MANUTENÇÃO PRODUTIVA TOTAL - TPM

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UNIVERSIDADE CEUMA – UnICEUMA 
CURSO DE ENGENHARIA DE PRODUÇÃO 
DISCIPLINA: GESTÃO DA PRODUÇÃO 
 
 
 
 
 
Efraim Castro 
Eulanya Ferro 
Laianne Simas 
Milaine Frazão 
Wesllen Juan 
 
 
 
 
 
 
MANUTENÇÃO PRODUTIVA TOTAL - TPM 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
São Luis - MA 
2014 
 
 
Efraim Castro 
Eulanya Ferro 
Laianne Simas 
Milaine Frazão 
Wesllen Juan 
 
 
 
 
 
MANUTENÇÃO PRODUTIVA TOTAL - TPM 
 
 
 
 
 
Trabalho apresentado à disciplina 
Gestão da Manutenção do Curso de 
Engenharia de Produção da 
Universidade Ceuma para compor a 1ª 
nota regimental. 
Professor: Msc. José Mendes. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
São Luis - MA 
2014 
 
 
RESUMO 
 
 
 Aaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaa. 
 
Palavras-Chave: Palavra 1. Palavra 2. Palavra 3. Palavra 4 
 
 
 
 
ABSTRACT 
 
 
 Aaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaa. 
 
Keywords: Palavra 1. Palavra 2. Palavra 3. Palavra 4 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
SUMÁRIO 
 
 
1. INTRODUÇÃO ........................................................................................................5 
2. DESENVOLVIMENTO.............................................................................................6 
2.1.DEFINIÇAO DE TPM.............................................................................................7 
2.1.1. SURGIMENTO..................................................................................................9 
2.1.2.OBJETIVOS.................................................................................................. 
2.1.3. VANTAGENS E DESVANTAGENS – AS SEIS GRANDES PERDAS............ 
2.1.4.METAS 
2.1.5. FALHA ZERO............................................................................................ 
2.1.6.PERDA ZERO 
3. OS PILARES DA TPM...........................................................................................10 
3.1. ...............................................................................................................11 
3.2. ...............................................................................................................12 
3.3. ...............................................................................................................13 
3.4. ...............................................................................................................13 
3.5. ...............................................................................................................13 
3.6. ...............................................................................................................13 
3.7. ...............................................................................................................13 
3.8. ...............................................................................................................13 
4. IMPLANTAÇÃO DA TPM EM 12 ETAPAS 
4.1. ...............................................................................................................11 
4.2. ...............................................................................................................11 
4.3. ...............................................................................................................11 
4.4. ...............................................................................................................11 
4.5. ...............................................................................................................11 
4.6. ...............................................................................................................11 
4.7. ...............................................................................................................11 
4.8. ...............................................................................................................11 
4.9. ...............................................................................................................11 
4.10. ...............................................................................................................11 
4.11. ...............................................................................................................11 
 
 
4.12. ...............................................................................................................11 
5. ESTUDO DE CASO: APLICAÇÃO DA MANUTENÇÃO PRODUTIVA TOTAL 
(TPM) EM UMA INDÚSTRIA ALIMENTÍCIA 
5.1.METODOLOGIA...........................................................................................11 
5.2.IMPLANTAÇÃO DO PROGRAMA TPM NA INDÚSTRIA ALIMENTÍCIA..........11 
5.2.1 FORMAÇÃO E TREINAMENTO..................................................................11 
5.2.2 LIMPEZA E MANUTENÇÃO AUTÔNOMA – EXECUÇÃO.......................11 
5.2.3 MANUTENÇÃO PLANEJADA.....................................................11 
5.3.RESULTADOS...........................................................................................11 
6. CONCLUSÃO........................................................................................................20 
REFERÊNCIAS..........................................................................................................21 
 
 
5 
1. INTRODUÇÃO 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
6 
2. DESENVOLVIMENTO 
 
2.1- DEFINIÇÃO DE TPM 
 
Segundo SLACK (2009) a manutenção produtiva total - MPT é definida como 
"a manutenção produtiva realizada por todos os empregados através de atividades 
de pequenos grupos". A TPM (manutenção produtiva total) assume hoje, um papel 
importante na indústria, sendo amplamente utilizada como um instrumento para a 
redução dos custos e aumento da produtividade. 
 
A Manutenção Total Produtiva – MTP (Total Productive Maintenance – TPM) 
é um conjunto de atividades de manutenção que visam melhorar a desempenho e a 
produtividade dos equipamentos de uma indústria. A palavra “Total” representa o 
principal diferencial da MTP, de onde derivam três significados: Rendimento total 
das máquinas: maximização do desempenho operacional global; Sistema total: 
envolvimento da engenharia, produção e manutenção e Participação de todos: que 
todos devem estar em sintonia com a cultura e as atividades da MTP, desde a 
direção até os operários. 
 
Utilizada como uma metodologia da manutenção, que aplicada na empresa, 
preconiza retornos, como melhoria na qualidade do produto, redução de 
desperdícios e organização nas instalações das mesmas. Sendo que desenvolve 
conhecimentos capazes de reeducar as pessoas para ações de prevenção e 
melhoria contínua, garantindo o aumento da disponibilidade do maquinário, gerando 
maior produtividade, melhor desempenho e motivação pessoal por partes dos 
funcionários sem muitos investimentos adicionais. 
 
2.2.SURGIMENTO 
 
A manutenção preventiva teve sua origem nos Estados Unidos e foi 
introduzida no Japão em 1950, até então, a indústriajaponesa trabalhava apenas 
com o conceito de manutenção corretiva, após a falha da máquina ou equipamento, 
isso representava um custo e um obstáculo para a melhoria de qualidade. 
 
 
7 
 Em busca de maior eficiência da manutenção produtiva, por meio de um 
sistema compreensivo, baseado no respeito individual e na total participação dos 
empregados, surgiu a TPM, em 1970, no Japão. A primeira indústria japonesa a 
aplicar e obter os efeitos do conceito de manutenção preventiva, também chamada 
de PM (preventive maintenance) foi a Toa Nenryo Kogyo, em 1951, são dessa 
época as primeiras discussões a respeito da importância das manutenções e suas 
consequências para o trabalho. 
 
2.1.2. OBJETIVOS DA TPM: 
 
 O objetivo da TPM é a melhoria da estrutura da empresa em termos 
materiais (máquinas, equipamentos, ferramentas, matéria-prima, produtos etc.) e em 
termos humanos (aprimoramento das capacitações pessoais envolvendo 
conhecimento, habilidades e atitudes), ou seja, zero defeitos, zero acidentes, zero 
quebras e falhas, inexistência de Retrabalhos ou ajustes e ambiente de trabalho com 
segurança e conforto. 
 
Segundo PEREIRA (2009) A meta ser alcançada é o rendimento operacional 
global. As melhorias devem ser conseguidas por meio dos seguintes passos: 
a) Capacitar os operadores para conduzir a manutenção de forma voluntária. 
b) Capacitar os mantenedores a serem polivalentes. 
c) Capacitar os engenheiros a projetarem equipamentos que dispensem 
manutenção. 
d) incentivar estudos e sugestões para modificação dos equipamentos existentes a 
fim de melhorar seu rendimento. 
 
2.1.4. METAS 
Como foco a TPM tem o objetivo de alavancar a rentabilidade das 
organizações com duas metas: 
 
Falha zero / Quebra zero: 
Segundo Pereira(2009) “a ideia da perda zero é baseada no conceito de que 
a quebra é uma falha visível, ou seja , por conjunto de falhas invisíveis”. A quebra 
 
 
8 
ou falha é a interrupção das funções de um equipamento ou componentes, 
geralmente proveniente de erros humanos. Desta forma, as quebras só podem 
diminuir quando ocorrem mudanças e atitudes de todos os operadores que 
trabalham com o equipamento. 
O ponto de partida para se atingir quebra zero é o descarte do conceito de 
que as quebras são inevitáveis e adotar o conceito que os equipamentos podem ser 
protegidos. Se for possível detectar quebras antes que elas ocorram, é possível 
evitá-las através de medidas preventivas. O princípio básico para obtenção da 
quebra zero é a completa identificação destes defeitos. Existem dois tipos de 
defeitos latentes: 
 Defeitos físicos, sendo que podem passar despercebidos, detectáveis 
somente com análises e não visíveis devido ao mau posicionamento, 
instalação, poeira ou sujeira. 
 Defeitos Psicológicos, devidos a falta de capacitação técnica e 
conscientização dos responsáveis pela manutenção e operação; falta 
de interesse; não distingue a falha ou defeito por falta de 
conhecimento. 
 
 
2.1.3. VANTAGENS E DESVANTAGENS – AS SEIS GRANDES PERDAS 
 
O TPM tem como principal vantagem, do ponto de vista econômico, uma 
melhor utilização do ativo de uma empresa, ou seja, o aumento da capacidade 
produtiva, com o uso da manutenção das maquinas, ou em alguns casos 
específicos, a manutenção da capacidade produtiva. Estes resultados não são 
atingidos logo no início da implantação, somente com o desenvolvimento das 
pessoas no processo produtivo, podem-se alcançar resultados positivos. 
 
PEREIRA (2009), Para aumentar a produtividade dos equipamentos e, 
consequentemente, de toda a empresa, a TPM recomenda o ataque às 
denominadas seis grandes perdas. 
 
 
 
9 
1-Perdas por parada acidental: 
Quebra repentina perda em função de falha ou degeneração gradativa no 
equipamento. 
2- Perdas por Set Up: 
 Paradas frequentes e demoradas para regular equipamento 
3- Perdas por espera momentânea: 
Trabalhos em vazios por consequência de gargalos em etapas que já 
passaram; Sobrecarga de equipamento que traz danos no equipamento; Parada da 
linha de produção por produtos que não estão conformes. 
 
4- Perdas por queda de velocidade: 
Operar mais lentamente por motivos de qualidade ou por alguma limitação 
técnica. Ex: Por deficiência de refrigeração, em dias quentes a linha de produção 
fica com redução de velocidade; Vibrações demasiadas na linha. 
5- Perdas por defeitos de produção: 
 São perdas de qualquer retrabalho ou descarte de produtos com defeito 
 6-Perdas por queda de rendimento: 
 Falta de qualidade da matéria prima. 
3. OS PILARES DA TPM 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
10 
4. IMPLANTAÇÃO DO TPM EM 12 ETAPAS 
A maneira clássica de implantação do TPM é através de 12 etapas: 
1ª Etapa: Manifestação da Alta Administração Sobre a Decisão de introduzir o 
TPM. 
2ª Etapa: Campanha de Divulgação e Treinamento para Introdução do TPM. 
3ª Etapa: Estrutura para Implantação do TPM. 
4ª Etapa: Estabelecimento de Diretrizes Básicas e Metas para o TPM. 
5ª Etapa Elaboração do Plano Diretor para Implantação do TPM. 
6ª Etapa: Início do Programa de TPM. 
7ª Etapa: Melhoria Individualizada nos Equipamentos para Maior Rendimento 
Operacional. 
8ª Etapa: Estruturação para a Manutenção Espontânea. 
9ª Etapa: Estruturação da Manutenção Programada pelo Departamento de 
Manutenção 
10ª Etapa: Treinamento para Melhoria do Nível de Capacitação da Operação e 
da Manutenção. 
11ª Etapa: Estruturação do Controle da Fase Inicial de Operação dos 
Equipamentos. 
12ª Etapa: Execução Total do TPM e Elevação do Nível Geral. 
As doze etapas sugeridas pela metodologia do JIPM podem ser dispostas em 
4 fases: Preparação para a Introdução (etapas 1, 2, 3, 4, 5), Inicio da Introdução 
(etapa 6), Implementação (etapas 7, 8, 9, 10, 11), Conclusão (etapa 12). 
1. DECLARAÇÃO OFICIAL DE ADOÇÃO DO TPM 
A direção deve dar conhecimento a toda empresa, sobre as intenções e 
expectativas com respeito à implantação do TPM, inicialmente informando sua 
decisão às gerências durante reuniões de rotina e divulgando a decisão por escrito 
 
 
11 
para todos os empregados utilizando-se meios de comunicação institucionais da 
empresa (jornal interno, quadro de aviso ou boletim específico). 
Deve-se utilizar de eventos, como seminários e encontros sobre TPM, 
direcionados para todos os executivos e o pessoal de chefia da empresa, pois todos 
deverão psicologicamente se preparar para colaborar para as expectativas e metas 
a serem atingidas. 
É recomendável que o TPM seja desenvolvido em nível da empresa como um 
todo, contudo, quando se tratar de uma empresa de grande porte, e que possua 
muitas divisões em vários locais, deve-se selecionar algumas divisões ou 
localidades como modelos, e efetuar nestes a introdução piloto do TPM. 
2. TREINAMENTO INTRODUTÓRIO 
Como o TPM é um movimento para o aperfeiçoamento da empresa através 
do aprimoramento das pessoas e dos equipamentos. A finalidade do treinamento 
introdutório é neutralizar todos os preconceitos e nivelar conhecimento sobre o TPM. 
Fazer com que todos os empregados (todos os escalões) das áreas de produção, 
manutenção, engenharia e treinamento (no TPM fase I) e posteriormente dos órgãos 
indiretos (no TPM fase II) 
Esta fase deve ser percebida claramente e deve ser cuidadosamente 
planejada em termos de conteúdo, carga horária, instrutória, material didático e 
população alvo. É um investimento que não deve ser minimizado, pois seu retorno é 
grande. 
Recomenda-se que a mídia a ser utilizada na campanha interna seja através 
de "posters" e "slogans", além da realização de campanhas como auxílio de 
cartazes, faixas e outros recursos de comunicação de massa. 
3. ESTRUTURAÇÃO DOS COMITÊS PARA IMPLEMENTAÇÃO 
O objetivo desta etapa uma vez decidida pela implantação, a direção deve 
escolher o Gestor e instituir uma Secretaria de TPM, cuja função básica é fomentar 
as atividades de TPM por toda a empresa, onde deve-se ser criado uma gerencia 
participativa através de pequenos grupos multifuncionais, este(s) componente(s) 
 
 
12 
deve(m) conhecer os conceitos, e ter(em) uma capacidade de liderança 
devidamente reconhecida. 
A Secretaria Gestor como é chamada, é responsável pela criação da estrutura 
para a implantação do TPM, pela elaboração do plano-diretor, pelo treinamento das 
pessoas que irão liderar o processo de implantação nas diversas instalações, e pela 
própria promoção integrada do TPM. 
A estrutura da Secretaria ou Gestor TPM dependerá do porte da empresa e 
abrangência do TPM (toda a empresa ou apenas em algumas instalações). Somente 
em casos de grandes empresas são montadas Secretaria de TPM. Nos demais 
casos o Gestor coordena os trabalhos juntos com um Comitê interdepartamental. 
Quando o TPM ganha um foco de filosofia gerencial da empresa, os integrantes da 
Secretaria ou Gestor dedicam-se exclusivamente ao tema, até sua implantação. 
OBS: Nem sempre é possível a formação de grupos, como nos casos de 
unidades em que há apenas 2 operadores por turno, onde impossibilita que 
eventuais tarefas com periodicidade diária da Manutenção Autônoma, sejam feitas 
sempre pelo mesmo “dono da máquina”. 
4. DEFINIÇÃO DE DIRETRIZES E METAS GLOBAIS 
Nesta etapa TPM deve ser implementado dentro do planejamento estratégico 
a médio e longo prazo e como parte da diretriz básica da empresa, integrado no 
processo de gestão da organização. É importante definir claramente a postura que 
se deseja para cada nível hierárquico, decorridos 3 a 5 anos (definidas como longo 
prazo) após a introdução do TPM, onde deve-se também estabelecer metas para a 
incorporação dos conceitos e das principais sugestões para execução, obtendo o 
consenso de toda a empresa sobre estas questões. 
Recomenda-se fazer comparações entre a situação atual e o objetivo visado, 
uma previsão dos resultados e alocando recursos adequados para tal execução. 
5. ELABORAÇÃO DO PLANO DIRETOR 
Elaborar um plano detalhado das etapas (Plano Diretor) que englobe desde 
os preparativos para a introdução do TPM, até o detalhamento das etapas 
seguintes. Durante o desenvolvimento do Plano Diretor deve-se medir sua promoção 
 
 
13 
tendo em mente o propósito de alcançar o nível esperado de avaliação, em base 
anual. 
Deve-se elaborar um cronograma contendo as 12 etapas previstas no 
programa de desenvolvimento do TPM, especialmente o proposto nos pilares 
básicos do TPM. Fazer especificação de atividades departamentais, setoriais etc 
baseadas no plano diretor e estabelecer prazos previamente delineados (semestrais 
e anuais) deve-se efetuara avaliação dos resultados por meio da sua comparação 
com os objetivos inicialmente estabelecidos e efetuar as correções necessárias. 
Como o TPM visa o aprimoramento das pessoas e dos equipamentos, se não 
houver tempo suficiente não se alcançará a melhora desejada. A elaboração do 
Plano Diretor deve considerar um espaço de tempo suficiente para que surjam 
resultados. 
6. EVENTO DE LANÇAMENTO DO TPM 
Após os preparativos iniciais, ou seja, o encerramento das fases anteriores 
terá inicio a implantação do programa, trata-se, nesta etapa, de fazer frente ao 
desafio de "zerar" as seis grandes perdas dos equipamentos, procurando que cada 
funcionário da empresa compreenda as diretrizes da diretoria, conseguindo assim 
elevar a motivação moral de todos para participar, desafiando as condições limites 
atuais, e atingir as metas visadas. 
Para tal, deve-se realizar uma cerimônia para o encontro de todos os 
funcionários, no qual: 
 É reafirmada a decisão da Diretoria de implantar o TPM; 
 Estabelecer um marco na data em que se inicia o desafio de reduzir a zero as 
perdas nos equipamentos; 
 Informar a todos os empregados a diretriz geral, as metas, o método, os 
prazos e os recursos alocados; 
 O procedimento de promoção do TPM é explicado, bem como as diretrizes 
básicas do programa, suas metas, o Plano Diretor e outros aspectos; 
 São recebidas manifestações de incentivo por parte de visitantes presentes 
ao evento; 
 
 
14 
 Estabelecer o compromisso de todos (direção e empregados) perante suas 
famílias, clientes, fornecedores e comunidade, do propósito de melhorar a 
empresa e suas vidas; 
O evento é preparado pela comissão de divulgação com a seguinte 
estruturação: Local, deve ter capacidade para no mínimo 30% dos empregados da 
empresa, podendo ser um auditório, ou uma quadra de esportes ou mesmo um pátio 
da empresa, duração de 2 horas, clientes e funcionários deverão ser convidados e 
empresas coligadas. 
 
7. ATIVIDADES DE MELHORIA INDIVIDUAL 
A etapa da de Melhoria Individual dos Equipamentos focaliza o gerenciamento 
do equipamento, especialmente a sua melhoria. Tem a particularidade de aplicar 
técnicas de solução de problemas em pequenos grupos, além de necessitar da 
participação de operadores, pessoal da manutenção, supervisores e engenheiros 
(podendo envolver também o pessoal de Vendas). 
Esta etapa é implementada através de dez atividades: Seleção dos 
Equipamentos / Processos como Modelo, Constituição e Capacitação dos Grupos de 
Trabalho, Levantamento das Perdas Atuais, Definição dos Temas e Metas para 
Melhorias, Elaboração do Plano de Melhorias, Mapeamento das análises e Medidas 
Defensivas, Implementação da Melhoria, Comprovação dos Resultados, Tomada de 
Providência para Evitar a Recorrência, Disseminação das Melhorias Implementadas 
em equipamentos / processos. 
Cada setor ou seção deve selecionar um único equipamento piloto, pois não 
se deve atuar sobre muitos ao mesmo tempo. Ao demonstrar melhorias 
individualizadas através de equipes de projeto com temas específicos, é possível 
demonstrar as reais habilidades do pessoal de engenharia de processo e de 
manutenção. Ao disseminar a melhoria individualizada lateralmente, cada líder de 
grupo poderá realizar as melhoria nos equipamentos do seu próprio local de 
trabalho, através de pequenos grupos. 
 
 
 
15 
8. ESTRUTURAÇÃO DA MANUTENÇÃO AUTÔNOMA 
O objetivo desta etapa é estabelecer os critérios de avaliação econômica ou 
custo do ciclo de vida do equipamento, para isso deve-se projetar e construir 
equipamentos e instalações que não quebrem e não gerem produtos defeituosos, 
além de serem fáceis e baratos de operar e de manter o que propicia altos níveis de 
produtividade com que a atitude segundo a qual, cada pessoa se encarrega de 
cuidar efetivamente de seus próprios equipamentos, seja definida para todos os 
trabalhadores da empresa. 
Além de introduzir e avaliar a habilidade de executar uma manutenção 
autônoma (espontânea) que deve ser adotada por cada operador. 
9. MANUTENÇÃO PLANEJADA 
Nesta etapa a produção e a manutenção buscam complementar-se, com a 
adoção da manutenção autônoma ou voluntária pela produção, enquanto a área de 
manutenção se encarrega de detectar e tratar as anormalidades dos equipamentos 
antes que eles produzam defeitos ou perdas. O objetivo principal é o 
desenvolvimento de um sistema que promova a eliminação de atividades não 
programadas de manutenção, para a preservação de máquinas, equipamentos e 
instrumentos, através da preparação dos calendários de trabalho e a definição das 
normas e padrões para a sua condução, não se tratando, portanto, de algo inédito. 
A consolidação da ManutençãoPlanejada é obtida com a realização de seis 
etapas: Levantamento da condição atual, Estabelecimento de uma organização de 
melhoria individual, Estabelecimento de um sistema de controle de informação, 
Estabelecimento de um sistema de manutenção programada, Estabelecimento de 
um sistema de manutenção preditiva, Mensuração dos resultados da manutenção. 
10. EDUCAÇÃO E TREINAMENTO 
Nesta etapa a empresa deve encarar este programa de educação e 
treinamento como um investimento, no qual não se deve economizar, visto que 
apresenta um retorno garantido, além de obter um controle administrativo eficaz 
(necessário e suficiente). 
 
 
16 
Desenvolver novas habilidades e conhecimentos, tanto para o pessoal de 
produção quanto para o de manutenção, e todas as pessoas que serão envolvidas 
devem ser educadas (conscientizadas) e treinadas (habilitadas). Treinamento no 
local de trabalho e autodesenvolvimento são estratégias para o sucesso do TPM, 
pois desta forma, os operadores podem ser reclassificados com base no 
conhecimento de processo, tempo na função e habilidade no equipamento. 
11. PREVENÇÃO DA MANUTENÇÃO 
Nesta etapa há a relação de forma direta entre engenharia de projeto e 
engenharia de manutenção para empresa, onde juntos se elabora uma estrutura 
para condução da gestão dos equipamentos na fase inicial de entrada em 
funcionamento, de modo a constatar a economicidade por meio do custo do ciclo de 
vida (life cycle cost), adequação do projeto (PdM), tendo como elementos centrais os 
membros integrantes. 
Atividades de prevenção são conduzidas durante as fases de projeto, 
fabricação, instalação e teste em vazio, e comissionamento (estabelecimento de 
operação normal com produção comercial). Deve-se: reduzir a necessidade de 
manutenção do equipamento, Produzir equipamentos com confiabilidade; facilidade 
de operação, de manutenção e de implementação de manutenção autônoma; 
tempos curtos de partida após a instalação e segurança. 
Esta é uma etapa designada aos órgãos de engenharia da empresa, tanto no 
que se refere aos processos, como no que se refere à determinação ou construção 
de máquinas, buscando o máximo rendimento operacional global. 
12. REALIZAÇÃO DO TPM E SEU APERFEIÇOAMENTO 
Esta é a etapa da consolidação, controle e correção dos desvios do TPM, 
onde a implementação de etapas mais complexas e melhoramento contínuo ocorre 
permitindo assim a melhoria do próprio nível de performance. 
 
 
 
 
 
 
 
 
17 
5. ESTUDO DE CASO: APLICAÇÃO DA TPM EM UMA INDÚSTRIA ALIMENTÍCIA 
 
5.1 METODOLOGIA 
 
O estudo de caso é uma descrição analítica de um evento ou de uma situação 
in-loco que serve de guia para o desenvolvimento de procedimentos com a 
finalidade de obter novas descobertas. A essência de um estudo de caso é que ele 
tente esclarecer decisões, sempre avaliando o motivo pelo qual foram tomadas, 
como foram implementadas e quais os resultados (YIN, 2001). 
 
Para o desenvolvimento do estudo de caso foram utilizados métodos 
quantitativos e qualitativos. O primeiro visou identificar disponibilidade de 
equipamentos, a partir de informações mensuráveis, ou seja, um estudo de campo. 
Já o método qualitativo focalizou o treinamento e aplicação da metodologia TPM, 
pois utilizam em sua análise informações não mensuráveis com características de 
qualidade. 
 
 
5.2 IMPLANTAÇÃO DO PROGRAMA TPM NA INDÚSTRIA ALIMENTÍCIA 
 
 Para implantação da TPM primeiramente fez-se um estudo sobre a filosofia e 
os pilares da Manutenção Produtiva Total visando adequar a realidade da empresa, 
assim efetuando o projeto de implantação na linha produção de bombons de 
chocolate com waffer. 
 
Inicialmente realizou-se o treinamento da diretoria juntamente com os 
encarregados para oficialização do projeto e depois se apresentou aos funcionários 
da Produção e Manutenção, setores em que as atividades da TPM se restringiram. 
Entretanto, os departamentos administrativos apoiaram ativamente ao programa, 
sendo assim, aplicam também para melhorar a eficácia de suas próprias atividades, 
demonstrando o comprometimento de todos. 
 
Em um hotel se realizou a apresentação do projeto de implantação, na qual 
os funcionários dos três turnos da linha Piloto foram reunidos e tiveram várias 
atividades de integração com os objetivos da TPM. A estratégia da empresa atingiu 
 
 
18 
seu propósito garantindo a fortificação das relações entre o grupo e ganhando 
aceitação total para implantar o programa e obter resultados. 
 
Em um local específico chamado de “Sala Verde”, Criou-se uma reunião 
diária, que acontece antes de iniciar o trabalho de cada turno, na qual são 
repassadas a cada equipe as informações sobre os progressos do programa quanto: 
á diminuição de refugo e retrabalho; aumento de produtividade (produção diária em 
Toneladas); principais falhas e suas quantidades ocorridas na linha (quanto á 
manutenção elétrica e mecânica); acidentes e incidentes (quase acidente, foco de 
risco de segurança), buscando maximizar o processo de produção. 
 
Na “Sala Verde” ficam expostos os indicadores de desempenho, dos três 
turnos, relativos à Produção como da Manutenção da Linha Piloto da implantação, 
caracterizando-se uma Gestão á Vista. Assim, pode-se dizer que TPM é a 
manutenção produtiva realizada por todos os empregados por meio de atividades 
com pequenos grupos. 
 
FIGURA 1 - Reunião Sala Verde e Multiplicadores da TPM + Indicadores. 
Fonte: Empresa estudada. 
 
5.2.1 FORMAÇÃO E TREINAMENTO 
 
O objetivo de treinar os funcionários é qualificar sua mão de obra a executar 
trabalhos relativos aos Pilares da Manutenção Produtiva Total e ter domínio do 
maquinário de produção. Por meio do treinamento, pode transmitir aos participantes 
os principais conceitos necessários para a utilização desses pilares para a melhoria 
do processo produtivo. 
 
 
 
19 
Segundo Saltorato e Cintra (1999), com a participação ativa de todos os 
envolvidos no processo, de forma contínua e permanente, obterão redução em 
quebras de máquinas, defeitos nos produtos e perdas nos processos. 
 
Em salas especializadas foram ministrados treinamentos para montagem e 
desmontagem das máquinas para efetuar Limpeza (Manutenção Preventiva) e 
Manutenção Autônoma (Rotas de Inspeção, troca de Filtro, troca de pequenas 
vedações e parafusos, entre outros). Em seguida, foram realizados os treinamentos 
na prática (treinamento on the job) por partes dos operadores e com 
acompanhamento dos integrantes da manutenção, os quais elaboram e aplicam a 
maioria dos treinamentos relacionados a assuntos técnicos. 
 
 
 FIGURA 2 - Fotos do Treinamento sobre Vedações e Troca de Filtros. 
 Fonte: Arquivos da Empresa em Estudo. 
 
As informações dos treinamentos práticos aos operadores foram 
transformadas em Instruções de Trabalho e penduradas em Pedestais no Centro da 
Linha de Produção, para que os operadores possam consultar sempre em caso de 
dúvidas. 
 
Foram concedidos aos funcionários, certificados de todos os treinamentos 
realizados, valorizando a mão de obra e aumentando a motivação pessoal, a qual é 
o ponto chave para alcançar sucesso em um programa de Manutenção Produtiva 
Total. 
 
 
 
 
 
 
 
20 
5.2.2 LIMPEZA E MANUTENÇÃO AUTÔNOMA – EXECUÇÃO 
 
A área da produção deve ter uma parcela de responsabilidade da 
manutenção dos equipamentos, principalmente no tocante as atividades de 
prevenção contra deteriorações. Para Saltorato e Cintra (1999), se a manutenção e 
a produção trabalharem juntas, haverá menos paradas devido a panes ou quebras. 
 
A implantação da Manutenção Autônoma inclui constantementeo uso de 
controles visuais. Logo, durante as Inspeções Visuais e a Limpeza Detalhada, os 
equipamentos são marcados e rotulados com etiquetas (azul e vermelha) para fazer 
identificação de pontos de avarias, facilitando a manutenção para conserto 
posteriormente ou se possível no mesmo instante da verificação. Todas estas 
inspeções são documentadas em folhas de check-list e as etiquetas são emitidas em 
duas vias: uma colocada na máquina e outra no livro de ocorrências, sendo a cor 
Vermelha para o setor de manutenção sanar o defeito e Azul para conserto por 
conta da Produção (Manutenção Autônoma), gerando histórico para futuros estudos 
e análises de falha. 
 
 
FIGURA 3 - Estado de Conservação de um Misturador da Fábrica - Execução de Limpeza. 
Fonte: Fotos Empresa. 
 
Após a limpeza dos equipamentos, caso haja necessidade, os mesmos são 
identificados com etiquetas, pois os funcionários colocam etiquetas nos locais, 
descrevendo o possível defeito visual para tratamento no momento e/ou posterior. 
Estas etiquetas podem ser mais bem visualizadas na figura 4. Sempre que as 
etiquetas eram destinadas a Manutenção (Vermelha), as mesmas eram destinadas 
 
 
21 
ao Planejamento de Manutenção, na qual se elaboram uma Ordem de Serviço 
juntamente com o número da etiqueta para rastreamento e histórico. 
 
 
 FIGURA 4 – Etiquetas para Identificação de Inconveniências. 
 Fonte: Rede de comunicação Interna da Empresa estudada 
 
5.2.3 MANUTENÇÃO PLANEJADA 
 
Segundo Kardec e Nascif (2002), a Manutenção Preventiva é a atuação 
realizada de forma a reduzir ou evitar falha e queda no desempenho, obedecendo a 
um plano previamente elaborado baseado em intervalos definidos de tempo. 
 
Ou seja, as atividades de manutenção planejadas são previamente 
programadas para consertar equipamento e substituírem componentes antes que 
eles falhem, interrompendo o ciclo produtivo. Isto exige adaptação da parada 
planejada com o cronograma da produção, para executar reparos nos 
equipamentos, permitindo tratar estes consertos como prioridade para a equipe de 
Manutenção. 
 
Os Planos de Manutenção Preventiva ficaram a encargo dos manutentores 
(Mecânicos e Eletricistas). A Linha Piloto recebeu total atenção neste Pilar, pois 
foram elaborados novos planos de inspeção, lubrificação, entre outros e atualizados 
os já existentes. 
 
 
 
22 
 
FIGURA 5 - Plano de Lubrificação Revisado. Fonte: Documentos da Empresa. 
 
5.3 RESULTADOS 
 
O estudo de caso apresentou as fases de implantação de TPM em uma 
indústria alimentícia, mas especificamente na Linha de bombons de chocolate com 
waffer como Piloto por considerar que este produto possui maior margem de lucro, 
pois para a empresa é considerado “carro chefe” da fábrica. 
 
A implantação do TPM garantiu a empresa grande importância como técnica 
para busca de melhor eficácia no relacionamento Homem-Máquina e Manutenção-
Produção. Como resultado obteve-se aumento da disponibilidade do maquinário da 
linha e diminuição das percas com produto (refugo). A figura 6 demonstra a evolução 
da Disponibilidade do Maquinário da Linha (média de todas as máquinas e 
equipamentos da linha piloto) e consequentemente aumento de produtividade. 
 
 
 
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FIGURA 6 - Gráfico de Disponibilidade da Linha Piloto - Implantação TPM. Fonte: Empresa 
em Estudo 
 
Com a implantação da TPM os índices de produção e disponibilidade dos 
recursos aumentarão, conforme medidas de ações preventivas ou de melhorias 
foram realizadas para que as falhas não ocorressem novamente ou a redução da 
sua frequência, podendo considerar que a aplicação da TPM refletiu diretamente 
fluxo físico global da empresa, sendo que a ferramenta bem implantada trousse 
resultados positivos, não só para a produção, mas também na qualidade de vida do 
trabalhador, além de proporcionar uma melhor interação entre os setores de 
produção com a manutenção. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
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6. CONCLUSÃO 
 
Conforme Suzuki (1992); Fernandes (2005); Corrêa e Corrêa (2007), afirmam 
que para a implantação da TPM, necessitam de aproveitamento das pessoas, dos 
equipamentos e a total organização, ou seja, uma reestruturação organizacional, por 
meio da participação total das pessoas, dependendo da alta direção e do 
aperfeiçoamento dos equipamentos, com o objetivo de máxima geração de 
resultados com o menor custo. 
 
A Manutenção Produtiva Total é muito mais que um sistema de gestão da 
manutenção, é uma verdadeira revolução cultural. A busca pela integração homem x 
máquina x empresa traz uma nova abordagem para a gestão dos recursos 
produtivos, modificando o significado da palavra MANUTENÇÃO. Não se trata mais 
de simplesmente preservar os equipamentos, mas sim elevar os lucros da 
organização, gerando maior rentabilidade e satisfação dos funcionários em todos os 
níveis hierárquicos. 
 
Portanto, a TPM deve ser implantada de forma certa e as necessidades 
requeridas, pois um programa mal executado retorna como prejuízo e descrédito por 
parte dos funcionários. Para se evitar isto, deve-se fazer uma análise e ajustar a 
filosofia da TPM às características de cada empresa como: arranjo físico das 
instalações industriais; capacidade produtiva; variedade de produtos; escala de 
negócios; entre outros. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
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REFERÊNCIAS 
Bôas, Adriano T. V., “Gestão da manutenção produtiva total: conceitos e etapas 
de implementação”, Monografia apresentada ao Curso de Engenharia de Controle 
e Automação da Universidade Federal de Ouro Preto como parte dos requisitos para 
a obtenção do Grau de Engenheiro de Controle e Automação, Ouro Preto, 2005. 
 
Ribeiro, Celso Ricardo, “Processo de implementação da manutenção produtiva 
total (TPM.) na indústria brasileira”, Monografia apresentada ao Departamento de 
Economia, Contabilidade, Administração da Universidade de Taubaté como partedos 
requisitos para obtenção da aprovação no curso de MBA em Gerência de Produção 
e Tecnologia, Taubaté – SP, 2003. 
 
SLACK, Nigel. Administração da Produção. São Paulo: Ed.Atlas 3°ed.2009. 
 
SAMPAIO, Adrian. TPM/MTP Manutenção Produtiva Total. Disponível em 
<http://www.mantenimientomundial.com/sites/mmnew/bib/notas/TPMtotal.pdf> 
acesso em 07 Set. 2014 
 
PEREIRA, Mario Jorge. Engenharia de Manutenção – Teoria e Pratica. Rio de 
Janeiro: Ed. Ciência Moderna, 2009. 
 
OLIVEIRA , Claudilaine Caldas; MARTINS, Rui Francisco; XAVIER, Antonio Augusto 
de Paula. Aplicação da Manutenção Produtiva Total (TPM): estudo de caso em 
uma Indústria Alimentícia. Disponível em 
<http://pg.utfpr.edu.br/dirppg/ppgep/ebook/2009/CONGRESSOS/Nacionais/2009%2
0-%20SIMPEP/XVI_SIMPEP_Art_8_a.pdf> acesso em 04 Set. 2014. 
 
NASCIMENTO, Elias dos Santos. et al. Manutenção Produtiva Total - MTP. 
Disponível em <http://www.ebah.com.br/content/ABAAAAj2EAB/mtp-manutencao-
total-produtiva >acesso em 03 Set. 2014. 
 
 
 
 
26 
TONDATO, Rogério. Manutenção Produtiva Total: Estudo de caso na indústria 
gráfica. Disponível em 
<http://www.lume.ufrgs.br/bitstream/handle/10183/5167/000466112.pdf> acesso em 
07 Set. 2014. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
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