Apostila Tracado Caldeiraria

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Espírito Santo 
 
 
CPM - Programa de Certificação de Pessoal de Caldeiraria 
 
Caldeiraria 
 
Traçados de Caldeiraria 
 
 
 
 
 
Espírito Santo 
 
__ 
 
 
 
 
Traçados de Caldeiraria 
 
 
 
© SENAI - ES, 1997 
 
 
 
Trabalho realizado em parceria SENAI / CST (Companhia Siderúrgica de Tubarão) 
 
 
Coordenação Geral 
 
 
Supervisão 
 
 
Elaboração 
 
 
Aprovação 
 
 
 
 
Editoração 
 Luís Cláudio Magnago Andrade (SENAI) 
Marcos Drews Morgado Horta (CST) 
 
Alberto Farias Gavini Filho (SENAI) 
Wenceslau de Oliveira (CST)) 
 
Carlos Roberto Sebastião (SENAI) 
 
 
Silvino Valadares Neto (CST) 
Nelson de Brito Braga (CST) 
 
 
 
Ricardo José da Silva (SENAI) 
 
 
 
 
 
SENAI - Serviço Nacional de Aprendizagem Industrial 
DAE - Divisão de Assistência às Empresas 
Departamento Regional do Espírito Santo 
Av. Nossa Senhora da Penha, 2053 - Vitória - ES. 
CEP 29045-401 - Caixa Postal 683 
Telefone: (27) 3325-0255 
 
 
 
CST - Companhia Siderúrgica de Tubarão 
AHD - Divisão de Desenvolvimento de Recursos Humanos 
AV. Brigadeiro Eduardo Gomes, n° 930, Jardim Limoeiro - Serra - ES. 
CEP 29163-970 
Telefone: (27) 3348-1333 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Espírito Santo 
 
 
 
Sumário 
 
Traçagem de caldeiraria .......................................................................................... 04 
• Traçado de Linhas............................................................................................ 04 
• Linhas Paralelas.................................................................................................. 07 
• Bissetriz................................................................................................................. 09 
• Divisões de Ângulos ........................................................................................ 10 
• Traçado de Tangente........................................................................................ 12 
• Divisões da Circunferência ............................................................................... 14 
• Traçado de Espiras........................................................................................... 24 
Desenvolvimentos e Planificações.............................................................................. 28
• Cilindro.................................................................................................................. 28 
• Cotovelo................................................................................................................ 33 
• Tronco de Cone................................................................................................. 38
• Curva de Gomo.................................................................................................. 41 
• Quadrado para Redondo.................................................................................... 43 
• Retângulo para redondo ................................................................................... 48 
Intercessão de um Cone com um Cilindro.................................................................. 50 
Tubulação Industrial ................................................................................................. 53 
• Principais Materiais paraTubos ........................................................................ 53
• Processos de Fabricação de Tubos.............................................................. 54
• Fabricação de Tubos pos Laminação........................................................... 54 
• Processos de Extrusão e Fundição............................................................... 57 
• Fabricação de Tubos com Costura................................................................ 58 
• Tubos de aço ao Carbono ................................................................................... 62 
Juntas de Expansão ................................................................................................. 66 
• Movimentos das Juntas de Expansão........................................................... 69
• Juntas de Telescópio........................................................................................ 70 
• Juntas de Fole ou Sanfona ................................................................................. 71 
Purgadores, Separadores e Filtros ...................................................................... 75 
• Instalação.............................................................................................................. 79
• Principais Tipos de Purgadores...................................................................... 82
• Filtros para Tubulações..................................................................................... 90 
Suporte de Tubulação........................................................................................... 94 
• Suporte Imóveis................................................................................................. 95
• Alinhamento de Tubos...................................................................................... 97 
Desenhos Isométricos............................................................................................ 102 
 
 Espírito Santo 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Acessórios de Tubulação ....................................................... 110
• Classificação dos Acessórios de Tubulação ...................... 110
• Acessórios para solda de topo........................................... 112
• Acessórios para solda de encaixe ..................................... 113
• Acessórios rosqueados ..................................................... 115
• Acessórios Flangeados ..................................................... 116
• Acessórios de Ligação....................................................... 117
• Outros tipos de Acessórios de Tubulação ......................... 118
• Curvas em gomo e derivações soldadas ........................... 120
• Outros acessórios de tubulação ........................................ 124
 
Válvulas ................................................................................. 127
• Classificação das Válvulas ................................................ 128
• Válvulas de Gaveta............................................................ 129
• Válvulas de Macho ............................................................ 135
• Válvulas Globo................................................................... 136
• Válvulas de Retenção........................................................ 140
• Válvulas de Segurança e de Alívio..................................... 144
• Válvulas de Controle.......................................................... 146
• Outros Tipos Importantes de Válvulas ............................... 148
 
Simbologia de Tubulação Industrial........................................ 151
 
Acessórios de Tubulação Industrial - Avaliação ..................... 154
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 Espírito Santo 
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SENAI
Departamento Regional do Espírito Santo 5
 
 
LEVANTAR UMA PERPENDICULAR NO MEIO DE UMA RETA 
 
AB, reta dada. Com ponta seca em A traçar dois arcos acima e 
abaixo da reta. Em seguida, com ponta seca em B traçar outros 
dois arcos que cortem os primeiros nos pontos C e D. Por estes 
pontos, passa a perpendicular pedida.LEVANTAR UMA PERPENDICULAR POR UM PONTO 
QUALQUER DE UMA RETA 
 
AB, reta dada. Ponto X. Com ponta seca em X marcar os pontos 
C e D. Depois, com ponta seca em C e D, respectivamente, 
traçar dois arcos que se cruzem no ponto E. A reta que une E 
com X é a perpendicular pedida. 
 
Fig. 1 
Fig. 2 
 
 Espírito Santo 
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CST
6 Companhia Siderúrgica de Tubarão
 
POR UM PONTO Y DADO FORA DA RETA, FAZER PASSAR 
UMA PERPENDICULAR 
 
AB, reta dada. Y ponto fora da reta. Com ponta seca em Y, 
traçar dois arcos que cortem a reta nos pontos C e D. Em 
seguida, com ponta seca em C e depois em D, traçar dois arcos 
abaixo da reta AB, que se cruzem no ponto E. 
A reta que une o ponto E com o ponto Y é a perpendicular 
procurada. 
 
LEVANTAR UMA PERPENDICULAR NA EXTREMIDADE DE 
UMA RETA 
 
AB, reta dada. Com ponta seca em A, e qualquer abertura do 
compasso traçar o arco CD. Continuando com a mesma 
abertura do compasso e ponta seca em D, traçar o arco E. Com 
ponta seca em E (e mesma abertura do compasso) traçar o arco 
F. Ainda com mesma abertura do compasso e ponta seca em E 
e depois em F, traçar dois arcos acima que se cruzem no ponto 
G. A linha que une o ponto C ao ponto A é a perpendicular 
procurada. 
Fig. 3 
Fig. 4 
 
 Espírito Santo 
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SENAI
Departamento Regional do Espírito Santo 7
 
 
DADO UM ANGULO ABC QUALQUER, TRAÇAR OUTRO 
IGUAL NA EXTREMIDADE DE UMA RETA 
 
ABC, angulo dado. AB, reta dada. Com a ponta seca do 
compasso no vértice do angulo dado, traçar um arco que corte 
seus dois lados nos pontos E e F. Depois, com a ponta seca na 
extremidade A da reta (sem mudar a abertura do compasso) 
traçar outro arco. Em seguida, com abertura EF e ponta seca 
em E, traçar outro arco que corte o primeiro no ponto F. 
Ligando-se o A da extremidade da reta com F, obtém-se outro 
angulo igual ao primeiro. 
 
Fig. 5 
 
 Espírito Santo 
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CST
8 Companhia Siderúrgica de Tubarão
 
TRAÇAR A BISSETRIZ DE UM ANGULO QUALQUER 
 
ABC, angulo dado. Com abertura qualquer do compasso e 
ponta seca no vértice do angulo dado, traçar um arco que corte 
seus dois lados nos pontos E e F. Depois, com ponta seca em E 
e depois em F, traçar outros dois arcos que se cruzem no ponto 
G. 
A linha que liga o vértice B do angulo com o ponto G é a 
bissetriz. 
 
 
TRAÇAR DUAS PARALELAS A UMA DISTANCIA DADA 
 
 
AB, primeira paralela. Z, distancia dada. Em dois locais 
quaisquer, próximos das extremidades da semi-reta AB, levantar 
duas perpendiculares C e D. Depois, com abertura de compasso 
igual a Z e ponta seca em C, marcar E. Com ponta seca D 
marcar F. A linha que liga E com F é paralela a AB. 
Fig. 6 
Fig. 7 
 
 Espírito Santo 
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SENAI 
Departamento Regional do Espírito Santo 9
 
TRAÇAR A BISSETRIZ DE UM ANGULO CUJO VÉRTICE NÃO 
CONHECEMOS 
 
AB e CD são os lados do angulo de vértice desconhecido. Num 
ponto qualquer do lado CD levantar uma reta que toque o lado 
AB formando a linha EF. Centrar em E e traçar um arco que 
toque nos pontos G e H, marcando também o ponto 1. Centrar 
em F e traçar outro arco que toque nos pontos I e J, marcando 
também o ponto 2. Centrar no ponto 1 e depois em H e traçar 
dois arcos que se cruzem no ponto 3. Centrar em 1 e depois em 
G, e traçar outros dois arcos que se cruzem no ponto 4. Centrar 
em 2 e I e traçar dois arcos que se cruzem no ponto 5. Centrar 
em 2 e J e traçar dois arcos que se cruzem no ponto 6. Ligar E 
com 4 e F com 5 de modo que se cruzem no ponto 7. Ligar E 
com 3 e F com 6 de modo que se cruzem no ponto 8. A linha de 
centro que liga 7 a 8 é a bissetriz do angulo. 
 
Fig. 9 
 
 Espírito Santo 
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CST 
10 Companhia Siderúrgica de Tubarão
 
DIVIDIR O ANGULO EM TRÊS PARTES IGUAIS 
 
ABC, angulo dado. X, vértice do angulo. Centrar em X e com 
uma abertura qualquer do compasso traçar o arco DE. Em 
seguida, com a mesma abertura, centrar em E e traçar um arco 
marcando o ponto G. Centrar em D com mesma abertura e 
marcar o ponto H. Ligando X com G e X com 11 o angulo reto 
fica dividido em três partes iguais. 
 
Fig.10 
 
 Espírito Santo 
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SENAI 
Departamento Regional do Espírito Santo 11
 
TRAÇAR UM LOSANGO E INSCREVER NELE UMA 
CIRCUNFERÊNCIA EM PERSPECTIVA 
 
AB diagonal maior. CD diagonal menor. 
Ligar A com C e A com D. Ligar B com C e B com D, formando 
assim o losango. Dividir ao meio os lados do losango marcando 
os pontos E, F, G e H. Ligar D com E e C com G, marcando o 
ponto I. Ligar D com F e C com H, marcando o ponto J. Em 
seguida, centrar o compasso em D e traçar um arco que ligue E 
com F. Centrar em C e traçar outro arco que ligue G com H. 
Centrar em I e traçar um arco que ligue G com E. Centrar em J 
e traçar outro arco que ligue F com H, ficando assim pronta a 
circunferência em perspectiva. 
 
Fig. 11 
 
 Espírito Santo 
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CST
12 Companhia Siderúrgica de Tubarão
 
TRAÇAR UMA LINHA TANGENTE A UMA CIRCUNFERÊNCIA 
DADA 
 
Traçar a circunferência e marcar nela o ponto X. Ligar o ponto O 
(centro da circunferência) ao ponto X. Centrar o compasso em X 
e traçar um arco marcando o ponto 1. Centrar em 1 e com a 
mesma abertura do compasso marcar o ponto 2. Centrar em 2 e 
marcar o ponto 3. Centrar em 3 e depois em 2 e traçar dois 
arcos que se cruzem no ponto 4. A linha que liga 4 com X é a 
tangente pedida. 
 
Fig. 12 
 
 Espírito Santo 
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Departamento Regional do Espírito Santo 13
 
POR TRÊS PONTOS DADOS QUE NÃO ESTEJAM 
ALINHADOS, FAZER PASSAR UMA CIRCUNFERÊNCIA 
 
ABC, pontos dados. Unir os pontos A, B e C por meio de retas. 
Dividir estas retas ao meio e traçar as retas EF e GH de modo 
que se cruzem no ponto 1. O ponto 1 é o centro da 
circunferência que passa pelos pontos dados anteriormente. 
 
 
INSCREVER UMA CIRCUNFERÊNCIA EM UM TRIÂNGULO 
DADO 
 
ABC, triângulo dado. Achar o meio do lado AB e também o meio 
do lado AC, marcando os pontos D e E. Ligar D com C, e ligar E 
com B, de modo que se cruzem no ponto 5. O ponto 5 é o 
centro da circunferência. 
Fig. 13 
Fig. 14 
 
 Espírito Santo 
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CST
14 Companhia Siderúrgica de Tubarão 
 
 
DIVIDIR UMA CIRCUNFERÊNCIA EM TRÊS PARTES IGUAIS 
E INSCREVER O TRIÂNGULO 
 
Traçada a circunferência, traçar também a linha AB. Depois, 
centrar o compasso em B e com abertura igual a B1, traçar o 
arco CD. Ligar A com C e A com D. Finalmente, ligar D com C, 
formando assim o triângulo. 
 
 
DIVIDIR UMA CIRCUNFERÊNCIA EM QUATRO PARTES 
IGUAIS E INSCREVER O QUADRADO 
 
Fig. 15 
Fig. 16 
 
 Espírito Santo 
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SENAI
Departamento Regional do Espírito Santo 15
 
Traçada a circunferência, traçar também as linhas AB e CD. 
Ligar A com C e A com D. Ligar B com C e B com D, formando 
o quadrado dentro da circunferência . 
DIVIDIR UMA CIRCUNFERÊNCIA EM CINCO PARTES IGUAIS 
E INSCREVER O PENTÁGONO 
 
Traçada a circunferência, traçar também o diâmetro AB. Em 
seguida traçar a perpendicular CD. Dividir DB ao meio, 
marcando o ponto E. Com uma ponta do compasso em E e 
outra em C, traçar o arco CF. Em seguida, com abertura igual à 
reta pontilhada FC e uma ponta em C, marcar os pontos G e H. 
Com uma ponta em G (e mesma abertura anterior) marcar o 
ponto I. Com uma ponta em H, marque o ponto J. 
Ligar C com H, H com J, J com I, I com G, G com C, ficando 
assim pronto o pentágono dentro da circunferência. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Fig. 17 
 
 Espírito Santo 
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CST
16 Companhia Siderúrgica de Tubarão 
 
 
 
 
TRAÇADO DO PENTÁGONO SENDO DADO O LADO 
 
AB, lado dado. Com uma ponta do compasso em B e abertura 
igual a AB, traçar uma circunferência. Em seguida, com centro 
em A, traçar outra circunferência de modo que corte a primeira 
nos pontos C e D. Traçar a perpendicular CD, depois, com 
centro em D (e a mesma abertura anterior), traçar uma terceira 
circunferência, marcando os pontos 1, 2 e 3. Ligar o ponto 3 
com o ponto 1 e prolongar até tocar o lado da primeira 
circunferência, marcando o ponto 4. Ligar 2 com 1 e prolongar 
até tocar o lado da segunda circunferência, marcando o ponto 5. 
Depois, com uma ponta do compasso no ponto 5 e abertura 
igual ao lado dado, traçar um arco que corte a reta CD. Com 
uma ponta em 4, traçar outro arco que corte o primeiro no ponto 
6. Unir A com B, A com 4, 4 com 6, 6 com 5, 5 com B. 
 
Fig. 18 
 
 Espírito Santo 
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SENAI 
Departamento Regional do Espírito Santo 17
 
DIVIDIR UMA CIRCUNFERÊNCIA EM 6 PARTES IGUAIS E 
INSCREVER O HEXÁGONO 
 
Traçada a circunferência, traçar também o diâmetro AB. Depois, 
com a mesma abertura do compasso e centro em A, traçar um 
arco que toque nos dois lados da circunferência marcando os 
pontos C e D. Mudando a ponta do compasso para B, traçar 
outro arco que toque em outros dois lados da circunferência, 
marcando os pontos E e F. Ligar os pontos através de retas 
para que fique inscrito o hexágono dentro da circunferência. 
 
Fig. 19 
 
 Espírito Santo 
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CST
18 Companhia Siderúrgica de Tubarão
 
DIVIDIR UMA CIRCUNFERÊNCIA EM 10 PARTES IGUAIS E 
INSCREVER O DECÁGONO 
 
Traçar a circunferência e os diâmetros AB e CD e determinar o 
centro O. Depois, fazendo centro em A, traçar dois arcos acima 
e abaixo da linha AB. Fazer centro em O e traçar outros dois 
arcos que cortem os dois primeiros nos pontos 1 e 2. 
Traçar uma perpendicular por estes pontos para determinar o 
meio de AO, marcando o ponto 3. Com centro em 3 e abertura 
igual a 3-A, traçar um arco AO. Ligar 3 com C, determinando o 
ponto 4. Abrir o compasso com medida igual a C-4, traçando, a 
seguir, o arco EF. Com esta mesma medida, marcar ao longo 
da circunferência para dividi-la em 10 partes iguais. Ligar 
finalmente estas partes através de retas. 
 
Fig. 20 
 
 Espírito Santo 
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SENAI
Departamento Regional do Espírito Santo 19
 
DIVIDIR UMA CIRCUNFERÊNCIA EM 9 PARTES IGUAIS E 
INSCREVER O ENEÁGONO 
 
Traçar a circunferência e também os diâmetros AB e 1D, 
marcando também o centro O. Em seguida (com a mesma 
abertura do compasso) traçar o arco OE. Abrir o compasso com 
medida igual a DE, centrar em D e traçar o arco EF. 
Continuando com a mesma abertura, centrar em F e traçar o 
arco 1G. A distancia GA é igual a um dos lados que dividirá a 
circunferência em 9 partes iguais. Bastará, portanto, abrir o 
compasso com esta medida, centrar em 1 e marcar 2; centrar 
em 2 e marcar 3, e assim sucessivamente. Depois, unir estes 
pontos através de retas, para inscrever o eneágono dentro da 
circunferência. 
 
Fig. 21 
 
 Espírito Santo 
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 CST
20 Companhia Siderúrgica de Tubarão
 
TRAÇAR O HEPTÁGONO PELO PROCESSO GERAL. 
(Obs.: Este processo permite dividir a circunferência em 
qualquer número de partes iguais.) 
 
Traçar a circunferência e também os diâmetros 1C e AB, 
prolongando um pouco para além da circunferência a linhade 
diâmetro AB. Depois, ao lado do diâmetro 1C, traçar outra linha 
formando um angulo qualquer. Abrir o compasso com uma 
medida qualquer e marcar na linha inclinada tantas vezes 
quantas se quer dividir a circunferência (no caso 7 vezes). 
Continuando, com o auxilio da régua e esquadro, ligar 7 a C, e 
mantendo a mesma inclinação, ligar os outros números à linha 
de centro e marcar nessa linha apenas o número 2. Abrir o 
compasso com medida igual a 1C, centrar em C e traçar um 
arco que corte o prolongamento do diâmetro AB. Centrar em 1 e 
traçar outro arco que corte o primeiro, marcando o ponto D. 
Ligar D ao ponto 2 do diâmetro vertical e prolongar até tocar a 
circunferência, marcando o ponto 2'. 
A distancia 1-2' é uma das partes que dividirá em 7 partes 
iguais. Atenção: sejam quantas forem as partes em que se 
queira dividir a circunferência, a linha que parte de D deverá 
sempre passar pelo ponto 2 do diâmetro vertical. 
 
Fig. 22 
 
 Espírito Santo 
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SENAI 
Departamento Regional do Espírito Santo 21 
 
DADO O EIXO MENOR AB, CONSTRUIR O ÓVULO. 
 
Traça-se o eixo menor AB e divide-se ao meio, por onde 
passará o eixo maior CD. Centra-se em 5 e traça-se uma 
circunferência, marcando o ponto 6. A seguir, liga-se A com 6 e 
prolonga-se para além da circunferência. Faz-se o mesmo 
partindo de B. Depois, abre-se o compasso com medida AB, 
centra-se em A e traça-se um arco que, partindo de B, pare na 
linha A6, marcando o ponto 7. 
Muda-se o compasso para B, traça-se outro arco que, partindo 
de A, pare na linha B6, marcando o ponto 8. Finalmente, centra-
se no ponto 6 e traça-se um arco que ligue 7 a 8, completando 
assim o óvulo. 
 
Fig. 24 
 
 Espírito Santo 
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 CST 
22 Companhia Siderúrgica de Tubarão 
 
DADO O EIXO MAIOR, TRAÇAR A OVAL DE DUAS 
CIRCUNFERÊNCIAS 
 
Traça-se o eixo maior AB e divide-se-o em três partes iguais, 
marcando os pontos 1 e 2. Centra-se o compasso em 1 e com 
abertura igual a A1, traça-se a primeira circunferência. Muda-se 
o compasso para o ponto 2 e traça-se a segunda circunferência, 
marcando os pontos 3 e 4. Liga-se 3 com 1 e prolonga-se 
marcando o ponto 5. Liga-se 3 com 2 e prolonga-se, marcando 
o ponto 6. Liga-se 4 com 1 e prolonga-se marcando o ponto 7. 
Liga-se 4 com 2 e prolonga-se marcando o ponto 8. Em 
seguida, abre-se o compasso com medida igual a 3,5, centra-se 
em 3 e traça-se um arco ligando 5 a 6. Muda-se o compasso 
para o ponto 4 e traça-se outro arco, ligando 7 a 8 e 
completando assim a oval. 
 
Fig. 25 
 
 Espírito Santo 
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SENAI 
Departamento Regional do Espírito Santo 23 
 
TRAÇAR A OVAL DE TRÊS CIRCUNFERÊNCIAS 
 
Inicialmente traça-se o eixo AB e divide-se-o em quatro partes 
iguais, marcando os pontos 1, 2 e 3. Abre-se o compasso com 
medida igual a A1, centra-se em 1 e traça-se a primeira 
circunferência. Muda-se o compasso para 2 e traça-se a 
segunda, marcando os pontos 4 e 5. Centra-se em 3 e traça-se 
a terceira circunferência, marcando os pontos 6 e 7. Liga-se 1 
com 4 e prolonga-se nos dois sentidos, marcando os pontos D e 
C. Liga-se 3 com 6 e prolonga-se até cruzar com a primeira, 
marcando os pontos D e E. Depois, liga-se 1 com 5, prolonga-se 
e marca-se os pontos F e G liga-se 3 com 7 e também prolonga-
se nos dois sentidos, marcando os pontos G e H. Os pontos D e 
G são os vértices da oval. 
Centra-se, portanto, em D e com abertura DC, traça-se um arco 
ligando C com E. Muda-se o compasso para G e com a mesma 
abertura, traça-se outro arco, ligando F com H. 
 
Fig. 26 
 
 Espírito Santo 
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 CST 
24 Companhia Siderúrgica de Tubarão 
 
TRAÇADO DA ESPIRAL DE DOIS CENTROS 
 
Primeiramente traça-se o eixo AB. Depois, no meio do eixo, 
marcam-se os pontos 1 e 2. Centra-se o compasso no ponto 1 e 
com abertura igual a 1-2, traça-se o arco 2-C. Centra-se em 2 e 
traça-se o arco CD. Centra-se em D e faz-se outro arco DE. 
E assim por diante, centra-se alternativamente em 1 e 2 e vão 
se traçando arcos. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Fig. 27 
 
 Espírito Santo 
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SENAI 
Departamento Regional do Espírito Santo 25 
 
 
TRAÇADO DA ESPIRAL DE TRÊS CENTROS 
 
Constrói-se primeiro um pequeno triângulo equilátero e marcam-
se os pontos 1, 2 e 3. Liga-se 1 com 2 e prolonga-se. Liga-se 2 
com 3 e prolonga-se. Liga-se 3 com 1 e prolonga-se. Depois, 
centra-se em 3 e faz-se o arco 1,3; centra-se em 2 faz-se o arco 
3,2; centra-se em 1 faz-se o arco 2,1 e assim um arco será 
sempre a continuidade de outro. 
 
Fig. 28 
 
 Espírito Santo 
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 CST 
26 Companhia Siderúrgica de Tubarão 
 
TRAÇADO DA ESPIRAL DE QUATRO CENTROS 
 
Traça-se primeiramente um pequeno quadrado e marcam-se os 
pontos 1, 2, 3 e 4. Depois, faz-se uma reta ligando 1 com 2, 
outra ligando 2 com 3; outra ligando 3 com 4 e outra ligando 4 
com 1. Em seguida, centra-se o compasso em 4 e traça-se o 
arco 1,4; centro em 3, arco 4,3; centro em 2, arco 3,2; centro em 
1, arco 2,1. Como nas figuras anteriores, um arco é sempre a 
continuidade do outro. 
 
Fig. 29 
 
 Espírito Santo 
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SENAI 
Departamento Regional do Espírito Santo 27 
 
TRAÇADO DA ESPIRAL POLICÊNTRICA 
 
Desenha-se um hexágono e numeram-se os pontos de um a 
seis. Depois, traçam-se retas ligando (e prolongando) 1 com 6; 6 
com 5; 5 com 4; 4 com 3; 3 com 2; 2 com 1 e 1 com 6. Estas 
retas não têm um tamanho determinado. Como nas outras 
espirais, centra-se o compasso em 1 e faz-se o arco 6,1. Centro 
em 2, arco 1,2; centro em 3, arco 2,3; centro em 4, arco 3,4; 
centro em 5, arco 4,5; centro em 6, arco 5,6. 
 
Fig. 30 
 
 Espírito Santo 
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28 Companhia Siderúrgica de Tubarão 
 
DESENVOLVIMENTO LATERAL DE UM CILINDRO 
 
As figuras 31, 32 e 33 mostram o desenvolvimento lateral de um 
cilindro, que é um retângulo, cujo comprimento é igual ao 
diâmetro médio encontrado, multiplicado por 3,142. Em 
planificação de chapas, tanto em funilaria industrial como em 
caldeiraria, deve-se sempre usar o diâmetro médio, indicado 
aqui pelas letras DM. Método para se encontrar o DM. Se o 
diâmetro indicado no desenho for interno, acrescenta-se uma 
vez a espessura do material e multiplica-se por 3,142. 
1º exemplo: Diâmetro indicado no desenho120mm interno; 
espessura do material, 3mm. 120 + 3 = 123. O número 123 é o 
DM encontrado e é ele que deve ser multiplicado por 3,142. 
2º exemplo: O diâmetro indicado no desenho é 120mm externo: 
subtrai-se uma vez a espessura do material . Assim, 
120 - 3 = 117. O número 117 é o DM encontrado e é ele que 
deve ser multiplicado por 3,142. Obs.: Em chaparia é costume 
usar-se apenas o número 3,14 ao invés de 3,142. Entretanto, se 
acrescentarmos 0,0004 (quatro décimos milésimos) ao 3,1416 
obteremos o número 3,142 que dá uma melhor precisão ao 
diâmetro da peça que será confeccionada. 
Para confirmar seguem-se dois exemplos: 
1º 120 X 3,14 = 376. 
2º 120 X 3,142 = 377. 
Verifica-se assim que obtivemos uma melhor aproximação. 
Fig. 31 
Fig. 33 
Fig. 32 
 
 Espírito Santo 
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SENAI 
Departamento Regional do Espírito Santo 29 
 
PLANIFICAÇÃO DE CILINDRO COM UMA BASE (BOCA) NÃO 
PARALELA - PROCESSO 1 
 
Acha-se o diâmetro médio e desenha-se inicialmente a vista de 
elevação (fig. 34). A seguir, traça-se o semicírculo 1-7, o qual 
será dividido em um número qualquer de partes iguais, 1-2-3-4-
5-6-7. A partir destes pontos serão levantadas perpendiculares 
que tocarão a parte inclinada do cilindro marcando-se os pontos 
1'-2'-3'4'-5'-6'-7'. A seguir, multiplica-se o DM por 3,142 e sobre 
uma reta que deverá ser traçada ao lado da fig. 34, marca-se o 
comprimento encontrado. Divide-se esta reta em partes iguais 
(exatamente o dobro das divisões feitas na fig. 34). Por estas 
divisões serão levantadas perpendiculares. Depois, partindo dos 
pontos 1'-2'-3'-4’-5'-6'-7' (localizados na parte inclinada do 
cilindro), traçam-se retas horizontais que cruzarão com as 
verticais levantadas anteriormente, marcando os pontos 1"-2"-
3"-4"-5"-6"-7". 
Fig. 34 
Fig. 35 
 
 Espírito Santo 
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30 Companhia Siderúrgica de Tubarão 
 
Finalmente, unem-se estes pontos com o auxilio de uma régua 
flexível. 
DESENVOLVIMENTO DE CILINDRO COM UMA BASE (BOCA) 
NÃO PARALELA - PROCESSO 2 
 
Como sempre, acha-se primeiro o diâmetro médio como foi 
explicado nas figuras 31, 32 e 33. A seguir, desenha-se a vista 
de elevação do cilindro e marca-se o angulo de inclinação ABC. 
Traça-se o arco AC e divide-se-o em um número qualquer de 
partes iguais. Multiplica-se o DM por 3,142 e marca-se o 
comprimento encontrado 1-1 sobre uma reta qualquer. 
Levantam-se as perpendiculares 1-7 e 1-14. Transporta-se com 
o compasso o arco AC para as verticais 1-7 e 1-14, dividindo-os 
em partes iguais. Unem-se estas partes através das retas 1-8, 
2-9, 3-10, 4-11, 5-12, 6-13 e 7-14. Divide-se a reta 1-1 no 
mesmo número de partes iguais e levantam-se perpendiculares 
Fig. 37 
Fig. 36 
 
 Espírito Santo 
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SENAI 
Departamento Regional do Espírito Santo 31 
 
que cruzarão com as horizontais traçadas anteriormente. 
Marcam-se os pontos de cruzamento e unem-se-os com uma 
régua flexível. 
PLANIFICAÇÃO DE CILINDRO COM UMA BASE (BOCA) NÃO 
PARALELA - PROCESSO 3 
 
Muitas vezes, a chapa em que se está traçando a peça é 
pequena, sendo suficiente apenas para fazer o 
desenvolvimento, não tendo espaço para se traçar a vista de 
elevação do cilindro. Neste caso, utiliza-se o processo 3, que 
consiste em se traçar a vista de elevação (Fig. 38) em qualquer 
pedaço de chapa (em separado) com todos os detalhes já 
indicados nas figuras anteriores. Depois traça-se a linha AB na 
chapa em que se está traçando a peça. Dividir-se-á em partes 
iguais e levantam-se perpendiculares. Então, abre-se o 
compasso com abertura igual a 1A (Fig. 38) e marca-se esta 
medida no desenvolvimento (Fig. 39). Volta-se ao perfil e pega-
Fig. 39 
Fig. 38 
 
 Espírito Santo 
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32 Companhia Siderúrgica de Tubarão 
 
se a medida 2B passando-a para o desenvolvimento. Pega-se a 
medida 3C transportando-a também. E assim por diante, 
sempre marcando as medidas à esquerda e à direita da linha de 
centro 7G da Fig. 39. 
PLANIFICAÇÃO DE CILINDRO COM AS DUAS BASES 
(BOCAS) INCLINADAS 
 
Esta peça é bastante semelhante às que foram desenhadas 
anteriormente, com a única diferença de que tem as duas bocas 
inclinadas. Pelo próprio desenho desta página, verifica-se como 
é fácil a planificação. Basta que se divida o semicírculo AB em 
partes iguais e se levantem perpendiculares, marcando os 
pontos 1-2-3-4-5-6-7 e 1'-2'-3'-4'-5'-6'-7'. Levantam-se 
perpendiculares também na parte que será desenvolvida 
(Fig. 41). O cruzamento das linhas horizontais que partem da 
Fig. 40 
Fig. 40 
 
 Espírito Santo 
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SENAI 
Departamento Regional do Espírito Santo 33 
 
fig. 40, com as verticais da fig. 41 formam as linhas de 
desenvolvimento EF e CD. 
Obs.: Esta figura também pode ser desenvolvida transportando-
se as medidas com o compasso ao invés de se cruzarem as 
linhas. 
PLANIFICAÇÃO DE COTOVELO DE 45º 
 
 
O cotovelo de 45º é largamente utilizado em instalações 
industriais. Nas figuras anteriores mostrou-se como se 
desenvolve tubos com a face em grau, não sendo necessário 
explicar-se aqui como se faz o desenvolvimento, porque o 
Fig. 42 
Fig. 43 
 
 Espírito Santo 
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 CST 
34 Companhia Siderúrgica de Tubarão 
 
cotovelo nada mais é do que dois tubos desenvolvidos com o 
mesmo grau. Assim, dois tubos de 22,5º formam o cotovelo de 
45º 
Obs.: Os encanadores, pelo fato de trabalharem com tubos já 
prontos, deverão desenvolver os modelos em chapa fina e para 
isso deverão medir o diâmetro externo do tubo e multiplicá-lo por 
3,142. 
PLANIFICAÇÃO DE COTOVELO DE 90º 
 
 Espírito Santo 
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SENAI 
Departamento Regional do Espírito Santo 35 
 
 
As figuras 44 e 45 que representam o cotovelo de 90º, não 
precisam também de maiores explicações. Basta que se 
desenvolvam dois tubos de 45º, como já foi explicado 
anteriormente, e solde-se um no outro. 
Fig.45 
Fig. 44 
 
 Espírito Santo 
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CST
36 Companhia Siderúrgica de Tubarão
 
INTERSEÇÃO DE UM CILINDRO POR OUTRO DE DIÂMETRO 
IGUAL 
 
A interseção de dois cilindros saindo a 90º um do outro, também 
chamada "boca de lobo", é uma daspeças mais usadas em 
funilaria industrial e é de fácil confecção. Basta que se trace 
inicialmente a vista de elevação, e se divida o arco AB (Fig. 49) 
em partes iguais e marquem-se os pontos 
1-2-3-4-5-6-7. A partir destes pontos levantam-se 
perpendiculares, até tocar o tubo superior, marcando os pontos 
1'-2'-3'-4'-5'-6'-7'. A seguir, acha-se o diâmetro médio, multiplica-
se por 3,142 e a medida encontrada marca-se em uma reta CD 
na mesma direção de AB, e divide-se em partes iguais 
marcando-se os pontos M-N-O-P-Q-R-S-R-Q-P-O-N-M. A partir 
destes, levantam-se perpendiculares. Depois, partindo dos 
pontos 1'-2'-3'-4' etc., traçam-se linhas horizontais que cruzarão 
com as verticais e levantadas anteriormente, marcando os 
Fig. 50 
Fig. 49 
 
 Espírito Santo 
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SENAI 
Departamento Regional do Espírito Santo 37
 
INTERSEÇÃO DE CILINDROS COM DIÂMETROS 
DIFERENTES 
 
 
A interseção de cilindros com diâmetros diferentes, saindo a 90º 
um do outro, é feita da mesma forma como foi explicado nas 
figuras 49 e 50. 
Fig. 51 
Fig. 52 
Fig. 53 
 
 Espírito Santo 
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38 Companhia Siderúrgica de Tubarão 
 
TRAÇADO DO TRONCO DE CONE - PROCESSO 1 
 
O tronco de cone é provavelmente a peça mais usada nas 
indústrias, seja para reduzir uma tubulação, seja para 
escoamento de líquidos etc. É também uma das peças mais 
fáceis de serem traçadas. No exemplo presente, traça-se 
Fig. 76 
Fig. 75 
 
 Espírito Santo 
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SENAI
Departamento Regional do Espírito Santo 39
 
primeiro a vista de elevação (Fig. 75) e em sua base maior o 
arco AB, o qual divide-se em partes iguais 1-2-3-4-5-6-7-8-9. 
Prolonga-se a linha AC e DB até tocar no ponto S que é vértice 
do cone. Fazendo centro em S traça-se o arco EF a partir da 
base AB. Com mesmo centro e partindo da base CD traça-se 
outro arco. A seguir, abre-se o compasso com abertura igual a 
uma das divisões do arco AB, e marcam-se o dobro destas 
divisões no arco EF. (Ex.: se a vista de elevação está dividida 
em oito partes iguais, evidentemente, seu dobro é 16, como na 
Fig. 76.) Liga-se E ao vértice S, marcando o ponto C. Liga-se F 
ao vértice S, marcando o ponto H. O arco GH é a boca 
TRAÇADO DO TRONCO DE CONE - PROCESSO 2 
 
Traça-se a vista de elevação ABCD. Na base maior traça-se o 
arco 1-9, o qual divide-se em partes iguais 1-2-3-4-5-6-7-8-9. 
Prolongam-se as linhas AC e BD de modo que se cruzem, 
marcando o vértice S. Abre-se o compasso com medida igual a 
SA e traça-se o arco maior. Com mesmo centro e medida igual 
a SC, traça-se o arco menor. A seguir, com abertura de 
compasso igual a uma das divisões do arco 1-9, marcam-se a 
partir da linha de centro, metade para cada lado 
(1-2-3-4-5-6-7-8-9) no arco maior, determinando os pontos 
9 e 9e. Liga-se o ponto 9 ao vértice S, marcando o ponto F no 
arco menor. Liga-se o ponto 9e ao vértice S, marcando o ponto 
G no arco menor, completando a figura. 
Fig. 77 
 
 Espírito Santo 
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40 Companhia Siderúrgica de Tubarão 
 
 
CONE CORTADO POR UM PLANO OBLÍQUO ENTRE A BASE 
E O VÉRTICE 
 
Desenha-se a vista de elevação do cone (Fig. 81) e o 
semicírculo 1-7. O qual divide-se em partes iguais 1-2-3-4-5-6-7. 
Por estes pontos levantam-se verticais até tocar a base do cone 
e daí elas serão elevadas até o vértice, marcando no plano 
oblíquo os pontos A-B-C-D-E-F-G. Estes pontos serão 
transportados para o lado G7 do cone. Depois, com abertura de 
compasso igual a S7, traça-se o arco maior 1'-1', o qual divide-
se em partes iguais, utilizando-se para isso uma das divisões do 
semicírculo 1-7. Numeram-se no arco maior os pontos 
1'-2'-3'-4' 5'-6'-7'-6'-5'-4'-3'-2'-1' e a partir destes pontos, traçam-
se as retas em direção ao vértice S. A seguir, partindo dos 
pontos A-B-C-D-E-F-G (do lado do cone) traçam-se arcos que 
cortem as retas traçadas anteriormente. 
Fig. 81 
Fig. 82 
 
 
 
 
 
CURVA DE GOMO COM UM GOMO INTEIRO E DOIS 
SEMIGOMOS 
 
Processo para se achar com o compasso o semigomo: 
Centra-se em A e traça-se um arco. Centra-se em B e- traça-se 
outro arco de modo que corte o primeiro no ponto 45°, dividindo-
se a curva em duas partes iguais. Depois, divide-se cada uma 
destas partes em outras duas partes iguais, marcando os pontos 
Fig.103 
Fig. 102 
Fig. 104 
 
 
 
C e D que são os ângulos de 22,5° correspondentes aos 
semigomos. 
 
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Departamento Regional do Espírito Santo 41 
 
 
 
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42 Companhia Siderúrgica de Tubarão 
 
 
Traça-se da mesma forma da “unha inclinada”. 
Fig. 112 
Fig. 111 
 
 Espírito Santo 
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SENAI
Departamento Regional do Espírito Santo 43
 
QUADRADO PARA REDONDO CONCÊNTRICO 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Fig. 140 
Fig. 142 
Fig. 141 
Fig. 143 
 
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44 Companhia Siderúrgica de Tubarão 
 
Desenha-se a vista de planta (Fig. 140) e divide-se a boca 
redonda em partes iguais, as quais serão ligadas aos cantos da 
parte quadrada. Para se achar a verdadeira grandeza da peça, 
desenha-se a altura normal da peça (Fig. 142) e depois abre-se 
o compasso com medida A1 (Fig. 140), centra-se em E 
(Fig. 142) e marca-se um ponto que será ligado ao ponto F. 
Volta-se à Fig. 140, pega-se a medida A', a qual também é 
transportada para a Fig. 142. 
Sendo a peça concêntrica, as linhas 2 e 3 (Fig. 140) têm a 
mesma dimensão, como também as linhas 1 e 4 são iguais. 
Deve-se transportar tambémo deslocamento da peça indicado 
na planta com a letra D e na Fig. 142 com a letra D' . Para se 
fazer o desenvolvimento (Fig. 143) traça-se a linha de centro 
G1. Abre-se então o compasso com medida AH (Fig. 140), 
centra-se no ponto G (Fig. 143) e marcam-se os pontos I e J. 
Vai-se à Fig. 142, pega-se a medida 1F, passa-se para a Fig. 
143, centra-se em I e depois em J e traçam-se dois arcos que 
se cruzem na linha de centro, marcando o ponto 1. Abre-se o 
compasso com medida 1-2 (Fig. 140), centra-se no ponto 1 da 
Fig. 143 e traçam-se dois arcos. Pega-se a medida 2F da Fig. 
142, centra-se em I e J da Fig. 143 e traçam-se outros dois 
arcos que cruzem com os anteriores, marcando os pontos 2. 
E assim por diante, até o final da peça, quando, por último, se 
deverá usar a medida AK e D1 para concluir a peça. 
 
 Espírito Santo 
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SENAI
Departamento Regional do Espírito Santo 45
 
REDONDO PARA QUADRADO CONCÊNTRICO 
 
Processo de traçagem igual ao da peça anterior. 
Na prática, é desnecessário desenhar a vista de elevação como 
também toda a vista de planta sempre que a figura for 
concêntrica. Aqui ela é desenhada para maior nitidez da peça e 
mehor compreensão do observador. 
 
Linha de verdadeiras 
grandezas (V.G.) 
Todo quadrado para redondo 
deve ter a base e o colarinho 
para o encaixe dos flanges 
que serão parafusados na 
tubulação. 
Metade do desenvolvimento 
Fig. 147 
Fig. 145 
Fig. 146 
Fig. 144 
 
 Espírito Santo 
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CST
46 Companhia Siderúrgica de Tubarão 
 
QUADRADO PARA REDONDO COM O DIÂMETRO DA BASE 
(BOCA) REDONDA IGUAL AO LADO DO QUADRADO 
 
 
 
 
 
Fig. 148 
Fig. 149 
Fig. 150 
 
 Espírito Santo 
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SENAI
Departamento Regional do Espírito Santo 47
 
 
Em quadrado para redondo ou retângulo para redondo, o 
encontro da linha D com alinha L deve ter sempre 90º. Neste 
caso de bocas com a mesma dimensão, a linha D (linha de 
deslocamento) é igual à própria altura da peça. 
 
Linha L 
Linha D 
Metade do desenvolvimento 
Fig. 151 
 
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48 Compánhia Siderúrgica de Tubarão 
 
RETÂNGULO PARA REDONDO 
 
 
 
 
 
 
Fig. 152 
Fig. 153 
 
 Espírito Santo 
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SENAI
Departamento Regional do Espírito Santo 49
 
 
 
 
Muitas vezes, quando se vai traçar uma peça, o espaço na 
chapa é pouco, não sendo possível traçar a Fig. 150 do desenho 
anterior. Neste caso, usa-se o recurso apresentado na Fig. 152, 
isto é, prologa-se o lado AB da visrta de planta até que tenha a 
altura da peça (Fig. 153) e então, centrando o compasso no 
ponto A (Figura 152), descrevem-se arcos que, partindo dos 
pontos de divisão da boca redonda, parem na linha AC e daí ele 
serão ligados ao ponto E. 
O resto é como nas figuras anteriores. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Metade do Desenvolvimento 
Fig. 154 
 
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50 Companhia Siderúrgica de Tubarão
 
INTERSEÇÃO DE UM CONE COM UM CILINDRO COM EIXOS 
A 90° - PROCESSO 1 
 
 
Fig. 202 
Fig.201 
 
 Espírito Santo 
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SENAI
Departamento Regional do Espírito Santo 51
 
 
 
 
 
 
Desenham-se as vistas de planta e elevação. Divide-se a 
semicircunferência AB (Fig. 202), em sete partes iguais, obtendo 
os pontos 1-2-3-4-5-6-7. Partindo destes pontos, traçam-se 
paralelas até encontrar o lado CD do cone, marcando ai os 
pontos 1-2-3-4-5 -6-7 . pestes pontos traçam-se linhas verticais 
até tocar a linha de centro EF da Fig. 201, marcando os pontos 
1'-2'-3'-4'-5'-6'-7'. Então, centrando o compasso no ponto S, e 
partindo destes pontos, traçam-se arcos de modo que cruzem a 
linha de centro. Divide-se a semicircunferência GH da vista de 
planta no mesmo número de partes iguais da anterior e traçam-
se paralelas de modo que cruzem com os arcos traçados 
anteriormente, marcando os pontos 
8-9-10-11-12-13. Partindo destes pontos, levantam-se 
perpendiculares que cruzem com as paralelas do cilindro na Fig. 
202 e o encontro das verticais com as horizontais forma a linha 
de interseção. O desenvolvimento (Fig. 203) é feito 
transportando-se as alturas com o compasso de modo já 
conhecido. 
 
Fig. 203 
 
 Espírito Santo 
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52 Companhia Siderúrgica de Tubarão
 
 
Traçada a Fig. 256, é preciso determinar o comprimento das 
laterais. Para isso, pode-se usar dois processos. Primeiro 
processo: Multiplica-se o diâmetro D por 3,14 e o produto divide-
se por 4, o resultado X da divisão é a medida com a qual deve-
se abrir o compasso, e centrando no ponto M, marca-se N. 
Como os diâmetros das polias são diferentes, deve-se fazer 
uma conta para cada polia. Temos então a fórmula: 
D x Xπ
4
= D x X3 14
4
,
= 
Exemplo: Suponhamos uma polia com 120mm de diâmetros: 
1º ) 120 314
4
x X, = 
2º ) 120 x 3,14 = 376,80 
3º ) 376,8 : 4 = 94,2 
Resp. 94,2 é a medida com a qual deve-se abrir o compasso e 
centrar no ponto M, marcando N. 
2.° processo: Multiplica-se o raio por 1,57 e o resultado já é a 
medida procurada. Exemplo para a mesma polia anterior: O ralo 
de 120 mm é 60 mm. 
60 x 1,57 = 94,2 
Esta fórmula é mais rápida porque com uma única conta se 
acha a medida procurada. Obs.: o número 1,57 é constante 
valendo para qualquer raio, devendo, portanto, serguardado de 
memória. Caso haja esquecimento, basta se lembrar que 1,57 é 
a metade de 3,14. A vista em perspectiva mostra como deve 
ficar a peça depois de acabada. 
Fig. 258 
 
Espírito Santo 
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SENAI
Departamento Regional do Espírito Santo 53
 
 
Tubulação Industrial 
 
 
 
 
Principais materiais para Tubos 
 
Empregam-se hoje em dia uma variedade muito grande de 
materiais para a fabricação de tubos. Só a A.S.T.M. (American 
Society for Testing and Materials) especifica mais de 500 tipos 
diferentes de materiais. Damos a seguir um resumo dos 
principais materiais usados: 
 
 Aços-carbono (carbon-steel 
 Aços-liga (low alloy, high alloy steel) 
 Aços inoxidáveis (stainless-steel) 
 Ferrosos Ferro fundido (cast iron) 
 Ferro forjado (wrought iron) 
 Ferros ligados (alloy cast iron) 
Tubos metálicos Ferro modular (nodular cast iron) 
 Cobre (copper) 
 Latões (brass) 
 Cupro-níquel 
 Não ferrosos Alumínio 
 Níquel e ligas 
 Metal Monel 
 Chumbo (lead) 
 Titânio, Zircônio 
 
 Cloreto de poli-vinil (PVC) 
 Polietileno 
 Acrílicos 
 Materiais plásticos Acetato de celulose 
 Epoxi 
 Poliésteres 
 Fenólicos etc. 
Tubos não metálicos Cimento-amianto (transite) 
 Concreto armado 
 Barro vibrado (clay) 
 Borrachas 
 Vidro 
 Cerâmica, porcelana etc. 
 
 Zinco 
Tubos de aço com materiais plásticos 
revestimento interno de elastômeros (borrachas), ebonite, asfalto 
 concreto 
 vidro, porcelana, etc. 
 
Espírito Santo 
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CST
54 Companhia Siderúrgica de Tubarão
 
Veremos adiante, com mais detalhes, os tubos dos materiais de 
maior importância industrial. 
A escolha do material adequado para uma determinada 
aplicação é sempre um problema complexo, cuja solução 
depende principalmente da pressão e temperatura de trabalho, 
do fluido conduzido (aspectos de corrosão e contaminação), do 
custo, do maior ou menor grau de segurança necessário, das 
sobrecargas externas que existirem, e também, em certos 
casos, da resistência ao escoamento (perdas de carga). 
Voltaremos mais adiante a todas essas questões. 
 
 
Processos de Fabricação de Tubos 
 
Há quatro grupos de processos industriais de fabricação de 
tubos: 
 Laminação (rolling) 
Tubos sem costura (seamless Pipe) Extrusão (extrusion) 
 Fundição (casting) 
 
Tubos com costura (welded pipe)-Fabricação por solda 
(welding). 
Os processos de laminação e de fabricação por solda são os de 
maior importância, e por eles são feitos mais de 2/3 de todos os 
tubos usados em instalações industriais. 
 
 
Fabricação de tubos por laminação 
 
Os processos de laminação são os mais importantes para a 
fabricação de tubos de aço sem costura; empregam-se para a 
fabricação de tubos de aços-carbono, aços-liga e aços 
inoxidáveis, desde 8 cm até 65 cm de diâmetro. 
Há vários processos de fabricação por laminação, o mais 
importante dos quais é o processo “Mannesmann”, que consiste 
resumidamente nas seguintes operações: 
 
 
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1. Um lingote cilíndrico de aço, com o diâmetro externo 
aproximado do tubo que se vai fabricar, é aquecido a cerca 
de 1.200°C e levado ao denominado “laminador oblíquo”. 
 
Fig. 1 Fabricação de tubos por laminação - Laminador oblíquo 
“Mannesmann”. (Cortesia da Cia. Siderúrgica Mannesmann.) 
 
2. O laminador oblíquo tem rolos de cone duplo, cujos eixos 
fazem entre si um pequeno ângulo (Fig.1). O lingote é 
colocado entre os dois rolos, que o prensam fortemente, e 
lhe imprimem, ao mesmo tempo, um movimento helicoidal de 
rotação e translação. Em conseqüência do movimento de 
translação o lingote é pressionado contra uma ponteira 
cônica que se encontra entre os rolos. A ponteira abre um 
furo no centro do lingote, transformando-o em tubo, e alisa 
continuamente a superfície interna recém-formada. A 
ponteira, que é fixa, está colocada na extremidade de uma 
haste com um comprimento maior do que o tubo que 
resultará. 
3. O tubo formado nessa primeira operação tem paredes muito 
grossas. A ponteira é então retirada e o tubo, ainda bastante 
quente, é levado para um segundo laminador oblíquo, com 
uma ponteira de diâmetro um pouco maior, que afina as 
paredes do tubo, aumentando o comprimento e ajustando o 
diâmetro externo. 
 
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56 Companhia Siderúrgica de Tubarão
 
4. Depois das duas passagens pelos laminadores oblíquos o 
tubo está bastante empenado. Passa então em uma ou duas 
máquinas desempenadoras de rolos. 
5. O tubo sofre, finalmente, uma série de operação de 
calibragem dos diâmetros externo e interno, e alisamento das 
superfícies externa e interna. Essas operações são feitas em 
várias passagens em laminadores com mandris e em 
laminadores calibradores (Fig. 2). 
 
Fig. 2 Fabricação de tubos por laminação - Laminadores de 
acabamento. (Cortesia da Cia. Siderúrgica Mannesmann.) 
 
 
 
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Departamento Regional do Espírito Santo 57
 
Processos de Extrusão e Fundição 
 
1. Extrusão — Na fabricação por extrusão, um tarugo maciço 
do material, em estado pastoso, é colocado em um recipiente 
de aço debaixo de uma poderosa prensa. Em uma única 
operação, que dura no total poucos segundos, dão-se as 
seguintes fases (Fig. 3): 
 
Fig. 3 Fabricação de tubos por extrusão (Cortesia da Cia. Siderúrgica 
Mannesmann.) 
 
a) O êmbolo da prensa, cujo diâmetro é o mesmo do tarugo, 
encosta-se no tarugo. 
b) O mandril, acionado pela prensa, fura completamente o 
centro do tarugo. 
c) Em seguida, o êmbolo empurra o tarugo obrigando o material 
a passar pelo furo de uma matriz calibrada e por fora do 
mandril, formando o tubo. 
Para tubos de aço a temperatura de aquecimento é da ordem de 
1.200°C; as prensas são sempre verticais e o esforço da prensa 
pode chegar a 1.500 t. Os tubos de aço saem dessa primeira 
operação curtos e grossos; são levados então, ainda quentes, a 
um laminador de rolos para redução do diâmetro. Vão 
finalmente para outros laminadores que desempenam e ajustam 
as medidas do diâmetro e da espessura das paredes. 
Fabricam-se por extrusão tubos de aço de pequenos diâmetros 
(abaixo de 8 cm) e também tubosde alumínio, cobre, latão, 
chumbo e outros metais não ferrosos, bem como de materiais 
plásticos. 
 
 
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58 Companhia Siderúrgica de Tubarão
 
2. Fundição — Nesses processos o material do tubo, em 
estado líquido, é despejado em moldes especiais, onde 
solidifica-se adquirindo a forma final. 
Fabricam-se por esse processo, tubos de ferro fundido, de 
alguns aços especiais não-forjáveis, e da maioria dos materiais 
não-metálicos, tais como: barro vidrado, concreto, cimento-
amianto, borrachas etc. 
Para os tubos de ferro fundido e de boa qualidade, usa-se a 
fundição por centrifugação, em que o material líquido é lançado 
em um molde com movimento rápido de rotação, sendo então 
centrifugado contra as paredesdo molde. O tubo resultante da 
fundição centrifugada tem uma textura mais homogênea e 
compacta e também paredes de espessura mais uniforme. Os 
tubos de concreto armado são também vibrados durante a 
fabricação para o adensamento do concreto. 
 
 
Fabricação de tubos com costura 
 
Fabricam-se pelos diversos processos com costura, descritos a 
seguir, tubos de aços-carbono, aços-liga, aços inoxidáveis e 
ferro forjado, em toda faixa de diâmetros usuais na indústria. 
Existem duas disposições da costura soldada: longitudinal (ao 
longo de uma geratriz do tubo) e espiral (*) (Fig. 4), sendo a 
longitudinal a empregada na maioria dos casos. 
 
Fig. 5 Tipos de solda em tubos com costura. 
Fig. 4 Tubo com solda em espiral. 
 
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Departamento Regional do Espírito Santo 59
 
Para os tubos com solda longitudinal a matéria-prima pode ser 
uma bobina de chapa fina enrolada, ou chapas planas avulsas. 
As bobinas são usadas para a fabricação contínua de tubos de 
pequeno diâmetro, empregando-se as chapas planas para os 
tubos de diâmetros médios e grandes. A bobina ou a chapa é 
calandrada no sentido do comprimento até formar o cilindro, 
sendo então as bordas entre si; a circunferência do tubo 
formado é a largura da bobina ou da chapa. 
No caso da solda em espiral, a matéria-prima é sempre uma 
bobina (para a fabricação contínua), para todos os diâmetros, 
permitindo esse processo a fabricação de tubos de qualquer 
diâmetro, inclusive muito grandes. A bobina é enrolada sobre si 
mesma, sendo a largura da bobina igual à distancia entre duas 
espiras da solda. 
Empregam-se também dois tipos de solda: de topo (butt-weld) e 
sobreposta (lap-weld), cujos detalhes estão mostrados na 
Fig. 5. A solda de topo é usada em todos os tubos soldados por 
qualquer dos processos com adição de metal, e também nos 
tubos de pequeno diâmetro soldados por resistência elétrica. A 
solda sobreposta é empregada nos tubos de grande diâmetro 
soldados por resistência elétrica. 
São os seguintes os processos industriais mais importantes de 
execução da solda: 
a) Solda elétrica por arco protegido (com adição de metal do 
eletrodo): 
• Solda por arco submerso (submerged arc welding). 
• Solda com proteção de gás inerte (inert gas welding). 
b) Solda por resistência elétrica (electric resistance welding 
— ERW) (sem adição de metal). 
Nos processos de solda com adição de metal, a bobina ou a 
chapa é sempre dobrada a frio até o diâmetro final; a 
conformação pode ser conseguida pela dobragem contínua da 
bobina, por meio de rolos, em máquinas automáticas, ou pela 
calandragem ou prensagem de cada chapa. Qualquer que seja 
o processo de soldagem, a solda é feita sempre a topo e com o 
mínimo de dois passes, um dos quais, nos tubos de boa 
qualidade, é dado pelo lado interno do tubo. Em qualquer caso, 
exige-se sempre que os bordos da bobina ou da chapa sejam 
previamente aparados e chanfrados para a solda. A solda por 
arco submerso e a solda com proteção de gás inerte são feitas 
automática ou semi-automaticamente. O processo de solda 
manual é raramente empregado por ser antieconômico. 
Todos os processos de solda por arco protegido são usados 
principalmente para a fabricação de tubos de aço de grandes 
diâmetros (25 cm em diante), embora seja possível a fabricação 
de tubos desde 10 cm. A costura de solda pode ser longitudinal 
ou em espiral. 
 
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60 Companhia Siderúrgica de Tubarão
 
Os tubos com costura são quase sempre de qualidade inferior 
aos sem costura, mas o seu uso é bastante generalizado por 
serem geralmente mais baratos. 
No passado foram muito usados, para diâmetros grandes, tubos 
de chapa de aço rebitada. Esses tubos, já há bastante tempo, 
estão completamente em desuso. 
 
 
Fabricação de tubos soldados por resistência elétrica. 
 
Nos processos de solda por resistência elétrica, a bobina de 
chapa depois de cortada na largura certa, é conformada 
inteiramente a frio, em uma máquina de fabricação contínua 
com rolos que comprimem a chapa de cima para baixo e depois 
lateralmente, como mostra a Fig. 6. Uma vez atingido o formato 
final do tubo, dá-se a solda pelo duplo efeito da passagem de 
uma corrente elétrica local de grande intensidade e da forte 
compressão de um bordo contra o outro pela ação de dois rolos 
laterais. 
 
Fig. 6 Fabricação de tubos por solda de resistência elétrica. (Cortesia da 
Cia. Siderúrgica Mannesmann.) 
 
Há dois sistemas de condução da corrente elétrica ao tubo: 1. O 
processo dos discos de contato [Fig. 7 (a)] que rolam sobre o 
tubo com pequena pressão, próximos aos bordos a soldar. Esse 
processo aplica-se aos tubos de diâmetros acima de 
15 cm. 2. Processo "Thermatool'`, mais moderno e aplicável aos 
tubos de pequeno diâmetro, em que a corrente passa entre dois 
eletrodos de cobre maciço que deslizam suavemente sobre os 
bordos do tubo, como mostra a Fig. 7 (b). 
Em qualquer dos casos, a corrente elétrica usada é sempre 
alternada, de baixa voltagem e de alta freqüência (até 400.000 
ciclos/s). A corrente de alta freqüência tem a vantagem de 
 
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Departamento Regional do Espírito Santo 61
 
produzir um aquecimento mais uniforme e mais local, pelo fato 
de caminhar apenas pela superfície do metal. A intensidade da 
corrente, que é sempre elevada, dependerá da espessura da 
chapa e da velocidade de passagem do tubo pelos eletrodos. A 
temperatura no local da solda é da ordem de 1.400°C, devendo 
por isso, tanto o tubo como os eletrodos, terem uma ampla 
circulação de óleo de resfriamento. 
Imediatamente depois da solda, a rebarba externa é removida e 
em seguida o tubo é resfriado, desempenado, calibrado e 
cortado no comprimento certo. 
Até 15 a 20 cm de diâmetro os tubos são soldados a topo, epara diâmetros maiores a solda é sobreposta, devendo os 
bordos serem previamente chanfrados. 
As tolerâncias de fabricação dos tubos com costura de 
resistência elétrica (variação da espessura, do diâmetro e 
ovalização) podem ser bem mais rigorosas do que as relativas 
aos tubos sem costura. 
 
Fig. 7 Processos de soldagem por resistência elétrica. 
 
Os tubos de boa qualidade soldados por resistência elétrica 
costumam ser normalizados para o refinamento da estrutura 
próximo à solda, e para alívio das tensões resultantes da solda. 
 
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62 Companhia Siderúrgica de Tubarão 
 
Os tubos fabricados por resistência elétrica apresentam quase 
sempre uma rebarba interna decorrente da solda, difícil de ser 
removida. 
 
 
Tubos de aço-carbono 
 
Devido ao seu baixo custo, excelentes qualidades mecânicas e 
facilidade de solda e de conformação, o aço-carbono é o 
denominado "material de uso geral" em tubulações industriais, 
isto é, só se deixa de empregar o aço-carbono quando houver 
alguma circunstancia especial que proíba. Desta forma, todos os 
outros materiais são usados apenas em alguns casos 
específicos. Em indústrias de processamento, mais de 80% dos 
tubos são de aço-carbono, que é usado para água doce, vapor 
de baixa pressão, condensado, ar comprimido, óleos, gases e 
muitos outros fluidos pouco corrosivos, em temperaturas desde 
— 45°C, e a qualquer pressão. 
Alguns tubos de aço-carbono são galvanizados, ou seja, com 
um revestimento interno e externo de zinco depositado a 
quente, com a finalidade de dar maior resistência à corrosão. 
A resistência mecânica do aço-carbono começa a sofrer uma 
forte redução em temperaturas superiores a 400°C, devido 
principalmente ao fenômeno de deformações permanentes por 
fluência (creep), que começa a ser observado a partir de 370°C, 
e que deve ser obrigatoriamente considerado para qualquer 
serviço em temperaturas acima de 400°C. As deformações por 
fluência serão tanto maiores e mais rápidas quanto mais 
elevada for a temperatura, maior for a tensão no material e mais 
longo for o tempo durante o qual o material esteve submetido à 
temperatura. (*) 
Em temperaturas superiores a 530°C o aço-carbono sofre uma 
intensa oxidação superficial (scaling), quando exposto ao ar, 
com formação de grossas crostas de óxidos, o que o torna 
inaceitável para qualquer serviço contínuo. Deve ser observado 
que em contato com outros meios essa oxidação pode se iniciar 
em temperaturas mais baixas. A exposição prolongada do aço-
carbono a temperaturas superiores a 440°C pode causar ainda 
uma precipitação de carbono grafitização), que faz o material 
ficar quebradiço. 
Por todas essas razões não se recomenda o uso de aço-
carbono para tubos trabalhando permanentemente a mais de 
450°C, embora possam ser admitidas temperaturas eventuais 
até 550°C, desde que sejam de curta duração e não 
coincidentes com grandes esforços mecânicos. 
 
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Departamento Regional do Espírito Santo 63
 
Quanto maior for a quantidade de carbono no aço maior será a 
sua dureza e maiores serão os limites de resistência e de 
escoamento; em compensação o aumento do carbono prejudica 
a ductilidade e a soldabilidade do aço. Por esse motivo, em aços 
para tubos limita-se a quantidade de carbono até 0,35%, sendo 
que até 0,30% de C a solda é bastante fácil, e até 0,25% de C 
os tubos podem ser facilmente dobrados a frio. 
Os aços-carbono podem ser "acalmados" (killed-steel), com 
adição de até 0,1% de Si, para eliminar os gases, ou 
"efervescentes" (rimed-steel), que não contêm Si. Os aços-
carbono acalmados têm estrutura metalúrgica mais fina e 
uniforme, sendo de qualidade superior aos efervescentes 
Recomenda-se o emprego de aços-carbono acalmados sempre 
que ocorrerem .temperaturas acima de 400°C, ainda que por 
pouco tempo, ou para temperaturas inferiores a 0°C. 
Os aços de baixo carbono (até 0,25%C) têm limite de ruptura da 
ordem de 31 a 37 kg/mm2, e limite de escoamento de 15 a 22 
kg/mm2. Para os aços de médio carbono (até 0,35%C) esses 
valores são respectivamente 37 a 54 kg/mm2, e 22 a 28 kg/mm2. 
Em temperaturas muito baixas o aço-carbono apresenta um 
comportamento quebradiço, estando sujeito a fraturas frágeis 
repentinas. Esse efeito é melhorado quando o aço é de baixo 
carbono e normalizado para obtenção de uma granulação fina. 
Por esse motivo, os aços para trabalho em temperaturas 
inferiores a 0°C devem ser aços acalmados, com o máximo de 
0,3% de carbono, e normalizados para uma granulação fina. Em 
todos os tubos operando nessa faixa de temperaturas deve ser 
exigido o ensaio de impacto "Charpy" para verificação de sua 
ductilidade. A temperatura mínima limite para uso desses aços-
carbono pela norma ANSI.B.31(*) é de —50°C, embora 
raramente sejam empregados em temperaturas abaixo de 
— 45°C. 
O aço-carbono quando exposto à atmosfera sofre uma corrosão 
uniforme (ferrugem), que é tanto mais intensa quanto maiores 
forem a umidade e a poluição do ar. O contato direto com o solo 
causa não só a ferrugem como uma corrosão alveolar 
penetrante, que é mais grave em solos úmidos ou ácidos; esse 
contato deve por isso ser sempre evitado. O aço-carbono é 
violentamente atacado pelos ácidos minerais, principalmente 
quando diluídos ou quentes. O serviço com os álcalis, mesmo 
quando fortes, é possível até 70°C, devendo entretanto, para 
temperaturas acima de 40°C, ser feito um tratamento térmico de 
alívio de tensões; temperaturas mais elevadas causam um 
grave problema de corrosão sob-tensão no aço-carbono. De um 
modo geral, os resíduos da corrosão do aço-carbono não são 
tóxicos, mas podem afetar a cor e o gosto do fluido contido. 
 
Especificações para tubos de aço-carbono 
 
 
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64 Companhia Siderúrgica de Tubarão
 
São as seguintes as principais especificações americanas para 
tubos de aço carbono: 
1. Especificações Para "Tubos Para Condução" (Nomenclatura 
da "COPANT"), Com ou Sem Costura (welded and seamless 
pipes): 
— ASTM-A-106 — Especificação para tubos sem costura de 
1/8" a 24" de diâmetro nominal, de alta qualidade, de 
aço-carbono acalmado, para uso em temperaturas elevadas. 
Essa especificação fixa as exigências de composição química, 
ensaios e de propriedades mecânicas que o material deve 
satisfazer. A especificação abrange três graus de material: 
 
Tabela 1 
 c % 
(máx.) 
 
Mn. % 
Si % 
(mín.) 
Ruptura 
Kg/mm2 
Escoamento 
(kg/mm2) 
Grau A (baixo 
carbono) 
 
0,25 
 
0,27 — 0,93 
 
0,10 
 
34 
 
20 
Grau A (médio 
carbono) 
 
0,30 
 
0,29 — 1,06 
 
0,10 
 
41 
 
24 
Grau A (médio 
carbono) 
 
0,35 
 
0,29 — 1,06 
 
0,10 
 
48 
 
27 
 
Os tubos de grau "C", que só devem ser empregados até 
200°C, são fabricados apenas, eventualmente, sob encomenda. 
Paraserviços em que haja encurvamento a frio devem ser 
empregados tubos de grau "A". 
Recomenda-se o uso de tubos A-106 quando ocorrerem 
temperaturas de trabalho acima de 400°C. 
— ASTM-A-53 — Especificação para tubos de aço-carbono, de 
qualidade média, com ou sem costura, de 1/8" a 24" de diâmetro 
nominal, para uso geral. Essa especificação fixa também as 
exigências de composição química, de propriedades mecânicas 
e ensaios que o material deve satisfazer. A aço-carbono por 
essa especificação não é sempre acalmado. Os tubos podem 
ser pretos, isto é, sem acabamento, ou galvanizados. 
A especificação distingue 2 graus de material: 
— Tubos sem costura ou fabricados por solda de resistência 
elétrica, aço de baixo carbono, ruptura 33 kg/mm2, escoamento 
20 kg/mm2 (grau "A"). 
— Idem, idem, aço de médio carbono, ruptura 41 kg/mm2, 
escoamento 24 kg/mm2 (grau "B"). 
 
Para encurvamento a frio devem ser usados tubos de grau "A". 
Embora os limites máximos de temperatura permitidos pela 
 
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norma ANSI . B . 31 para os tubos A-53, graus A e B, sejam os 
mesmos dos tubos A-106 (graus A e B), os materiais dessa 
especificação não devem ser usados em serviço permanente 
acima de 400°C. 
Os tubos de acordo com a ASTM-A-53 são mais baratos do que 
os tubos de acordo com a ASTM-A-106, e por isso representam 
a maior parte das tubulações de aço-carbono das instalações 
industriais em geral. 
— ASTM-A-120 — Especificação para tubos de aço-carbono, 
com ou sem costura, pretos ou galvanizados, de qualidade 
estrutural, de 1/8' a 16' de diâmetro nominal. Essa especificação 
embora, como as anteriores, fixe as dimensões, tolerâncias, 
testes de aceitação etc., não prescreve exigências de 
composição química completa, portanto, o material não tem 
garantia de qualidade. 
A norma ANSI.B.31.3 só permite o emprego desses tubos para 
os fluidos denominados "categoria D", o que inclui fluidos não-
inflamáveis, não-tóxicos, em pressões até 10 kg/cm2, e em 
temperaturas até 180° C.(*) 
Esses tubos, mais baratos do que os anteriores, são, entretanto, 
muito usados para água, ar comprimido, condensado e outros 
serviços de baixa responsabilidade. 
Os tubos de aço A-120 não devem ser dobrados a frio e nem 
empregados para temperaturas acima de 200°C ou abaixo de 
zero °C. 
— ASTM-A-333 (Gr. 6) — Especificação para tubos de aço-
carbono, sem costura, especiais para baixas temperaturas. O 
aço para esses tubos tem uma taxa de carbono até 0,3%, e de 
manganês de 0,4 a 1,05b; é sempre normalizado para 
refinamento do grão e é submetido ao ensaio de impacto 
"Charpy" a—46°C. 
— API-SL — Especificação do "American Petroleum Institute" 
para tubos de aço-carbono de qualidade média. Abrange tubos 
de 1/8" a 64" de diâmetro nominal, pretos, com ou sem costura. 
Os graus de material, os requisitos de composição química e de 
propriedades mecânicas são semelhantes aos da especificação 
ASTM-A-53. 
— API-SLX — Especificação para tubos com e sem costura, 
fabricados com aços-carbono de alta resistência, especiais para 
oleodutos. 
 
 
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66 Companhia Siderúrgica de Tubarão 
 
Juntas de expansão 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Juntas de expansão 
 
As juntas de expansão são peças não-rígidas que se intercalam 
nas tubulações com a finalidade de absorver total ou 
parcialmente as dilatações provenientes das variações de 
temperatura e também de impedir a propagação de vibrações. 
As juntas de expansão são, entretanto, raramente usadas: na 
maioria dos casos, o controle da dilatação térmica dos tubos é 
feito simplesmente por um traçado conveniente dado à 
tubulação, com diversas mudanças de direção, de maneira que 
a tubulação tenha flexibilidade própria suficiente. 
São os seguintes os principais casos em que se justifica o 
emprego de juntas de expansão: 
1. Quando o espaço disponível é insuficiente para que se possa 
ter um trajeto da tubulação com flexibilidade capaz de 
absorver as dilatações. 
2. Em tubulações de diâmetro muito grande (acima de 20"), ou 
de material muito caro, onde haja interesse econômico em 
fazer-se o trajeto o mais curto possível. Um trajeto mais longo 
para uma tubulação aumenta não só o custo da tubulação em 
si, como também o custo das fundações, estruturas de 
suporte etc., principalmente no caso de tubos pesados, de 
grande diâmetro. 
3. Em tubulações que por exigências de serviço devam ter 
trajetos diretos retilíneos, com um mínimo de perdas de carga 
ou de turbilhonamentos. 
4. Em tubulações sujeitas a vibrações de grande amplitude. 
5. Em certas tubulações ligadas a equipamentos que não 
possam sofrer grandes esforços transmitidos pelas 
tubulações. A junta de expansão servirá, nesse caso, para 
evitar a possibilidade de transmissão de esforços da 
tubulação para o equipamento. 
6. Para a ligação direta entre dois equipamentos. 
Comparando-se uma junta de expansão com uma tubulação 
com curvas capazes de absorver uma dilatação equivalente, 
verifica-se que a tubulação com curvas, devido ao maior 
comprimento de tubo necessário, conduz a maiores valores das 
 
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SENAI 
Departamento Regional do Espírito Santo 67 
 
perdas de carga e das perdas de calor, acréscimo esse que 
pode chegar a 20%. Em compensação, as juntas de expansão 
são em geral mais caras do que o comprimento adicional de 
tubo, principalmente para pequenos diâmetros. A desvantagem 
mais séria das juntas de expansão é, porém, o fato de 
constituírem sempre um ponto fraco da tubulação, sujeito a 
defeitos, a vazamentos, e a maior desgaste, podendo dar 
origem a sérios acidentes, e com necessidade constante de 
inspeção e de manutenção: essa é a principal razão do seu 
pouco uso. 
Para a encomenda de juntas de expansão, pelo menos os 
seguintes dados devem ser fornecidos: 
− Natureza e propriedades completas do fluido ou dos fluidos 
conduzidos. 
− Pressão e temperatura de operação e de projeto, variações 
possíveis da pressão e da temperatura, com indicação dos 
valores máximos e mínimos e da duração prevista dessas 
variações. 
− Tipo da junta requerida; não só o tipo geral, como também 
detalhes desejados (tirantes, camisa interna, anéis de 
equalização etc. ), como veremos adiante. 
− Diâmetro nominal do tubo, tipo de ligação da junta à 
tubulação (flange, solda, rosca), com especificação completa. 
− Material da tubulação (especificação completa). Condições 
especiais de corrosão, de abrasão ou de erosão, se 
houverem. 
− Especificação completa do isolamento térmico, se houver. 
− Posição de trabalho da junta (vertical, horizontal, inclinada). 
Cargas que estejam agindo sobre a junta. Dimensões 
máximas que deva ter a junta, caso existam limitações de 
espaço. 
− Valores dos movimentos axial (distensão ou contração), 
angular, lateral ou combinações desses, que a junta deva 
absorver. No item a seguir trataremos especificamente dos 
movimentos das juntas de expansão; a Fig. 24 mostra os 
tipos fundamentais desses movimentos. 
− Freqüência dos ciclos de aquecimento e resfriamento da 
tubulação e tempode vida útil requerido para a junta de 
expansão. 
− Normas, códigos ou especificações que devam ser 
obedecidos para a fabricação, inspeção e teste da junta. 
 
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68 Companhia Siderúrgica de Tubarão 
 
− Esquema da tubulação onde ficará a junta mostrando o 
sistema de suportes. 
Existem dois tipos gerais de juntas de expansão: Juntas de 
telescópio e juntas de fole ou de sanfona. 
 
Fig. 24 - Tipos de movimentos nas juntas de expansão. 
 
 
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Movimentos das juntas de expansão 
 
A Fig. 24 mostra os três tipos fundamentais de movimentos que 
pode ter uma junta de expansão: movimento axial, movimento 
angular e movimento lateral (off-set). O movimento axial, que 
pode ser de compressão, de distensão, ou ambos, é o tipo de 
movimento mais comum, proveniente, em geral, da dilatação de 
trechos de tubos ligados à junta de expansão. Esse tipo de 
movimento ocorre, por exemplo, nas linhas retilíneas providas 
de juntas de expansão. 
Os movimentos angulares e laterais são característicos de 
juntas de expansão situadas em tubulações curtas entre dois 
vasos ou equipamentos. Esses movimentos freqüentemente se 
dão, como mostram alguns exemplos da Fig. 24, em 
conseqüência da dilatação própria desses vasos ou 
equipamentos. 
As juntas de expansão podem ter, evidentemente, não só esses 
três movimentos básicos, como também quaisquer combinações 
dos mesmos. 
Com exceção das juntas articuladas, destinadas exclusivamente 
a movimentos angulares, qualquer outro tipo de junta de 
expansão deve obrigatoriamente ser colocada entre dois pontos 
fixos do sistema, entendendo-se por pontos fixos 
 
Fig. 25 - Juntas de expansão de telescópio. [Cortesia da Adsco Division 
(Yuba Consolidated Industries Inc.)]. 
 
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as ancoragens e os bocais de equipamentos que possuam 
fundação própria. Em alguns casos, como o exemplo da 
Fig. 25 b, a ancoragem faz parte da própria junta de expansão. 
Entre dois pontos fixos só pode haver uma única junta de 
expansão. 
Para as juntas articuladas exige-se que o sistema seja 
geometricamente estável, não podendo por isso, entre cada dois 
pontos fixos, existirem mais de três juntas de expansão. 
 
 
Juntas de telescópio 
 
As juntas de expansão de telescópio (slide joints) consistem 
basicamente em dois pedaços de tubo concêntricos, que 
deslizam um sobre o outro, cada um ligado a um dos extremos 
da junta (Fig. 25). Possuem uma caixa de gaxeta convencional, 
com sobreposta e parafusos de aperto, para conseguir a 
vedação entre o tubo externo e o tubo interno. As juntas de 
telescópio, como é evidente, só podem absorver movimentos 
axiais das tubulações; por essa razão devem ser adotadas 
medidas convenientes para impedir esforços laterais ou 
momentos de rotação sobre as juntas, porque tais esforços as 
danificariam em pouco tempo. 
As juntas de telescópio de diâmetros acima de 3" e de boa 
qualidade costumam ter, por isso, um sistema qualquer de guias 
para dirigir o movimento axial, evitando desalinhamentos e 
rotações causados por esforços laterais, principalmente quando 
a junta está aberta. Essas guias podem ser internas, externas 
ou ambas. 
Todas as juntas de telescópio devem ter um dispositivo limitador 
de curso, que impeça o desengate por abertura excessiva. 
Esses dispositivos podem ser batentes internos ou externos, ou 
também tirantes limitadores reguláveis. Alguns modelos de 
juntas possuem pés de fixação que trabalham como pontos de 
ancoragem da tubulação. 
As juntas de telescópio são fabricadas de aço fundido, ferro 
fundido, ferro fundido nodular e bronze, em diâmetros nominais 
até 24", para pressões até 40 kg/cm2 e com curso até de 30 cm. 
Os extremos para ligação nas tubulações podem ser 
flangeados, ou para solda de topo, ou ainda rosqueados, nos 
diâmetros até 4". As juntas pequenas e baratas têm, às vezes, 
uma porca para aperto das gaxetas, em lugar da sobreposta 
com parafusos. 
As juntas de telescópio são empregadas principalmente para 
tubulações de vapor de baixa pressão, de condensado ou de 
água quente, em locais congestionados, onde não é possível a 
colocação de curvas de expansão. As juntas de telescópio só 
devem ser usadas para serviços leves, onde os movimentos não 
 
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sejam freqüentes, porque a movimentação freqüente fatalmente 
causara vazamentos. O engaxetamento é sempre uma causa de 
possíveis vazamentos, e por isso essas juntas não devem ser 
empregadas em serviços de responsabilidade ou com qualquer 
fluido perigoso. 
As juntas tipo "Dresser", e outras semelhantes, a que já nos 
referimos no sub-título Outros meios de ligação de tubos, podem 
também ser empregadas como juntas de expansão, para 
absorver pequenas dilatações, em tubulações de baixa 
responsabilidade, para fluidos não perigosos. 
 
 
Juntas de fole ou de sanfona 
 
As juntas de fole (packless, bellows joints) consistem 
essencialmente em uma série de gomos sucessivos feitos de 
uma chapa fina flexível (Fig. 26). 
 
Fig. 26 - Juntas de expansão de fole. [(b) Cosrtesia da Zallea Brothers 
Inc..] 
 
Como não possuem gaxetas não há o risco de vazamentos, e a 
manutenção é bem menor comparativamente com as juntas de 
telescópio. Por essa razão, podem ser usadas em serviços 
severos, com fluidos inflamáveis, tóxicos etc. 
 
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72 Companhia Siderúrgica de Tubarão 
 
Mesmo assim, todas as juntas de fole são sempre pontos fracos 
da tubulação, não só porque a resistência mecânica do fole de 
chapa fina é bem menor do que a dos tubos, como também 
porque estão mais sujeitas à fadiga por serviços cíclicos e a 
maiores desgastes por corrosão e erosão. 
O grande risco nessas juntas é a ruptura súbita do fole, que 
pode causar vazamentos consideráveis ou até um incêndio de 
proporções. Por essa razão, em juntas importantes, a 
construção do fole deve ser extremamente cuidadosa. As soldas 
devem ser todas de topo, no menor número possível, 
localizadas de forma a sofrerem o mínimo com a deformação do 
fole, e absolutamente perfeitas. Nas juntas de boa qualidade o 
fole deve ter apenas uma costura soldada longitudinal, sem 
soldas circunferências. Devem ser feitos obrigatoriamente todos 
os testes não destrutivos compatíveis�com o material e a 
espessura da chapa (raios X, "magnaflux" etc.). Depois da junta 
instalada e em serviço, deve haver periodicamente uma 
inspeção meticulosa do fole, por fora e por dentro. ç importante 
observar que o material do fole é uma chapa fina sujeita a 
deformações. onde as tensões são elevadas e, portanto, os 
efeitos de corrosão e erosão são muito graves. 
As juntas defole, dependendo do modelo, podem permitir 
qualquer tipo ou combinação de movimentos. 
Em todas as juntas de fole, o esforço axial necessário para 
comprimir ou para distender a junta, é bem menor do que o 
esforço correspondente em uma junta de telescópio para o 
mesmo diâmetro e pressão de trabalho. 
Nenhuma junta de fole é completamente drenável quando em 
posição horizontal, isto é, há sempre uma certa quantidade de 
líquido que fica retido nas corrugações. Quando em posição 
vertical, há algumas juntas que são completamente drenáveis, 
dependendo do perfil dos gomos do fole. Note-se que mesmo 
ínfimas quantidades de líquidos, quando retidas no fole de 
chapa fina, podem causar sérios problemas de corrosão. 
 
 
Tipos de juntas de expansão de fole 
 
São os seguintes os tipos mais importantes de juntas dessa 
classe: 
− Juntas simples. 
− Juntas com anéis de equalização. 
− Juntas com articulação (hinge-joints). - Juntas duplas. 
 
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As juntas simples [Fig. 26(a)] são usadas apenas para serviços 
não severos ou para certas tubulações onde se possa garantir 
que a junta fique sempre perfeitamente guiada e suportada. 
Essas juntas consistem simplesmente no fole de chapa fina que 
é diretamente soldado aos extremos, geralmente flangeados, 
para ligação às tubulações. As juntas de boa qualidade 
costumam ter um dispositivo limitador de curso para evitar a 
distensão exagerada do fole, consistindo quase sempre em 
tirantes de aço com porcas ajustáveis como se pode vêr nos 
exemplos b, c e d da Fig. 26. Observe-se que não havendo os 
tirantes o fole ficará sujeito a uma distensão excessiva, ou 
mesmo à ruptura, por efeito da pressão interna que tende a 
aumentar indefinidamente o comprimento do fole; esses tirantes 
estão portanto submetidos a um esforço de tração proporcional 
à pressão do fluido. As juntas simples permitem movimento 
axial, angular, e também pequeno movimento lateral. 
As juntas com anéis de equalização [Fig. 26(b)] empregam-se 
para serviços severos com pressões altas ou quando se exijam 
maiores condições de segurança. Os anéis de equalização são 
anéis geralmente de aço fundido, bipartidos, colocados 
externamente entre cada gomo, com as duas metades presas 
entre si por meio de parafusos. Esses anéis têm por principal 
finalidade aumentar a resistência do fole à pressão interna, que 
tende a deformá-lo diametralmente; servem também para evitar 
a distensão ou o dobramento excessivo de cada gomo, 
distribuindo igualmente o esforço por todos os gomos. Pela 
simples inspeção da figura vê-se que, quando a junta se fecha, 
cada gomo só poderá ser dobrado até que o anel se encoste 
nos anéis vizinhos. O dobramento do côncavo de cada gomo 
será também limitado pelo diâmetro da parte interna do anel, 
que fica entre cada dois gomos. A necessidade dos anéis de 
equalização decorre do fato de que dificilmente se conseguirá 
uma junta de expansão com todos os gomos exatamente iguais 
entre si, isto é, exatamente com a mesma flexibilidade. Não 
havendo anéis de equalização, o gomo que fosse mais fraco 
absorveria sempre a maior parcela do movimento total, porque 
começaria a se deformar antes dos outros e com mais 
freqüência do que os outros. Esse gomo estaria assim sujeito a 
se romper por fadiga, não só pelo fato de ser mais fraco, como 
também por se deformar excessivamente. 
As juntas com anéis têm sempre tirantes limitadores de curso e, 
freqüentemente, têm também uma camisa interna para proteger 
o fole dos efeitos da erosão e da corrosão. Quando a junta de 
expansão se destina a trabalhar com fluidos que possam deixar 
depósitos ou sedimentos, devem ser previstas pequenas 
tomadas para a injeção de vapor, ar comprimido, ou outro fluido 
sob pressão, entre a camisa interna e o fole, para limpar o fole 
continuamente ou quando necessário. 
 
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Empregam-se as juntas com anéis para absorver movimentos 
axiais, angulares ou pequenos movimentos laterais. 
Quando o movimento da tubulação for apenas angular, usam-se 
as juntas articuladas [Fig. 26(c)] que têm uma articulação 
externa presa aos extremos onde se liga à tubulação. Essas 
juntas devem ter um sistema qualquer de limitação do 
movimento angular, que podem ser batentes na articulação, ou 
tirantes limitadores com porcas. E evidente que a própria 
articulação funciona como limitador de extensão e de 
compressão do fole. Os pinos da articulação devem ter um 
sistema qualquer de lubrificação permanente para facilitar os 
movimentos. 
Para a absorção de movimentos axiais e laterais combinados, 
ou para grandes movimentos laterais, usam-se as juntas duplas 
[Fig. 26(d)], que nada mais são do que duas juntas conjugadas 
com um pequeno trecho de tubo intermediário. É importante que 
o tubo intermediário seja devidamente suportado, externamente 
ou pelos tirantes, para que o seu peso não atue sobre nenhum 
dos dois foles, principalmente quando o conjunto estiver 
instalado em posição não vertical. 
Os foles de todos os tipos de juntas são fabricados de materiais 
resistentes à corrosão: aços inoxidáveis, cobre, metal Monel, 
ligas de níquel etc., de acordo com a pressão e temperatura de 
serviço e a natureza do fluido conduzido. Fabricam-se juntas até 
4,5 m de diâmetro nominal, para temperaturas até 870°C, e para 
pressões desde o vácuo absoluto até 40 kg/cm2. 
O curso axial pode chegar até 20 cm e a deflexão angular 
permissível, nos diâmetros pequenos, pode ir até 50°. As 
extremidades das juntas de fole são geralmente flangeadas, ou 
mais raramente para solda de topo. 
As juntas de fole são usadas principalmente para tubulações 
quentes de grande diâmetro, acima de 20", casos em que 
geralmente não é possível ou não é econômico o emprego de 
curvas de expansão. 
 
 
 
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Purgadores de vapor, separadores diversos e filtros 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Definição e finalidades do purgadores de vapor 
 
Os purgadores de vapor (steam-traps) são dispositivos 
automáticos que separam e eliminam o condensado formado 
nas tubulações de vapor e nos aparelhos de aquecimento, sem 
deixar escapar o vapor. Por essa razão, esses aparelhos 
deveriam ser chamados, com mais propriedade, de "purgadores 
de condensado". Os bons purgadores, além de removerem o 
condensado, eliminam também o ar e outros gases 
incondensáveis (CO2, por exemplo) que possam estar 
presentes. 
Os purgadores de vapor são os dispositivos de separação mais 
importantes e de emprego mais comum em tubulações 
industriais. 
São as seguintes as causas do aparecimento de condensado 
em tubos de vapor: 
− Em tubulações de vapor úmido o condensado se forma por 
precipitação da própria umidade. 
− Em tubulações de vapor saturado o condensado aparece em 
conseqüência das perdas de calor por irradiação ao longo da 
linha. 
− Em tubulações de vapor saturado ou superaquecido o 
condensado pode aparecer em conseqüência do 
arrastamento de água, proveniente da caldeira. 
− Em quaisquertubulações de vapor, o condensado sempre se 
forma na entrada em operação do sistema, quando todos os 
tubos estão frios (warm-up) e, também, quando o sistema é 
tirado de operação e o vapor vai-se condensando aos poucos 
no interior dos tubos. 
O condensado forma-se também em todos os aparelhos de 
aquecimento a vapor (serpentinas, refervedores, aquecedores a 
vapor, autoclaves, estufas etc.), como conseqüência da perda 
de calor do vapor. 
 
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A remoção do condensado do ar e de outros gases existentes 
nas linhas de vapor deve ser feita pelas seguintes razões: 
− Conservar a energia do vapor: o condensado não tem ação 
motora (máquinas a vapor) nem ação aquecedora eficiente (o 
vapor aquece cedendo o calor latente de condensação). A 
entrada ou a permanência do condensado nos aparelhos de 
aquecimento diminui grandemente a eficiência desses 
aparelhos. 
− Evitar vibrações e golpes de aríete nas tubulações, causados 
pelo condensado, quando empurrado pelo vapor em alta 
velocidade. Esses golpes ocorrem principalmente nas 
mudanças de direção, extremos de tubulações, válvulas etc., 
porque as velocidades usuais para o vapor são muito maiores 
(20 a 100 vezes) do que as usadas para água e, também, 
porque o condensado é incompressível. 
− Evitar a erosão rápida das palhetas das turbinas, que seria 
causada pelo impacto das gotas de condensado. 
− Diminuir os efeitos da corrosão. O condensado combina-se 
com o CO2 existente no vapor formando o ácido carbônico, 
de alta ação corrosiva. 
− Evitar a redução da seção transversal útil de escoamento do 
vapor devido à acumulação do condensado. 
− Evitar o resfriamento do vapor em conseqüência da mistura 
com o ar e outros gases. 
 
 
Casos típicos de emprego de purgadores 
 
Os purgadores de vapor são empregados em dois casos típicos: 
1º) Para eliminação do condensado formado nas tubulações 
de vapor em geral (drenagem de tubulações de vapor). 
2º) Para reter o vapor nos aparelhos de aquecimento a vapor 
(aquecedores a vapor, serpentinas de aquecimento, 
autoclaves, estufas etc.), deixando sair apenas o 
condensado. 
A distinção entre esses dois casos convém que seja claramente 
entendida, porque o sistema de instalação do purgador, em um 
caso ou em outro, é completamente diferente. 
 
 
 
 
 
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Quando instalados com a finalidade de drenar linhas de vapor, 
os purgadores são colocados em uma derivação da tubulação, 
como mostra a Fig. 27. Essa derivação deve sair de uma bacia 
denominada "acumulador de condensado" (drip-pocket) 
instalada na parte inferior da tubulação de vapor. O condensado 
deve sempre ser capaz de correr por gravidade para dentro do 
acumulador. A tubulação de entrada do purgador deve estar 
ligada diretamente ao acumulador. 
 
Fig. 27 - Purgador para drenagem de linhas de vapor. 
 
Devem ser colocados obrigatoriamente purgadores para 
drenagem de condensado nos seguintes pontos de todas as 
tubulações de vapor, como mostra a Fig. 28: 
− Todos os pontos baixos e todos os pontos de aumento de 
elevação (colocados, nesses casos, na elevação mais baixa). 
Denomina-se ponto baixo qualquer trecho de tubulação em 
elevação inferior aos trechos adjacentes. 
 
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− Nos trechos de tubulação em nível, deve ser colocado um 
purgador em cada 100m a 250m; quanto mais baixa for a 
pressão do vapor mais numerosos deverão ser os 
purgadores. 
− Todos os pontos extremos' (no sentido do fluxo) fechados 
com tampões, flanges cegos, bujões etc. 
− Imediatamente antes de todas as válvulas de bloqueio, 
válvulas de retenção, válvulas de controle e válvulas 
redutoras de pressão. Os purgadores destinam-se nesse 
caso a eliminar o condensado que se forma quando a válvula 
estiver fechada. 
− Prómo à entrada de qualquer máquina a vapor, para evitar a 
penetração de condensado na máquina. 
 
 
Fig. 28 
 
Os purgadores instalados com a finalidade de reter o vapor em 
aparelhos de aquecimento, devem ser intercalados na própria 
tubulação de vapor e colocados o mais próximo possível da 
saída do aparelho (Fig. 29). A finalidade desses purgadores é 
aumentar, ao máximo o tempo de permanência do vapor dentro 
do aparelho, para que o vapor possa ceder todo o seu calor. Se 
não houvesse o purgador, o vapor circularia continuamente à 
alta velocidade, e para que a troca de calor fosse a mesma, o 
comprimento da tubulação de vapor dentro do aparelho teria de 
ser enorme. Não havendo o purgador teríamos assim um 
consumo exagerado com desperdício de vapor e, 
conseqüentemente, um baixo rendimento global do sistema de 
aquecimento. A instalação do purgador representa sempre 
considerável economia de vapor e, portanto, de combustível e 
 
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de dinheiro. Por todas essas razões é obrigatória a colocação 
de purgadores de vapor na saída de qualquer aparelho de 
aquecimento a vapor. 
 
 
Detalhes de instalação dos purgadores de vapor 
 
Damos a seguir algumas recomendações sobre detalhes de 
instalação dos purgadores: 
1. Os purgadores devem de preferência ser colocados abaixo 
da cota da geratriz inferior do tubo a drenar, para que 
possam funcionar corretamente. 
 
 
Fig. 29 - Purgador na saída de um aparelho de aquecimento. 
 
 
Isto é, o condensado deve sempre que possível correr por 
gravidade do tubo ou do aparelho a drenar para o purgador, 
como mostram as Figs. 27 e 29. Quando não for possível fazer 
o condensado escoar por gravidade até o purgador, deverá ser 
colocada uma válvula de retenção para evitar o refluxo do 
condensado que será, nesse caso, empurrado pela pressão do 
vapor. Continuará, entretanto, havendo necessidade de um 
acumulador onde o condensado seja coletado por gravidade; a 
Fig. 30 mostra um exemplo de instalação de um purgador 
nessas condições. 
 
 
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Fig. 30 - Instalação do purgador mais alto do que alinha. 
 
2. E muito recomendável a colocação de um filtroimediatamente antes de cada purgador. Esses filtros são 
obrigatórios antes dos purgadores de bóia e termostáticos. 
Existem alguns purgadores que já possuem um filtro no 
próprio corpo, dispensando assim a instalação de um filtro 
externo. 
3. A descarga dos purgadores pode ser feita de dois modos: 
 
a) Descarga livre, isto é, o condensado é lançado fora do 
purgador e recolhido no sistema de drenagem do local 
(Fig. 27). 
b) Descarga para uma rede de tubulações que faz retornar o 
condensado à caldeira (Figs. 27, 29 e 30). Esse sistema é 
empregado quando for justificável economicamente a 
recuperação do condensado. As tubulações de retorno 
devem ter a menor perda de carga possível para não criarem 
contrapressão nos purgadores que, como veremos adiante, 
reduz muito a capacidade desses aparelhos. 
 
4. Quando o purgador tiver descarga livre, basta colocar uma 
válvula de bloqueio antes do purgador, e uma válvula de 
dreno para descarregar o condensado quando o purgador 
estiver fora de operação (Fig. 27). 
Note-se que na descarga de um purgador para a atmosfera há 
sempre escapamento visível de vapor, dando a impressão que o 
purgador está defeituoso, porque deixa escapar vapor. Esse 
vapor que se vê é, entretanto, em sua maior parte, o que se 
chama "vapor de descompressão" ou "de reevaporação" (flash 
 
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steam), proveniente da vaporização do condensado, depois da 
saída do purgador, por efeito da descompressão para a 
atmosfera. 
5. Quando o purgador descarregar para uma linha de retorno, a 
instalação deve ser feita como mostra a Fig. 29, com duas 
válvulas de bloqueio, antes e depois, e válvula de dreno. É 
preferível que a linha de retorno do condensado esteja 
situada abaixo do purgador. Caso essa disposição não seja 
possível, a linha de retorno deverá ter uma válvula de 
retenção para impedir o refluxo do condensado (Fig. 30), e a 
diferença de cotas até o purgador deverá ser a menor 
possível. Em tubulações de funcionamento contínuo, em que 
haja retorno do condensado, deve ser prevista uma tubulação 
de contorno (by-pass) com válvula de regulagem manual 
(válvula globo), para uso quando o purgador estiver fora de 
operação, ou colocados dois purgadores em paralelo, como 
mostra a Fig. 29. 
6. Os tubos de entrada e de saída do purgador devem ter o 
menor comprimento possível, e devem ser, no mínimo, de 
diâmetro igual ao dos bocais do purgador. Quando existirem 
vários purgadores descarregando em uma única linha de 
retorno de condensado, essa linha deverá ser dimensionada 
para a descarga simultânea de todos os purgadores. 
7. Os purgadores devem ser sempre instalados em locais de 
fácil acesso para a inspeção e manutenção. Quando houver 
descarga de condensado para a atmosfera, o purgador deve 
ser colocado de forma que o jato quente de condensado não 
atinja pessoas ou equipamentos. Deve ser previsto sempre 
um meio fácil de desmontagem e remoção do purgador e do 
filtro, o que geralmente se consegue por meio de uniões, 
como mostram as Figs. 27 e 30. 
8. Para tubulações de diâmetro nominal até 3", inclusive, a 
bacia de acumulação de condensado deve ser do mesmo 
diâmetro da tubulação. Para diâmetros nominais de 4", ou 
maiores, a bacia pode ser de diâmetro menor. 
 
 
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82 Companhia Siderúrgica de Tubarão
 
Principais tipos de purgadores de vapor 
 
Os purgadores de vapor podem ser classificados em três 
categorias gerais: 
 Purgadores de bóia. 
- Purgadores mecânicos - Agem Purgadores de panela invertida. 
 por diferença de densidades Purgadores de panela aberta. 
 
 Purgadores de expansão metálica. 
- Purgadores termostáticos - Purgadores de expansão líquida. 
 Agem por diferença de tem- Purgadores de expansão balanceada 
 peraturas (de fole). 
 
 
 Purgadores termodinâmicos. 
- Purgadores especiais Purgadores de impulso. 
 
Daremos a seguir a descrição, características e emprego dos 
tipos mais usuais de purgadores: 
1. Purgador de bóia — Esse purgador consiste em uma caixa 
com uma entrada de vapor e uma saída de condensado 
(Fig. 31). A saída do condensado é fechada por uma válvula 
comandada por uma bóia; quando há condensado, a bóia 
flutua abrindo a saída do condensado, que é expulso pela 
própria pressão do vapor. É necessário que a força de 
flutuação da bóia seja suficiente, através de alavancas, para 
vencer a pressão do vapor que tende sempre a fechar a 
válvula. 
 
Fig. 31 - Purgador de bóia. 
 
O purgador de bóia não permite a saída de ar e de outros 
gases; é, porém, praticamente insensível às flutuações de 
 
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pressão e de vazão do vapor. Alguns purgadores de bóia 
modernos possuem uma válvula termostática na parte superior, 
pela qual o ar e os gases podem ser eliminados. Dependendo 
da quantidade de condensado a descarga poderá ser contínua 
ou intermitente. Devido à possibilidade de terem descarga 
contínua, os purgadores de bóia são muito empregados para 
reter o vapor na saída de aparelhos de aquecimento. Esses 
purgadores são fabricados com bocais rosqueados até 3" de 
diâmetro, com capacidade de eliminação de condensado de até 
50.000 kg/hora e para pressões de vapor de até 35 kg/cm2. Os 
purgadores de bóia não podem trabalhar com pressões muito 
elevadas, que tenderiam a achatar a bóia. Dependendo da 
pressão, a caixa pode ser de ferro fundido ou aço fundido; as 
peças internas são quase sempre de aço inoxidável. 
2. Purgador de panela invertida (inverted bucket) — É um tipo 
de purgador muito usado para a drenagem de tubulações de 
vapor. Consiste em uma caixa com entrada de vapor e saída 
de condensado, dentro da qual existe uma panela com o 
fundo para cima, comandando a válvula que fecha a saída do 
condensado (Fig. 32). 
 
Fig. 32 - Purgador de panela invertida. (Cortesia de Armstrong Machine 
Works.) 
 
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84 Companhia Siderúrgica de Tubarão
 
Para o início de operação o purgador deve estar previamente 
cheio de água; a panela fica então pousada no fundo, abrindo a 
válvula, por onde sai o excesso de água, impelida pelo vapor. 
O vapor quando chega, é lançado dentro da panela, de onde vai 
sendo expulsa a água (que escapa pela saída), até que a 
quantidade de água dentro da panela, ficando pequena, faz com 
que a panela flutue, fechando a válvula de saída. O ar contido 
sai pelo pequeno furo existente no fundo da panela, por onde 
escapa também um poucode vapor; o ar acumula-se no topo do 
purgador e o vapor condensa-se por saturação do ambiente. 
Chegando mais condensado, ou condensando-se o vapor, a 
panela enche-se de água, perde flutuação e afunda, abrindo a 
válvula. A pressão do vapor faz então sair o ar acumulado e o 
condensado, até que, diminuindo a quantidade de condensado 
dentro da panela, a flutuação é restabelecida fechando-se a 
válvula e repetindo-se assim o ciclo. 
Note-se que esse purgador precisa estar cheio de água, isto é, 
escorvado, para o início do funcionamento: se estiver seco, o 
vapor escapará continuamente até que o condensado arrastado, 
consiga encher o purgador e dar início aos ciclos. Observe-se 
também que durante todo o ciclo o purgador tem sempre uma 
certa quantidade de condensado no seu interior, que constitui 
justamente o selo para impedir o escapamento do vapor. 
Empregam-se esses purgadores na drenagem de condensado, 
para quaisquer valores da pressão e da temperatura, quando o 
volume de ar a eliminar é moderado e quando não é necessário 
que a saída do condensado seja contínua ou instantânea. Os 
purgadores de panela invertida são fabricados para capacidades 
de eliminação, de 250 a 15.000 kg/hora, com bocais rosqueados 
de 1/2" a 2". O corpo do purgador costuma ser de ferro fundido 
para pressões até 35 kg/cm2, e de aço fundido ou forjado para 
pressões maiores. O mecanismo interno completo é sempre de 
aço inoxidável. 
3. Purgador de expansão metálica — A parte atuante desse 
purgador consiste em um conjunto de laminas bi-metálicas, 
que se curvam com o aquecimento, devido à diferença de 
coeficientes de dilatação dos dois metais. Quando no 
purgador só existe condensado (ou ar) frio, as laminas 
permanecem planas, e a válvula do purgador fica 
completamente aberta, empurrada para baixo pela própria 
pressão do condensado que escapa para fora. Com o 
aumento de temperatura do condensado as laminas se 
curvam iniciando o fechamento da válvula, que se completa 
com a chegada do vapor quente, como mostram os detalhes 
da Fig. 33. 
O modelo da Fig. 33, de fabricação "Gestra", tem um dispositivo 
auxiliar de labirinto na válvula, que provoca a formação de vapor 
de descompressão, quando o condensado escapa pela válvula 
semi-aberta. Esse vapor gera uma pressão que tende a 
 
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empurrar a válvula para baixo, opondo-se à ação das laminas bi-
metálicas. O balanceamento entre os dois efeitos é de tal forma 
que a abertura da válvula praticamente acompanha a curva de 
pressão/temperatura do vapor saturado, para uma larga faixa de 
variação de pressão, sendo assim mínima a perda de vapor, 
mesmo em condições variáveis de pressão ou de temperatura. 
4. Purgador termostático de fole — Esse purgador consiste em 
uma caixa contendo no interior um pequeno fole que 
comanda a válvula de saída do condensado. O fole contém 
um líquido de ponto de ebulição inferior ao da água (Fig. 34). 
O purgador funciona pela diferença de temperatura que 
existe sempre, para a mesma pressão, entre o vapore e o 
condensado. O vapor, por ser mais quente, vaporiza o líquido 
dentro do fole, que se dilata e fecha a válvula, impedindo a 
saída do vapor. O condensado e o ar, como são mais 
palmente quando se tem grande volume de ar a eliminar. A 
descarga do condensado é intermitente, demorada, e a perda 
de vapor é relativamente grande. Não pode ser empregado 
para vapor superaquecido. 
 
Fig. 33 - Purgador de expansão metálica. (Cortesia de Gestra Latino-
Americana.) 
 
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Fig. 34 - Purgador termostático de fole. 
 
5. Purgador termodinâmico — É um aparelho de construção 
extremamente simples, cuja única peça móvel é um disco 
que trabalha dentro de uma pequena câmara abrindo ou 
fechando, simultaneamente, as passagens que dão para a 
entrada do vapor e para a saída do condensado (Fig. 6.9). 
O funcionamento é o seguinte: o condensado ou o ar chegando 
ao purgador, empurrados pela pressão do vapor, levantam o 
disco e escapam para fora. Chegando o vapor, a princípio ele 
escapa também; mas logo em seguida, o jato de vapor em alta 
velocidade passando por baixo do disco, cria uma zona de baixa 
pressão (teorema de Bernoulli) e o disco abaixa-se tendendo a 
fechar a saída do vapor. Assim que o disco começa a se 
abaixar, o vapor passa para a câmara acima do disco, e a 
pressão do vapor força então o disco para baixo. Ao mesmo 
tempo, esse movimento do disco causa uma redução na seção 
de saída do vapor; em conseqüência, a velocidade aumenta e a 
depressão causada aumenta também, até que o disco encosta-
se na sede, fechando a saída do vapor. 
Como a área útil da face superior do disco é muito maior do que 
a área útil da face inferior, a pressão do vapor retido acima do 
disco mantém o purgador fechado, com o disco apertado contra 
a sede, enquanto houver vapor quente no purgador. Com a 
chegada do condensado (mais frio do que o vapor), o vapor 
retido acima do disco começa a se condensar, perde pressão e 
o disco levanta-se, repetindo-se todo o ciclo novamente. Note-se 
que a velocidade de escoamento do vapor é sempre muito 
maior do que a velocidade do condensado, devido ao grande 
volume específico do vapor. 
Se quando o purgador se abrir, em conseqüência da 
condensação do vapor retido acima do disco, não houver 
condensado para sair, escapará um pouco de vapor em alta 
velocidade que preenchendo o espaço acima do disco, fechará 
de novo rapidamente o purgador. 
 
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Esse purgador barato, pequeno, simples e de baixa 
manutenção, está sendo usado cada vez mais para linhas de 
vapor e para linhas de aquecimento, desde que a quantidade de 
condensado não seja muito grande. Não deve ser usado quando 
a contrapressão do condensado for maior do que 50% da 
pressão do vapor, ou quando a pressão do vapor for inferior a 
0,7 kg/cm2. Pode, entretanto, ser empregado para altas 
pressões e altas temperaturas. O purgador fecha-se 
instantaneamente, podendo provocar um forte golpe na 
tubulação. Esses aparelhos são fabricados com bocais 
rosqueados, de diâmetros nominais de 3/8" a 1", para 
capacidades de eliminação de condensado até 3.000 kg/hora. 
Por serem peças pequenas e sujeitas a severas condições de 
corrosão e erosão, esses purgadores são construídos 
integralmente de aço inoxidável. 
 
 
Escolha e dimensionamento dos purgadores de vapor 
 
A escolha do purgador de vapor adequado para um determinado 
serviço é feita em duas etapas: primeiro a seleção do tipo e em 
seguida a determinação do tamanho que deve, ter o purgador. 
O tamanho do purgador é nado principalmente com sua 
capacidade de eliminação de condensado. 
São os seguintes os fatores que influem na escolha de um 
purgador: 
• Naturezada instalação e finalidade do purgador. 
• Pressão e temperatura do vapor na entrada do purgador; 
flutuações da pressão e da temperatura. 
• Descarga do condensado para a atmosfera ou para uma 
linha de retorno; pressão e temperatura do condensado (no 
caso de linha de retorno) e respectivas flutuações. 
• Quantidade de condensado a ser eliminada, por hora ou por 
dia; flutuações na quantidade de condensado. 
• Necessidade ou não de descarga contínua e de descarga 
rápida. 
• Perda admitida de vapor vivo. 
• Quantidade de ar e de outros gases presentes no vapor. 
• Ocorrência de golpes de aríete ou de vibrações na tubulação. 
• Ação corrosiva ou erosiva do vapor ou do condensado. 
• Facilidades necessárias de manutenção. 
• Custo inicial. 
 
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Fig. 35 - Purgador termodinâmico. (Cortesia de Sarco Company Inc.) 
 
 
 
 
 
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Fig. 36 - Separadores de inércia. 
 
Fabricam-se separadores de chicanas e de ciclone até 12" de 
diâmetro nominal, muito usados na eliminação de água, de óleo 
e de poeiras em linhas de ar comprimido, de vapor e de outros 
gases. 
Os separadores que agem por capilaridade servem 
principalmente para a coleta e eliminação de ar e de água em 
tubulações de líquidos leves. Nesses aparelhos a corrente 
líquida atravessa elementos de tela fina ou de palhas especiais 
onde se formam, por diferença de capilaridade, bolhas de ar ou 
gotículas de água que são depois coletadas. 
Os separadores de absorção são aparelhos no interior dos quais 
existem elementos de substancias especiais capazes de 
absorver e reter o material que se deseja separar. A veia fluida 
atravessa esses elementos, onde a absorção se dá geralmente 
por meio de reações químicas. Os elementos absorventes têm 
uma vida relativamente curta, no fim da qual devem ser 
substituídos. Os desumidificadores de sílica-gel ou de alumina, 
empregados para remover umidade em correntes de ar ou de 
outros gases, funcionam segundo esse princípio. 
Quase todos os separadores, de qualquer tipo que sejam, 
costumam ter um pequeno depósito para coleta do material 
separado, um visor de nível para observação e controle, e uma 
torneira de dreno funcionando manual ou automaticamente. A 
instalação dos separadores que coletam material mais pesado 
do que o fluido conduzido deve ser feita nos pontos baixos das 
 
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90 Companhia Suderúrgica de Tubarão
 
tubulações, de modo semelhante aos purgadores. 
Esse é o caso, por exemplo, dos separadores de água em 
tubulações de ar (purgadores de água), que são instalados em 
derivações saindo dos pontos baixos da linha. Os separadores 
que eliminam ar e gases mais leves do que o fluido conduzido 
devem ser instalados nos pontos altos das tubulações. Em 
qualquer caso, o material a ser coletado deve sempre tender a 
correr por gravidade para o separador. 
Em linhas de vapor de grande diâmetro, o ar e outros gases 
incondensáveis podem-se acumular em bastante quantidade 
nos pontos altos da linha, principalmente no início da operação, 
tornando difícil a sua remoção através dos purgadores. Será 
necessário nesses casos a instalação de aparelhos especiais 
para a eliminação desses gases, colocados nos pontos altos da 
tubulação e dos equipamentos ligados à tubulação. Esses 
separadores são freqüentemente purgadores termostáticos, 
instalados em pequenas derivações, nos pontos altos, 
conjugados com os respiros da tubulação. 
Os aparelhos separadores muito grandes e complexos (por 
exemplo, os centrifugadores com motor elétrico), não são 
considerados como acessórios de tubulação, sendo 
classificados como equipamentos de processamento. 
 
 
Filtros para tubulações 
 
Os filtros (strainers, filters) são também aparelhos separadores 
destinados a reter poeiras, sólidos em suspensão e corpos 
estranhos, em correntes de líquidos ou de gases. São de uso 
comum em tubulações industriais duas classes de filtros: 
provisórios e permanentes. 
Os filtros provisórios são peças que se intercalam nas 
tubulações, próximo aos bocais de entrada dos equipamentos 
(bombas, compressores, turbinas etc.), para evitar que sujeiras 
e corpos estranhos deixados nas tubulações durante a 
montagem, penetrem nesses equipamentos quando o sistema 
for posto em funcionamento. Depois que as tubulações já 
estiverem em funcionamento normal por algum tempo e, 
portanto, tiverem sido completamente lavadas pelo próprio fluido 
circulante, os filtros provisórios deverão ser removidos. 
É obrigatória a colocação de filtros provisórios na entrada de 
todos os equipamentos que possam ser danificados pela 
presença de corpos estranhos, porque, por mais bem feita que 
tenha sido a limpeza prévia das tubulações após a montagem, é 
impossível garantir-se que não haja no interior das mesmas 
poeiras, terra, ferrugem, rebarbas de solda, pontas de eletrodos 
e outros materiais estranhos. 
 
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Os filtros permanentes, como o próprio nome indica, são 
acessórios instalados na tubulação de um modo definitivo. São 
os seguintes os principais casos de emprego dos filtros 
permanentes: 
− Tubulações com fluidos sujos que sempre possam 
apresentar corpos estranhos. 
− Casos em que se deseje uma purificação rigorosa e 
controlada do fluido circulante. 
− Tubulações de entrada de equipamentos muito sensíveis a 
corpos estranhos, tais como bombas de engrenagens, 
medidores volumétricos, certos tipos de purgadores, 
queimadores de caldeiras e de fornos etc. 
 
 
Filtros provisórios e permanentes 
 
Os filtros provisórios mais comuns são os discos de chapa 
perfurada ou as cestas de tela com um anel de chapa fina 
(Fig. 37 ); tanto uns como outros são introduzidos entre dois 
flanges quaisquer, onde ficam presos. Os filtros de cesta de tela 
devem ter uma área de filtragem de no mínimo 3 a 4 vezes a 
seção transversal útil da tubulação. 
 
Fig. 37 - Filtro provisório. 
 
Para facilitar a colocação e posterior retirada dos filtros 
provisórios, deve-se colocar uma peça flangeada qualquer 
(carretel, redução, joelho etc. ), na entrada dos equipamentos 
que devam ser providos de filtros provisórios. O filtro ficará 
preso a um dos flanges dessa peça, com a cesta de tela dentro 
da peça; para remover o filtro bastará desacoplar os flanges e 
retirar a peça inteira. 
Os filtros permanentes consistem, geralmente, em uma caixa deaço, de ferro fundido, ou de bronze, com os bocais para as 
tubulações de entrada e de saída, no interior da qual existem os 
elementos de filtragem e chicanas para conduzirem a veia fluida 
(Fig. 38). Os elementos filtrantes e os materiais de construção 
 
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92 Companhia Siderúrgica de Tubarão
 
dos mesmos variam de acordo com o fluido circulante, o grau de 
filtragem desejado, o tamanho do filtro etc. 
Os elementos filtrantes mais comuns são os seguintes: 
− Grades metálicas, chapas perfuradas, telas metálicas 
(filtragem grosseira de líquidos). 
− Telas finas, feltro, "nylon", porcelana, papel etc. (filtragem 
fina de líquidos). 
− Palhas metálicas, feltro, camurça etc. (filtragem de gases). 
 
Fig. 38 - Filtros permanentes. 
 
Conforme o modelo do filtro, os elementos filtrantes podem ter a 
forma de cestas cilíndricas, cones, discos, cartuchos etc. 
O diâmetro dos furos nas chapas perfuradas ou a abertura das 
malhas das telas dependem do tamanho permissível dos 
detritos que possam passar, em função principalmente da 
natureza dos equipamentos que se quer proteger. Esse dado 
deve ser fornecido pelo fabricante ou pelo operador do 
equipamento para possibilitar a escolha correta do filtro. Quanto 
mais apertadas forem as aberturas tanto maior será a 
quantidade de detritos retidos, e assim tanto mais freqüentes 
deverão ser as limpezas do filtro. Também, quanto menores 
forem as aberturas tanto menor será a percentagem de área útil 
de passagem no elemento filtrante e, conseqüentemente, tanto 
maior terá de ser o tamanho desse elemento e, portanto, do 
próprio filtro. 
Os elementos filtrantes (mesmo nos filtros provisórios) devem 
ser sempre de materiais resistentes à corrosão; quando 
metálicos, essas peças devem ser de bronze, aços inoxidáveis, 
metal Monel etc. A área do elemento filtrante, nos filtros 
permanentes, deve ser sempre bem maior do que a área da 
seção transversal do tubo. Essa relação, nos filtros pequenos, 
varia de 2:1 a 4:1, e nos filtros grandes, de 21/2:1 a 8:1. 
 
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Todos os filtros, tanto permanentes como provisórios, causam 
sempre perdas de carga consideráveis na tubulação, perdas 
essas que aumentam muito à medida que os filtros vão ficando 
sujos. É muito importante por isso a limpeza periódica de todos 
os filtros e a remoção dos provisórios, assim que não sejam 
mais necessários. 
Para facilitar a limpeza, todos os filtros permanentes têm um 
dreno no ponto mais baixo e são desmontáveis, podendo-se 
retirar, limpar ou trocar os elementos filtrantes sem ser preciso 
desconectar o filtro da tubulação. Os filtros em linhas de 
funcionamento contínuo costumam ser duplos, com duas 
câmaras em paralelo, bloqueáveis com válvulas, de maneira que 
possa uma câmara estar trabalhando enquanto a outra estiver 
sendo limpa ou vice-versa. Em alguns filtros existe um 
dispositivo que permite a limpeza sem retirar o aparelho de 
serviço, mediante a injeção de um líquido sob pressão (back-
wash), que desagrega os detritos retidos no elemento filtrante e 
faz com que saiam pelo dreno do filtro. 
Os fabricantes de filtros costumam fornecer os valores das 
perdas de carga, para diversas vazões e condições de limpeza 
do elemento filtrante. Quando for necessário controlar com mais 
cuidado o estado do filtro para fixar a ocasião necessária da 
limpeza periódica, instala-se um manômetro antes do filtro e 
outro depois, determinando-se assim a perda de carga através 
do aparelho. 
Os filtros pequenos (até 2”) costumam ter a carcaça de ferro 
fundido ou de bronze e bocais rosqueados; os filtros grandes 
(fabricados até 36") são de [erro fundido ou de aço fundido, com 
bocais flangeados. 
Da mesma forma que os separadores, os filtros muito grandes, 
muito complexos, ou que constituam parte essencial do 
processamento de um fluido, são considerados como 
equipamentos de processo, e não como acessórios da 
tubulação. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
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94 Companhia Siderúrgica de Tubarão
 
Suportes de tubulação 
 
 
 
 
 
 
Definição e classificação dos suportes de tubulação 
 
Os suportes de tubulação (pipe-supports) são os dispositivos 
destinados a suportar os pesos e os demais esforços exercidos 
pelos tubos ou sobre os tubos, transmitindo esses esforços 
diretamente ao solo, às estruturas vizinhas, a equipamentos ou, 
ainda, a outros tubos próximos. 
Existe uma grande variedade de tipos e de modelos diferentes 
de suportes de tubulação. De acordo com a função principal que 
exercem, os suportes podem ser classificados em: 
1. Suportes destinados a sustentar os pesos 
 
 Apoiados. 
 Imóveis Pendurados 
 Semimóveis (pipe-hangers). 
 Suportes de mola (spring-hangers). 
 Móveis Suportes de contrapeso. 
 
2. Suportes destinados a limitar os movimentos dos tubos 
(restraints): 
− Dispositivos de fixação total — Ancoragens (anchors). 
− Dispositivos que permitem apenas movimentos em uma 
direção. — Guias (guides). 
− Dispositivos que impedem o movimento em um sentido 
— Batentes (stops). 
− Dispositivos que impedem os movimentos laterais 
— Contraventos (bracing). 
3. Dispositivos que absorvem as vibrações — Amortecedores 
(dampers). 
Essa classificação é apenas didática, não podendo ser aplicada 
rigorosamente, porque a maioria dos dispositivos de suporte 
preenche mais de uma das funções acima; por exemplo, quase 
todos os suportes que limitam os movimentos também 
sustentam os pesos e, reciprocamente, todos os suportes que 
se destinam a sustentar os pesos causam alguma limitação aos 
movimentos dos tubos. 
 
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Suportes imóveis 
 
Chamam-se suportes imóveis os que não se deslocam 
verticalmente, não permitindo assim nenhuma liberdade de 
movimento vertical aos tubos. São os mais comuns de todos os 
tipos de suportes. 
Esses suportes podem ser apoiados ou pendurados, conforme 
transmitam os pesos para baixo ou para cima. 
Existe uma variedade muito grande de tipos e modelos de 
suportes imóveis, na Fig. 54 estão mostrados alguns mais 
comumente usados. 
Os tipos "a" e "b", são os suportes simples, ou diretos, 
destinados a tubos situados a pequena altura e que transmitem 
os pesos diretamente ao solo ou a algum piso. O suporte "a" 
resume-se em uma mureta de concreto, na qual está embutido 
um perfil metálico, que constitui a superfície de apoio dos tubos. 
O suporte "b" é uma viga metálica apoiada em blocos de 
concreto ou em estruturas metálicas. A Fig. 54(c) é um suporte 
de pedestal, muito usado para a sustentaçãode curvas situadas 
no plano vertical e que, também, descarrega os pesos 
diretamente ao solo, ou a algum piso. O perfil metálico soldado 
ao tubo deve, de preferência, estar no alinhamento do trecho 
vertical da tubulação. 
O suporte "d" é uma viga em balanço, transmitindo o peso para 
algum vaso, equipamento ou estrutura. A Fig. 54(e) mostra um 
modelo dos suportes denominados "trunion", muito empregado 
para a sustentação de curvas. Consistem em pedaços de perfis 
metálicos ou de tubos soldados à curva da tubulação e apoiados 
diretamente sobre uma viga. As Figs. 54(f ) , (g) mostram 
modelos de suportes para tubos elevados; as estruturas serão 
tanto mais complicadas e reforçadas quanto mais pesados e 
mais elevados forem os tubos. 
Quando se tiver tubos paralelos de diâmetros muito diferentes, 
procura-se fazer com que os tubos finos e leves sejam 
sustentados por suportes intermediários soldados aos tubos 
grossos. Esse sistema permite aumentar o espaçamento dos 
suportes principais até o vão admissível para os tubos mais 
grossos. Os tubos suportantes devem ter no mínimo 4 vezes o 
diâmetro do maior tubo suportado. Quando se empregam esses 
suportes intermediários, deve-se fazer uma verificação das 
tensões nos tubos suportantes (como detalhado no Cap. 3 do 
livro "Tubulações Industriais — Cálculo", do mesmo autor), 
sempre que houver solicitações grandes nesses tubos ou 
quando se tiver dúvidas sobre a capacidade de suporte dos 
mesmos. As Figs. 54(h), (i) mostram exemplos de suportes 
intermediários, sustentados por um ou dois tubos grossos. É 
importante que os suportes intermediários, quando pendurados 
em dois tubos, não sejam nunca rigidamente presos e ambos, 
 
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96 Companhia Siderúrgica de Tubarão 
 
para que seja possível o movimento relativo de um dos tubos 
suportantes em relação ao outro. 
 
Fig. 54 - Exemplos de suportes imóveis. 
 
A Fig. 54( j ) mostra, finalmente, um modelo de suporte imóvel 
pendurado, transmitindo os pesos para uma estrutura situada 
acima dos tubos. Note-se que esses suportes só devem ser 
usados quando se tem uma estrutura superior preexistente, que 
é aproveitada para suportar os tubos. 
 
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Departamento Regioonal do Espírito Santo 97
 
Alinhamento do Tubo 
 
 
 
 
 
 
Uma das mais importantes tarefas de um encanador é o 
alinhamento adequado. Se feito corretamente, a soldagem será 
muito mais fácil e o sistema de tubulação será facilmente 
executado. Se o alinhamento não for apropriado, entretanto, a 
soldagem será difícil e o sistema de tubulação pode não 
funcionar adequadamente. 
Muitos modelos são úteis para ajudar o alinhamento. O tube 
Turns fabrica três tipos de anéis de solda os quais não somente 
fazem o alinhamento mais fácil como fornecem uma abertura 
correta para a soldagem. 
Há variações nos métodos de alinhamento nas indústrias em 
geral os quais se adaptam a cada tipo de encanador. 
Os procedimentos sugeridos por este centro de Treinamento 
são populares entre muitos profissionais e irá rapidamente 
capacitá-los a obter um bom alinhamento. 
TUBO A TUBO: mova os tubos juntos, em toda sua extensão, 
até que os seus chanfros estejam quase encostados, deixando 
espaço de 1/8" para a solda. Centralize os esquadros no topo de 
ambos os tubos e mova-os para cima e para baixo até que os 
esquadros estejam alinhados. Ponteie no topo e no fundo (em 
cima e em baixo). Repita o procedimento colocando os 
esquadros no lado do tubo. Corrija o alinhamento movendo o 
tubo à direita e à esquerda. Ponteie em cada lado. 
Concluída esta fase o tubo-a-tubo está pronto para ser soldado. 
 
Fig. 69 
 
 
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NOTA: Todas as uniões soldadas deverão estar distanciadas 
uma peça da outra variando conforme diametro e espessura do 
tubo. 
JUNTA "T" AO TUBO: junte os chanfrados deixando lugar para 
a solda. Ponteie no topo. Centralize o esquadro no topo do tubo. 
Coloque o segundo esquadro no centro de saída lateral do "T". 
Mova a junta "T" até os esquadros estarem alinhados. 
 
Fig. 70 
 
MÉTODO ALTERNADO: siga o mesmo procedimento para 
encostar o tubo a junta "T". Coloque o esquadro sôbre a junta 
"T" como ilustrado. Centralize a régua no topo do tubo. A lamina 
do esquadro deverá estar paralela ao tubo. Confira medindo 
com a régua em diversos pontos do tubo. 
 
Fig. 71 
 
 
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Departamento Regional do Espírito Santo 99
 
FLANGE AO TUBO: trace os dois centros do Flange entre os 
furos; coloque o Flange junto ao tubo ponteando, colocando um 
esquadro no centro do tubo e o outro no centro do Flange, 
sendo que os dois esquadros fiquem no mesmo alinhamento. 
 
Fig. 72 
 
FLANGE A CURVA DE 90°: trace os dois centros do Flange 
entre os furos, coloque o Flange junto a curva, colocando um 
esquadro no centro do tubo, e outro no centro do fiange, sendo 
que os dois esquadros fiquem no mesmo alinhamento. 
 
Fig. 73 
 
 
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100 Companhia Siderúrgioca de Tubarão
 
CURVA DE 90° À TUBO: coloque o chanfro da curva em linha 
com o chanfro do tubo, deixando o espaço de 1/8" para a solda. 
Ponteie a solda no topo. Centralize o esquadro no topo do tubo. 
Centralize o segundo esquadro na face alternada da curva. 
Mova a curva até que os esquadros estejam alinhados. 
 
Fig. 74 
 
CURVA DE 45° À TUBO: coloque o chanfro da curva em linha 
com o chanfro do tubo, deixando o espaço de 1/8" para a solda. 
Ponteie a solda no topo. Centralize o esquadro no topo do tubo. 
Coloque o segundo esquadro na face inciinada (45°) da curva 
(os esquadros vão se cruzar). Para obter um angulo correto de 
45°, as distãncias A e B no esquadro de 45° têm que ser iguais 
(ver ilustração). Uma vez conseguido isto, ponteie o topo e 
fundo. Repita o procedimento colocando os esquadros no lado 
do tubo. 
 
Fig. 75 
 
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Departamento Regional do Espírito Santo 101
 
MÉTODO ALTERNADO: use o mesmoprocedimento para 
encostar o tubo e a curva. Centre o nível no tubo. Depois, 
centralize o nível de 45° na face da curva e mova a mesma até 
que a bolha do nível de 45° esteja centralizada. 
 
Fig. 76 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
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102 Companhia Siderúrgica de Tubarão 
 
 
Desenhos isométricos 
 
Os isométricos são desenhos feitos em perspectiva isométrica, 
sem escala; faz-se geralmente um desenho para cada tubulação 
individual ou grupo de tubulações próximas. No caso de uma 
tubulação muito longa pode ser necessário subdividir a 
tubulação por vários desenhos isométricos sucessivos. Nunca 
se deve figurar em um mesmo desenho isométrico duas 
tubulações de áreas diferentes. 
 
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Departamento Regional do Espírito Santo 103 
 
Fig. 81 (a) 
As Figs. 81(a), (b), (c) são exemplos de desenhos isométricos. 
Como pode ser observado, a Fig. 81(a) representa uma das 
tubulações que aparece na planta da Fig. 77(a); as Figs. 81(b) e 
(c), representam tubulações que aparecem na planta da 
Fig. 77(b). Note-se também que a tubulação mostrada no 
isométrico da Fig. 81(a) é a continuação de uma das tubulações 
do isométrico da Fig. 81(b). 
 
Espírito Santo 
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104 Companhia Siderúrgica de Tubarão 
 
 Fig. 81( b) 
 
 
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Departamento Regional do Espírito Santo 105 
 
Fig. 81 (c) 
 
 
 
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106 Companhia Siderúrgica de Tubarão 
 
 
Fig. 82 - O mesmo sistema de tubulações mostrado em três 
representações. 
 
 
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SENAI 
Departamento Regional do Espírito Santo 107 
 
Para melhor entendimento da representação em isométricos, a 
Fig.82 mostra o mesmo sistema de tubulação desenhada em 
planta, em projeção vertical e em isométrico. 
Nos desenhos isométricos, os tubos verticais são representados 
por traços verticais e os tubos horizontais, nas direções 
ortogonais de projeto, são representados por traços inclinados 
com ângulo de 30° sobre a horizontal para a direita ou para a 
esquerda. Os tubos fora de qualquer uma das três direções 
ortogonais são representadas por traços inclinados com ângulos 
diferentes de 30°, devendo ser indicado no desenho o ângulo 
verdadeiro de inclinação do tubo com uma qualquer das três 
direções ortogonais de projeto. Para facilitar o entendimento, 
costuma-se desenhar em traços finos (como linhas de chamada) 
o paralelograma ou prisma do qual a direção inclinada do tubo 
seja uma diagonal. Os tubos curvados e as curvas nos tubos 
são representados por curvas em perspectiva, devendo sempre 
ser indicado o raio verdadeiro de curvatura da linha de centro do 
tubo. Todos os tubos, qualquer que seja o diâmetro, são 
representados por um traço único, na posição da sua linha de 
centro. 
Nos desenhos isométricos devem aparecer obrigatoriamente, 
todas as válvulas e todos os acessórios de tubulação (flanges, 
Tês, joelhos, reduções, colares, luvas, uniões etc.), mostrados 
individualmente, um por um, bem como a localização de todas 
as emendas (soldadas, rosqueadas etc.) dos tubos e dos 
acessórios. As válvulas são usualmente designadas por siglas 
convencionais como as exemplificadas 3”VGA, 3”VRE etc., nos 
isométricos das Figs. 12.7. Os vasos, tanques, bombas, e 
demais equipamentos e máquinas conectados às tubulações, 
aparecem indicados apenas pela sua identificação, posição de 
linha de centro e pelos bocais de ligação com as tubulações. 
É por meio dos desenhos isométricos que se faz o levantamento 
dos materiais necessários para a construção dos tubulações e, 
por essa razão, nesses desenhos devem figurar 
detalhadamente todos os materiais, um por um, ainda que 
sejam peças pequenas ou pouco importantes, tais como 
válvulas de dreno e de respiro (com respectivas luvas, niples e 
bujões), luvas para instrumentos, tomadas para retirada de 
amostras, etc. Os conjuntos formados pelas válvulas de controle 
e respectivas tubulações de contorno e válvulas de bloqueio e 
de regulagem também são mostrados peça por peça, como o 
exemplo da TRCV 301 na Fig. 12.7(c). Observa-se também a 
representação detalhada da inclinação dos purgadores de vapor 
PV-1 e PV-2 na Fig. 12.7(b). 
Os desenhos isométricos devem conter todas as cotas e 
dimensões necessárias para a fabricação e montagem das 
tubulações tais como: dimensões dos trechos retos de tubo, 
ângulos, raios de curvatura, elevações de todos os tubos, 
localização e orientação de todos os bocais de vasos e 
 
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108 Companhia Siderúrgica de Tubarão 
 
equipamentos, posição das hastes e volantes das válvulas etc. 
As elevações dos tubos, a menos que esteja expressamente 
indicado em contrário, costumam ser referidas à linha de centro 
dos mesmos. 
Qualquer tubo que passe de uma folha de isométrico para outra, 
é representado como interrompido, devendo haver sempre 
indicação do número da outra folha de isométrico na qual o 
mesmo continue, como se pode observar em diversos lugares 
nas Figs. 81. 
 
 
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Departamento Regional do Espírito Santo 109 
 
Fig. 83 - Convenções de isométricos. 
Todos os tubos devem ser designados por sua identificação 
completa, tal como nas plantas de tubulação. 
Os diversos tipos usuais de válvulas e de acessórios, têm 
convenções especiais de desenho, que devem ser obedecidas, 
como mostra a Fig. 83. 
Costuma-se fazer em cada folha de isométrico, a lista do 
material necessário para as tubulações representadas na 
mesma. Cada folha de desenho deve ter também a relação das 
tubulações que figuram na referida folha, com indicação da 
temperatura e pressão de projeto, pressão de teste hidrostático, 
e do tipo de isolamento térmico e de sistema de aquecimento, 
se houverem. Nos exemplos das Figs. 81 não estão mostradas 
essas listas. 
Em todos os desenhos deve haver sempre a indicação da 
orientação (Norte de projeto) para se poder obter a localização 
dos tubos no terreno. 
A numeração dos desenhos isométricos deve ser feita em 
combinação com a numeração das plantas, de maneira que seja 
fácil identificar-se em que planta está representada uma linha 
que aparece emdeterminado isométrico e vice-versa. Por 
exemplo, à planta n.° 31 corresponderá a série de isométricos 
começada pelo n.° 3.101; à planta n.° 32 corresponderá a série 
começada pelo n.° 3.201, e assim por diante, como mostra os 
exemplos das Figs. 77 e 81. 
Geralmente todas as tubulações desenhadas em um isométrico 
estão contidas em uma mesma planta. Todos os pontos em 
que, as tubulações passam de uma folha de planta para outra, 
devem ser assinalados nos isométricos, com indicação dos 
números correspondentes das plantas, como também mostra os 
desenhos das Figs. 81. 
É usual fazer-se, para cada planta de tubulação, uma lista 
resumo contendo os números de todos os isométricos 
referentes a essa planta e os números das tubulações 
representadas em cada isométrico. 
Não se fazem desenhos isométricos para tubulações 
subterrâneas, e geralmente também não se fazem para 
tubulações longas, fora de áreas de processamento, onde a 
maior parte dos trechos seja reta. 
Alguns projetistas costumam acrescentar nos desenhos 
isométricos os suportes de tubulação, indicados pelas suas 
posições cotadas e suas convenções. Embora essa prática não 
seja generalizada, a marcação dos suportes nos desenhos 
isométricos traz evidentes vantagens para a montagem. 
 
 
 
 
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 Acessórios de Tubulação 
 
 
 
Classificação dos Acessórios de Tubulação 
 
Podemos dar a seguinte classificação de acordo com as 
finalidades e tipos dos principais acessórios de tubulação: 
Finalidades Tipos 
 
1. Fazer mudanças de 
direção em tubulações 
 
 Curvas de raio longo 
Curvas de raio curto 
Curvas de redução 
Joelhos (elbows) 
Joelhos de redução 
 
 
de 22 ½º 45º, 90º e 180º. 
 
 
 
 
 
2. Fazer derivações em 
tubulações 
 
 Tês normais (de 90º) 
Tês de 45º 
Tês de redução 
Peças em “Y” 
Cruzetas (crosses) 
Cruzetas de redução 
Selas (saddles) 
Colares (sockolets, Weldolets etc.) 
Anéis de reforço 
 
3. Fazer mudanças de 
diâmetro em tubulações 
 
 Reduções concêntricas 
Reduções excêntricas 
Reduções bucha 
 
 
4. Fazer ligações de tubos 
entre si 
 
 Luvas (couplings) 
Uniões 
Flanges 
Niples 
Virolas (para uso com flanges soltos) 
 
 
 
 
 
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Departamento Regional do Espírito Santo 5 
 
5. Fazer fechamento da 
extremidade de um tubo 
 
 Tampões (caps) 
 Bujões (plugs) 
 Flanges cegos 
 
 
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Não existe uma distinção muito rígida entre as denominações 
“curva” e “joelho”, chamados às vezes de “cotovelos”; de um 
modo geral, os acessórios de raio grande são chamados de 
“curvas”, e os de raio pequeno são chamados de “joelhos”. 
Os acessórios de tubulação podem também ser classificados de 
acordo com o sistema de ligação empregado; teremos, então: 
• Acessórios para solda de topo. 
• Acessórios para solda de encaixe. 
• Acessórios rosqueados. 
• Acessórios flangeados. 
• Acessórios de ponta e bolsa. 
• Acessórios para ligações de compressão etc. 
Nas Figs. 2 a 9 vemos diversos exemplos de todos esses tipos 
de acessórios, e na Fig. 1 estão mostrados exemplos de 
emprego de acessórios de tubulação. 
( 1 ) - Curva em gomos em tubo de grande 
diâmetro 
( 2 ) - Boca de Lobo 
( 3 ) - Acessórios para solda de topo 
soldados diretamente um ao outro 
( 4 ) - Derivação com colar 
( 5 ) - Derivação com luva 
( 6 ) - Acessórios para solda de encaixe 
(ou com rosca) com niples 
intermediários 
Fig. 1 
 
 
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 Emprego de acessórios de tubulação 
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112 Companhia Siderúrgica de Tubarão 
 
Os acessórios de tubulação costumam também ser chamados 
de “conexões”, esse nome, entretanto, é mal empregado porque 
a maioria dos acessórios não tem por finalidade específica 
conectar tubos. 
 
Acessórios para solda de topo 
 
São desse tipo quase todos os acessórios usados em 
tubulações de 2” ou mais, inclusive, na prática industrial. 
Fabricam-se em aço carbono e aços-liga (especificação ASTM-
A-234), e em aços inoxidáveis (especificação ASTM-A-403), a 
partir de tubos, chapas e tarugos forjados. 
Todos os acessórios têm os extremos com os chanfros padrão 
para solda. A espessura de parede dos acessórios deve sempre 
ser igual à do tubo a que estão ligados, para permitir soldas 
perfeitas. 
As dimensões básicas de todos os tipos de acessórios 
fabricados para solda de topo estão padronizadas na norma 
ANSI.B.16.9. Todos os acessórios cujas dimensões obedeçam a 
essa norma, são admitidos, pela norma ANSI/ASME.B.31.3, 
como tendo resistência equivalente ao tubo de mesma 
espessura. 
 
Fig. 2 Acessórios para solda de topo. 
 
 
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Departamento Regional do Espírito Santo 113
 
São os seguintes os principais tipos de acessórios fabricados 
para solda de topo (fig. 2): 
• Joelhos de 45º, 90º e 180º (normais e de redução). 
• Tês normais, tês de redução e tês de 45º. 
• Cruzetas (normais e de redução). 
• Reduções concêntricas e excêntricas. 
• Selas (para derivações). 
• Colares. 
• Tampões. 
• Virolas (para flanges soltos). 
 
Os joelhos para solda de topo são fabricados em dois tipos 
denominados de “raio longo” e de “raio curto”. Nos joelhos de 
raio longo, o raio médio de curvatura vale 1 ½ vez o diâmetro 
nominal, e nos de raio curto é igual ao diâmetro nominal. 
Existem acessórios para solda de topo com alguns tipos de 
revestimentos internos anti-corrosivos, já aplicados. 
Note-se que todos os acessórios para solda de topo podem ser 
ligados diretamente um ao outro, como se vê no exemplo 
da Fig. 1. 
 
 
Acessórios para solda de encaixe 
 
Os acessórios para solda de encaixe são os geralmente usados 
na prática industrial, em tubulações até 1 ½” inclusive. São 
fabricados de aço-carbono forjado (especificações ASTM-A.105, 
ASTM-A-181 e ASTM-A-350), aços-liga e aços inoxidáveis 
(especificação ASTM-A-182), metais não-ferrosos e diversos 
plásticos. Os metais não-ferrosos são freqüentemente para uso 
com brazagem; muitos têm por dentro do encaixe, um anel 
embutido de metal de solda: para fazer a solda, basta introduzir 
a ponta do tubo no encaixe, e aquecer pelo lado de fora para 
fundir a liga de solda. 
 
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114 CompanhiaSiderúrgica de Tubarão 
 
 
Fig. 3 Acessórios para solda de encaixe. 
 
 
 
Os acessórios para encaixe de materiais plásticos devem ser 
soldados por aquecimento ou colados aos tubos com um 
adesivo adequado à resina plástica. 
São os seguintes os principais tipos de acessórios fabricados 
para solda de encaixe (Fig. 3): 
 
• Joelhos de 90º e de 45º. 
• Tês normal, de redução e de 45º. 
• Luvas normal e de redução, meias luvas. 
• Cruzetas. 
• Tampões. 
• Uniões. 
• Colares (para derivações). 
 
As dimensões de todos esses tipos de acessórios estão 
padronizadas na norma ANSI.B.16.11. Essa mesma norma 
admite que a resistência mecânica dessas peças seja 
equivalente à do tubo de mesmo material, de espessura 
correspondente à respectiva classe. 
 
 
 
 
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Departamento Regional do Espírito Santo 115
 
Acessórios rosqueados 
 
Os acessórios rosqueados são usados normalmente em 
tubulações prediais e em tubulações industriais secundárias 
(água, ar, condensado de baixa pressão etc.), todas até 4”. 
Utilizam-se também esse acessórios nas tubulações que, devido 
ao tipo de material ou ao serviço, sejam permitidas as ligações 
rosqueadas, tais como boa parte das tubulações de ferro 
fundido, ferro forjado, materiais plásticos, cobre etc., geralmente 
até o limite de 4”. O emprego desses acessórios está sujeito às 
mesmas exigências e limitações impostas às ligações 
rosqueadas para tubos. 
 
Fig. 4 Acessórios rosqueados. 
 
Os acessórios de ferro maleável são os normalmente 
empregados com os tubos de ferro forjado. Esses materiais não 
podem ser usados para nenhum serviço tóxico; as limitações 
para uso com vapor e com hidrocarbonetos são as mesmas 
relativas aos tubos de ferro forjado. 
As dimensões desses acessórios estão padronizadas em 
diversas normas e as dimensões dos filetes de rosca estão 
padronizadas nas normas ANSI.B.2.1 e API.6A (roscas para 
flanges, válvulas e acessórios). 
 
 
 
 
 
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10 Companhia Siderúrgica de Tubarão 
 
Os acessórios rosqueados são fabricados em uma grande 
variedade de materiais, tipos e diâmetros nominais (Fig. 4). 
 
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116 Companhia Siderúrgica de Tubarão
 
Acessórios Flangeados 
 
Os acessórios flangeados (Fig. 5), fabricados principalmente de 
ferro fundido, são de uso bem mais raro do que os flanges e os 
acessórios dos outros tipos já citados. 
 
Fig. 5 Acessórios flangeados. 
 
Os acessórios de ferro fundido são empregados em tubulações 
de grande diâmetro (adutoras, linhas de água e de gás) e baixa 
pressão, onde seja necessário grande facilidade de 
desmontagem. Essas peças são fabricadas com flanges de face 
plana, em duas classes de pressão (125# e 250#), abrangendo 
diâmetros nominais de 1” até 24”. Os acessórios flangeados de 
ferro fundido estão padronizados na norma P-PB-15 e ABNT 
e ANSI.B.16.1, que especificam dimensões e pressões de 
trabalho. 
Os acessórios flangeados de aço fundido, de uso bastante raro 
na prática, podem ser usados em tubulações industriais, para 
uma grande faixa de pressões e temperaturas de trabalho, mas 
o seu emprego deve ser restringido apenas aos casos em que 
seja indispensável uma grande facilidade de desmontagem ou a 
algumas tubulações com revestimentos internos, devido ao 
custo elevado, grande peso e volume, necessidade de 
manutenção e risco de vazamentos. As dimensões, pressões, e 
temperaturas de trabalho são as estabelecidas na norma 
ANSI.B.16.5. 
Existem ainda acessórios flangeados de muitos outros 
materiais, tais como latões, alumínio, plásticos reforçados com 
fibras de vidro (para tubos “FRP” - Fiberglass Reinforced 
Plastic), e também ferro com alguns tipos de revestimentos 
internos anti-corrosivos. Nos acessórios com revestimentos 
internos, o revestimento deve abranger obrigatoriamente 
 
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Departamento Regional do Espírito Santo 117
 
também as faces dos flanges, para garantir a continuidade da 
proteção anti-corrosiva. 
Acessórios de Ligação 
 
Niples 
Os niples são pedaços de tubos preparados especialmente para 
permitir a ligação de dois acessórios entre si, ou de uma válvula 
com um acessório, em tubulações onde se empregam ligações 
rosqueadas ou para solda de encaixe. É fácil de se entender 
que os acessórios e válvulas rosqueadas ou para solda de 
encaixe não podem ser diretamente ligados um ao outro, ao 
contrário do que acontece com os acessórios para solda de topo 
e flangeados. Os niples servem também para fazer pequenos 
trechos de tubulação. 
Os niples podem ser paralelos, isto é, de mesmo diâmetro, ou 
de redução, com extremidades de diâmetros diferentes. Os 
niples paralelos são fabricados de pedaços de tubos cortados 
na medida certa e com as extremidades preparadas. Os niples 
de redução são em geral fabricados por estampagem 
(repuxamento) de pedaços de tubos (swaged niples). 
Embora os niples sejam fabricados até 12” de diâmetro nominal, 
são empregados principalmente nos diâmetros pequenos (até 
4”), faixa em que se usam tubulações com rosca ou com solda 
de encaixe. Existe uma grande variedade de tipos de niples, dos 
quais os principais são os seguintes: 
 
 
 
1. Niples paralelos 
 • Ambos os extremos 
rosqueados (both end 
threaded - BET). 
• Ambos os extremos lisos 
(both end plain - BEP). 
• Um extremo rosqueado e 
outro liso (one end threaded - 
OET). 
 
 
 
 
 
 
2. Niples de redução 
 • Ambos os extremos 
rosqueados (BET). 
• Ambos os extremos lisos 
(BEP). 
• Extremo maior rosqueado e 
menor liso (large end 
threaded, small end plain 
LET-SEP). 
 
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118 Companhia Siderúrgica de Tubarão
 
• Extremo maior liso e menor 
rosqueado (large end plain, 
small end threaded LEP-
SET). 
 
 
Fig. 6 Tipos de niples e exemplos de emprego. 
 
O comprimento dos niples varia em geral de 50 a 150mm. 
A Fig. 6 mostra alguns tipos de niples e exemplos de empregos. 
Os niples rosqueados têm, às vezes, uma parte sextavada no 
centro para facilitar o aperto. 
 
 
Outros tipos de Acessórios de Tubulação 
 
Existem ainda várias outras classes de acessórios de 
tubulações, tais como: 
• Acessórios com pontas lisas tubos de plásticos reforçados 
(tubos “FRP”). 
• Acessórios de ponta e bolsa. 
• Acessórios para ligação de compressão. 
• Acessórios para juntas “Dresser”, “Victaulic” etc. 
 
 
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Departamento Regional do Espírito Santo 119 
 
Todos esses acessórios são fabricados nos diâmetros e com os 
materiais adequados ao uso com os tubos que empreguem 
cada um desses sistemas de ligação. 
Os acessórios com extremidades lisas, para tubo “FRP”, são 
fabricados em vários tipos (curvas, tês, reduções, flanges, niples 
etc.), em toda faixa de diâmetros desses tubos, para uso com os 
sistemas de ligação. 
 
 
Os acessórios de ferro fundido, de ponta e bolsa, são fabricados 
de 2” a 24”, nas classes de pressão nominal 125# e 250#; os 
principais tipos são os seguintes: joelhos, curvas (90º, 45º e 
22 ½º), tês, reduções, peças em “Y”, cruzetas e peças para 
adaptação a válvulas flangeadas (Fig. 7). 
 
 
Fig. 7 - Acessórios de ponta e bolsa. 
 
 
Existem também acessórios de ponta e bolsa de ferros-ligados, 
fabricados em toda faixa de diâmetros usuais desses tubos. 
Fabricam-se ainda alguns tipos de acessórios de ponta e bolsa 
(peças de derivação, principalmente) de barro vidrado e de 
cimento-amianto, embora sejam de uso relativamente raro. 
Os acessórios para ligação de compressão são fabricados em 
pequenos diâmetros (até 50-60 mm), de aço-carbono, aços 
inoxidáveis e metais não-ferrosos, sendo empregados nas 
tubulações em que se permite esse tipo de ligações. Encontra-
se no comércio uma variedade grande dessas peças (Fig. 8, 
entre as quais: luvas e uniões de ligação, joelhos de 45º, 90º e 
 
 
 
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Departamento Regional do Espírito Santo 15 
 
180º, tês, peças em “Y”, conectores (para a ligação e 
equipamentos), reduções, tampões etc. 
 
 
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120 Companhia Siderúrgica de Tubarão 
 
 
Fig. 8 - Acessórios para ligação de compressão 
 
 
Curvas em gomos e derivações soldadas 
 
Além dos diversos tipos de acessórios vistos nos itens 
anteriores, empregam-se muito, nas tubulações industriais, 
outros recursos para realizar mudanças de direção e fazer 
derivações, que são as curvas em gomos e as derivações 
soldadas (Fig. 9). Essas peças são usadas principalmente em 
tubulações de aço-carbono, e eventualmente em tubulações de 
materiais termoplásticos. 
Curvas em gomos (mitre bends) - As curvas em gomos são 
feitas de pedaços de tubo cortados em ângulo e soldados de 
topo um em seguida do outro, como mostra a figura. 
Dependendo do número e do ângulo de inclinação dos cortes, 
podem-se conseguir curvas com qualquer ângulo de mudança 
de direção. As curvas de 90º costumam ter 3 ou, mais 
raramente, 4 gomos; as de 45º costumam ter 2 ou 3 gomos. 
Essas curvas têm, em relação às curvas sem costura de 
diâmetro e espessura iguais, uma resistência e uma flexibilidade 
bem menores. Além disso, tanto a resistência como a 
flexibilidade podem variar muito, dependendo das proporções da 
curva e dos cuidados no corte e na soldagem das peças. As 
arestas e soldas são pontos de concentração de tensões, e 
também pontos especialmente sujeitos à corrosão e à erosão. 
As concentrações de tensões diminuem a medida que aumenta 
o número de gomos e o espaçamento entre eles. 
 
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Departamento Regional do Espírito Santo 121
 
 
 
 
 
Fig. 9 - Curvas em gomos e derivações soldadas. 
 
As curvas em gomos são usadas principalmente nos seguintes 
casos: 
• Para tubulações, em diâmetros acima de 20”, devido ao alto 
custo e dificuldade de obtenção de outros tipos de curvas de 
grande diâmetro. 
• Para tubulações de pressões e temperaturas moderadas 
(classes de pressão 150# a 400# inclusive), em diâmetros 
acima de 8”, por motivo de economia. 
Embora não seja proibido por norma, não é usual o uso de 
curvas em gomos em tubulações de aços-liga ou inoxidáveis. 
 
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122 Companhia Siderúrgica de Tubarão 
 
Em tubulações de materiais termoplásticos, as soldas devem 
ser feitas a topo, por aquecimento. 
Derivações soldadas diretamente - Existem muitos tipos de 
derivações feitas de tubos soldados um contra o outro, que 
podem ser empregadas em tubulações de qualquer tipo de aço, 
aço-carbono, aços-liga, e inoxidáveis. Para ramais pequenos, 
até 2” de diâmetro, é usual o emprego de uma luva (rosqueada 
ou para solda de encaixe), soldada diretamente ao tubo-tronco, 
desde que esse último tenha pelo menos 4” de diâmetro. 
A norma ANSI.ASME.B.31.3 admite esse sistema, para ramais 
até 2”, sem limitações de pressão e temperatura, e sem 
necessidade de reforços locais, desde que as luvas tenham 
resistência suficiente e desde que a relação entre os diâmetros 
nominais do tubo-tronco e da derivação seja igual ou 
superior a 4. 
Os ramais de quaisquer diâmetros, acima de 1”, podem ser 
feitos com o uso de “selas” ou de “colares”, que são peças 
forjadas especiais, soldadas ao tubo-tronco, servindo também 
como reforço da derivação. Com essas peças podem-se fazer 
inclusive ramais com o mesmo diâmetro do tubo-tronco, 
admitindo as normas esse sistema de derivações sem limitações 
de pressão, temperatura, ou classe de serviço. 
 
Fig. 10 - Bocas-de-lobo 
 
Para os ramais de 2” ou mais, desde que o diâmetro do tubo-
tronco seja maior do que o diâmetro do ramal, o sistema mais 
usual em tubulações industriais é a solda direta de um tubo no 
outro (boca-de-lobo). As bocas-de-lobo podem ser sobrepostas 
(set-on), ou penetrantes (set-in), também chamadas de 
inseridas, como mostra a Fig. 10. As sobrepostas são mais 
baratas, de execução mais fácil e dão menores tensões 
residuais de soldagem, sendo por isso empregadas na maioria 
dos casos, embora tenham menor resistência mecânica. 
As penetrantes têm maior resistência, resultando, porém, em 
maiores tensões residuais de soldagem, sendo usadas apenas 
em tubulações de parede muito espessa, para pressões muito 
altas, e para as quais deva ser feito o tratamento térmico de 
 
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Departamento Regional do Espírito Santo 123
 
alívio de tensões. A norma ANSI/ASME.B.31 (Seçs. 1 e 3) aceita 
ambos esses tipos de derivação, para quaisquer condições de 
pressão e temperatura, indicando detalhadamente os casos em 
que são necessários reforços locais, e dando as fórmulas para o 
cálculo dos mesmos, desde que os eixos da derivação e do 
tubo-tronco sejam concorrentes, e que o ângulo entre eles 
esteja compreendido entre 45º e 90º. Os reforços consistem 
geralmente em um anel de chapa envolvendo a derivação e 
soldado no tubo-tronco e na derivação. 
As bocas-de-lobo são desaconselhadas para serviços sujeitos a 
forte vibrações ou altamente cíclicos. 
Finalizando, podemos fazer a seguintecomparação geral entre 
os diversos sistemas de derivações soldadas: 
• Bocas-de-lobo simples 
Vantagens: Baixo custo, facilidade de execução (uma única 
solda), não há necessidade de peças especiais. 
Desvantagens: Fraca resistência, concentração de tensões, 
perda de carga elevada, controle de qualidade e inspeção 
radiográfica difíceis. Alguns projetistas limitam o seu uso 
somente para a classe de pressão 150#. 
 
 
Fig. 11 
 
• Bocas-de-lobo com anel de reforço 
 
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124 Companhia Siderúrgica de Tubarão 
 
Vantagens: As mesmas do caso anterior, resistência mecânica 
melhor, concentração de tensões mais atenuada. 
Desvantagens: Perda de carga elevada, controle de qualidade e 
inspeção radiográfica difíceis. Alguns projetistas proíbem o 
seu emprego para as classes de pressão 900# ou maior. 
• Derivações com colares forjados 
Vantagens: Boa resistência mecânica, melhor distribuição de 
tensões, melhor controle de qualidade, não há limitações de 
serviço ou de pressão e temperatura. 
Desvantagens: Maior custo e necessidade do emprego de uma 
grande variedade de peças - o que dificulta a montagem e 
estocagem dos materiais - porque cada tipo de peça só se 
adapta a umas poucas combinações de diâmetros e 
espessuras; além disso, a solda do colar no tubo-tronco é 
sempre de difícil execução e inspeção. Comparando-se um 
“Tê” para solda de topo com um colar, vê-se que o “Tê” exige 
três soldas, ao passo que o colar apenas duas, mas todas as 
soldas do “Tê” são de topo e de fácil inspeção. 
• Derivações com selas 
Vantagens: Excelente resistência mecânica, baixa perda de 
carga, melhor distribuição de tensões, não há limitações de 
serviço ou de pressão e temperatura para o emprego. 
Desvantagens: Custo elevado (não há fabricação nacional 
dessas peças), necessidade de peças especiais, montagem 
difícil. 
A Fig. 11 mostra um gráfico resumo das recomendações usuais 
de emprego dos diversos sistemas para fazer derivações em 
tubos de aço. 
 
 
Outros acessórios de tubulação 
 
Existem ainda em uso corrente alguns outros acessórios de 
tubulação, entre os quais podemos citar os seguintes: 
• Peças “figura 8” (spectacle flanges) - Fig. 12. 
• Raquete (paddle blinds) - Fig. 12. 
• Juntas giratórias (swivel joints). 
• Discos de ruptura. 
As peças “figura 8” (Fig. 12), as raquetes e as válvulas de flange 
cego, são acessórios que se instalam em uma tubulação, 
quando se deseja um bloqueio rigoroso e absoluto na tubulação. 
Esses acessórios são empregados também, algumas vezes, em 
 
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Departamento Regional do Espírito Santo 125
 
lugar das válvulas, por motivo de economia ou em locais onde o 
boqueio da tubulação só seja preciso fazer esporadicamente. 
A Fig. 12 mostra exemplos de peças “figura 8” e de raquetes, 
que são acessórios simples, feitos de chapa de aço recortada. 
Essas peças são colocadas entre dois flanges quaisquer da 
tubulação; com o aperto dos parafusos dos flanges consegue-se 
a vedação absoluta da linha. As peças “figura 8” ficam 
permanentemente na tubulação; quando se deseja bloquear o 
fluxo põe-se o lado cheio entre os flanges, e quando se quer 
permitir o fluxo põe-se o lado vazado entre os flanges. As 
raquetes são colocadas na tubulação apenas quando se quer 
bloquear. As peças “figura 8” têm por isso a vantagem de 
manter sempre a mesma distância entre os flanges. 
 
 
Fig. 12 - Raquete e peças “figura 8” 
 
As peças “figura 8” e as Raquetes são empregadas, na maioria 
das vezes, junto a uma válvula de bloqueio, e colocadas 
diretamente em um dos flanges dessa válvula. Quando se 
deseja o bloqueio absoluto da tubulação, a manobra é a 
seguinte: fecha-se a válvula de bloqueio, drena-se o trecho de 
tubulação do lado em que for ficar a peça, desapertam-se os 
parafusos dos flanges colocando-se entre os flanges a raquete 
ou o lado fechado da “figura 8’, e apertam-se novamente os 
parafusos. Evidentemente, devem ser colocadas juntas de 
ambos os lados da raquete ou da “figura 8”, e os parafusos têm 
de ser mais compridos do que os parafusos usuais dos flanges. 
Para abrir o bloqueio é feita a mesma manobra em sentido 
inverso. 
As juntas giratórias são acessórios que permitem o movimento 
de rotação axial, em torno de um eixo passando pela linha de 
centro do tubo. Consistem essencialmente em duas peças 
 
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126 Companhia Siderúrgica de Tubarão 
 
cilíndricas concêntricas capazes de deslizar uma em torno da 
outra. Para evitar vazamentos, todas as juntas giratórias têm um 
sistema qualquer de engaxetamento ou de retentores. As juntas 
giratórias, que são fabricadas apenas em tamanhos pequenos 
(raramente acima de 4”), são usadas em locais em que seja 
necessário ter-se movimento de rotação axial como, por 
exemplo, nas instalações de enchimento de veículos e de 
vasilhames. 
 
Os discos de ruptura são peças muito simples, destinadas a 
proteger uma tubulação contra sobrepressões internas, fazendo, 
portanto, o mesmo serviço das válvulas de segurança e de 
alívio. São discos de chapa fina resistente à corrosão, colocados 
em um extremo livre da linha, imprensados entre dois flanges. A 
chapa fina é calculada e construída para se romper com um 
determinado valor da pressão interna. Os discos de ruptura são 
freqüentemente usados em combinação com uma válvula de 
segurança, e colocados antes da válvula. Existem discos de 
ruptura com uma pequena carga explosiva, de modo que podem 
ser rompidos quando necessário, por ação externa, manual ou 
automaticamente. 
 
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Departamento Regional do Espírito Santo 127
 
Válvulas 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
As válvulas são dispositivos destinados a estabelecer, controlar 
e interromper o fluxo em uma tubulação. São os acessórios 
mais importantes existentes nas tubulações, e que por isso 
devem merecer o maior cuidado na sua especificação, escolha 
e localização. Em qualquer instalação deve haver sempre o 
menor número possível de válvulas, compatível com o 
funcionamento da mesma, porque as válvulas são peças caras, 
onde sempre há possibilidade de vazamentos (em juntas, 
gaxetas etc.) e que introduzem perdas de carga, às vezes de 
grande valor. As válvulas são entretanto peças indispensáveis, 
sem as quais as tubulações seriam inteiramente inúteis. Por 
esse motivo, o desenvolvimento das válvulas é tão antigo 
quanto o das próprias tubulações; a Fig. 13 mostra, por 
exemplo, alguns tipos de válvulas projetadas no Séc. XV por 
Leonardo da Vinci. 
 
 
Fig. 13 
 
 
As válvulas representam, em média, cerca de 8% do custo total 
de uma instalação de processamento. 
A localização das válvulas deve ser estudada com cuidado, para 
que a manobra e a manutenção das mesmas sejam fáceis, e 
para que as válvulas possam ser realmente úteis. 
 
 
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128 Companhia Siderúrgica de Tubarão
 
Classificação das Válvulas 
 
Existe uma grande variedade de tipos de válvulas, algumas para 
uso geral, e outras para finalidades específicas. São os 
seguintes os tipos mais importantes de válvulas: 
1. Válvulas de Bloqueio (block-valves) 
• Válvulas de gaveta (gate valves). 
• Válvulas macho (plug, cock valves). 
• Válvulas de esfera (ball valves). 
• Válvulas de comporta (slide, blast valves). 
 
Denominam-se válvulas de bloqueio as válvulas que se 
destinam primordialmente a apenas estabelecer ou interromper 
o fluxo, isto é, que só devem funcionar completamente abertas 
ou completamente fechadas. As válvulas de bloqueio costumam 
ser sempre do mesmo diâmetro nominal da tubulação, e têm 
uma abertura de passagem de fluido com secção transversal 
comparável com a da própria tubulação. 
2. Válvulas de Regulagem (throttling valves) 
• Válvulas globo (globe valves). 
• Válvulas de agulha (needle valves). 
• Válvulas de controle (control valves). 
• Válvulas borboleta (butterfly valves). 
• Válvulas de diafragma (diaphragm valves). 
 
Válvulas de regulagem são as destinadas especificamente para 
controlar o fluxo, podendo por isso trabalhar em qualquer 
posição de fechamento parcial. 
Essas válvulas são as vezes, por motivo de economia, de 
diâmetro nominal menor do que a tubulação. 
As Válvulas borboleta e de diafragma, embora sejam 
especificamente válvulas de regulagem, também podem 
trabalhar como válvulas de bloqueio. 
3. Válvulas que Permitem o Fluxo em Um só Sentido 
• Válvulas de retenção (check valves). 
• Válvulas de retenção e fechamento (stop-check 
valves). 
• Válvulas de pé (foot valves). 
 
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Departamento Regional do Espírito Santo 129
 
 
4. Válvulas que Controlam a Pressão de Montante 
• Válvulas de segurança e de alívio (safety, relif 
valves). 
• Válvulas de contrapressão (back-pressure valves). 
 
5. Válvulas que Controlam a Pressão de Jusante 
• Válvulas redutoras e reguladoras de pressão. 
 
Válvulas de Gaveta 
 
Esse é o tipo de válvula mais importante e de uso mais 
generalizado. 
Os principais empregos das válvulas de gaveta são os 
seguintes: 
1. Em quaisquer diâmetros, para todos os serviços de bloqueio 
em linhas de água, óleos e líquidos em geral, desde que não 
sejam muito corrosivos, nem deixem muitos sedimentos ou 
tenham grande quantidade de sólidos em suspensão. 
2. Em diâmetros acima de 8” para bloqueio em linhas de vapor. 
3. Em diâmetros acima de 2” para bloqueio em linhas de ar. 
São usadas para quaisquer pressões e temperaturas. Não são 
adequadas para velocidades de escoamento muito altas. 
O fechamento nessas válvulas é feito pelo movimento de uma 
peça chamada de gaveta, que se desloca paralelamente ao 
orifício da válvula, e perpendicularmente ao sentido geral de 
escoamento do fluido (Figs. 14 a 16). Quanto totalmente aberta 
a perda de carga causada é muito pequena. Só devem trabalhar 
completamente abertas ou completamente fechadas. Quando 
parcialmente abertas, causam perdas de carga elevadas e 
também laminagem da veia fluida, acompanhada muitas vezes 
de cavitação e violenta corrosão e erosão. 
São sempre de fechamento lento, sendo impossível fechá-las 
instantaneamente: o tempo necessário para o fechamento será 
tanto maior quanto maior for a válvula. Essa é uma grande 
vantagem das válvulas de gaveta, porque assim controla-se o 
efeito dos golpes de aríete. 
As válvulas de gaveta dificilmente dão uma vedação 
absolutamente estanque (bubble-tight closing); entretanto, na 
maioria das aplicações práticas, tal vedação não é necessária. 
As válvulas de gaveta, como têm o fechamento de metal contra 
metal, são consideradas de segurança em caso de incêndio, 
desde que os metais empregados sejam de alto ponto de fusão 
 
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130 Companhia Siderúrgica de Tubarão
 
(mais de 1.100ºC). Uma válvula qualquer é considerada à prova 
de fogo desde que seja capaz de manter a vedação mesmo 
quando envolvida por um incêndio. 
 
 
Fig. 14 - Válvula de gaveta, 
pequena, castelo rosqueado, tipo 
“RS”. 
 
 
 
 
 
 
 
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Departamento Regional do Espírito Santo 131
 
Fig. 15 - Válvula de gaveta, grande, 
castelo aparafusado, tipo “OS & Y”. 
A gaveta das válvulas pode ser em cunha ou paralela. As 
gavetas em cunha são de melhor qualidade e dão, devido à 
ação de cunha, um fechamento mais seguro do que as gavetas 
paralelas, embora sejam de construção e de manutenção mais 
difíceis. Na maioria das válvulas a gaveta é uma peça única 
maciça (Fig. 15). Em algumas válvulas a gaveta é composta de 
duas peças que se encaixam entre si e se ajustam livremente 
sobre a sede (Fig. 17). Nas válvulas de boa qualidade ou para 
serviços severos, as sedes são postiças e substituíveis, sendo a 
construção preferível os anéis integrais rosqueados no corpo da 
válvula. 
As válvulas de gaveta de tamanho grande para altas pressões 
costumam ter, integral na válvula, uma pequena tubulação 
contornando a válvula (by-pass), fechada por uma válvula,. 
Antes de se abrir a válvula principal abre-se a pequena válvula 
do contorno para equilibrar as pressões nos dois lados da 
gaveta, facilitando desse modo a operação da válvula. As 
válvulas de gaveta, de 8” ou maiores, de classe de pressão 
400#, ou acima, devem ter tubulação de contorno. 
 
 
Fig. 16 - Válvula de gaveta, pequena 
com redução de engrenagens. 
 
Fig. 17 - Válvula comandada por cilindro 
hid á li
 
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132 Companhia Siderúrgica de Tubarão
 
 hidráulico 
 
 
Variantes das Válvulas de Gaveta 
1. Válvulas de comporta ou de guilhotina (slide valves) - São 
válvulas em que a gaveta é uma comporta que desliza 
livremente entre guias paralelas. Essas válvulas, que não dão 
fechamento estanque, são usadas em grandes diâmetros, 
para ar, gases e água em baixa pressão, e também em 
quaisquer diâmetros, para produtos espessos ou de alta 
viscosidade (pasta de papel, por exemplo), e para fluidos 
abrasivos). 
2. Válvulas de fecho rápido (quick-acting valves) - Nessas 
válvulas a gaveta é manobrada por uma alavanca externa 
fechando-se com um movimento único da alavanca (Fig. 18). 
As válvulas de fecho rápidosão usadas apenas em serviços 
em que se exija o fechamento rápido (enchimento de tanque 
de carros, vasilhames etc.), porque pela interrupção brusca 
do movimento do fluido, podem causar violentos choques nas 
tubulações. 
 
3. Válvulas de passagem plena (through conduit valves) - As 
válvulas de passagem plena, muito empregadas em 
oleodutos, têm uma gaveta volumosa e contendo um orifício 
exatamente do mesmo diâmetro interno da tubulação 
(Fig. 19). A válvula é construída de tal forma, que quando 
aberta, o orifício da gaveta fica em rigorosa continuação da 
tubulação, fazendo com que a perda de carga através da 
válvula seja extremamente baixa. Essa disposição tem ainda 
Fig. 18 - Válvula de fecho rápido. 
 
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Departamento Regional do Espírito Santo 155
 
a vantagem de facilitar a limpeza mecânica interna da 
tubulação, bem como com a passagem dos “pigs” de 
separação de fluidos, muito usados em oleodutos. A carcaça 
dessas válvulas tem uma protuberância inferior para alojar a 
gaveta quando a válvula estiver fechada. 
 
Fig. 19 - Válvula de passagem plena 
 
Válvulas Macho 
 
As Válvulas macho representam em média cerca de 10% de 
todas as válvulas usadas em tubulações industriais. Aplicam-se 
principalmente nos serviços de bloqueio de gases (em 
quaisquer diâmetros, temperaturas e pressões), e também no 
bloqueio rápido de água, vapor e líquidos em geral (em 
pequenos diâmetros e baixas pressões). As Válvulas macho são 
recomendadas também para serviços com líquidos que deixem 
sedimentos ou que tenham sólidos em suspensão. Uma das 
vantagens dessas válvulas sobre as de gaveta, é o espaço 
muito menor. 
Nessas válvulas o fechamento é feito pela rotação de uma peça 
(macho), onde há um orifício broqueado, no interior, do corpo da 
válvula. São válvulas de fecho rápido, porque fecham-se com ¼ 
de volta do macho ou da haste (Fig. 20). As Válvulas macho só 
devem ser usadas como válvulas de bloqueio, isto é, não devem 
funcionar em posições de fechamento parcial. Quando 
totalmente abertas, a perda de carga causada é bastante 
pequena, porque a trajetória do fluido é também reta e livre. 
 
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134 Companhia Siderúrgica de Tubarão
 
O macho é quase sempre tronco-cônico, dispondo, exceto em 
válvulas muito pequenas, de um meio qualquer de ajustagem na 
sede, tal como mola, parafuso etc. 
Existem dois tipos gerais de Válvulas macho: válvulas com e 
sem lubrificação. Nas válvulas com lubrificação há um sistema 
de injeção de graxa lubrificante sob pressão através do macho 
para melhorar a vedação e evitar que o macho possa ficar 
preso; são as válvulas geralmente empregadas em serviços 
com gases. O lubrificante usado deve ser tal que não se 
dissolva nem contamine o fluido conduzido. O macho tem 
sempre rasgos para a distribuição do lubrificante por toda 
superfície de contato com as sedes. 
 
Fig. 20 - Válvula macho 
 
As válvulas sem lubrificação, de boa qualidade, usadas para 
gases têm o macho e as sedes endurecidos e retificados, ou 
sedes removíveis de material resiliente (borracha, neoprene, 
teflon etc.); essas últimas não são à prova de fogo, só podendo 
ser empregadas até o limite de temperatura permitido pelo 
material das sedes. Essas válvulas, que dão todas ótima 
vedação, são de uso mais raro do que as com lubrificação; 
empregam-se, por exemplo, para temperaturas com fluidos para 
os quais não haja lubrificante adequado. 
São comuns também Válvulas macho pequenas e baratas, não 
lubrificadas, chamadas de “torneiras” (cocks), nas quais o 
 
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Departamento Regional do Espíritoi Santo 135
 
macho é integral com a haste; empregam-se as torneiras para 
drenos e outros serviços secundários com água, vapor e óleos. 
As Válvulas macho com diâmetros nominais até 4” - 6” 
costumam ser manobradas por alavanca, como mostra o 
exemplo da Fig. 20; para diâmetros maiores empregam-se 
volantes com parafuso sem fim, com a finalidade de facilitar a 
operação. 
Variantes das Válvulas Macho 
1. Válvulas de esfera - O macho nessas válvulas é uma 
esfera que gira sobre um diâmetro, deslizando entre anéis 
retentores de material resiliente não-metálico, tornando a 
vedação absolutamente estanque (Fig. 21). As vantagens 
das válvulas de esfera sobre as de gaveta são o menor 
tamanho, peso e custo, melhor vedação, maior facilidade de 
operação e menor perda de carga. Essas válvulas são 
também melhores para fluidos que tendem a deixar depósitos 
sólidos, por arraste, polimerização, coagulação etc.: A 
superfície interna lisa da válvula dificulta a formação desses 
depósitos, enquanto que, para a válvula de gaveta, o 
depósito pode impedir o fechamento completo ou a própria 
movimentação da gaveta. Algumas válvulas de esfera são 
“à prova de fogo”, com dispositivos especiais de dupla sede 
garantindo perfeita vedação, mesmo no caso de destruição 
dos anéis retentores, estando a válvula envolvida por um 
incêndio. 
 
Fig. 21 - Válvula de esfera 
 
 
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136 Companhia Siderúrgica de Tubarão
 
As válvulas de esfera podem ser de “passagem plena” ou de 
“passagem reduzida”; nas primeiras, o orifício da válvula é 
equivalente à seção interna do tubo e, nas outras, é menor. 
Essas últimas são bastante usadas por motivo de economia. 
Existem também válvulas desse tipo que têm o furo na esfera 
em forma de “V” e que podem ser empregadas tanto para 
bloqueio como para regulagem. 
 
Tanto as Válvulas macho como as de esfera são muito 
facilmente adaptáveis à operação por meio de atuadores 
pneumáticos ou elétricos, com comando remoto. 
 
2. Válvulas de 3 ou 4 vias (three & four way valves) - O macho 
nessas válvulas é furado em “T”, em “L” ou em cruz, 
dispondo a válvula de 3 ou 4 bocais para ligação às 
tubulações (Fig. 22). As válvulas de 3 e 4 vias são fabricadas 
e empregadas apenas em diâmetros pequenos, até 4”. 
 
Fig. 22 - Válvula de 3 vias 
 
 
Válvulas Globo 
 
Nas Válvulas globo o fechamento é feito por meio de um tampão 
que se ajusta contra uma única sede, cujo orifício está 
geralmente em posição paralela ao sentido geral de escoamento 
do fluido (Fig. 23). As Válvulas globo podem trabalhar em 
qualquer posição de fechamento, isto é, são válvulas de 
regulagem. Causam, entretanto, em qualquer posição, fortes 
perdas de carga devido às mudanças de direção e 
turbilhonamento do fluido dentro da válvula. 
As Válvulas globo dão uma vedação bem melhor do que as 
válvulasde gaveta, podendo-se conseguir, principalmente em 
 
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Departamento Regional do Espírito Santo 137
 
válvulas pequenas, uma vedação absolutamente estanque. Na 
maioria das Válvulas globo o fechamento é de metal contra 
metal, o que torna essas válvulas à prova de fogo desde que 
todos os metais sejam de alto ponto de fusão (mais de 1.100ºC). 
Em algumas válvulas, de tamanhos pequenos, tem-se o tampão 
com um anel não metálico, de borracha, neoprene, plásticos etc. 
Essas válvulas, que estão limitadas às temperaturas de trabalho 
dos materiais não metálicos do tampão, dão uma vedação muito 
boa e destinam-se, entre outras aplicações, a serviços com 
fluidos corrosivos. O tampão pode ser integral com a haste, que 
é o sistema usado em válvulas pequenas e baratas, ou 
desmontável, que é a disposição usual nas válvulas maiores de 
melhor qualidade. Exceto em válvulas pequenas e baratas, a 
sede costuma ser um anel substituível rosqueado no corpo da 
válvula. 
 
 
Fig. 23 - Válvula globo 
 
 
Como regra geral, as Válvulas globo devem ser instaladas de 
forma que o fluido entre pela face inferior do tampão. 
As Válvulas globo são usadas principalmente para serviços de 
regulagem e de fechamento estanque em linhas de água, óleos, 
líquidos em geral (não muito corrosivos), e para o bloqueio e 
regulagem em linhas de vapor e de gases. Para todos esses 
serviços as Válvulas globo são empregadas para quaisquer 
 
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138 Compnahis Siderúrgica de Tubarão
 
pressões e temperaturas, em diâmetros até 8”. Não é usual o 
emprego de Válvulas globo em diâmetros maiores porque 
seriam muito caras e dificilmente dariam uma boa vedação. 
 
Variantes das Válvulas Globo 
1. Válvulas angulares (angle valves) - As válvulas angulares 
têm os bocais da entrada e de saída a 90º, um com o outro, 
dando por isso perdas de carga bem menores do que as 
Válvulas globo normais (Fig. 24). Essas válvulas têm pouco 
uso em tubulações industriais porque uma válvula, em 
princípio, não deve sofrer os esforços aos quais as curvas e 
joelhos estão geralmente submetidos. Por essa razão, só se 
devem usar válvulas angulares, quando localizadas em uma 
extremidade livre da linha, principalmente tratando-se de 
linhas quentes. 
 
Fig. 24 - Válvula angular 
 
2. Válvulas em “Y” - Essas válvulas têm a haste a 45º com o 
corpo, de modo que a trajetória da corrente fluida fica quase 
retilínea, com um mínimo de perda de carga (Fig. 25). Essas 
válvulas são muito usadas para bloqueio e regulagem de 
vapor, e preferidas também para serviços corrosivos e 
erosivos. 
 
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Departamento Regional do Espírito Santo 139
 
 
Fig. 25 - Válvula em “Y” 
 
3. Válvulas de agulha (needle valves) - O tampão nessas 
válvulas é substituído por uma peça cônica, a agulha, 
permitindo um controle de precisão do fluxo (Fig. 26). São 
válvulas usadas para regulagem fina de líquidos e gases, em 
diâmetros até 2”. 
 
Fig. 26 - Válvula de agulha 
 
 
 
 
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140 Companhia Siderúrgica de Tubarão 
 
Válvulas de Retenção 
 
Essas válvulas permitem a passagem do fluido em um sentido 
apenas, fechando-se automaticamente por diferença de 
pressões, exercidas pelo fluido em conseqüência do próprio 
escoamento, se houver tendência à inversão no sentido do 
fluxo. São, portanto, válvulas de operação automática. 
Empregam-se as válvulas de retenção quando se quer impedir 
em determinada linha qualquer possibilidade de retorno do fluido 
por inversão do sentido de escoamento. Como todas essas 
válvulas provocam uma perda de carga muito elevada, só 
devem ser usadas quando forem de fato imprescindíveis. 
Citaremos três casos típicos de uso obrigatório de válvulas de 
retenção: 
1. Linhas de recalque de bombas (imediatamente após a 
bomba) quando se tiver mais de uma bomba em paralelo 
descarregando no mesmo tronco. As válvulas de retenção 
servirão nesse caso para evitar a possibilidade da ação de 
uma bomba que estiver operando sobre outras bombas que 
estiverem paradas. 
2. Linha de recalque de uma bomba para um reservatório 
elevado. A válvula de retenção evitará o retorno do líquido no 
caso de ocorrer uma paralisação súbita no funcionamento da 
bomba. 
3. Extremidade livre de uma linha de sucção de bomba (válvula 
mergulhada no líquido), no caso de sucção positiva. A válvula 
de retenção (válvula de pé) servirá para manter a escorva da 
bomba. 
As válvulas de retenção devem sempre ser instaladas de tal 
maneira que a ação da gravidade tenda a fechar a válvula. Por 
esse motivo, quase todas essas válvulas (com exceção de 
alguns modelos de portinhola dupla com mola) só podem ser 
colocadas em tubos verticais, quando o fluxo for ascendente. 
Existem três tipos principais de válvulas de retenção: 
1. Válvulas de retenção de levantamento (lift-check valves) - O 
fechamento dessas válvulas é feito por meio de um tampão, 
semelhante ao das Válvulas globo, cuja haste desliza em 
uma guia interna. O tampão é mantido suspenso, afastado da 
sede, por efeito da pressão do fluido sobre a sua face 
inferior. É fácil de entender que caso haja tendência à 
inversão do sentido de escoamento, a pressão do fluido 
sobre a face superior do tampão, aperta-o contra a sede, 
interrompendo o fluxo. Existem modelos diferentes para 
trabalhar em posição horizontal e em posição vertical. As 
válvulas de retenção de pistão (piston- check valves) são 
 
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Departamento Regional do Espírito Santo 141
 
uma variante desse tipo nas quais a peça de fechamento é 
um pistão deslizante. 
 
Fig. 27 - Válvula de retenção de levantamento 
 
Todas essas válvulas causam perdas de carga bastante 
elevadas, não sendo por isso fabricadas nem usadas para 
diâmetros acima de 6”. 
As válvulas desse tipo são adequadas ao trabalho com gases e 
vapores. Não devem ser usadas para fluidos que deixem 
sedimentos ou depósitos sólidos. Essas válvulas podem ser 
empregadas para tubulações com fluxo pulsante ou sujeitas a 
vibrações. 
2. Válvulas de retenção de portinhola (swing-check valves) - É 
o tipo mais usual de válvulas de retenção; ofechamento é 
feito por uma portinhola articulada que se assenta no orifício 
da válvula. Existem também modelos para trabalhar em 
posição horizontal (mais comum), Fig. 28, ou vertical. 
As perdas de carga causadas, embora elevadas, são menores 
do que as introduzidas pelas válvulas de retenção de 
levantamento, porque a trajetória do fluido é retilínea. Essas 
válvulas são empregadas para serviços com líquidos; não 
devem ser usadas em tubulações sujeitas a freqüentes 
inversões de sentido de fluxo, porque nesse caso têm 
tendência a vibrar fortemente (chattering). 
Para diâmetros muito grandes, acima de 12”, essas válvulas 
costumam ter a portinhola balanceada, isto é, o eixo de 
rotação atravessa a portinhola que fica assim com uma parte 
para cada lado do eixo. A finalidade dessa disposição é 
amortecer o choque de fechamento da válvula quando 
houver inversão do fluxo. 
 
 
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142 Compamhia Siderúrgica de Tubarão
 
 
Fig. 28 - Válvula de retenção de portinhola 
 
 
Algumas válvulas de retenção desse tipo têm uma alavanca 
externa, com a qual a portinhola pode ser aberta ou fechada, 
à vontade, quando necessário. 
Estão atualmente muito em uso, principalmente para grandes 
diâmetros, válvulas de portinhola tipo “wafer”, que são muito 
mais leves e mais curtas do que as válvulas de construção 
convencional. O corpo dessas válvulas é semelhante ao da 
válvula mostrada na Fig. 35. Existem também válvulas tipo 
“wafer” de portinhola dupla bipartida (válvulas “duo-deck”), 
que apresentam, em relação às válvulas convencionais, 
menor tamanho e menor perda de carga; algumas dessas 
válvulas, com fechamento por mola, podem trabalhar em 
tubos verticais com fluxo para baixo. 
3. Válvulas de retenção de esfera (ball-check valves) - São 
semelhantes às válvulas de retenção de levantamento, sendo 
porém o tampão substituído por uma esfera (Fig. 29). É o tipo 
de válvula de retenção cujo fechamento é mais rápido. Essas 
válvulas, que são muito boas para fluidos de alta viscosidade, 
são fabricadas e usadas apenas para diâmetros até 2”. 
 
Fig. 29 - Válvula de retenção de esfera 
 
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Departamento Regional do Espirito Santo 143
 
 
Fig. 30 - Válvula de pé 
Variantes das Válvulas de Retenção 
1. Válvulas de pé (foot valves) - São válvulas de retenção 
especiais para manter a escorva (linha com líquido) nas 
linhas de sucção de bombas; devem ser instaladas na 
extremidade livre da linha, ficando mergulhadas dentro do 
líquido no reservatório de sucção. Essas válvulas são 
semelhantes à válvulas de retenção de levantamento, tendo 
geralmente no tampão um disco de material resiliente 
(plásticos, borracha etc.), para melhorar a vedação. Possuem 
também uma grade externa de proteção (Fig. 30). 
2. Válvulas de retenção e fechamento (stop-check valves) - São 
semelhantes às Válvulas globo, tendo o tampão capaz de 
deslizar sobre a haste. Na posição aberta, funcionam com 
válvula de bloqueio. Usadas nas linhas de saída de caldeiras. 
 
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144 Companhia Siderúrgica de Tubarão
 
Fig. 31 - Válvula de retenção e fechamento 
 
Válvulas de Segurança e de Alívio 
 
Essas válvulas controlam a pressão a montante abrindo-se 
automaticamente, quando essa pressão ultrapassar um 
determinado valor para o qual a válvula foi ajustada, e que se 
denomina “pressão de abertura” da válvula (set-pressure). 
A válvula fecha-se em seguida, também automaticamente, 
quando a pressão cair abaixo da pressão de abertura. 
A construção dessas válvulas é semelhante à das Válvulas 
globo angulares. O tampão é mantido fechado contra a sede 
pela ação de uma mola, com porca de regulagem (Fig. 32). 
Regula-se a tensão da mola de maneira que a pressão de 
abertura da válvula tenha o valor desejado. 
 
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Departamento Regional do Espírito Santo 145
 
 
Fig. 32 - Válvula de segurança 
A mola pode ser interna, dentro do castelo da válvula, ou 
externa, preferindo-se essa última disposição para serviços com 
fluidos corrosivos ou viscosos, para que o fluido não fique em 
contato com a mola. Existem ainda válvulas que em lugar da 
mola têm um contrapeso externo de posição ajustável, que 
mantém a válvula fechada. Essas válvulas, muito empregadas 
no passado, estão atualmente quase desaparecidas. 
Todas essas válvulas são chamadas “de segurança” quando 
destinadas a trabalhar com fluidos elásticos (vapor, ar, gases), e 
“de alívio” quando destinadas a trabalhar com líquidos, que são 
fluidos incompressíveis. A construção das válvulas de 
segurança e de alívio é basicamente a mesma; a principal 
diferença reside no perfil da sede e do tampão. 
Devido à compressibilidade e à força elástica, para fazer cair a 
pressão de um gás é necessário que um grande volume do gás 
possa escapar em um tempo muito curto. Por essa razão, o 
desenho dos perfis da sede e do tampão nas válvulas de 
segurança é feito de tal forma que a abertura total se dê 
imediatamente após ser atingida a pressão de abertura. Nas 
válvulas de alívio, pelo contrário, a abertura é gradual, atingindo 
o máximo com 110 a 125% da pressão de abertura, porque uma 
pequena quantidade de líquido que escape faz logo abaixar 
muito a pressão. 
As válvulas de segurança devem ser instaladas sempre acima 
do nível do líquido, para que não sejam atravessadas pelo 
 
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146 Companhia Siderúrgica de Tubarão
 
líquido. Estas válvulas costumam ter uma alavanca externa com 
a qual é possível fazer-se manualmente o disparo da válvula 
para teste. 
Modernamente, foram desenvolvidas válvulas de segurança que 
tanto podem servir para líquidos como para gases (pop-safety 
valves), de forma que, para essas válvulas, a antiga distinção 
entre válvulas de segurança e de alívio é um conceito 
ultrapassado. 
A norma API-RP-520, do “American Petroleum Institute”, contém 
fórmulas e procedimentos de cálculo para o dimensionamento 
de válvulas de segurança e de alívio. Essas válvulas costumam 
ser consideradas como instrumentos, e não como componentes 
de tubulação. 
As válvulas de quebra de vácuo (ou ventosas) destinadas a 
evitar a formaçãode vácuo em tubulações, são também 
semelhantes às válvulas de segurança, com a diferença de que 
se abrem de fora para dentro admitindo ar, quando há um 
vácuo, em lugar de se abrirem de dentro para fora. Essas 
válvulas são empregadas principalmente em tubulações de 
grande diâmetro, nas quais a formação acidental de um vácuo 
pode causar o colapso em conseqüência da pressão 
atmosférica. 
 
 
Válvulas de Controle 
 
Essas válvulas são usadas em combinação com instrumentos 
automáticos, e comandadas à distância por esses instrumentos, 
para controlar a vazão ou a pressão de um fluido. A válvula tem 
sempre um atuador (pneumático, hidráulico ou elétrico), que faz 
movimentar a peça de fechamento, em qualquer posição, em 
determinada proporção, por um sinal recebido de uma fonte 
motriz externa. Esse sinal (a pressão do ar comprimido, por 
exemplo) é comandado diretamente pelo instrumento 
automático. A válvula em si é quase sempre semelhante a uma 
válvula globo. Para diminuir o esforço necessário à operação, e 
assim facilitar o controle, essas válvulas têm freqüentemente 
dois tampões superpostos na mesma haste, que se assentam 
em duas sedes colocadas de tal maneira que a pressão do 
fluido exercida sobre um tampão contrabalança a pressão 
exercida sobre o outro (Fig. 33). 
É evidente que para qualquer tipo de válvula a percentagem de 
fluxo permitido é função da percentagem de abertura da válvula, 
isto é, existe sempre uma relação de interdependência entre o 
fluxo permitido e a posição de abertura: Quando a abertura é 
 
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Departamento Regional do Espírito Santo 147
 
zero o fluxo também é zero; quando a abertura é 100% o fluxo é 
100%. Nas posições intermediárias a percentagem de fluxo 
pode ser maior ou menor do que a percentagem de abertura, 
dependendo do tipo de válvula e dos perfis da sede e da peça 
de fechamento. A curva 1 da Fig. 34, representa a referida 
função para uma válvula de gaveta comum. No caso das 
válvulas de controle, essa relação de interdependência é muito 
importante, por se tratar de válvulas destinadas á regulagem 
rigorosa do fluxo em qualquer posição. Os tampões e sedes 
dessas válvulas têm por isso perfis especialmente projetados e 
cuidadosamente construídos para resultar em funções 
predeterminadas. Os perfis mais comuns são os de igual 
percentagem (curva 2) e os de abertura rápida (curva 3). 
 
Fig. 33 - Válvula de controle 
 
 
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148 Companhia Siderúrgica de Tubarão
 
 
Fig. 34 - Curvas características de fechamento de válvulas (percentagem de fluxo 
permitido em funções da percentagem de abertura) 
 
A Fig. 33 mostra um modelo muito comum dessas válvulas, com 
atuador pneumático. Em geral, o atuador opera em um só 
sentido (para abrir ou para fechar), sendo a ação inversa feita 
por uma mola de tensão regulável. Na válvula da Fig. 33, a 
pressão do ar sobre a face superior do diafragma faz fechar a 
válvula, enquanto que a mola faz abrir. 
Existem ainda válvulas de controle cujo corpo é uma válvula de 
esfera, com o furo na esfera em forma de “V”, e outras com o 
corpo de válvulas borboleta ou de diafragma. 
As válvulas de controle, embora dificilmente dêem uma vedação 
perfeita, são sempre de construção e usinagem cuidadosas, e 
de materiais da melhor qualidade. 
 
 
Outros Tipos Importantes de Válvulas 
 
1. Válvulas borboleta - As válvulas borboleta são 
basicamente válvulas de regulagem, mas também podem 
trabalhar como válvulas de bloqueio. O fechamento da 
válvula é feito pela rotação de uma peça circular (disco), em 
torno de um eixo perpendicular à direção de escoamento do 
 
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Departamento Regional do Espírito Santo 149
 
fluido. A válvula mostrada na Fig. 35 é do tipo “wafer”, que é 
um modelo leve e econômico, destinado a ser instalado entre 
dois flanges da tubulação, com os parafusos passando em 
torno do corpo da válvula. Existem também válvulas de 
construção convencional, com extremidades flangeadas, que 
são evidentemente mais pesadas, mais compridas e mais 
caras do que o modelo da figura. Estas válvulas são 
empregadas para altas pressões e para diâmetros grandes, 
onde a montagem das válvulas do tipo “wafer” pode ser 
difícil. 
Quase todas as válvulas borboleta têm anéis de sede não 
metálicos (teflon, neoprene, buna N etc.), com os quais se 
consegue uma vedação muito boa. Algumas válvulas 
possuem um punho com catraca na alavanca, permitindo a 
fixação da alavanca nas posições aberta ou fechada, bem 
como em várias posições intermediárias. 
 
Fig. 35 - Válvula borboleta (tipo “wafer”). 
 
Existem válvulas com revestimento anticorrosivo tanto no corpo 
como no eixo e no disco de fechamento, que podem ser 
usadas em serviços de alta corrosão. 
As válvulas borboleta são empregadas principalmente para 
tubulações de grande diâmetro, baixas pressões e 
temperaturas moderadas, tanto para líquidos como para 
gases, inclusive para líquidos sujos ou contendo sólidos em 
suspensão, bem como para serviços corrosivos. 
O emprego dessas válvulas tem aumentado muito, por serem 
leves e baratas, e também por serem facilmente adaptáveis a 
comando remoto. 
2. Válvula de diafragma - São válvulas sem gaxeta muito 
usadas para regulagem ou bloqueio com fluidos corrosivos, 
tóxicos, inflamáveis, ou perigosos de um modo geral. O 
fechamento da válvula é feito por meio de um diafragma 
 
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150 Companhia Siderúrgica de Tubarão
 
flexível que é apertado contra a sede; o mecanismo móvel 
que controla o diafragma fica completamente fora do contato 
com o fluido (Fig. 36). Existem também algumas válvulas de 
diafragma que têm a passagem reta, próprias para serviços 
que necessitam eventualmente de desobstrução mecânica 
através da válvula. 
 
Fig. 36 - Válvula de diafragma 
 
As válvulas de diafragma são quase sempre válvulas pequenas 
(até 6”), geralmente de materiais não metálicos ou de metais 
com revestimentos internos especiais contra a corrosão 
(ebonite, borracha, plásticos, vidro, porcelana etc.). A 
temperatura limite de trabalho da válvula está em geral na 
dependência do material empregado no diafragma, que varia 
conforme o fluido conduzido (borracha natural, borrachas 
sintéticas, neoprene, teflon etc.). 
3. Válvulas redutoras de pressão - As válvulas redutoras de 
pressão regulam a pressão a jusante da válvula, fazendo 
com que essa pressão mantenha-se dentro de limites 
preestabelecidos. 
Essas válvulas sãoautomáticas, isto é, funcionam sem 
intervenção de qualquer ação externa. Em muitas delas o 
funcionamento se faz através de uma pequena válvula-piloto, 
integral com a válvula principal e atuada pela pressão de 
montante, que dá ou não passagem ao fluido para a 
operação da válvula principal. Tanto a válvula-piloto como a 
principal fecham-se por meio de molas de tensão regulável 
de acordo com a pressão desejada. 
 
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SENAI
Departameno Regional do Espírito Santo 151
 
 
CONVENÇÕES DE PLANTAS 
 
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CST
152 Companhia Siderúrgica de Tubarão
 
 
 
 Espírito Santo 
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SENAI
Departamento Regional do Espírito Santo 153
 
CONVENÇÕES DE DESENHOS ISOMÉTRICOS 
 
 
 
 
 Espírito Santo 
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CST
154 Companhia Siderúrgica de Tubarão
 
Acessórios de Tubulação Industrial - Avaliação 
 
1) Qual a Classificação de acordo com as finalidades e tipos 
dos principais acessórios de tubulação? 
 
 
2) Qual a classificação dos acessórios de acordo com o 
sistema de ligação empregado? 
 
 
3) Quais os principais acessórios fabricados para solda de 
topo? 
 
 
4) Quais os principais acessórios fabricados para solda de 
encaixe? 
 
 
5) Onde são utilizados os acessórios rosqueados? Quais os 
principais tipos? 
 
 
6) Onde são utilizados os acessórios flangeados? Quais os 
principais tipos? 
 
 
7) O que é um Niple, para que serve e quais os principais 
tipos? 
 
 
8) Onde são utilizados os acessórios de ponta e bolsa e de 
compressão e quais os principais tipos? 
 
 
9) Para que servem as curvas em gomos, e onde são 
utilizadas? 
 
 
 Espírito Santo 
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SENAI
Departamento Regional do Espírito Santo 155
 
 
10) O que é uma “boca de lobo” em Tubulação Industrial? 
 
 
11) Quais os acessórios de tubulação utilizados quando se 
deseja um bloqueio rigoroso e absoluto na tubulação? 
 
 
12) Quais os tipos mais importantes de Válvulas? 
 
 
13) Onde são aplicadas as seguintes Válvulas: 
 
• Válvula de Gaveta 
 
• Válvula Macho 
 
• Válvula Globo 
 
• Válvula de Retenção 
 
• Válvula de Segurança e de Alívio 
 
• Válvula de Controle 
 
• Válvula Borboleta 
 
• Válvula de Diafragma 
 
• Válvula Redutora de Pressão 
 
 
 
	Capa
	Coordenação
	Sumário
	1. Traçagem de Caldeiraria
	2. Divisões de ângulos
	3. Divisões da Circunferência
	4. Desenvolvimento e Planificações
	5. Intercessão de um cone
	6. Tubulação Industrial
	7. Juntas de Expansão
	8. Purgadores, Separadores e Filtros
	9. Suporte de Tubulação
	10. Desenhos Isométricos
	11. Acessórios de Tubulação
	12. Válvulas
	13. Avaliação