ESTUDO DAS PERDAS NO PROCESSO PRODUTIVO COM A

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ESTUDO DAS PERDAS NO PROCESSO PRODUTIVO COM A 
ANÁLISE DAS SOBRAS DE MATÉRIA-PRIMA EM UMA 
PEQUENA INDÚSTRIA MOVELEIRA 
 
Renata da Silva Rodrigues1 
Jéferson Rafael Rodrigues dos Santos2 
 
RESUMO 
 
Toda Indústria para manter-se consolidada no mercado, necessita ao menos mapear 
os seus processos produtivos e operacionais. Esses processos são rotinas e 
práticas utilizadas em seu meio, mas é fundamental e essencial acompanhar toda a 
matéria-prima envolvida até mesmo a sobra de processo que poderá entrar 
novamente na produção. Com isso, o objetivo do trabalho é identificar as perdas 
com matéria-prima no processo produtivo de uma pequena indústria moveleira de 
Rio Pardo-RS, analisam-se alguns processos da empresa juntamente com a 
estrutura dos produtos e torna-se possível identificar e mensurar as perdas no 
processo produtivo através de ferramentas estatísticas como o gráfico de Pareto. A 
partir desta analise ficou mais claro as perdas existentes na empresa e formulou-se 
um plano de ação com proposta de redução dessas perdas. Este estudo partiu dos 
conceitos de administração até as observações, e a coleta de dados foi feita através 
de entrevistas com o proprietário da empresa. 
 
Palavras-chave: matéria-prima, perdas, produção 
 
ABSTRACT 
 
Every industry to remain consolidated in the market, need at least map its processes 
and operations. These are routine procedures and practices used in their midst, but it 
is fundamental and essential to monitor all the raw materials involved even the 
leftover process that may re-enter the production. Thus, the objective is to identify 
waste as raw material in the production process of a small furniture industry of Rio 
Pardo-RS, we analyze some processes of the company and it becomes possible to 
identify and measure the losses in the production process through statistical tools 
such as Pareto chart. From this analysis became more apparent losses existing in 
the company and formulated a plan of action proposed to reduce such losses. This 
study was based on the concepts of management to the observations, and data 
collection was done through interviews with the business owner. 
 
Key-words: raw material, losses, production 
 
 
 
1
 Graduanda do Curso de Administração da Faculdade Dom Alberto 
2
 Professor Orientador, mestre e docente da Faculdade Dom Alberto 
1 Introdução 
 
O objetivo de toda organização é fazer com que sua gestão melhore 
continuamente, evitando perdas, otimizando o atendimento aos seus clientes, 
ampliando a faixa de mercado, sua receita e seu lucro. 
 Com o aumento da competitividade gerado pela globalização, é cada vez 
maior a preocupação das empresas em industrializar produtos que agregam maior 
valor e menor custo, produzindo produtos de acordo com as expectativas dos 
consumidores, pois a qualidade está ligada á produtividade, a melhoria de 
resultados e aumento de lucros, através da redução das perdas, do desperdício e do 
envolvimento de todos na organização. 
Muitas vezes, as empresas se preocupam mais em estudar as oportunidades 
de crescimento e melhorias nas atividades, que vão gerar valor aos clientes e 
esquecem a importância da eliminação ou minimização dos desperdícios como o de 
matéria-prima e das atividades que não vão gerar valores. 
Este estudo foi realizado em uma micro empresa do setor moveleiro, situada 
na cidade de Rio Pardo, Rio Grande do Sul. 
A empresa foi fundada em fevereiro de 1987, em uma pequena sede, apenas 
com dois colaboradores, hoje possui sede própria com 500 m², seis colaboradores e 
fabricam portas, janelas, camas, mesas, cadeiras, cozinhas, quartos e inúmeros 
outros móveis e esquadrias de madeira sob medida, confeccionados apenas sob 
encomenda. 
Como método, o presente trabalho apresenta um estudo de caso, pesquisa 
exploratória e pesquisa de campo, na administração há vários campos de pesquisa, 
este estudo irá abordar o tema de processo produtivo e se delimita a análise das 
perdas no processo produtivo, sendo utilizadas as ferramentas da qualidade com 
ênfase na estatística. 
As perdas são inerentes ao processo produtivo. Não existem dúvidas quanto 
ao fato de que havendo um sistema, nele haverá perdas e quanto maior são essas 
perdas, menos eficiente será o sistema. 
Portanto, neste contexto o estudo busca resolver o seguinte problema: Como 
identificar as perdas de matéria-prima no processo produtivo e tentar minimizá-la? 
 O objetivo geral dessa pesquisa é Identificar e mensurar as perdas no 
processo produtivo, e para isso foram traçados os objetivos específicos que são: 
- Identificar a estrutura dos principais produtos atuais na empresa; 
- Implantar ferramentas estatísticas para a identificação das perdas no 
processo; 
- Analisar as perdas no processo e gerar plano de ação para serem 
eliminadas; 
Assim, para auxiliar e responder o problema, o referencial teórico conta com 
fundamentações sobre produção e qualidade e os principais autores estudados 
foram “Martins e Laugeni” e “Ballestero-Alvarez”. 
 
2 Referencial teórico 
 
2.1 Ferramentas da Produção 
 
Para melhorar a produtividade, primeiramente a empresa deve projetar 
sistemas que sejam eficazes e eficientes para produzir, logo após, devem saber 
administrar esses sistemas para fazer o melhor uso do capital, materiais e a força de 
trabalho. Arnold (2006) 
Arnold (2006) salienta que produzir é algo complexo, para uma organização 
ser lucrativa, deve organizar fatores para poder fabricar os produtos certos, no 
tempo certo, com o mais alto nível de qualidade e com o máximo de economia. 
“Qualquer coisa no ciclo do produto que não acrescente valor ao produto 
significa desperdício.” (Arnold, 2006, p.452). Para a eliminação de desperdício, foi 
criado a Produção Enxuta. 
A referência internacional em produção enxuta é a montadora de automóveis 
Toyota, que criou o seu próprio sistema de produção que representa uma importante 
ferramenta para o desenvolvimento da competitividade empresarial. 
A produção enxuta é uma maneira superior de o ser humano produzir bens, 
com ela se tem melhores produtos, maior variedade e com custo inferior. 
Ferramentas e técnicas como Kanban, círculos de qualidade, QFD, células de 
trabalho ou de produção, entre outros, são utilizados no sistema de produção 
enxuto, todos de forma integrada, permitindo que o sistema seja flexível e adaptável. 
O sistema Toyota de Produção é formado por quatro regras implícitas que 
guiam concepção, projeto, operação de melhoria das atividades, relação ou fluxo 
para produto e serviço. Martins e Laugeni (2005, p.461) as descrevem: 
1- Todo trabalho deve ser altamente especificado no seu conteúdo, 
sequencia, tempo e resultado. 
2- Toda relação cliente-fornecedor (interno e externo) deve ser direta, com 
um canal definido e claro para enviar pedidos e receber respostas. 
3- O fluxo de trabalho e processo para todos os produtos e serviços deve 
ser simples e direto. 
4- Qualquer melhoria deve ser feita pelo método científico, sob a 
coordenação de um orientador, e no nível mais baixo da organização. 
 
Com essas quatro regras, as atividades, relações e fluxos de trabalho e 
processos sinalizam problemas automaticamente. E é essa contínua resposta aos 
problemas que faz com que este sistema, aparentemente rígido, seja flexível e 
adaptável às mudanças. 
Neste tipo de sistema de produção, a maneira de realizar melhorias é muito 
importante, primeiramente tem que identificar os problemas, para que as pessoas 
possam realizar modificações consistentes, precisam saber como realizar e quem é 
o responsável por fazê-las. 
Klippel e Júnior (2002), afirmam que se pode analisar conceitualmentea 
construção do Sistema Toyota de Produção a partir de três fases inter-relacionadas, 
o conceito da construção do Sistema Toyota de Produção; o Sistema Toyota de 
Produção em si, constituído por Subsistemas e as técnicas de Operacionalização do 
Sistema. 
Por ser complexo o sistema de produção enxuta torna-se mais difícil de ser 
implantado, é o que diz Martins e Laugeni (2005). Os desperdícios são a prioridade 
deste sistema, e devem ser identificados em toda cadeia de valor de cada produto, 
para posteriormente serem eliminados. Os tipos de desperdício comuns são: sucata, 
retrabalho, etapas não necessárias na produção, transporte interno, estoques, entre 
outros. As atividades em lote devem ser eliminadas neste sistema para tornar 
possível o fornecimento ao cliente do que ele deseja quando ele deseja. 
Martins e Laugeni (2005) comentam que no sistema de produção enxuto, se 
tenta chegar à perfeição, porém dificilmente se alcança, pois conforme vão sendo 
identificados e removidos os desperdícios, outros surgem. A perfeição é um dos 
objetivos seguidos na produção enxuta. 
De acordo com Klippel e Júnior (2002), O Sistema Toyota de Produção é 
constituído por alguns subsistemas, como os seguintes: o subsistema de quebra-
zero (MTP), o subsistema de defeito-zero, o subsistema de pré-requisitos 
básicos/troca rápida de ferramentas, o subsistema de pré-requisitos 
básicos/operação padrão, o subsistema de pré-requisitos básicos/layout celular e 
produção em fluxo unitário e o subsistema de sincronização e melhorias continuas. 
Klippel e Júnior (2002) listam as sete perdas nos Sistemas Produtivos, no qual 
são as perdas por superprodução, perdas por transporte, perdas no processamento 
em si, perdas devido à fabricação de produtos defeituosos, perdas no estoque, 
perdas no movimento e perdas por espera. 
Dias (2006), diz que o Sistema Just in Time (JIT) tem associação comum com 
expressões como produção sem estoque, é considerado ativo e tem como objetivo a 
eliminação do desperdício. 
 
2.2 Qualidade 
 
A gestão da qualidade é um sistema eficiente que integra forças de 
desenvolvimento, manutenção e melhoria da qualidade dentro de uma organização, 
leva a produção e serviços a níveis mais econômicos de operações e atende 
plenamente a satisfação do cliente. 
A qualidade total estende o conceito de qualidade à troca de organização, do 
nível operacional até o nível institucional, abrangendo áreas do escritório até o chão 
de fabrica em um total envolvimento. Envolve a área de fornecedores até o cliente 
final em uma abrangência sem limites. 
Ballestero-Alvarez (2010), comenta que para uma empresa alcançar os níveis 
de qualidade total (TQC- Total Quality Control), deve-se promover uma 
transformação radical em todos os processos, tanto na produção quanto na 
administração, as empresas devem ser preparadas para absorver mudanças. 
Vieira (2007) define a Gestão da Qualidade Total (GQT) que é composta por 
cinco itens básicos, e em torno deles são montadas as estratégias das 
organizações: A qualidade intrínseca, o preço baixo, a pontualidade, a segurança na 
utilização e a moral de equipe. 
Na perspectiva de Ballestero-Alvarez (2010), existem técnicas e ferramentas 
utilizadas para a identificação os maiores problemas existentes e a busca das 
melhores soluções possíveis. São sete ferramentas da qualidade, que são um 
conjunto de instrumentos estatísticos de uso consagrados, para que as empresas 
possam melhorar a qualidade de seus produtos, serviços e processos. As medidas 
estatísticas desempenham um papel fundamental no gerenciamento da qualidade e 
da produtividade, pois se sabe que não existem dois serviços prestados da mesma 
forma, nem dois produtos exatamente iguais, sendo então, as ferramentas oferecem 
condições de contemplar estas variações individualmente. As fermentas utilizadas 
são: Diagrama de Pareto, diagrama de causa e efeito (ou espinha de peixe), 
histograma, folha de verificação, gráfico de dispersão, fluxograma e carta de 
controle, o qual segue suas descrições. 
 Diagrama de Pareto é um gráfico de barras, que tem como função ordenar as 
frequências das ocorrências, em ordem decrescente, permitindo as prioridades dos 
problemas. Ballestero-Alvarez (2010), salienta que o principal objetivo do diagrama 
de pareto é detectar os problemas fundamentais para sapara-los dos problemas 
mais comuns, auxiliando a visualização e a identificação das causas dos problemas 
de mais importância, concentrando esforços sobre eles. De acordo com Rodrigues 
(2006), o método de Analise de Pareto permite priorizar projetos, com o 
estabelecimento de metas concretas e atingíveis. Para auxiliar o gráfico de Pareto, 
existe a curva ABC, Dias (2006) diz que a curva ABC é um importante instrumento 
para o administrador e permite identificar itens que necessitam uma maior atenção e 
tratamentos adequados. A curva é obtida através da ordenação dos itens conforme 
seu grau de importância. É comum ser utilizada para a administração de estoque, 
para estabelecer prioridades, para programar a produção e uma série de outros 
problemas usuais nas organizações. 
Diagrama de causa-efeito, também chamado espinha de peixe é uma 
ferramenta gráfica, utilizada para mostrar a relação entre causas e efeitos ou 
características de qualidades e os fatores envolvidos, Ballestero-Alvarez (2010), 
afirma que estas causas principais ainda podem ser subdivididas em causas 
secundarias ou terciárias. Este diagrama permite estruturar hierarquicamente as 
causas do problema ou oportunidades de melhorias, bem como seus efeitos sobre a 
qualidade dos produtos. 
Histograma é uma representação gráfica da distribuição de frequências de 
uma massa de medições, Ballestero-Alvarez (2010), comenta que para se elaborar 
um histograma, necessita ter em mãos valores que cada classe pode assumir e 
quantas vezes cada uma delas ocorreu em uma determinada situação. 
De acordo com Ballestero-Alvarez (2010), o Gráfico de Dispersão é utilizado 
para exibir relações entre dois conjuntos de dados associados que ocorrem aos 
pares. As relações entre os conjuntos de dados são inferidas pelo formato de 
nuvens de pontos que se formam. 
 Gráfico de Controle é uma ferramenta visual, estatística, e utiliza-se para 
fazer a avaliação da estabilidade de um processo, distinguindo as variações devidas 
às causas assinaláveis ou especiais das variações casuais inerentes ao processo. 
Ballestero-Alvarez (2010) salienta que as variações casuais repetem-se 
aleatoriamente dentro de limites previsíveis e as decorrentes de causas especiais 
necessitam também de tratamento especial, portanto é necessário identificar, 
investigar e colocar sob controle alguns fatores que afetam o processo. 
 Ainda na perspectiva de Ballestero-Alvarez (2010), a outra ferramenta, o 
fluxograma, e é utilizado para diagramar em sequencia as etapas de algum 
processo, e é muito importante para auxiliar na detecção de oportunidades de 
melhorias, pois tem a principal função de fornecer detalhadamente as atividades, 
assim concedendo uma visão global do fluxo, falhas e gargalo. 
 Ballestero-Alvarez (2010), explicam a ultima ferramenta que é a folha de 
verificação ou folha de coleta de dados, que objetiva gerar uma massa clara de 
dados, facilitando a análise e o tratamento posterior, existe a necessidade de que os 
dados obtidos correspondam à necessidade da empresa. 
 
3 Metodologia 
 
 Este tópico apresenta a metodologia utilizada para a realização da analise 
das perdas no processo produtivo de uma empresa do setor de indústria moveleira, 
e descreve o modo como a pesquisa foi realizada, em busca de atingir os objetivos 
propostos e de respondera pergunta de pesquisa. A metodologia aplicada neste 
estudo baseou-se em pesquisa documental, pesquisa de campo e coleta de dados 
para encontrar respostas no desenvolvimento da pesquisa e relatar de forma 
completa todas as informações adquiridas. A pesquisa de campo é considerada 
porque é desenvolvida através de entrevistas com o proprietário da empresa, para 
capturar informações e interpretações do que está ocorrendo. A coleta de dados 
direto da fonte, pode ser planejada como uma das entradas para construção de 
outras ferramentas citadas e serve para responder as perguntas dos problemas. 
 Por identificar perdas no processo produtivo, como sobra de matérias-primas 
e apontar estratégias para minimização de seus problemas, esta pesquisa 
caracteriza-se como um estudo de caso na perspectiva de Marconi e Lakatos 
(2010). 
 Com o objetivo de ampliar os conhecimentos teóricos sobre o tema de 
produção e qualidade, o estudo contou com uma ampla pesquisa bibliográfica, 
buscando familiarizar-se e identificar autores e conceitos importantes para o 
trabalho. Para identificar as perdas e obter dados mais precisos aplicaram-se duas 
ferramentas de qualidade, o Histograma que segundo Ballestero-Alvarez (2010) é 
uma representação gráfica da distribuição de frequências de uma massa de 
medições, e o Diagrama de Pareto que nas palavras de Rodrigues (2006) permite 
priorizar projetos, com o estabelecimento de metas concretas e atingíveis. 
 Para a elaboração do histograma que é um gráfico de frequência foi feito um 
levantamento de dados, com os principais produtos fabricados e matérias-primas 
usadas num período de três meses, logo após, elaborou-se um gráfico de pareto 
com o percentual de cada produto e material no trimestre. 
Aplica-se a análise quantitativa, que para, Marconi e Lakatos (2010), 
caracteriza-se pelo emprego da quantificação tanto nas modalidades de coleta de 
informações quanto no tratamento delas por meio de técnicas estatísticas, que serão 
utilizadas em amostras de informações numéricas. 
 Após a identificação dos problemas, foi proposto um plano de ação com 
propostas para a redução das perdas. 
 
4 Descrição dos Resultados 
 
Na empresa em estudo são fabricados móveis e esquadrias de madeira, que 
utilizam como principais matérias-primas a madeira maciça, o MDF (Medium-density 
fiberboard) que é um material inovador e o de melhor qualidade quando se trata da 
confecção de móveis, o compensado entre outros. As chapas de MDF são todas 
com a mesma área, 2,75 m x 1,83 m, porém existem diversas espessuras 3, 6, 9, 15, 
e 18 mm. Na empresa são utilizadas chapas de 18 mm para os móveis em geral e 
as chapas de 6 mm para fundo dos móveis e fundos de gavetas. As madeiras são 
adquiridas em m³ e os MDF são adquiridos em forma de painéis. A matéria-prima 
mais consumida é a madeira maciça e isso pode ser explicado pela forma da 
produção ser feita por encomenda e há uma demanda de produtos com maior 
durabilidade e resistência. A empresa produz produtos de acordo com a 
necessidade especifica dos consumidores, porém, existe uma maior demanda em 
alguns produtos que são padrões. 
Com base nessas informações foram coletados dados na empresa para a 
elaboração da tabela 1 que demonstra a estrutura dos principais produtos fabricados 
na empresa, evidenciando em m³ a quantidade utilizada de cada matéria-prima. 
Tabela 1 - Estrutura dos produtos 
PRODUTO MDF 18 mm MDF 6 mm 
MADEIRA 
M³ 
COMPENSADO OUTROS 
Armário aéreo de cozinha 0,135870 m³ 0,030190 m³ 
 
0,089000 m³ 
Armário de banheiro 2 
portas, com gavetas 0,090580 m³ 0,015095 m³ 
 
Armário de cozinha 3 portas 0,090580 m³ 0,015095 m³ 
 
0,066900 m³ 
Armário pia de cozinha - 4 
portas e gavetas 0,181160 m³ 0,030190 m³ 
 
Cadeira 
 
0,040000 m³ 
 
Cadeira de sala 
 
0,070000 m³ 
 
Janela de veneziana 
 
0,150000 m³ 
 
0,090000 m³ 
Mesa para tampo de vidro 
 
0,320000 m³ 
 
Paneleiro 0,072464 m³ 0,015095 m³ 
 
Porta interna 
 
0,065000 m³ 0,058800 m³ 
 
Porta externa 
 
0,120000 m³ 
 
Rack 0,090580 m³ 0,015095 m³ 
 Revestimento para porta de 
garagem 
 
0,310000 m³ 
 
Roupeiro 6 portas – MDF 0,362320 m³ 0,060380 m³ 
 
Outros 
 
0,190000 m³ 0,164000 m³ 
 
Esta tabela será de muita importância para próximas analises, pois com base 
nela será possível verificar a quantidade de material utilizado em cada produto, 
podendo posteriormente identificar as perdas existentes, no qual é o objetivo deste 
estudo. Após a análise da tabela 1 (estrutura dos produtos) elaborou-se uma coleta 
de dados na empresa durante os meses de junho, julho e agosto de 2011, 
analisando os produtos fabricados no período. Após a coleta de dados durante o 
trimestre, foi levantada uma tabela com os itens de consumo, no qual mostra a 
quantidade de produtos fabricados e a quantidade em m³ de material utilizado. 
As chapas de compensado e MDF foram agrupadas, pois são adquiridas na 
forma de painéis com medidas padrões e essas medidas foram transformadas em 
m³, como é adquirida a madeira, para uma melhor analise. Há vários produtos 
fabricados no trimestre, conforme demonstra a tabela 2, no qual se verifica a 
fabricação de um total de 83 produtos. Os dados dessa tabela originarão o 
Histograma e o Gráfico de Pareto. 
Tabela 2 – Produção Trimestral 
PRODUTO QTDE MADEIRA 
MDF/ 
COMPENSADO 
OUTROS 
Armário aéreo de cozinha 04 pç 
 
0,664240 m³ 0,356000 m³ 
Armário de banheiro 2 portas, com 
gavetas 05 pç 
 
0,528375 m³ 
 Armário de cozinha 3 portas 01 pç 
 
0,105675 m³ 0,066900 m³ 
Armário pia de cozinha - 4 portas e 
gavetas 04 pç 
 
0,845400 m³ 
 
Cadeira 16 pç 0,640000 m³ 
 Cadeira de sala 06 pç 0,420000 m³ 
 
Janela de veneziana 10 pç 1,500000 m³ 
 
0,900000 m³ 
Porta interna 11 pç 0,715000 m³ 0,646800 m³ 
 Porta externa 09 pç 1,080000 m³ 
 Rack 04 pç 
 
0,422700 m³ 
 Revestimento para porta de garagem 05 pç 1,550000 m³ 
 Roupeiro 6 portas – MDF 03 pç 
 
1,268100 m³ 
 Outros 05 pç 0,950000 m³ 0,820000 m³ 
 TOTAIS 83 pç 6,855000 m³ 5,301290 m³ 1,322900 m³ 
 
Com a análise dessa tabela, notou-se que houve um maior consumo de 
madeira maciça do que MDF e outros materiais, com a utilização de 6,85 m³ de 
madeira, 5,30 m³ de MDF e 1,32 m³ de outros materiais. Após isso foi elaborada 
uma tabela com base em nova coleta de dados referente à aquisição de matéria-
prima durante os meses de junho, julho e agosto de 2011, no qual relaciona o 
material e a quantidade adquirida. 
 Tabela 3 – Aquisição Trimestral 
Trimestre 
MATÉRIA-PRIMA M³ 
Madeira 7,5 
MDF 18 mm 3,35146 
MDF 6 mm 0,63399 
Chapas de compensado 1,5876 
Outros 1,4604 
TOTAIS 14,53345 
 
Nota-se, por exemplo, que neste trimestre foi adquirido um total de 7,5 m³ de 
madeira maciça, sendo que foi utilizado apenas 6,85 m³, portanto a necessidade de 
verificar quais foram as reais perdas nesse processo. 
 Com os dados da tabela 2, foi elaborado um histograma para a identificação 
da frequência dos produtos. O histograma mostra a variabilidade dos produtos 
durante os meses de junho, julho e agosto de 2011 e será utilizado para a análise 
das perdas. 
Gráfico 1 – Histograma dos produtos 
 
 
Identificou-se que no trimestre houve uma maior produção de cadeiras, com o 
total de 16 cadeiras no período, totalizando 0,64 m³ de madeira e logo após as 
cadeiras, produziu-se 11 portas internas, no qual foram utilizados 0, 715 m³ de 
madeira e 0,646 m³ de compensado. 
No gráfico de Pareto, foram apontados os 13 (treze) produtos fabricados com 
maior frequência no trimestre, que foram: cadeira, porta interna, janelade 
veneziana, porta externa, cadeira de sala, armário de banheiro duas portas com 
gavetas, revestimento para porta de garagem, outros, armário aéreo de cozinha, 
armário pia de cozinha – 4 portas e gavetas, rack, roupeiro 6 portas MDF e Armário 
de cozinha 3 portas. 
Gráfico 2 - Gráfico de Pareto dos produtos 
 
 
Com o gráfico de Pareto, foi possível observar que houve uma maior 
produção de cadeiras no trimestre, com 19% do total dos treze principais produtos, 
logo após, está à fabricação de portas internas, com o total de onze portas, que 
corresponde a 13%, e com o total acumulado, fica com 33%. 
Com dados da tabela 3, elaborou-se um histograma para a verificação da 
frequência dos materiais. O histograma mostra a variabilidade das matérias-primas 
adquiridas, e irá servir posteriormente para a relação da matéria prima utilizada com 
a adquirida. 
Gráfico 3 – Histograma das matérias-primas 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
No proximo gráfico foram apontados os cinco materiais mais frequentes na 
utilização da fabricação dos produtos. 
 
Gráfico 4 – Pareto de aquisição 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Com os dados das tabelas 2 e 3, podemos então observar a quantidade de 
materiais que foram adquiridos nos meses de junho, julho e agosto de 2011e a 
quantidade de materiais que foram utilizados nestes meses, com isso elaborou-se 
uma nova tabela comparativa que segue abaixo. 
Tabela 4 – Comparação 
Trimestre 
MATÉRIA-PRIMA Adquirida Usada Sobra 
Madeira 7,5000 m³ 6,8550 m³ 0,6450 m³ 
MDF/Compensado 5,5731 m³ 5,3013 m³ 0,2718 m³ 
Outros 1,4604 m³ 1,3229 m³ 0,1375 m³ 
TOTAIS 14,5335 m³ 13,4792 m³ 1,0543 m³ 
 
Com esses dados, constatou-se uma sobra de matéria-prima, no qual um 
aspecto relevante deve ser analisado é que os resíduos gerados por um produto 
podem ser valiosa matéria-prima para outros. Desta forma, pode-se verificar a 
viabilidade de ser reutilizada a sobra para a confecção de novos produtos e será 
apresentada na proposta de plano de ação. 
 
4.1 Proposta de plano de ação 
 
Como esse trabalho tem como objetivo propor um plano de ação para que as 
perdas sejam eliminadas, abaixo segue o plano proposto. 
Com a identificação das sobras de matéria-prima, podemos separar a sobra 
real da sobra efetiva, ou seja, a sobra real é a soma de todas as matérias-primas 
que sobraram durante a fabricação dos produtos, como por exemplo, no trimestre foi 
adquirido um total de 7,5000 m³ de madeira e tudo que não for utilizado nesse 
período é considerado sobra Real. Segue a ilustração abaixo para uma melhor 
compreensão. 
Figura 1 – Sobra Real 
 
 
 
 
Já a sobra efetiva é a proposta do trabalho, que é identificar através da sobra 
real o que ainda pode ser produzido. Para identificar essa possibilidade, é sugerido 
um comparativo com a estrutura dos produtos e para isso sugere-se a utilização da 
formula matemática apresentada abaixo. 
 
 
 
Se a sobra efetiva ≤ sobra real, então, há a possibilidade de um novo produto, 
conforme a tabela 1 (estrutura dos produtos). 
A utilização desta formula permite a identificação da sobra efetiva, pois 
propõe a comparação da sobra Real com a estrutura dos produtos que ainda 
poderão ser produzidos, sendo que a cada novo produto, se deve atualizar a tabela 
de estrutura dos produtos. A figura abaixo mostra a sobra efetiva. 
Figura 2 – Sobra Efetiva 
 
 
 
 
Portanto a sobra efetiva será a sobra que se transformará em matéria-prima 
para novos produtos, sendo que o restante não podendo ser reutilizado será 
resíduo. 
 
5 Considerações Finais 
 
Com a aplicação dos conceitos de produção, qualidade e suas ferramentas, 
para atingir o objetivo de identificar e mensurar as perdas no processo produtivo, 
foram identificados junto à empresa IPR os principais produtos e sua estrutura. 
 Para a identificação das perdas de matéria-prima no processo produtivo foram 
utilizadas duas ferramentas estatísticas da qualidade que foram o histograma e o 
gráfico de pareto. Essas ferramentas foram utilizadas, através dos dados coletados 
durante os meses de junho, julho e agosto de 2011, para apresentar e ordenar a 
frequencia de matéria-prima e frequencia de produtos. 
 Através das ferramentas, tornou-se possível visualizar que a empresa possui 
perdas de matéria-prima em seu processo produtivo e que não há controle das 
mesmas. Desta forma, apresentou-se uma proposta de plano de ação, no qual se 
propôs a separação da sobra real da sobra efetiva, sendo que a sobra efetiva será 
Se = Sr – Ep 
 
Onde: 
Se = Sobra Efetiva 
Sr = Sobra Real 
Ep = Estrutura do produto 
transformada em matéria-prima para a produção de outros produtos, minimizando 
assim as perdas no processo. 
 Este estudo pretende ajudar a empresa, para que as sobras sejam 
reaproveitadas, reduzindo as perdas e também dar continuidade aos próximos 
estudos relacionados a sobra de matéria-prima. 
 
6 Referências 
 
ARNOLD, J. R. Tony. Administração de materiais: uma introdução. Tradutores 
Celso Rimoli, Lenita R. Esteves.1 ed. São Paulo: Atlas, 2006. 
 
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