Matriz de Parison em Extrusão por Sopro

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7º AULA
MATRIZ DE PARISON 
Curso: Técnico em plásticos
Docente: Alcione Galvão
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Matriz para Parison
Em extrusão por sopro existem diversas formas para extrudar o parison que é soprado, podendo-se citar os processos de extrusão contínuos e intermitentes.
Além disso, podem existir variações nos sistemas de alimentação ou entrada da massa na matriz, tais como: 
alimentação lateral, envolvendo o mandril; 
ou alimentação por cima, onde o mandril fica fixo por cruzetas.
Matriz para Parison
Parison é a mangueira quente que emerge da matriz anelar e que normalmente é soprada logo a seguir sobre as paredes frias de um molde, para então tomar a forma do mesmo.
Extrusão contínua
Matriz com alimentação lateral: 
o fundido deve passar da extrusora para o mandril, envolvendo-o com a mesma velocidade em todos os pontos, para gerar um fluxo descendente uniforme.
Para que o mandril seja envolvido logo no seu começo pelo fluxo uniforme, existe um canal que regula a queda de pressão nesse local.
Extrusão contínua
Matriz com alimentação lateral: 
Vantagens:
Facilidade de instalar a matriz e instalar a entrada de ar, tornado-se uma construção simples e barata;
O ajuste da centralização do mandril exige pequenas forças e é feito com rapidez;
No sistemas com cruzeta, só é possível ajustar o mandril
desmontando parte da matriz.
Extrusão contínua
Matriz com alimentação lateral: 
Desvantagens:
junção do fluxo ao redor do torpedo forma-se uma linha de solda;
Exige um tempo longo para a autolimpeza na troca de material. 
O tempo de residência médio do material dentro da matriz também é considerado mais longo.
Como resolver:
Utilizando-se dois reguladores ou canais distribuidores para espalhar melhor o fundido ao redor do mandril. 
construir um mandril espiralado para eliminar.
Extrusão contínua
Matriz com alimentação em mandril com cruzeta: 
O mandril é fixo no corpo através de hastes 
O polímero passa do canhão para a placa perfurada e logo entra por cima do mandril. Com isso, o fluxo é uniforme e balanceado. Ao passar pela cruzeta, no entanto, o polímero fundido é rasgado, e vai se unir logo que passa por esse obstáculo. 
Extrusão contínua
Matriz com alimentação em mandril com cruzeta: 
Vantagem:
Assegura fluxo axial uniforme em todos os pontos, gerando estabilidade na espessura. 
Desvantagem:
Marcas das cruzetas são visíveis no produto, dependendo do tempo de relaxação do fundido; 
Esse tipo de matriz tem custo alto de fabricação;
Maior dificuldade na colocação da entrada de ar. 
Esse tipo de alimentação requer grande força de ajuste.
Apesar dessas desvantagens, é largamente utilizada para processar PP e HDPE, bem como é preferida para processar materiais termosensíveis e de alta viscosidade como o PVC.
Extrusão intermitente
Em moldagem por sopro são produzidas peças ou recipientes que vão desde l cm³ de capacidade até 300 litros
Quando o peso do parison afeta a própria deformação (escoa com a força do próprio peso, afinando as paredes deste), toma-se necessária rapidez, tanto para gerar o parison, quanto entre o momento em que ele está pronto e o fechamento do molde dentro do qual vai ocorrer o sopro do frasco. 
Para resolver esse problema, desenvolveu-se o processo de extrusão intermitente, que passou a ser utilizado de forma generalizada.
Extrusão intermitente
Matriz anelar com acumulador: 
O material é acumulado dentro da matriz para que, no momento desejado, seja extrudado de uma só vez através de um pistão. Com isso, o tempo em que o parison suporta o próprio peso é bem pequeno. 
Extrusão intermitente
Matriz anelar com acumulador: 
A matriz para o sistema de extrusão intermitente é do tipo mandril fixado por cruzeta.
Vantagem:
O material fundido flui de forma uniforme sobre o mandril, não necessitando de balanceamento.
Diminuir o tempo de exposição do parison no ambiente com o qual troca calor. Isso mantém a temperatura do mesmo estável, gerando deformação uniforme no ato do sopro.
Extrusão intermitente
Rosca recíproca atuando como acumulador: 
Neste tipo de sistema, a rosca funciona de forma recíproca, isto é, extruda o material (rosca) e empurra este (pistão), de forma intermitente, através da matriz. 
Nesse caso, não precisa de espaço na matriz para acumular material.
Extrusão intermitente
Rosca recíproca atuando como acumulador: 
Desvantagem:
a variação do comprimento L da rosca, o que gera massa fundida com diferenças quanto à homogeneidade na temperatura, e essa variação de viscosidade pode gerar variação nas dimensões do parison, alteração no inchamento do extrudado e desbalanceamento do fluxo. 
Todos esses problemas podem ser resolvidos com um projeto mais avançado de matriz, o que implica em elevação dos custos.
Extrusão múltipla de parisons
Para a produção de frascos ou garrafas pequenas, é possível a extrusão de diversos parisons em uma só extrusora. 
O canal distribuidor deve ser devidamente balanceado para distribuir o fundido e atingir cada canal de entrada das diversas matrizes, com igual pressão. 
Na entrada de cada uma das múltiplas matrizes, tem um regulador de fluxo que compensa qualquer diferença de pressão na direção do escoamento.
Controle da espessura do parison através da matriz
A matriz molda o parison na espessura desejada, enquanto o parison está em formação. 
Isso otimiza a distribuição da massa no produto final, gerando economia de até 20%;
Sistema automático de controle, ajuda a manter uniforme o produto soprado;
Matrizes com variação da espessura são projetadas, sendo possível encontrar sistemas onde o mandril ou ocorpo se movimentam no sentido axial, para variar as dimensões dos lábios.