Aula 10 APQP PPAP MSA e FMEA

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24/04/2013 
Eng° Prof. Me. Cícero Giordani da Silveira 1 
ENGENHARIA DA QUALIDADE 
 
 
10ª AULA: 
Eng° Prof. Me. Cícero Giordani da Silveira 
 EXIGÊNCIAS DO SETOR AUTOMOTIVO; 
 PLANEJAMENTO AVANÇADO DA QUALIDADE DO PRODUTO - APQP; 
 PROCESSO DE APROVAÇÃO DE PEÇA DE PRODUÇÃO - PPAP; 
 ANÁLISE DO SISTEMA DE MEDIÇÃO - MSA; 
 ANÁLISE DE MODOS E EFEITOS DE FALHAS POTENCIAIS - FMEA; 
CRONOGRAMA DE ATIVIDADES 
DATA ATIVIDADE 
03/04 1ª AVALIAÇÃO INDIVIDUAL ESCRITA. 
10/04 
FUNDAMENTOS AVANÇADOS DA QUALIDADE – PARTE I 
 
As Exigências do Setor Automotivo: 
 - APQP – Planejamento Avançado da Qualidade do Produto; 
 - PPAP – Processo de Aprovação de Peça de Produção; 
 - MSA – Análise do Sistema de Medição. 
17/04 
FUNDAMENTOS AVANÇADOS DA QUALIDADE – PARTE II 
 
 As Exigências do Setor Automotivo: 
 - FMEA – Análise de Modos e Efeitos de Falhas Potenciais. 
24/04 
FUNDAMENTOS AVANÇADOS DA QUALIDADE – PARTE III 
 
 As Exigências do Setor Automotivo: 
 - CEP – Controle Estatístico de Processo. 
01/05 FERIADO – DIA DO TRABALHO 
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CRONOGRAMA DE ATIVIDADES 
DATA ATIVIDADE 
08/05 
 FUNDAMENTOS AVANÇADOS DA QUALIDADE – PARTE IV 
 
- A Estatística Voltada ao Controle de Qualidade; 
- O Uso do Desvio Padrão e Variância; 
- A Curva de Distribuição Normal; 
- A Teoria do Limite Central 
15/05 
FUNDAMENTOS AVANÇADOS DA QUALIDADE – PARTE I 
 
As Exigências do FUNDAMENTOS AVANÇADOS DA QUALIDADE – PARTE V 
- Histograma; 
- Cálculo dos Limites de Controle; 
- Cálculo de Função de Probabilidade; 
- Cálculo de Capabilidade dos Processos: Pp, Ppk, Cp e Cpk. 
22/05 APRESENTAÇÃO DE TRABALHO EM GRUPO 
29/05 APRESENTAÇÃO DE TRABALHO EM GRUPO 
4 
Ferramentas Requeridas pela ISO/TS 16.949 
CEP MSA 
FMEA 
ISO/TS 16949 
+ 
Auditorias 
Internas APQP 
+ 
PPAP 
+ 
Plano de Controle 
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5 
QS 9000 
Histórico dos Requisitos da Indústria Automotiva: 
6 
O que é ISO TS 16.949? 
 É uma norma que estabelece requisitos para o 
Sistema de Gestão da Qualidade. 
 Esta norma foi desenvolvida pelos principais 
fabricantes de automóveis do mundo. 
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7 
QS9000 EAQF VDA-6 AVSQ QAV-1/2 
ISO TS 16.949 
8 
 Por que adotar este sistema normativo? 
 Padronização e reconhecimento por todos do segmento 
automobilístico; 
 Integração do Sistema de Garantia da Qualidade perante 
as exigências de cada cliente; 
 Finalmente um reconhecimento internacional (quando 
ISO) possibilitando novos mercados e diminuindo o 
número de auditorias de segunda parte; 
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 Qual será o destino destas normas? 
 
 Provável fim de todas elas. 
 
 
 
 
 
 
 Por que isso ocorrerá? 
 Todas as montadoras estão encorajando seus 
fornecedores a adoção da ISO TS 16.949. 
Planejamento Avançado da 
Qualidade do Produto - 
 
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APQP – Planejamento Avançado da 
Qualidade do Produto 
 Processo estruturado para definir e estabelecer os 
passos necessários p/ assegurar que um produto, 
processo ou serviço satisfaça as expectativas do 
cliente. 
Objetivos: 
Comunicação efetiva com todos os envolvidos; 
Minimizar os riscos nos lançamentos de novos 
produtos; 
Completar todos os passos no prazo. 
12 
Mudanças necessárias são identificadas com 
antecedência; 
 São evitadas modificações do produto após o 
lançamento; 
Redução de custo com o produto no prazo; 
APQP – Planejamento Avançado da 
Qualidade do Produto 
Benefícios: 
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Os 23 Elementos do APQP 
 1. Decisão sobre fonte de fornecimento 
 2. Requisitos de Entrada dos Clientes 
 3. FMEA de Projeto 
 4. Análises Críticas de Projeto 
 5. Plano de Verificação de Projeto 
 6. APQP dos fornecedores 
 7. Novas Instalações, Ferramentas e Medidores 
 8. Plano de Controle de Protótipo 
 9. Construção de Protótipos 
 10. Desenhos e Especificações 
 11.Comprometimento de Viabilidade 
 12. Fluxograma de processo 
13. FMEA Processo 
14. MSA 
15. Plano de Controle Pré-Lançamento 
16. Instruções de Processo 
17. Especificações de Embalagem 
18. Lote Piloto 
19. Plano de Controle de Produção 
20. Estudo de Capabilidade 
21. Testes de Validação de Produção 
22. PPAP 
23.Entrega das peças com PSW 
14 
Com APQP
Sem APQP
Esforço 
Tempo 
Comparação de Esforços 
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15 
Início
Entradas de Projeto e Desenvolvimento
Liberação do Projeto e Desenvolvimento
Liberação do Protótipo
Planejamento do Produto Liberação do Lote Piloto
Desenvolvimento do Produto Liberação da Produção
Desenvolvimento do Processo
Verificação / Validação
Fabricação do
protótipo
Produção da
série piloto
Produção em série
Troca de informações entre os participantes e, onde aplicável, ajustes no fluxo do processo
Macrofluxo de Desenvolvimento 
16 
APQP 
Requisitos 
Específicos 
dos Clientes 
Desenhos 
Normas e 
Especificações 
Técnicas 
Análise 
Estatística 
do Processo 
CPP’s 
Plano de Controle 
PFMEA 
DFP 
Documentação 
no posto de 
trabalho PPAP 
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FMEA 
MSA 
CEP 
 PPAP 
 
 Produção 
MSA 
FMEA 
CEP 
 APQP 
 Manter, 
melhorar 
Ciclo de Planejamento da Qualidade do Produto 
18 
Ciclo de Planejamento da Qualidade do Produto 
A apresentação do 
APQP como um ciclo 
ilustra a busca 
interminável pela 
melhoria contínua que 
somente pode ser 
alcançada adquirindo 
experiência em um 
programa e aplicando 
o conhecimento 
absorvido no 
programa 
subsequente. 
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Manual do APQP 
 No passado cada 
empresa Chrysler, Ford e GM 
tinha seus próprios manuais e 
formulários para assegurar a 
adequação da organização ao 
APQP. As diferenças entre os 
requisitos criavam demandas 
adicionais de recursos ao 
fornecedor. Para melhorar esta 
situação foi desenvolvido este 
manual. 
20 
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Processo de Aprovação de 
Peça de Produção – 
 
22 
PPAP – Processo de Aprovação de 
Peça de Produção 
 O PPAP (Production Part Approval Process) busca 
garantir que os requisitos de desenho e demais 
especificações do cliente sejam adequadamente 
traduzidos de forma a que o processo de aprovação 
tenha potencial para a produção de peças que atendam 
a estes requisitos e especificações durante um lote 
efetivo de produção por meio da conclusão e submissão 
de documentos requeridos pelos clientes. 
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23 
Objetivos do PPAP 
 Cumprir com as exigências para fornecimento à 
indústria automotiva; 
 Redução de custos na cadeia de fornecimento; 
 Selecionar fornecedores e transferir responsabilidades; 
 Gerar confiança mútua entre clientes e fornecedores; 
Melhorar a comunicação em casos de mudanças no 
projeto ou processo, entendendo e atendendo a todas 
as especificações; 
 Assegurar que PPAP’s Aprovados reflitam em um 
processo estável ao longo do tempo. 
24 
Introdução ao PPAP 
 A aprovação do PPAP é o resultado esperado 
para as peças deixarem de ser “Amostra” e 
passarem a sercomercializadas, sendo 
denominadas, por exemplo, “Peças Normais de 
Produção”. 
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25 
Manual do PPAP – 4ª Edição: 
26 
Aplicabilidade e abrangência do PPAP 
 É requisito da indústria automotiva que antes da 
1ª expedição de peças para o cliente é necessário a 
preparação do “pacote” de PPAP. Peças que nunca foram 
fornecidas não devem ser expedidas para o cliente sem 
a confecção deste “pacote” e sem a análise e aprovação 
por parte do cliente nesta documentação, no Certificado 
de Submissão (PSW - Part Submition Warrant). 
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Casos de Submissão ao Cliente: 
Peça ou conjunto novo; 
Nova revisão/alteração de projeto/desenho; 
Correção de PPAP submetido anteriormente; 
Solicitação de novo PPAP pelo cliente devido a 
problemas de qualidade. 
28 
Casos de Notificação ao Cliente: 
Troca de material (mesmo que permitido pelo 
desenho); 
 Produção usando equipamento, ferramentas, matrizes, 
moldes, modelos, etc., novas ou modificadas (exceto 
ferramentas consumíveis, como brochas, por 
exemplo); 
 Produção após o reparo de ferramental ou 
equipamento. Um reparo é mais que uma manutenção 
normal, conserto ou substituição de peças. Num 
reparo ocorrem mudanças no desempenho; 
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Casos de Notificação ao Cliente: 
 Produção após qualquer alteração no processo (lay-
out, por exemplo) ou método de manufatura desde 
que acarrete modificações no fluxograma de processo; 
 Produção com ferramental e equipamento transferido 
para uma outra unidade de fabricação (outra 
localidade) ou localidade adicional àquela fornecedora; 
Mudança de fornecedor que pode causar alterações na 
forma, função, durabilidade ou requisitos de 
desempenho; 
Mudança no método de inspeção ou método de teste. 
30 
Casos de Notificação ao Cliente: 
 Produção do produto após ferramental ter ficado 
inativo para produção normal por doze meses ou 
mais. Notificação é requerida quando nenhuma ordem 
de compra ativa para a peça existir e o ferramental 
existente permanece inativo para produção de volume 
durante doze meses ou mais. Exceção: a peça tem 
baixo volume de uso. Peça de reposição: acordar com 
o Cliente; 
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Documentos a serem submetidos ao cliente 
Item Requisito Nível
1
Nível
2
Nível
3
Nível
4
Nível
5
1. Registros de Projetos R S S R R
2. Documentos sobre desvios de Engenharia R S S R R
3. Aprovação de Engenharia do Cliente se
requerido
R R S R R
4. FMEA de Projeto R R S R R
5. Diagrama de Fluxo de Processo R R S R R
6. FMEA de Processo R R S R R
7. Resultados Dimensionais R S S R R
8. Teste de Desempenho R S S R R
9. Estudos de Capabilidade Preliminares R R S R R
10. Estudos de MSA R R S R R
11. Documentação de Laboratório Qualificado R S S R R
12. Plano de Controle R R S R R
13. Certificado de Submissão S S S S R
14. Relatório de Aprovação de Aparência (RAA) S S S R R
15. Listagem de Requisitos p/ Material a Granel R R R R R
16. Amostra do Produto R S S R R
17. Amostra Padrão R R R R R
18. Auxílio para Verificação R R R R R
19. Registros de Acordo com os Requisitos do
Cliente
R R S R R
32 
Legenda: 
 S - Submeter e reter cópia 
 R - Reter e manter disponível para auditorias 
– Verde – default (Level 3) 
 
– Ou seja: 
– Nível 1 – Certificados (PSW e RAA); 
– Nível 2 – PSW, RAA, amostras, desenhos, documentos sobre alterações, 
resultados 
– dimensionais, resultados de testes, documentação do Laboratório Qualificado; 
– Nível 3 – Tudo, com exceção das amostras-padrão e da lista de auxílios para 
verificação e lista de requisitos para material a granel; 
– Nível 4 – Somente o PSW. 
– Nível 5 – Tudo fica retido no fornecedor. O cliente aprova o processo no 
fornecedor. 
 
 INDEPENDENTE DO NÍVEL DE SUBMISSÃO ACORDADO COM O CLIENTE, O 
PROCESSO DEVE ESTAR COMPLETO E DISPONÍVEL. 
Documentos a serem submetidos ao cliente 
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Plano de Controle 
 É o documento que define que cotas do produto 
devem ser inspecionadas, qual deve ser o tamanho da 
amostra, com que instrumento/equipamento e em que 
frequência. 
 Podem ser anexados desenhos/esquemas ao 
Plano de Controle para facilitar o entendimento do 
operador. 
 
Nota: O Plano de Controle não substitui a informação 
contida nas instruções detalhadas do operador. 
34 
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35 
Homologar o Sistema de Medição (MSA) 
Mas o que é MSA? 
 
 O MSA (Measurement Systems Analysis) 
são estudos estatísticos apropriados onde o 
objetivo é analisar o comportamento do sistema 
de medição no que se diz respeito a resultados. 
 Em outras palavras, analisa a variação 
presente nos resultados de cada tipo de meio de 
medição e equipamento de ensaio. 
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Elevada variação do sistema de medição
IIIIIII
LIE LSENOMINAL
II
Baixa variação do sistema de medição
LIE NOMINAL LSE
IIII IIIII
I - Peças ruins serão sempre chamadas de ruins 
 
II - Decisões erradas possivelmente possam ser tomadas 
 
III - Peças boas serão sempre chamadas de boas 
Análise do Sistema de Medição (MSA) 
38 
 A Regra do Dez diz que o sistema de medição deve 
ter uma discriminação que permita a leitura direta de um 
décimo da tolerância. 
 Ou seja a resolução do Sistema de Medição deve ser 
10 vezes mais precisa do que a tolerância. 
 
 
 resolução ≤ tolerância . 
 10 
A Regra do Dez 
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39 
Exemplos: 
 
 
INSTRUMENTO 
RESOLUÇÃO 
(mm) 
TOLERÂNCIA 
(mm) 
ADEQUAÇÃO 
PAQUÍMETRO 0,05 ± 0,30 SIM 
PAQUÍMETRO 0,01 ± 0,04 NÃO 
MICRÔMETRO EXTERNO 0,01 + 0,02 – 0,05 NÃO 
MICRÔMETRO EXTERNO 0,001 ± 0,02 SIM 
TRAÇADOR DE ALTURA 0,02 ± 0,10 SIM 
TRENA 1 ± 3 NÃO 
Análise do Sistema de Medição (MSA) 
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41 
 Repetibilidade é a variação das medições obtidas 
com um instrumento de medição, quando usado várias 
vezes por um avaliador, medindo a mesma característica na 
mesma peça. É avaliada através do parâmetro estatístico 
Amplitude (R). Exemplo: 
Conceito de Repetitividade 
Avaliador 
A 
Medições Peça 1 Peça 2 Peça 3 
1ª repetição 9,07 9,02 9,04 
2ª repetição 9,07 9,15 9,08 
3ª repetição 9,07 9,09 9,06 
Amplitude (R) 0,00 0,13 0,04 
repetiu a 
medição 
Não 
repetiu a 
medição 
Não 
repetiu a 
medição 
42 
 O erro em função da Repetitividade pode 
ser representado desta maneira. 
Conceito de Repetitividade 
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43 
 Reprodutibilidade é a variação das médias das medições 
feitas por diferentes avaliadores, utilizando um mesmo instrumento 
de medição medindo uma mesma característica de uma mesma 
peça. É avaliada através do parâmetro estatístico Média X. 
Exemplo: 
Conceito de Reprodutibilidade 
Avaliador 
“A” 
Medições Peça 2 
1ª repetição 9,07 
2ª repetição 9,07 
Média (X) 9,07 
Avaliador 
“B” 
Medições Peça 2 
1ª repetição 9,00 
2ª repetição 9,00 
Média (X) 9,00 
Avaliador 
“C” 
Medições Peça 2 
1ª repetição 8,92 
2ª repetição 8,92 
Média (X) 8,92 
 O erro em função da Reprodutibilidade pode 
ser representado desta maneira. 
Conceito de Reprodutibilidade24/04/2013 
Eng° Prof. Me. Cícero Giordani da Silveira 23 
Critérios de Aceitação – R&R 
Índice de R&R Situação do sistema de medição 
R&R < 10% Situação ideal. 
10%  R&R  30% 
Decisão deve ser baseada, por exemplo, na 
importância da medição, custo do dispositivo, 
custo do reparo ou retrabalho. 
Deve ser aprovado pelo Cliente. 
R&R > 30% 
 Todo esforço deve ser feito para melhorar o 
Sistema de Medição. 
Análise do Sistema de Medição (MSA) 
24/04/2013 
Eng° Prof. Me. Cícero Giordani da Silveira 24 
 O erro em função da Tendência pode ser 
representado desta maneira. 
Conceito de Tendência 
Análise do Sistema de Medição (MSA) 
24/04/2013 
Eng° Prof. Me. Cícero Giordani da Silveira 25 
 O erro em função da Linearidade pode ser 
representado desta maneira. 
Conceito de Linearidade 
Análise do Sistema de Medição (MSA) 
24/04/2013 
Eng° Prof. Me. Cícero Giordani da Silveira 26 
 O erro em função da Estabilidade pode ser 
representado desta maneira. 
Conceito de Estabilidade 
Exemplo de um Sistema de Medição Estável 
24/04/2013 
Eng° Prof. Me. Cícero Giordani da Silveira 27 
E quando não temos medições por variável ... 
Neste caso como realizaremos a avaliação 
do sistema de medição??? 
Existe um estudo específico para realização dos estudos 
quando não se tem valores, este é o chamado 
Estudo por Atributos 
54 
Estudo dos Sistemas de Medição 
por Atributos 
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Eng° Prof. Me. Cícero Giordani da Silveira 28 
Critérios de Aceitação para um 
Estudo por Atributos 
Parâmetro Aceitável 
Marginalmente 
Aceitável 
Inaceitável 
Eficácia  90%  80% < 80% 
Falso Alarme  5%  10% >10% 
Falhas  2%  5% > 5% 
Engº Prof. Me. Cícero Giordani da Silveira 
24/04/2013 
Eng° Prof. Me. Cícero Giordani da Silveira 29 
57 
Introdução: 
 Produtos falham? 
 O que os fabricantes oferecem? 
 Representa uma tranquilidade para o Cliente? 
 Quais são as consequências de não dispor o produto? 
 E quando o produto é utilizado em condições remotas ou 
muito críticas? 
 O que o Cliente quer? 
 
O Cliente quer que o produto NÃO FALHE 
58 
O que é FMEA? 
O FMEA é uma ferramenta que objetiva reduzir 
a ocorrência de falhas ou não deixar com que a 
falha chegue até o Cliente. 
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Eng° Prof. Me. Cícero Giordani da Silveira 30 
59 
O que é FMEA? 
Fonte: AIAG/IATF, Manual de Referência do FMEA – Quarta Edição, (tradução: 
IQA – Instituto da Qualidade Automotiva), São Paulo, 2008. 
 É uma técnica utilizada para: 
 Reconhecer e avaliar a falha potencial de um 
produto/processo e seus efeitos; 
 Identificar ações que podem eliminar ou reduzir a 
possibilidade de ocorrência de uma falha; 
 Documentar todo o processo auxiliando na 
definição do que o projeto ou o processo deve 
fazer para satisfazer o cliente. 
60 
O FMEA é uma técnica que procura listar as 
possíveis falhas (no projeto do produto ou do 
processo) e suas causas para que sejam analisadas 
e estabelecidas as prioridades para a tomada de 
ações necessárias. 
O que é FMEA? 
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Eng° Prof. Me. Cícero Giordani da Silveira 31 
Exemplo de formulário de FMEA 
62 
Histórico 
 A sistemática utilizada para identicar, registrar e previnir 
falhas de um produto ou processo iniciou no final dos anos 40 
pelo exército americano através da criação da Military Standart 
MIL-P-1629 (de 1949) entitulado: 
 
 “Procedimento para desempenhar um modo de falha, 
seus efeitos e sua criticidade”. 
24/04/2013 
Eng° Prof. Me. Cícero Giordani da Silveira 32 
63 
Anos 60 Anos 70 Anos 80 Atualmente 
NASA utiliza FMEA no 
programa Apollo 
FMEA é utilizado 
nas indústria de 
aviação e nuclear 
Ford É largamente utilizado 
em empresas do 
mundo todo 
Histórico 
64 
Outra Definição de FMEA: 
É uma ferramenta com caráter preventivo, que a 
partir de trabalhos com grupos multifuncionais, 
levanta potenciais falhas de projeto, processo ou 
sistema durante a fase de planejamento. 
24/04/2013 
Eng° Prof. Me. Cícero Giordani da Silveira 33 
65 
CARÁTER PREVENTIVO 
 
PREVENÇÃO!!!! 
 
FAÇA CERTO NA PRIMEIRA VEZ!!!! 
66 
Objetivos do FMEA: 
 O FMEA é uma excelente ferramenta para: 
 
 Realizar avaliação do risco; 
 Eliminar ou pelo menos reduzir modos de falhas; 
 Priorizar ações de melhoria; 
 Documentar o processo (histórico); 
ATENÇÃO: 
O FMEA não é uma boa ferramenta para 
identificar as causas dos problemas 
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Eng° Prof. Me. Cícero Giordani da Silveira 34 
67 
Por que implementar o FMEA? 
 Estudos da indústria automobilística mostram que 
um programa de FMEA totalmente implementado poderia 
ter prevenido muitas de campanhas de campo. Portanto 
um FMEA bem elaborado pode reduzir o risco de Recall. 
Ahhhh, se eu 
tivesse feito um 
FMEA antes... 
68 
Tipos de FMEA 
 Os mais utilizados são: 
 FMEA de Produto – DFMEA; 
 FMEA de Processo – PFMEA; 
 
Ainda temos: 
 
 FMEA de Sistema; 
 FMEA de Serviço; 
 FMEA de Segurança; 
 FMEA de Máquina; 
 FMEA Ambiental; 
 FMEA Médico; 
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FMEA de Processo 
Cód. do FMEA: Preparado por: Data de revisão do FMEA: 
Identificação do item: Data de conclusão: Pág. ___ de ___ 
Modelo / Produto: Data do PFMEA: 
Departamento responsável: Equipe: 
Processo 
\ 
Função 
 
S 
e 
v 
e 
r 
i 
d. 
Efeito da 
falha 
potencial 
 
C 
l 
a 
s 
s 
i 
f. 
Ação 
tomada 
Respon-
sável e 
prazo 
Ações 
propostas 
 
R 
P 
N 
D 
e 
t 
e 
c. 
Controles 
detectivos 
do 
processo 
atual 
Controles 
preventivo 
do 
processo 
atual 
 
O 
c 
o 
r 
r 
e 
n. 
Causa 
mecanismo 
potencial 
de falha 
Modo de 
falha 
potencial 
 
D 
e 
t 
e 
c 
R 
P 
N 
S 
e 
v 
e 
r 
i 
d. 
Resultado da Ação 
Qual a 
Função? 
 
O que 
pode dar 
errado? 
 
Modo 
de Falha 
 
Quais 
são os 
Efeitos? 
 
Qual é a 
Severidade? 
 
 
Quais são 
as 
causas? 
 
Qual é a 
Ocorrência? 
 
Quais os 
Controles 
Atuais? 
 
Qual é a 
Detecção? 
 
Ações 
Recomendadas: 
 
 
O que pode ser feito 
para reduzir a 
ocorrência ou 
melhorar a detecção? 
 
O 
c 
o 
r 
r 
e 
n.