Biodiesel TecOrgExp Isis

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MATERIAIS E MÉTODOS – PROCEDIMENTO 1
Reagentes
Óleo de fritura
Etanol
KOH em grânulos
Equipamentos
Capela
Placa de aquecimento
Panela com água para banho maria
Garra 
Agitador magnético
Balão de fundo redondo
Funil de separação
Suporte para o funil
Bastão de vidro
2 Termômetros
Provetas
Béquer 50mL
Balança
Gral e pistilo
Fitas medidoras de pH
Procedimento Experimental
Produção de Biodiesel
Para iniciar a prática foram separados os reagentes e os equipamentos necessários. A aparelhagem foi montada e inciou-se o aquecimento da água para o banho maria.
50 ml de óleo foram pesados (46.10 g) e colocados em um balão de fundo redondo. Um peixinho foi adicionado e o óleo foi colocado no banho maria. A agitação também foi iniciada.
Enquanto o óleo aquecia, foi preparada a solução de etanol com KOH. 0,61g de KOH foram pesados e macerados e diluídos em 17,5 ml de etanol, que também teve sua massa aferida (13,81g).
Quando o meio reacional estava à 45oC, iniciou-se a adição do alcoóxido, diretamente do bécher pra o balão. A adição durou cerca de 3 minutos e a reação procedeu por mais 37, totalizando 40 minutos.
Aguardou-se que a vidraria esfriasse e o balão foi retirado da aparelhagem. Notou-se que o produto formado tinha coloração escura um pouco alaranjada, como visto na Figura 4.
Figura 4. Balão com produto do procedimento 1
O conteúdo do balão foi, então, transferido para o funil de separação, que foi colocado no suporte. A mistura ficou no funil por uma semana, no entanto não foi observada separação de fases.
Como não houve separação de fases, o produto não poderia ser levado à análise e também não foram aferidos o volume e massa.
Concluiu-se que o procedimento não foi realizado com sucesso, e foi decidido que seria realizado um segundo procedimento, de forma diferente, visando à produção de biodiesel.
Desenho da Aparelhagem em Bancada
Figura 6. Produção de Biodiesel - Procedimento 1
MATERIAIS E MÉTODOS – PROCEDIMENTO 2
Reagentes
Óleo de Soja Liza®
Metanol
KOH em grânulos
Água
NaOH
H2SO4 5% v/v
Equipamentos
Capela
Placa de aquecimento
Panela com água para banho maria
Garras 
Agitador magnético
Balão de 3 bocas
Condensador de Bolas
Funil de Adição
Funil de separação
Suporte para o funil
Bastão de vidro
2 Termômetros
Provetas
Béquer 50mL
Balança
Gral e pistilo
Garrafa Pet 500 ml
Fitas medidoras de pH
Procedimento Experimental
 Produção de Biodiesel
A vidraria foi selecionada e separada, assim como os reagentes.
50 ml de óleo de soja foram medidos em uma proveta e pesados, apresentando 44,67g.
Concomitantemente à aferição volumétrica e mássica do óleo, a aparelhagem para o experimento foi montada por outros integrantes do grupo. A placa de aquecimento foi colocada na capela, assim como o banho maria, sobre a placa. As garras foram posicionadas, o óleo foi transferido para o balão de 3 bocas já com um agitador magnético. Ao balão foram acoplados um termômetro, tocando o óleo, o condensador de bolas e o funil de adição, respectivamente nas bocas à esquerda, no centro e à direita. Além disso, foi colocado um termômetro para aferir a temperatura da água. A capela, a agitação, e o aquecimento à 75 ºC foram ligados.
É importante notar que o procedimento deve ocorrer à temperatura constante de 45 graus, o que foi controlado durante todo o experimento.
Enquanto o óleo aquecia em banho maria, o KOH em grânulos foi macerado até ficar bem fino e 0,75g foram pesados e posteriormente diluídos em 17,5 mL (13,9 g) de metanol, à temperatura ambiente, com auxílio de um bastão de vidro. A solução foi colocada no funil de adição, com as saída fechada, e que foi tampado na parte superior, para evitar a evaporação da solução.
Quando a temperatura do óleo estava prestes a atingir 45 ºC, a temperatura da placa foi reduzida para 50 ºC. Ao atingir a temperatura desejada para a reação, o funil de adição foi ligeiramente aberto, permitindo a lenta adição do metóxido, na vazão de 0,875 mL/min. A velocidade de agitação também foi aumentada.
A adição durou 20 minutos, e após esse tempo, a reação ainda prosseguiu por mais 10 minutos, totalizando 30 minutos.
O aquecimento e agitação foram desligados, os termômetros retirados e esperou-se a vidraria esfriar um pouco. O condensador e o funil de adição foram desacoplados do balão de 3 bocas e transferiu-se lentamente o conteúdo do balão para o funil de separação, que foi colocado no suporte para que houvesse a separação de fases.
Figura 6. Funil de separação – antes da retirada dos produtos
A mistura ficou no funil por 14 dias, até que as partes separadas foram recolhidas. Foram obtidos 12,5 mL de glicerol e 46,5 mL de biodiesel. Ambos foram pesados, e, descontando o peso da proveta, as massas foram respectivamente 81,275g e 116,045g. Provavelmente por má lavagem da proveta que foi utilizada para coletar o biodiesel produzido, pode-se observar uma pequena fase superior de biodiesel na proveta. 
Figura 7. Provetas contendo glicerina (à esquerda) e biodiesel (à direita) 
Parte do biodiesel foi transferida para um bécher de 50 mL, para que fosse verificado o pH da amostra.
Verificou-se pH básico (ente 9 e 10), e procedeu-se a neutralização, utilizando H2SO4 5% v/v. E após a adição de 3 gotas, verificou-se, pela coloração da tira, que o pH estava neutro.
 
Figura 8. Resultado das Fitas de Aferição de pH
A amostra neutra foi colocada em uma garrafa pet de 500 mL e encaminhada para a análise térmica.
 Produção de Sabão com a Glicerina Residual
Também foi produzido, com a glicerina residual, sabão, utilizando o roteiro proposto por Coutinho et. al. 2017, reduzindo as quantidades para que fossem utilizados 50ml de óleo de soja.
26,87g de NaOH foram diluídos em 80 ml de água, o que resultou em uma reação altamente exotérmica. À esta solução, sob agitação constante da placa de agitação magnética, foram adicionados 50mL de óleo e 10,748g de glicerina.
O produto da reação se apresentou como uma mistura altamente viscosa e a agitação magnética não foi suficiente para a agitação do produto, que deveria ocorrer durante 40 minutos. Para homogeneizar o produtos, recorremos então à agitação manual com bastão de vidro durante 30 minutos.
Após os 30 minutos, não se percebia diferença na homogeneidade do produto. Sendo assim uma pequena quantidade do sabão produzido foi vestida em uma placa de Petri, para aguardar a evaporação e consequente solidificação do produto.
Infelizmente, devido ao cronograma de aulas e datas de apresentação, para elaboração deste relatório não foi possível verificar o resultado final da experiência para que este fosse analisado e reportado.
Figura 9. Sabão produzido sendo vertido sobre a placa de Petri 
Desenho da Aparelhagem em Bancada
 Reação de Transesterificação
Figura 10. Aparelhagem Produção de Biodiesel – Procedimento 2 
Figura 11. Óleo de Soja em Aquecimento 
 Funil de Separação de Fases
Figura 12. Separação de fases logo após adição no funil de separação
Observação: o restante da aparelhagem utilizada já havia sido mostrado no capítulo anterior, na descrição do procedimento experimental.
BALANÇOS E CÁLCULO DE RENDIMENTO
Relações de números de mols
Segundo a reação da transesterificação, temos que para cada mol de triacilglicerideo (óleo de soja), tem-se 3 mols de metanol, 3 mols de ésteres (biodiesel) e 1 mol de glicerol. Entretanto, utiliza-se metanol em excesso para melhorar o rendimento da reação, logo haverá metanol junto aos produtos da reação.
Apesar dos cálculos mostrarem diferenças nas casas decimais da massa total, sabe-se que, a massa de entrada deveria ser igual a de saída teórica. 
Tabela 1 Relação de Massa e Número de Mols
	Produto
	Massa Molar 
(Kg/Kmol)
	Massa de Entrada
(g)
	# Mols
Entrada
	Massa de Saída
Teórica (g)
	Massa de Saída
Real (g)
	# Mols de saída 
Teórico
	# Mols de saída 
Real
	Óleo de Soja
	872,32
	44,67
	0,051
	0
	*
	0,000
	*
	Metanol
	32,0413,90
	0,434
	8,978
	*
	0,280
	*
	KOH
	56,11
	0,75
	0,013
	0,75
	*
	0,013
	*
	Glicerina
	92,09
	-
	-
	4,716
	10,75
	0,051
	*
	Biodiesel
	294,39
	-
	-
	45,226
	41,17
	0,154
	0,140
	Total
	
	59,32
	0,50
	59,67
	51,92
	0,50
	-
* Não é possível o cálculo, com os métodos utilizados, visto que o metanol e outras impurezas ficam diluídas na glicerina.
Fonte: Elaboração Própria com dados de Cavalcante (2010) e Rúpolo e Levendosk (2015)
 Rendimento em termos de números de mols
Fazendo, = , temos rendimento de 91%.
Ou seja, teoricamente os 44,67g (0,051 mols) de óleo de soja utilizados poderiam dar origem a 45,23g (0,154) mols de biodiesel. No entanto a reação produziu 41,17g de biodiesel, ou seja, 0,14 mols, apresentando um rendimento de 91%.
Balanço de massa prático
O balanço de massa observado no trabalho foi o descrito na Tabela 2.
Tabela 2 Balanço de Massa
	Entrada
	Massa (g)
	
	Saída
	Massa Teórica (g)
	Massa Real (g)
	Óleo de Soja
	44,67
	
	Glicerina + Impurezas
	14,094
	10,75
	Metanol
	13,90
	
	Biodiesel
	45,23
	41,17
	KOH
	0,75
	
	Total
	56,32
	51,92
	Total
	59,32
	
	
	
	
Fonte: Elaboração própria.
Teoricamente, a massa total deveria ser a mesma, no entanto pode haver perdas devido à transferência de vidraria, por exemplo.
 Rendimento em termos mássicos (Referência óleo de soja)
Fazendo = , temos rendimento de 92%, logo para cada 100g de óleo de soja, são gerados 92g de biodiesel, considerando as condições utilizadas neste experimento.
Relações Volumétricas
 Rendimento em termos volumétricos
Tabela 3 Informações para cálculo do Rendimento
	Entrada
	Volume (ml)
	
	Saída
	Volume (ml)
	Óleo de Soja
	50,00
	
	Glicerina + Impurezas
	12,50
	Metanol
	17,50
	
	Biodiesel
	46,50
	KOH
	-
	
	Total
	59,00
	Total
	67,50
	
	
	
Fonte: Elaboração própria.
Fazendo = , temos rendimento de 93%, logo para cada 100 ml de óleo de soja, são gerados 93g de biodiesel, considerando as condições utilizadas neste experimento.
Comparação entre as formas de rendimento
Tabela 4 Resultados
	
	Mols
	Mássico
	Volumétrico
	Referência
	#Mols Teórico
	Massa Óleo de Soja
	Volume Óleo de Soja
	Rendimento
	91%
	92%
	93%
Independente da forma como o rendimento é calculado, ele se mostra em torno de 90%. Entretanto é válido lembrar que a base para estes cálculo foi a massa/ volume de biodiesel obtido ao final da reação, e que a pureza deste produto não foi avaliada, logo, apesar da reação ter apresentado bom rendimento, é necessária a caracterização do produto, para ver se o biodiesel obtido é de boa qualidade ou se há muitas impurezas.
CARACTERIZAÇÃO DO PRODUTO 
O termo “Análise Térmica” refere-se ao grupo de técnicas, através das quais uma propriedade física de uma substância e ou de seus produtos de reação é medida em função da temperatura, enquanto a substância é submetida a uma programação controlada de temperatura. (GIOLITO e IONASHIRO, XXXX).
Para este trabalho foram feitas análises no Laboratório de Análise Térmica Prof. Ivo Giolito RJ, com o equipamento STD Q600, na faixa de temperatura de 25ºC a 500ºC, com uma razão de 10ºC/min, em atmosfera de N2. Os resultados da análise estão expostos abaixo, na Figura 13.
Figura 13. Análise Térmica
As análises feitas da amostra de Biodiesel foram a análise termogravimétrica (TG), a DTG, curva derivada da análise termogravimétrica e DTA, análise térmica diferencial.
A TG, representada pela curva verde, mede a variação de massa em função da temperatura e os decaimentos apresentados são os chamados “estágios” da curva típica de decomposição. Podemos tirar conclusões sobre estabilidade térmica da amostra e saber um pouco sobre sua composição, inferindo se esta está pura ou não. É possível saber se há ou não contaminantes, mas a técnica não permite saber quais são os contaminantes, se houver. Os resultados finais de TGA são mostrados na forma de um gráfico cuja abscissa é referente à temperatura a e a ordenada, em % de massa, e é complicado estimar o ponto no qual ocorreu a temperatura de eliminação (decomposição do composto). 
A TGA de nossa amostra mostra dois claros estágios de decomposição. Após a temperatura de 400 ºC, é possível ainda perceber um terceiro estágio, não muito claro. Os dois claros estágios de decomposição permitem concluir que a amostra de biodiesel não estava pura. Além disso, com a temperatura a 500 °C, ainda havia parte da amostra que não havia sido decomposta, o que evidencia, novamente, a presença de impurezas. 
O primeiro estágio de decomposição ocorre de 175 ºC a 250 ºC, representando cerca de 76% em massa. Provavelmente este é o percentual de Biodiesel da amostra. O segundo estágio, de 300 ºC a 390 ºC, representa, provavelmente, a quantidade de óleo que não reagiu (maior massa molecular), sendo cerca de 18% em massa da amostra. O terceiro estágio, acima de 420 ºC, permitiu a decomposição, até 480 ºC de mais 3% da massa (impurezas e/ou ácidos graxos de maios PM) e os outros 3% de impurezas ou não foram decompostos na faixa de temperatura utilizada.
A DTG, apresentada pela curva azul, é utilizada para auxiliar na determinação das temperaturas de eliminação, nas quais há picos máximos de decomposição. Ela representa a derivada da curva TGA, ou seja, dM/dT por T, sendo consideradas temperaturas de eliminação os picos do gráfico. 
Podemos ver dois picos mais claros, um a 237 ºC, referente à temperatura de eliminação do biodiesel, e outro a 376oC, referente à temperatura de eliminação do óleo que não reagiu. Um terceiro pico, mais tímido é notado na temperatura de 472 ºC, referente à temperatura de eliminação de alguma outra impureza no biodiesel ou de ácidos graxos de maior PM.
Já a DTA é outra técnica utilizada em conjunto com a TG. Esta é representada pela curva castanha e nesta verificam-se estágios de transição ou eventos (picos exotérmicos ou endotérmicos. A referência do gráfico “exo up” indica que picos exotérmicos são para cima e endotérmicos para baixo.
Na DTA de nossa amostra foram detectados 4 picos endotérmicos, numerados de 1 a 4. Os picos 2, 3 e 4 coincidem com os picos detectados pela DTA (temperaturas de eliminação). Já o pico 1 mostra que provavelmente alguma outra impureza, não detectada claramente nas outras análises.
COMPARAÇÃO ENTRE OS EXPERIMENTOS – PRINCIPAIS DIFERENÇAS E APRENDIZADO
As principais diferenças entre os experimentos são sumarizadas na Tabela 5.
Tabela 5 Procedimento 1 x Procedimento 2 - Principais Diferenças
	
	Procedimento 1
	Procedimento 2
	Observação
	Equipamentos
	Balão de Fundo Redondo
Bécher para o alcóoxido
	Balão de Três bocas
Funil de Adição
Condensador de bolas
(Incluiu aparelhagem para reação de saponificação).
	Adição muito mais lenta e controlada no metóxido;
Condensador gera refluxo e evita a evaporação do metóxido.
	Reagentes
	Óleo de fritura (50 ml)
Etanol (17,5 ml)
KOH (0,61 ml)
	Óleo de Soja ( 50 ml)
Metanol (17,5 ml)
KOH (0,75 ml)
	Óleo de fritura X Óleo de Soja
Etanol x Metanol
Quantidade maior de KOH no segundo experimento
	Condições da Reação
	T: 45oC 
t: 40 minutos (3 adição + 37)
	T: 45oC 
t: 30 minutos (20 adição + 10)
	Condições parecidas, mas adição mais lenta no procedimento 2
	Tempo para Separação de Fases
	1 semana → Não houve separação de fases.
	2 semanas
	Provavelmente 1 semana seria suficiente para o Procedimento 2.
	Destino do Resíduo
	Recipiente adequado para descarte de biodiesel.
	Recipiente adequado para descarte de biodiesel.
Produção de sabão com a glicerina.
	O sucesso do Procedimento 2 permitiu a utilização de parte do resíduo.
Iniciando pela vidraria, no procedimento 1 foi utilizado um balão de fundo redondo, o qual não foi vedado, e permitiria a evaporação do etanol. Além disto, foi utilizado um bécher com o alcoóxido, o que também permite a evaporação da solução. Já no experimento 2, foi utilizado um balão de 3 bocas,ao qual foram acoplados o termômetro para controlar a temperatura do meio reacional, o condensador de bolas e o funil de adição. Dessa forma, o meio reacional permaneceu vedado. Com o condensador de bolas, foi realizado o refluxo, logo, todo o alcoóxido que evaporava, voltava ao meio reacional. Já o funil de adição permitiu uma adição de metóxido mais de 6 vezes mais lenta que a adição do etóxido no procedimento 1. Dessa forma, o contato entre os reagente era muito melhor. Atribuímos, principalmente ao uso da vidraria correta, o sucesso do procedimento 2 frente ao procedimento 1.
Além da vidraria, os reagente utilizados no procedimento 2 também podem ter colaborado para o seu sucesso. O óleo de soja é mais puro do que o de fritura; A utilização de metanol ao invés de metanol facilita a reação e a separação de fases. Além disso, a possibilidade do metanol ser livre de água, é maior que a do etanol assim ser, o que faz com que haja menor tendência à reação indesejada de saponificação. A quantidade de catalisador (KOH) também foi maior no segundo procedimento. Já que o álcool estava em excesso, o uso de maior quantidade de KOH pode ter facilitado a formação de alcóoxido e, consequentemente, a reação de transesterificação.
A temperatura das reações foram iguais e os tempos de reação parecidos. No entanto a adição no segundo experimento foi aproximadamente 6,67 vezes mais lenta no segundo procedimento, o que favorece o contato entre os reagentes e, consequentemente, a reação.
Acreditamos também que o tempo de separação 1 semana para o primeiro experimento e 2 para o segundo não fez diferença. De fato, este tempo é devido à cronologia das aulas, mas algumas horas seriam suficientes para a separação de fases. Inclusive, no Procedimento 2, já ao colocar o produto do balão no funil de separação, já observou-se a separação de fases.
Além de tudo isto, devido ao sucesso do segundo experimento, o resíduo deste (glicerina), pode ser reaproveitado para a produção de sabão e o produto principal pode ser levado à análise e puderam ser feitos cálculos de rendimento e balanços de massa e relações volumétricas. Infelizmente todo o produto do primeiro experimento foi descartado no local adequado, e não foram feitas análises posteriores.
CÁLCULOS ECONÔMICOS
A análise dos custos dos reagentes e equipamentos utilizados no experimento foi realizada com o intuito de avaliar a viabilidade econômica da produção de biodiesel em escala de laboratório. Realizou-se a cotação dos valores e, posteriormente, calculou-se o custo de produção por litro de biodiesel.
Custo dos reagentes
1) Óleo de Soja Liza 900mL: R$ 3,89
2) Álcool metílico PA 1L: R$ 18,45
3) Hidróxido de potássio 1kg: R$ 49,99 
Custo dos equipamentos em escala de bancada
1)Proveta Graduada de Vidro: R$7,80
2)Balança de Precisão Digital Toledo Adventurer ARA520: R$4.516,51
3)Placa Aquecedora em Cerâmica com Agitação C-MAG HS7 220V: R$3.690,00
4)Almofariz e Pistilo em Porcelana 180 mL: R$ 25,00
5)Barra Magnética Recoberta Teflon Octagonal com Anel Central: R$21,15
6)Bastão em Vidro Maciço: R$ 0,67
7)Copo Becker em Vidro (Berzelius) Forma Alta: R$8,55
8)Espátula com Colher em Aço Inox: R$ 6,90
9)Funil de Separação (Squibb) Tipo Pêra com Rolha e Torneira em Vidro: R$62,40
10)Balão de Fundo Redondo Tritubulado 500 mL: R$35,00
11)Termômetro Químico Escala Externa: R$ 48,80
12)Funil de Adição: R$ 192,00
13)Condensador de Bolas: R$ 52,00
14)Suporte Universal com Base em Aço Carbono e Haste de Alumínio: R$43,00
Total: R$ 8.709,78
Avaliação de custo de produção em escala de bancada
	Reagente
	Preço
	Quantidades Utilizadas
	Custo Equivalente
	Óleo de Soja
	R$ 3,89/900mL
	50,0 mL
	R$ 0,22
	Metanol
	R$ 18,45/L
	17,5 mL
	R$ 0,32
	Hidróxido de potássio
	R$ 49,99/Kg
	0,75 g
	R$ 0,03
	
	
	
	R$ 0,57
O custo obtido refere-se a 46,5 mL de biodiesel de modo que, para um litro de produto, o valor seria de R$ 12,26. 
Segundo o 53º leilão do biodiesel, realizado pela ANP em fevereiro de 2017, o preço médio de venda do combustível é de R$ 2,30. Nota-se grande discrepância entre os valores encontrados, o que comprova a inviabilidade da produção de biodiesel em pequena. Esse fato pode ser explicado pelo fato de que a produção em laboratório é feita em pequena escala, o que torna o custo das matérias primas muito elevado quando comparado à produção em larga escala.
APLICAÇÕES
Combustível para veículos
A maior aplicação para biodiesel está na adição de biodiesel ao óleo diesel proveniente do petróleo, sem que aja necessidade de alteração nos motores. Para determinar a quantidade em volume do biodiesel atribui-se a sigla Bx, onde o x é a porcentagem do biodiesel que está misturado, por exemplo, o B5, B20 e B100. Sendo válido frisar que na legislação brasileira atual o percentual é de 7%, com prospecção de aumentar para 10% até Março de 2017. 
Demonstrando a importância comercial do biodiesel, de acordo com o Ministério de Minas e Energia, entre 2007 – quando o governo lançou o programa nacional de Produção e Uso do Biodiesel (PNPB) – e 2014, foram economizados US$ 5,3 bilhões com a importação de óleo diesel.
Combustível para ferroviários
No Reino Unido devido a grande preocupação com a redução de emissão de CO2 no meio ambiente, o Royal Train e outros veículos da realeza optaram pelo uso de combustíveis verde, como o biodiesel por exemplo. Desde 2007 o Royal Train e outros veículos da realeza te operado com êxito veículos movidos 100% a biodiesel.
No Brasil, a etapa de validação do uso de biodiesel nas locomotivas da General Electric Transportation foi concluída, e os estudos feitos regularmente de 2012 até 2014 ajudaram a elaborar instruções de manutenção para o uso de misturas em locomotivas com motores do tipo 7FDL.
Como óleo para aquecimento
Biodiesel pode também ser usado como combustível em caldeiras de aquecimento. A empresa Bioheat®, por exemplo, utiliza uma mistura de biodiesel com óleo de aquecimento com ultra-baixo teor de enxofre como combustível em caldeiras de aquecimento doméstico (calefação). A indústria comumente se refere à Bioheat como uma mistura entre 2% e 5% de biodiesel, Bioheat® Plus refere-se a uma mistura de B6 a B20, e Bioheat® Super Plus refere-se a uma mistura entre B20 e B100.
PERSPECTIVAS INDUSTRIAIS
Diversas políticas tem sido adotadas para estimular a produção de biodiesel no Brasil, dentre elas Programa Nacional de Produção e Uso de Biodiesel (PNPB). Esse programa foi criado em 2015 com o intuito de estimular a produção e o consumo de biodiesel de forma sustentável, de modo a gerar inclusão social, preços competitivos e preservação do meio ambiente. O PNPB apresenta diferentes frentes de ação, dentre elas análise de riscos, financiamentos, determinação de políticas e preços e estruturação da cadeia agrícola, industrial e de comercialização.
Atualmente, o Brasil possui capacidade instalada de produção de biodiesel de aproximadamente 7,3 bilhões de litros por ano e produz 3,8 bilhões de litros por ano. O aumento compulsório, determinado por lei, da quantidade de biodiesel misturado ao diesel de petróleo fará com que a produção de biodiesel no Brasil aumente para 4,5 bilhões de litros no ano de 2017, com expectativas de que aumente ainda mais em 2018 e 2019.
Somado a isso, a aposta na recuperação econômica do país e o aumento da produção de soja, criam expectativas ainda maiores de que a produção de biodiesel aumente. A longo prazo, acredita-se que o consumo de biodiesel seja impulsionado também pelo fato de que o Brasil não possui planos para a construção de novas refinarias para a produção de diesel de petróleo. 
REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS
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CAVALCATE, Raquel. Predição da densidade de biodiesel proveniente de diferentes matérias-Primas. Dissertação de Mestrado apresentada ao Programa de Pós-Graduação em Tecnologia de Processos Químicos e Bioquímicos, Universidade Federal do Rio de Janeiro. 2010. Disponívelem: < https://www.google.com.br/url?sa=t&rct=j&q=&esrc=s&source=web&cd=1&cad=rja&uact=8&ved=0ahUKEwi0l82u1JjTAhXIRSYKHSF6CiIQFggaMAA&url=http%3A%2F%2Fwww.eq.ufrj.br%2Fprh13%2Fdownload%2F%3Fprh13-predicao-da-densidade-de-biodiesel.pdf&usg=AFQjCNFkQy5HxWg4407CC9E4q73UX74MWg&sig2=lZxXcsv9vX6Jp5sVYsrjCw>. Acesso em: abril de 2017
COUTINHO, et. al. Produção de sabão artesanal com glicerol resultante da síntese de biodiesel. 10º Simpósio Nacional de Biocombustíveis. Recife. 2017. Disponível em: <http://www.abq.org.br/biocom/trabalhos_detalhes,10358.html>. Acesso em: abril de 2017.
FALCÃO, P. W. C., 2011. Produção de Biodiesel em Meio Supercrítico. COPPE/UFRJ.
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GIOLITO, I.; IONASHIRO, M.. Nomenclatura, padrões e apresentação dos resultados em análise térmica. Instituto de Química da Universidade de São Paulo. Disponível em: <http://abratec.com.br/?page_id=39>. Acesso em abril de 2017.
MANUAL DA QUÍMICA. Reação de Saponificação. Disponível em: <http://manualdaquimica.uol.com.br/quimica-organica/reacao-saponificacao.htm>. Acesso em: abril de 2017.
RÚPOLO, M.;LEVENDOSK, M. Projeto de planta piloto para produção e purificação do biodiesel. Trabalho de Conclusão de Curso (Graduação em Engenharia Química) – Universidade Federal de Alfenas. 2015. Disponível em: < http://www.unifal-mg.edu.br/engenhariaquimica/system/files/imce/TCC_2015_2/TCC%20%20II%20-%20Matheus%20e%20Marcelli.pdf>. Acesso em: abril de 2017.
Relatório de Produção de Biodiesel elaborado por:
 
	
	
	
	
	
	
	Isis Nunes 
114 176 709
	
	Paula Amorim
112 016 115
	
	Raíssa Rocha
113 041 341
	
Rio de Janeiro, 11 de abril de 2017.