de mantenedor era
desempenhada pelo operador da máquina.
Com o aumento do número de máquinas e
avanço da tecnologia, o mantenedor e o
operador começaram a dividir o trabalho.
MÉTODOS PREVENTIVOS DE MANUTENÇÃO
 Introdução aos métodos de manutenção
Nessa época, o mantenedor era somente
o mecânico, pois as máquinas eram
movidas a vapor. O mantenedor atuava
apenas em caso de quebra, isto é fazia a
manutenção corretiva.
MÉTODOS PREVENTIVOS DE MANUTENÇÃO
 Introdução aos métodos de manutenção
Durante a segunda metade do século XIX,
ocorreu uma grande modificação na rotina
industrial com o uso do motor elétrico, então
foi necessária a presença do eletricista
mantenedor.
MÉTODOS PREVENTIVOS DE MANUTENÇÃO
 Introdução aos métodos de manutenção
Já no início do século XX, havia intensa 
concorrência industrial, fato que trouxe 
relevância aos prazos de entrega e 
produção estável. Nesse período, 
começaram a surgir os estudos destinados 
à prevenção da falha, isto é, o reparo seria 
executado de forma pré determinada por 
inspeção, surgindo assim a manutenção 
preventiva.
MÉTODOS PREVENTIVOS DE MANUTENÇÃO
 Introdução aos métodos de manutenção
Pela mesma época, a diversificação da 
mão-de-obra também aumentava. Havia, 
além do mecânico e do eletricista, o 
hidráulico, o funileiro, o pneumático, e 
outros. 
MÉTODOS PREVENTIVOS DE MANUTENÇÃO
 Introdução aos métodos de manutenção
Os estudos de prevenção evoluíram até 
conseguir prever o momento do desgaste 
inaceitável, por meio de análise de 
sintomas e da avaliação estatística, 
surgindo assim a manutenção preditiva.
MÉTODOS PREVENTIVOS DE MANUTENÇÃO
 Introdução aos métodos de manutenção
Recentemente, na busca da quebra zero, 
criou-se na Europa a terotecnologia. Trata-se de 
uma técnica que determina a participação de 
um especialista em manutenção desde a 
concepção do equipamento até sua instalação e 
primeiras horas produtivas.
MÉTODOS PREVENTIVOS DE MANUTENÇÃO
 Introdução aos métodos de manutenção
Outra tentativa de quebra zero, foi
desenvolvida no Japão com o nome de 
manutenção produtiva total (TPM). A idéia
central é o operador ser o primeiro a cuidar da
manutenção, isto é, associa-se a produção à 
manutenção (equipes e procedimentos) com o 
fim de reduzir o máximo do tempo com o 
mínimo de paradas.
MÉTODOS PREVENTIVOS DE MANUTENÇÃO
 Introdução aos métodos de manutenção
O ideal é ter 93% das intervenções 
feitas planejadas pela equipe de 
manutenção, isto é, geradas por 
procedimentos preventivos e preditivos, 
porém, esta meta ainda está distante de 
nossos dias.
MÉTODOS PREVENTIVOS DE MANUTENÇÃO
 Manutenção preventiva
Define-se como sendo um conjunto de 
procedimentos que visam manter a 
máquina em funcionamento, executando
rotinas que previnam (evitem) paradas
imprevistas.
MÉTODOS PREVENTIVOS DE MANUTENÇÃO
 Manutenção preventiva – rotinas
✓ Lubrificação;
✓ Inspeção com máquina parada;
✓ Inspeção com máquina operando;
✓ Ajuste ou troca de componentes em períodos
predeterminados;
✓ Revisão de garantia, isto é, o exame dos componentes antes 
do término de suas garantias;
✓ Cuidados com transporte e armazenamento;
✓ Instalação;
✓ Preparação para uso;
✓ Análise de especificação para compra;
✓ Envio de informações para o planejamento e controle da
manutenção;✓ Reparo dos defeitos detectados pela inspeção.
MÉTODOS PREVENTIVOS DE MANUTENÇÃO
 Manutenção preventiva – Objetivos
✓ Distribuir equilibradamente cargas de 
trabalho;
✓ Racionalizar o estoque de sobressalentes;
✓ Manter disponibilidade máxima de 
máquinas e equipamentos;
✓ Eliminar improvisação;
✓ Eliminar atrasos na produção.
MÉTODOS PREVENTIVOS DE MANUTENÇÃO
 Manutenção preditiva
É um aperfeiçoamento da manutenção
preventiva, baseado no real conhecimento
das condições da máquina, equipamento ou
componente.
Em outras palavras, consiste em um
conjunto de procedimentos que visa
determinar o momento ótimo para execução
da manutenção preventiva, em lugar das
intervenções periódicas (sistemáticas).
MÉTODOS PREVENTIVOS DE MANUTENÇÃO
 Manutenção preditiva
Os estudos para determinação do
chamado ponto preditivo são feitos de duas
formas :
 análise estatística e
 análise de sintomas.
MÉTODOS PREVENTIVOS DE MANUTENÇÃO
 Manutenção preditiva
E
Eo
E1
Curva monitorada
Curva extrapolada
E1 – Limite mínimo
P – Ponto preditivo
t1 t
P
MÉTODOS PREVENTIVOS DE MANUTENÇÃO
 Manutenção preditiva – análise estatística
Essa forma é empregada quando se dispõe
de uma quantidade de equipamentos ou
componentes, com as mesmas características,
e que possam ser considerados um universo.
A análise estatística baseia-se na
determinação do término da vida útil por meio
do acompanhamento da taxa de falhas.
MÉTODOS PREVENTIVOS DE MANUTENÇÃO
 Manutenção preditiva – Taxa de falhas
É o cálculo da probabilidade que um 
equipamento, em operação, tem de falhar à 
medida que o tempo passa. Isto é, consiste num 
estimador da confiabilidade do equipamento.
Onde:
N – número de falhas;
t – duração do uso (expresso em horas ou nº de lotes produzidos)
t
N

MÉTODOS PREVENTIVOS DE MANUTENÇÃO
 Manutenção preditiva – Vida útil
É o período durante o qual um
equipamento opera com uma taxa de
falhas aceitável, ou ainda, o período
em que o equipamento apresenta um
percentual de risco de falha igual ou
menor que um limite estabelecido.
MÉTODOS PREVENTIVOS DE MANUTENÇÃO
 Manutenção preditiva –
Curva da banheira
É uma curva que mostra o ciclo de vida
de um equipamento segundo a relação
taxa de falhas (ג) versus tempo(t).
MÉTODOS PREVENTIVOS DE MANUTENÇÃO
 Manutenção preditiva –
Curva da banheira

o
0 t1 t2 t3
PAmaciamento Operação normal Cansaço
t
MÉTODOS PREVENTIVOS DE MANUTENÇÃO
 Manutenção preditiva –
Curva da banheira
✓ O período de adaptação (0, t1) também chamado de 
“mortalidade infantil”, onde ocorrem os ajustes.
✓ O período de operação (t1, t2), que é o período
economicamente útil;
✓ O período de cansaço (t2, t3), onde a taxa de falha sobe até
atingir o mesmo índice inicial (גo) que é o ponto preditivo
(P), quando então deve ser efetuada a reforma ou
substituição.
MÉTODOS PREVENTIVOS DE MANUTENÇÃO
 Manutenção preditiva – análise de sintomas
Consiste em coletar sinais nas partes
externas da máquina, sem interromper o
funcionamento, para obter informações
sobre os processos de desgaste interno.
MÉTODOS PREVENTIVOS DE MANUTENÇÃO
 Manutenção preditiva –
O ideal da manutenção preditiva é ter o
monitoramento constante, isto é, os sinais
são coletados por meio de sensores
permanentes e processados continuamente
por uma central de computador.
MÉTODOS PREVENTIVOS DE MANUTENÇÃO
 Manutenção produtiva total –
Com a utilização do modelo de produção JIT
(“just in time”) e da filosofia dos CCQ (círculos de
controle de qualidade),houve, no Japão, a
necessidade de adequar a manutenção às novas
tendências.
Foi desenvolvido então o modelo TPM (“total
produtive maintenance”), que está colocado no
conceito “de minha máquina cuido eu”.
MÉTODOS PREVENTIVOS DE MANUTENÇÃO
 Manutenção produtiva total –
É um modelo onde a responsabilidade
pela supervisão e manutenção de primeiro
nível é do operador. A equipe de
mantenedores específicos somente é
chamada quando o operador não consegue
resolver a pane.
MÉTODOS PREVENTIVOS DE MANUTENÇÃO
 Manutenção produtiva total –
A idéia central é a quebra zero, partindo
do conceito segundo o qual a quebra é a
falha visível. Falha esta motivada por uma
coleção de falhas invisíveis, à semelhança
de um “iceberg”. Logo, se os operadores da
máquina estiverem conscientes do que
devem fazer para a eliminação das falhas
invisíveis, a quebra deixará de ocorrer.
MÉTODOS PREVENTIVOS DE MANUTENÇÃO
MANUTENÇÃO PRODUTIVA TOTAL
Quebra
Detritos – folgas
Sujeiras – desgastes
Vazamentos – corrosão-
deformações
Trincas – sobrecarga –
desnivelamento
Vibrações – ruídos -
superaquecimento
MÉTODOS PREVENTIVOS DE MANUTENÇÃO
MANUTENÇÃO PRODUTIVA TOTAL
 Objetivos da TPM
O objetivo global da TPM é a melhoria
da estrutura orgânica da empresa, cuja
finalidade é a maximização do rendimento
operacional global.
Esse objetivo global tem por subitens a
melhoria da natureza das pessoas e das
máquinas e equipamentos.
MÉTODOS PREVENTIVOS DE MANUTENÇÃO
MANUTENÇÃO PRODUTIVA TOTAL
 Passos para conseguir as melhorias
✓ Capacitar os operadores para conduzir a manutenção
de forma voluntária;
✓ Capacitar os mantenedores a serem polivalentes, isto
é, atuarem em equipamentos mecatrônicos.
✓ Capacitar os engenheiros a projetarem equipamentos
que dispensem manutenção, isto é, o “ideal” da
maquina descartável;
✓ Incentivar estudos e sugestões para modificação dos
equipamentos existentes a fim de melhorar seu
rendimento.
MÉTODOS PREVENTIVOS DE MANUTENÇÃO
MANUTENÇÃO PRODUTIVA TOTAL
 Aplicação do programa dos oito “s”
✓ Seiri – eliminar o supérfluo
✓ Seiton – sistematizar
✓ Seiso – limpar
✓ Seiketsu – manter o asseio
✓ Shitsuke – disciplinar
✓ Shido – treinar
✓ Seison – eliminar perdas
✓ Shikari yaro – realizar com determinação e união
MÉTODOS PREVENTIVOS DE MANUTENÇÃO
MANUTENÇÃO PRODUTIVA TOTAL
 Eliminação da seis grandes perdas
✓ Perdas por quebra;
✓ Perdas por demora na troca de moldes de regulagens;
✓ Perdas por operação em vazio;
✓ Perdas por redução da velocidade em relação ao
padrão normal;
✓ Perdas por defeito de produção;
✓ Perdas por queda de rendimento.
MÉTODOS PREVENTIVOS DE MANUTENÇÃO
MANUTENÇÃO PRODUTIVA TOTAL
 Aplicação das cinco medidas para obtenção
da “quebra zero”.
1. Estruturação das condições básicas;
2. Obediência às condições de uso;
3. Regeneração do envelhecimento;
4. Sanar as falhas do projeto;
5. Incrementar a capacitação técnica.
MÉTODOS PREVENTIVOS DE MANUTENÇÃO
TEROTECNOLOGIA
É uma técnica, nascida na Inglaterra, que
combina gerência de economia e
engenharia de manutenção. Sua meta é a
busca do ciclo de vida econômico, isto é ,
busca determinar com segurança a vida
economicamente útil dos equipamentos.
MÉTODOS PREVENTIVOS DE MANUTENÇÃO
TEROTECNOLOGIA
A terotecnologia é feita por equipes de
especialistas em manutenção. Estes,
periodicamente, analisam e interferem nas
várias fases de construção de um
equipamento, desde o projeto até a entrada
em operação.
MÉTODOS PREVENTIVOS DE MANUTENÇÃO
TEROTECNOLOGIA
De outra maneira, a terotecnologia é feito
por meio da atuação dos especialistas em
manutenção diretamente nas empresas
envolvidas na construção de um novo
equipamento, ou seja, firmas de
planejamento, fabricantes de máquinas e
equipamentos e empresas usuárias. Cada
uma dessas empresas deve ter o seu
especialista em manutenção atuando na
fase que lhe cabe.
MÉTODOS PREVENTIVOS DE MANUTENÇÃO
TEROTECNOLOGIA
Com a terotecnologia, obtên-se
equipamentos que facilitam a intervenção
dos mantenedores. Equipamentos comestudos prévios sobre confiabilidade,
desempenho, durabilidade, conservação,
instalação e até previsões sobre possíveis
modificações.
MÉTODOS PREVENTIVOS DE MANUTENÇÃO
PLANEJAMENTO E CONTROLE DE PARADAS
Os métodos preventivos de manutenção
levam ao planejamento de paradas. Quando
estas são grandes (acima de cinco dias) é
necessária a constituição de um grupo de
parada.
MÉTODOS PREVENTIVOS DE MANUTENÇÃO
PLANEJAMENTO E CONTROLE DE PARADAS
Esse grupo deve ser formado sessenta dias
antes da parada e integrado por elementos,
em nível de chefia, das diversas áreas
envolvidas. O grupo deve ter um
coordenador geral com autoridade e
habilidade para fazer cumprir todas as
tarefas, antes e durante o serviço.
MÉTODOS PREVENTIVOS DE MANUTENÇÃO
PLANEJAMENTO E CONTROLE DE PARADAS
Áreas envolvidas nas grandes paradas:
✓ Operação – envolvida nos procedimentos de
parada e reativação;
✓ Inspeção de equipamentos – para
determinação de danos existentes e
recomendações à manutenção e à operação;
✓ Manutenção – para execução da maioria das
tarefas da parada e para o planejamento;
✓ Suprimento – para aquisição de peças e
sobressalentes a serem usados no serviço.
ADMINISTRAÇÃO DA MANUTENÇÃO
Em manutenção, há um dilema constante
entre improvisação e prevenção. Administrar
a manutenção significa gerir de modo
organizado, ou buscar reduzir e manter
reduzido o número de trabalhos improvisados
já que sua eliminação total é impossível.
ADMINISTRAÇÃO DA MANUTENÇÃO
CARACTERÍSTICAS DO MANTENEDOR
O mantenedor é um profissional que precisa
ser curioso, ter boa capacidade de abstração e
análise e conhecer bem sua área técnica. Há
grande dificuldade de conseguir esses homens
no mercado de trabalho, pois a formação
específica no Brasil é reduzidíssima.
Geralmente, o mantenedor é formado em
área de produção e, depois, na prática vai se
adaptando à área de manutenção.
ADMINISTRAÇÃO DA MANUTENÇÃO
CARACTERÍSTICAS DO MANTENEDOR
Na pequena empresa –
Geralmente , os mantenedores são
homens com conhecimentos
diversificados, improvisadores e de médio
custo.
Para que esses profissionais sejam
mantidos na empresa é necessário um
bom tratamento humano e um bom
atendimento a sua família.
ADMINISTRAÇÃO DA MANUTENÇÃO
CARACTERÍSTICAS DO MANTENEDOR
Na média e grande empresa –
Nesse caso, os mantenedores são técnicos
especializados ou profissionais
conhecedores de normas, aplicações,
materiais e muito dinâmicos.
Para manter tais homens na empresa é
necessário um bom salário, possibilidades
de promoção e tratamento humano no
mínimo regular.
ADMINISTRAÇÃO DA MANUTENÇÃO
MODELOS ADMINISTRATIVOS
A manutenção pode ser administrada
segundo três modelos diferentes:
✓ Administração centralizada;
✓ Administração descentralizada;
✓ Administração mista.
ADMINISTRAÇÃO DA MANUTENÇÃO
MODELOS ADMINISTRATIVOS
Administração centralizada:
É o modelo que mantém sob um único
comando todos os setores da
manutenção, ou seja, tem orientação
única para todas as equipes.
ADMINISTRAÇÃO DA MANUTENÇÃO
MODELOS ADMINISTRATIVOS
Administração descentralizada:
É aquela em que as atitudes de
gerenciamento emanam de duas ou mais
pessoas de nível hierárquico igual. Assim,
cada área pode seguir políticas de
manutenção próprias, conforme
orientações de seu gerente.
ADMINISTRAÇÃO DA MANUTENÇÃO
MODELOS ADMINISTRATIVOS
Administração mista:
É aquela onde existem os dois modelos já
citados. Em geral, a política básica é ditada
pelo gerente da manutenção, ficando as
decisões específicas por conta dos gerentes
de área.
Normalmente, a administração mista é
empregada onde as instalações são
descentralizadas e deseja-se manter uma
linha de conduta única.
ADMINISTRAÇÃO DA MANUTENÇÃO
SUBORDINAÇÃO DA MANUTENÇÃO
A manutenção nasceu para atender a
produção e ficou por muito tempo a ela
subordinada. No entanto, essa hierarquia é
a menos indicada pois os supervisores e
gerentes têm toda a sua rotina voltada para
a meta de produzir, o que em geral fará a
manutenção ser relegada a segundo plano.
ADMINISTRAÇÃO DA MANUTENÇÃO
SUBORDINAÇÃO DA MANUTENÇÃO
Outra solução existente é a subordinação da
manutenção ao órgão de engenharia da
fábrica. Essa hierarquia também é pouco
indicada pois apesar de existirem afinidades
entre profissionais de manutenção e de
engenharia, em situações emergenciais ou
em tomadas de decisões rápidas, costumam
ocorrer problemas.
ADMINISTRAÇÃO DA MANUTENÇÃO
SUBORDINAÇÃO DA MANUTENÇÃO
O pessoal de engenharia está habituado aos
estudos demorados e ricos em detalhes,
perdendo às vezes, a visão de conjunto. A
manutenção, por sua vez, lida
freqüentemente com situações com
situações que exigem saídas imediatas.
ADMINISTRAÇÃO DA MANUTENÇÃO
SUBORDINAÇÃO DA MANUTENÇÃO
A posição mais recomendada é subordinar a
manutenção à direção da fábrica. Dessa
forma, a direção geral estabelece as metas de
produção ouvindo a manutenção sobre a
capacidade das máquinas e seu estado.
Subordinar a manutenção à diretoria faz com
que ela tenha uma atuação técnica dedicada
exclusivamente às tarefas de manter, e ainda,
possa oferecer aos mantenedores:
✓ Plano de carreira apropriado à manutenção;
✓ Níveis hierárquicos e perspectivas compatíveis
com a manutenção.