APLICAÇÃO DOS PRINCÍPIOS ERGONÔMICOS PARA ANÁLISE DO POSTO DE TRABALHO DE EMBALAGEM DE UMA INDÚSTRIA DO SETOR ALIMENTÍCIO: UM ESTUDO DE CASO

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APLICAÇÃO DOS PRINCÍPIOS ERGONÔMICOS 
PARA ANÁLISE DO POSTO DE TRABALHO DE 
EMBALAGEM DE UMA INDÚSTRIA DO SETOR 
ALIMENTÍCIO: UM ESTUDO DE CASO 
 
ELCIO YAMAGUTI JUNIOR - elcio_dm@hotmail.com 
UNIVERSIDADE FEDERAL DO MATO GROSSO DO SUL - UFMS 
 
ELIZANGELA VELOSO SAES - elizangelaveloso@yahoo.com.br 
UNIVERSIDADE FEDERAL DO MATO GROSSO DO SUL - UFMS 
 
LIGIA PAULA DA SILVA TOSCANO SAES - ligiasaes@hotmail.com 
UNIVERSIDADE FEDERAL DO MATO GROSSO DO SUL - UFMS 
 
Área: 4 - ERGONOMIA E SEGURANÇA DO TRABALHO 
Sub-Área: 4.7 - ERGONOMIA DOS PROCESSOS DE PRODUÇÃO 
 
Resumo: O PRESENTE ARTIGO TEM O INTUITO DE ANALISAR 
ERGONOMICAMENTE O POSTO DE EMBALAGEM AUTOMATIZADA E MANUAL DE 
UMA MICROEMPRESA DO SETOR ALIMENTÍCIO, LOCALIZADA NO ESTADO DE 
SÃO PAULO. PARA QUE ESSA ANÁLISE FOSSE REALIZADA FORAM ESTUDADOS 
DIVERSSOS PONTOS RELACIONADOS AO POSTO DE TRABALHO, ENTRE ELES: 
DISTÂNCIAS, MÉTODOS, ALCANCES, PESOS MANUSEADOS E CARACTERÍSTICAS 
INERENTES AO POSTO DE TRABALHO. DIANTE DISSO, CINCO MELHORIAS NO 
POSTO DE TRABALHO FORAM APRESENTAS. ESSENCIALMENTE, ESSAS 
MELHORIAS CONCENTRAM-SE NA DIMINUIÇÃO E ADEQUAÇÃO DOS ESFORÇOS, 
APERFEIÇOAMENTO E MUDANÇAS DOS MÉTODOS, ADEQUAÇÃO DAS ZONAS DE 
ALCANCE, MELHORIAS DA PRODUTIVIDADE E FORMAS DE APROPRIAÇÃO DOS 
RESULTADOS E MELHORIAS NA SEGURANÇA DO OPERADOR. COMO 
RESULTADOS DESSAS PROPOSTAS DESTACAM-SE MAIOR SATISFAÇÃO PESSOAL 
DO OPERADOR, MAIOR SEGURANÇA NO POSTO DE TRABALHO E MELHOR 
PRODUTIVIDADE. 
 
Palavras-chaves: ERGONOMIA; MELHORIAS; MÉTODOS. 
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APPLICATION OF ERGONOMIC PRINCIPLES FOR 
ANALYSIS OF PACKAGE 
WORKSTATION OF A FOOD INDUSTRY 
SECTOR: A CASE STUDY 
 
Abstract: THIS ARTICLE HAS THE PURPOSE OF ANALYZING ERGONOMICALLY 
THE AUTOMATED AND MANUAL PACKAGING WORKSTATION OF A MICRO 
ENTERPRISE FOOD SECTOR, LOCATED IN THE STATE OF SÃO PAULO. FOR THIS 
ANALYSIS TO BE PERFORMED, IT WAS STUDIED SEVERAL ITEMS RELLATED TO 
WORKSTATION, BETWEEN THEM: DISTANCES, METHODS, REACHES, HANDLED 
WEIGHTS AND INHERENT CHARACTERISTICS TO WORKSTATION. THUS, FIVE 
IMPROVEMENTS IN WORKSTATION WERE SUBMITTED. ESSENTIALLY, THESE 
IMPROVEMENTS FOCUS ON THE REDUCTION AND ADEQUATION OF EFFORTS, 
IMPROVEMENT AND CHANGE OF METHODS, SUITABILITY OF REACH AREAS, 
IMPROVEMENTS OF PRODUCTIVITY AND RESULTS APPROPRIATION OF WAYS 
AND IMPROVEMENTS IN OPERATOR SAFETY. AS RESULTS OF THESE 
PROPOSALS, ARE HIGHLIGHTED BETTER PERSONAL SATISFACTION, GREATER 
SAFETY IN WORKSTATION AND BETTER PRODUCTIVITY. 
 
Keyword: ERGONOMICS; IMPROVEMENTS; METHODS. 
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1. Introdução 
Diante de um mercado que se torna cada vez mais competitivo, as empresas procuram 
meios de diferenciação, planejando metas e objetivos de acordo com o mercado em que estão 
inseridas para que consigam sobreviver no mundo dos negócios. 
Com o aumento constante das microempresas e da concorrência, é necessário que o 
empreendedor trace boas estratégias, crie e invista em inovações, tecnologia e melhorias nos 
postos de trabalho, aumentando lucros, vantagens competitivas e reduzindo custos produtivos. 
Segundo a ERGOWEB (2016), a busca por melhoria no posto de trabalho teve início 
em 1857 pelo biólogo polonês Wojciech Jastrzebowski por meio de um texto nomeado de 
“Based Upon The Truths Drawn From The Science of Nature” (Com Base nas Verdades 
Extraídas da Ciência da Natureza) e vem evoluindo e atingindo diferentes tipos de serviços e 
processos com o passar do tempo. 
Atualmente, a Análise Ergonômica do Trabalho (AET) é empregada, a fim de buscar 
soluções ergonômicas que propiciem a melhoria na condição de trabalho do operador e, 
consequentemente, mais lucro às empresas. 
Segundo Iida (2005, p. 2), “Existem diversas definições de ergonomia. Todas 
procuram ressaltar o caráter interdisciplinar e o objeto de seu estudo, que é a interação entre o 
homem e o trabalho, no sistema homem-máquina-ambiente”. 
Nesse contexto, destaca-se a importância dos estudos direcionados a Análises 
Ergonômicas nos Postos de Trabalho, as quais se iniciam em setores que apresentam 
incidência de acidentes, reclamações relacionadas a dores, monotonia do trabalho, 
afastamentos, rotatividade e índices de absenteísmos mais elevados. 
Assim, apresenta-se a proposta do presente trabalho que busca analisar o posto de 
trabalho do processo de embalagem de doces de uma microempresa do setor alimentício, 
localizada no interior do estado de São Paulo. 
2. Referência da literatura 
O termo ergonomia foi proposto em 1950, formado pelos termos gregos ergon que 
significa trabalho e nomes, que significa regras, leis naturais (MURRELL, 1965 apud IIDA, 
2005). 
A Associação Brasileira de Ergonomia (ABERGO) define a ergonomia como uma 
disciplina científica relacionada ao entendimento das interações entre os seres humanos e 
outros elementos ou sistemas, à aplicação de teorias, princípios, dados e métodos a projetos, a 
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fim de otimizar o bem-estar humano e o desempenho global do sistema. 
Segundo Slack, Chambers e Johnston, (2015), são os aspectos fisiológicos, ou seja, 
como o corpo humano se adequa ao ambiente de trabalho. 
2.1 Análise ergonômica do posto de trabalho (AET) 
Segundo Iida (2005, p.17) “a abordagem ergonômica ao nível do posto de trabalho faz 
a analise da tarefa, da postura e dos movimentos do trabalhador e de suas exigências físicas e 
cognitivas”. 
A AET propõe a análise dos diversos pontos relacionados ao posto de trabalho: 
postura do corpo, esforços realizados, levantamento e transporte de cargas, pesos manuseados, 
arranjo físico do posto de trabalho, distâncias percorridas, movimento de alcance, aspectos 
cognitivos, entre outros. Dentre esses, quatro pontos serão detalhados em razão da sua 
aplicabilidade no presente estudo, a citar: postura, levantamento e transporte de cargas e 
arranjos físicos. 
2.1.1 Postura 
A postura destaca-se que “está relacionada com o movimento do corpo e que uma boa 
postura é aquela em que o trabalhador pode modificá-la como quiser, o ideal é que ele possa 
adotar uma postura livre em função da atividade exercida no ambiente de trabalho, ou seja, 
uma postura que possa lhe convir em determinado instante conforme sua vontade ou 
necessidade” (MORO, 2000 apud TAKEDA, 2010, p. 36). 
De acordo com Iida (2005) posturas inadequadas podem causar altos índices de fadiga, 
dores corporais, afastamento do trabalho e doenças ocupacionais, com isso conclui-se que o 
redesenho dos postos de trabalho, visando a ergonomia, podem amenizar esses fatores. 
2.1.2 Levantamento e transporte de cargas 
Segundo Bridger (2003) apud Iida (2005, p. 179), o levantamento de cargas 
esporádico está relacionado diretamente com a capacidade muscular, além de que, 60% dos 
problemas musculares são causados por levantamento de cargas. Com isso em vista, e com a 
informação de que ao levantar um peso, todo o esforço é transferido para a coluna vertebral, 
mostra-se fundamental a suavização de certos esforços durante a realização da tarefa. 
Iida (2005) cita que todo o esforço realizado para levantamento de pesos deve ser feito 
de maneira que a coluna permaneça ereta e não inclinada, seguindo o pressuposto de que a 
carga concentrada de maneira axial (costas inclinadas) tem efeito “cortante”e é muito 
prejudicial a saúde. 
 
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2.1.3 Arranjo físico 
Já quanto aos arranjos, Slack, Chambers e Johnston, (2015) destacam que “os arranjos 
físicos das operações de manufatura devem suprir as necessidades espaciais inerentes aos 
equipamentos e postos de trabalho, compostos de processos de transformação e de fluxos 
físicos de insumos e materiais tangíveis, levando-se em consideração os espaços, nas 
dimensões horizontais e verticais, bem como das atividades e circulação de pessoas” a fim de 
que as distâncias percorridas pelo operador sejam as menores possíveis. 
Diante disso, oito aspectos devem ser observados em relação a um bom arranjo físico. 
3. Método aplicado 
Para o desenvolvimento desse trabalho, um estudo de caso foi desenvolvido em uma 
microempresa do setor alimentício responsável pelo processo de embalagem de doces e 
artigos para festa, cujo foco da análise foi o posto de embalagem manual e automatizada de 
doces. 
A escolha do método se justifica pelo propósito de buscar entender as operações por 
meio da visão de indivíduos envolvidos onde a problemática acontece, definindo-se uma 
pesquisa empírica utilizando como base evidências qualitativas e quantitativas. (GANGA, 
2012). 
A análise das atividades que constituem o posto de trabalho em estudo foi realizada 
por meio de entrevistas não estruturadas e observações in loco, quanto ao horizonte de tempo 
destaca-se que os estudos foram realizados ao longo de x semanas ou meses, caracterizando o 
estudo como transversal (YIN, 2001). 
4. Apresentação do caso e diagnóstico 
O processo de embalagem, foco de estudo, é realizado de forma manual e 
automatizada por apenas 1 (um) operador. O espaço físico desses setores corresponde a 20x10 
metros, o qual engloba também o setor de estoque, matéria-prima, bem como alguns setores 
auxiliares: banheiros e bebedouro. 
A figura 1 apresenta a planta baixa dos setores descritos acima. 
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Figura 1: Planta baixa da empresa. Fonte: Autores (2016) 
A seguir, os principais pontos para AET sugeridos por Iida (2005) (apresentados na 
seção 2) serão analisados. A destacar: esforços realizados, distâncias percorridas, pesos 
manuseados, áreas e incidência de acidentes. 
4.1 Esforços realizados 
Em relação ao processo de embalagem automatizada, destacam-se as seguintes 
atividades: 
a) Carregamento dos sacos de matéria-prima do estoque até o local de 
abastecimento da máquina: essa atividade é marcada pelo esforço físico do operador em 
carregar manualmente os sacos de matéria-prima entre os setores descritos, totalizando uma 
distância percorrida de 6,5 m (na situação (i)) ou, outra distância de 9,5 m (na situação (ii)) 
além de um peso adicional de 10 Kg (referente a um saco). Observa-se que essa atividade é 
repetida em média 5 vezes/dia; 
b) Abastecimento da máquina: em razão da granulometria dos produtos a serem 
embalados, essa atividade pode ser realizada de duas maneiras (figura 2): (i) para produtos 
com diâmetros acima de 7,5 mm, o operador abastece a máquina através do silo alimentador 
(que de forma automatizada, por vibração, leva matéria-prima até uma esteira que, por sua 
vez, é levada até o topo da máquina onde existem balanças e começa o processo de 
transformação); (ii) para produtos inferiores ao diâmetro acima descrito, o operador abastece 
diretamente as balanças da máquina (altura de 2,8 m), utilizando uma escada disponibilizada 
pela empresa (apresentando alta periculosidade devido às más condições e instabilidade 
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mecânica). Aqui, observa-se que o abastecimento manual do silo ocorre em razão do 
desperdício na esteira para produtos cujo diâmetro são inferiores a 7,5 mm; 
 
Figura 2: Situações do posto de trabalho automatizado. Fonte: Autores (2016) 
c) Embalagem: essa atividade é executada de duas formas: (i) automatizada através da 
máquina descrita acima; (ii) manualmente em que Kits de diferentes produtos são montados. 
Para a execução dessa atividade, o operador coloca produtos prontos no caixote de estocagem, 
os deslocamentos do corpo do operador referem-se a uma inclinação de 30º para colocar os 
produtos finais de embalagens manuais nos caixotes plásticos, além de uma rotação em seu 
tronco de 90º, devido à movimentação necessária para se virar ao caixote que fica à sua 
esquerda. A Figura 3 mostra essa atividade: 
 
Figura 3: Trabalho manual de armazenamento de produtos já embalados. Fonte: Autores (2016) 
d) Transporte de caixotes com produtos já embalados até o estoque da empresa: 
Aqui, o operador realiza o transporte dos caixotes contendo produtos embalados manualmente 
e de forma automatizada até o estoque. Destaca-se que existe um setor para estocagem, sendo 
que as caixas são dispostas ao longo de toda a empresa. 
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4.2 Distâncias percorridas 
 Já quanto a distâncias percorridas pelo operador ao longo de sua jornada de trabalho, 
três trajetórias essenciais foram descritas: acesso aos banheiros e consumo de água, 
abastecimento da máquina e transporte de produto acabado até o estoque. 
a) Trajeto que dá acesso ao WC e bebedouro: para ir ao banheiro ou tomar água, o 
operador deve percorrer uma distância de 11,4 metros, saindo de seu setor produtivo e indo à 
áreas supracitadas; 
b) Abastecimento da máquina: para abastecer a máquina, em razão do tipo de 
abastecimentos (dependendo do tipo de produto a ser embalado, conforme descrito no item da 
seção 4.1), operador pode percorrer dois percursos. Ambos os percursos partem de onde está 
localizado o estoque de matéria-prima, no entanto, um trajeto é finalizado na escada 
(totalizando 6,5 metros) e o outro apenas no silo alimentador (total de 9,5 metros); 
c) Transporte de produtos acabados até o estoque: o operador realiza uma variação 
muito grande de distâncias percorridas, devido ao fato de que a empresa não possui um local 
específico para armazenagem, o produto embalado fica espalhado por todo seu espaço físico; 
As distâncias percorridas em cada um dos trajetos discutidos estão representadas no 
diagrama de espaguete (detalhes sobre esse diagrama vide TOMPKINS, 2010) da Figura 4. 
 
Figura 4: Diagrama de Espaguete – distâncias percorridas. Fonte: Autores (2016) 
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4.3 Pesos manuseados 
Os pesos manuseados referem-se basicamente as sacas de gomas (material que 
abastece a máquina) e os caixotes plásticos (produtos já acabados que são transportados até o 
estoque). As sacas de gomas têm formato retangular e apresentam um peso líquido de 10 kg 
(quilogramas). A cada remessa de produção as sacas são transportadas manualmente até a 
máquina de embalagem, percorrendo uma distância de 4,5 metros. 
Os caixotes plásticos reservados para guardar produtos finais são armazenados no 
estoque, apresentam formato retangular com dimensão 0,56m x 0,36m x 0,31m e peso 
aproximado de 0,8 kg (vazios). A cada remessa de produção os caixotes são transportados 
manualmente atéo centro produtivo, em uma distância de 9,5 metros. 
Os caixotes preenchidos com o produto final (gomas embaladas) são transportados do 
centro produtivo até o estoque percorrendo distâncias variadas de acordo com a 
disponibilidade de vagas no estoque. Os caixotes cheios pesam em média 12 kg (tomando 
como base a produção gomas embaladas). 
O operário ao manusear os pesos nos trajetos descritos anteriormente acaba por manter 
a postura incorreta no momento de agachar para pegar a saca ou o caixote, sobrecarregando a 
coluna. 
Diante da literatura apresentada pode destacar que o desgaste físico ocorrido pelo mal 
manuseio de pesos pode ocasionar sobrecarga nas articulações e coluna vertebral. Assim, a 
atividade muscular é impactada e se torna intensa provocando o desequilíbrio corpóreo. 
4.4 Áreas 
No posto de embalagem automatizado, não existem bancadas ou mesas, no entanto, o 
operador também tem a função de atuar no processo de embalagem manual. Nesse caso, o 
operador tem disponível uma mesa de dimensões 4,3m (comprimento) x 0,7m (largura) x 
0,76m (altura). Para trabalhar nessa mesa, o operário tem disponível uma cadeira de altura 
fixa, não giratória de 42 cm (até o assento), conforme dimensões já apresentadas na figura 3. 
4.5 Incidência de acidentes 
O principal acidente relatado refere-se a frequentes queimaduras nas mãos do 
operador, decorrentes do processo de manutenção corretiva. O operador, em situações em que 
a embalagem fica presa na máquina, a retira com a máquina operando e, por diversas vezes, 
queima suas mãos e antebraço. 
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5. Propostas e melhorias 
Decorrentes das questões analisadas em relação aos postos de trabalho e da literatura 
apresentada seguem as 5 (cinco) propostas de melhorias. 
5.1 Diminuição e adequação dos esforços 
Para diminuir o impacto dos pesos manuseados e da postura incorreta do operador 
propõe-se a aquisição de um carrinho transportador que suporte massas a cima de 30 kg, para 
que seja possível percorrer a distância de 9,5 m de forma mais rápida, dinâmica e com 
ergonomia correta. 
Essa melhoria influi na diminuição do gasto energético do operador, na diminuição 
das cargas manuseadas por ele e na distância percorrida durante o dia de trabalho aumentando 
a sua disponibilidade. Essa aquisição é viável para a empresa, pois o investimento é baixo (de 
R$50,00 a R$100,00) e vai dinamizar as formas de transportes atuais. 
5.2 Aperfeiçoamento e mudanças dos métodos 
Com aquisição do carinho de transporte pode-se também reorganizar a sequência de 
operações de forma a eliminar tarefas que não agregam valor aos produtos. Logo, propõe-se 
que o operador analise o estoque antes de ligar a máquina, havendo o planejamento da 
produção, a fim de levantar todas as informações necessárias para produção. Em seguida, o 
mesmo deverá transportar toda a matéria prima que será necessária para a produção do dia, 
evitando transições desnecessárias. Aqui, observa-se que em razão do porte da empresa e do 
fluxo de produção questões relacionadas à programação da produção via softwares ou 
departamentos específicos não se faz necessária. 
5.3 Adequação das zonas de alcance 
A fim de eliminar os problemas referentes a zona de alcance no processo de 
embalagem manual (item “c” na seção 4.1), propõe-se que o operador use um caixote vazio 
embaixo do caixote que será abastecido, suavizando os movimentos executados. Dessa forma, 
o caixote a ser abastecido, que atualmente está a 31 cm de altura, passará a ter 62 cm 
diminuindo em 50% sua inclinação e não representa nenhum custo adicional a empresa. A 
figura 5 simula a otimização citada. 
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Figura 5: Trabalho manual otimizado. Fonte: Autores (2016) 
Além das melhorias acima descritas, considerando o arranjo físico no estudo 
ergonômico (destacado na secção 2.1), observou-se que a distância percorrida pelo operador 
até o bebedouro e os sanitários é de 11,5m, acarretando desperdício de tempo e esforço 
desnecessário. A solução para este problema, sem envolver custos ao empregador, é mover a 
estante de estoque em 1,20m - mínimo estabelecido pela NR23 (Norma regulamentadora de 
Proteção contra incêndios). Dessa forma a passagem fica desobstruída e a distância percorrida 
passa a ser aproximadamente 3m, diminuindo em 74% do trajeto. 
 
Figura 6: Novo caminho para bebedouro e banheiros. Fonte: Autores (2016) 
Além das propostas de melhoria acima, propõe-se também que a empresa faça a 
aquisição de uma cadeira com altura regulável. O motivo é que a mesa é fixa e tem 2 
centímetros a mais de altura do que o indicado pela literatura ergonômica (seção 2), além de 
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não dispor de uma cadeira giratória com altura regulável. Então para amenizar essa situação, é 
indicado que a empresa adquira esse novo item, de modo a reduzir possíveis dores, cansaços, 
e monotonias oriundas do processo de embalagem manual, representando um investimento de 
R$150,00. 
Gonçalves et al. (2009) destaca que “Dentre várias considerações, na opção por um 
modelo de cadeira, deve-se levar em conta principalmente a dimensão do encosto, a textura, a 
quantidade de ajustes possíveis, a inclinação do assento e se há espuma injetada” 
(GONÇALVES et al, 2009 apud TAVARES et al, 2015, p. 5). Assim, essa aquisição se 
mostra justificada. A comparação entre as figuras 3 e 5 exemplifica essa melhoria. 
5.4 Melhoria da produtividade e formas de apropriação dos resultados 
Os dois principais problemas da produtividade estão relacionados a produtos com 
granulometria inferior a 0,75 cm. Nesses casos, quando a máquina faz o processo com 
matérias primas com esse diâmetro ocorre desperdício da mesma, pois a máquina contém uma 
esteira de transporte cheia de orifícios. Essa esteira transporta os produtos para a balança e 
seus orifícios são necessários no controle de unidade dos produtos em geral (conforme já 
destacado na seção 4.1 no item c). 
Para frear esse desperdício, a empresa faz com que o operador realize o trabalho da 
esteira e coloque manualmente os produtos com granulometria inferior a 0,75 cm diretamente 
na balança. Para alcança-la o operador utiliza uma escada, subindo por ela com uma caixa 
carregada com aproximadamente 10 kg da matéria prima especificada. 
O uso dessa escada é inapropriado para esta função, pois ela não apresenta apoios 
laterais e nem degraus com largura adequada. Dessa forma, o operador ao subir por ela, tem 
que ao mesmo tempo segurar a caixa carregada e se equilibrar no único apoio localizado na 
parte superior da mesma. 
Para solucionar esse problema é necessário que haja a troca da escada de uso 
doméstico por uma trepadeira industrial que tem apoios laterais, degraus com maior largura e 
uma base com apoio frontal em que o operador pode realizar seus movimentos com mais 
espaço e estabilidade. Sua altura total será de 2,20 m e sua altura útil de 1,50 m. O custo 
aproximado dessa aquisição será de R$800,00. 
Segundo o NIOSH – National Institute for Occupational Safety and Healt – o limite 
máximo para o levantamento de cargas para qualquer sexo é de 23kg, portanto, o operador 
continuará fazendo o carregamento dessas caixas com matéria prima até a balança localizada 
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no topo da máquina visto que, as caixas pesam aproximadamente 10kg (menos da metade 
proposta). 
5.5 Melhorias na segurança do operador 
Para a melhoria da execução do manuseio da máquina, será necessário a compra de 
luvas longas de proteção térmica que, segundo distribuidoras de materiais de segurança, 
custarão em média R$ 35,00 cada. Esse é um material de segurança, portanto sua aquisição 
deve ser continua, já que deverão ser trocadas sempre que atingirem um estágio de 
conservação ruim que prejudique sua função. É uma aquisição simples, mas fundamental, 
visto que o operário está sujeito a queimaduras em todos os momentos que a máquina 
permanece ligada, devido a alta temperatura em que a máquina trabalha na região de 
“selamento” dos pacotes. 
6. Conclusões 
Este trabalho teve como objetivo realizar uma Analise Ergonômica do Trabalho (AET) 
no processo produtivo de uma microempresa de embalagem de doces e artigos de festa 
infantil localizada no interior de São Paulo. Assim, foi possível observar como as condições 
de trabalho influem na execução de funções de um operador e também como é possível fazer 
mudanças significativas com pouco custo. 
A análise ocorreu no setor de embalagem de doces devido a sua maior complexidade e 
diversidade de situações de trabalho (situações de embalagem automatizada). O 
acompanhamento da atuação da empresa ocorreu durante duas visitas técnicas e conversas 
informais com a gerência. Com a obtenção de informações quantitativas e qualitativas foi 
possível relatar todo o processo produtivo, tanto da embalagem manual, quanto da embalagem 
automatizada, as necessidades do operador e as necessidades da empresa. 
Observando o setor foi possível propor mudanças nas áreas de: adequação de esforços, 
aperfeiçoamento e mudança de métodos, zonas de alcance, melhoria da produtividade e 
segurança no operador. Foram propostas cinco mudanças, das quais três referem-se á 
aquisições (cadeira giratória com regulagem de altura, carrinho de transporte e trepadeira 
industrial) e duas não terão custos ao proprietário (alocação da caixa vazia a embaixo da caixa 
de estoque e realocação da estante de estoque no layout). 
Com essas propostas é possível melhorar o posto de trabalho e corrigir e prevenir erros 
que influenciavam na produtividade da empresa. 
A falta de roteiro de produção definido e a informalidade nas operações dificultaram a 
coleta e a análise de dados para a pesquisa. 
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Como proposta futura recomenda-se treinamento para conscientização do funcionário 
do uso do EPI e manuseio correto da máquina. 
7. Referências 
ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE ERGONOMIA (ABERGO). Disponível em: 
<http://www.abergo.org.br/internas.php?pg=o_que_e_ergonomia>. Acesso em: 06 jul. 2016. 
CIKALA. Disponível em: <http://www.cikala.com.br/carrinho-cromado-com-rodas-para-bagagem-malas-
viagens-capacidade-de-100kg?utm_source=google&gclid=CM7mj-vqzc0CFVQHkQodUlMDfQ>. Acesso: em 
05 jul. 2016. 
DISTRINOX. Disponível em: <http://www.distrinox.com.br/luva-de-latex-termica-resistente-a-corte-coral-
danny-dasl530/p>. Acesso em: 05 jul. 2016. 
E-CADEIRAS. Disponível em: <http://www.e-cadeiras.com.br/produto/1972915/cadeira-de-escritorio-
operacional-luxo-azul-15018>. Acesso em: 05 jul. 2016. 
ERGOWEB. Disponível em: <https://ergoweb.com/knowledge/ergonomics-101/history/>. Acesso em: 06 jul. 
2016. 
FRANQUIA EMPRESA. Disponível em: <http://franquiaempresa.com/2010/06/as-grandes-dificuldades-das-
pequenas-empresas.html>. Acesso em: 02 jul. 2016. 
GANGA, G. M. D. Trabalho de Conclusão de Curso (TCC) na Engenharia de Produção: um guia prático de 
conceito e forma. São Paulo: Atlas, 2012. 
GUIA DA CARREIRA. Disponível em: <http://www.guiadacarreira.com.br/gestao-e-administracao/micro-
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