Módulo 01 2016 Introdução Sistemas de Manufatura Copia

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ANTÔNIO AUGUSTO GONÇALVES
 
Formação Acadêmica:
Doutor em Engenharia da Produção com ênfase em Otimização de Sistemas pela COPPE/UFRJ, 
Mestre em Engenharia de Produção pela COPPE/UFRJ na área de Pesquisa Operacional, 
Pós-Graduação em Administração IAG – MASTER (MBA) em Finanças, Pontifícia Universidade Católica do Rio de Janeiro, 
Pós-Graduação em Análise de Sistemas pela Pontifícia Universidade Católica do Rio de Janeiro. (PUC-RJ).  
Mais de 80 artigos publicados em anais de congressos, revistas científicas nacionais e internacionais.
Experiência profissional:
 
Chefe de Divisão da Tecnologia de Informação (CIO) do Instituto Nacional do Câncer (INCA)
Professor do Mestrado em Administração, MBA, Graduação em Engenharia de Produção 
 
Descrição e Objetivos do Curso:
Ao final da disciplina o aluno deverá: (a) conhecer os conceitos relativos à Sistemas de Manufatura em empresas no contexto atual; (b) exercitar práticas de gestão (c) compreender os Sistemas de Manufatura como estratégicos para a obtenção de vantagem competitiva sustentável para as organizações.
 
Estrutura do Curso:
Introdução aos Sistemas de Manufatura
Células de Manufatura
Sistemas Flexíveis de Manufatura (FMS)
Manufatura auxiliada por computador (CAM)
EMENTA
Revolução Industrial (fim do século 18, começo do século 19)
Estabilidade da produção 
Grande demanda do mercado consumidor
Produtos Padronizados
Produtividade baseada na diluição dos custos fixos (economia de escala), através de um grande volume de produção e uso de elevados níveis de estoques
Sistemas de Produção
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Revoluções nas área de tecnologia, transporte, energia, comunicações e processos de produção na segunda metade do Séc. XIX, transformaram o sistema fabril
Fábricas aumentaram em tamanho e produzem grandes volumes de um mesmo produto para atender aos mercados em crescimento
Custos de manufatura caem devido aos contínuos avanços em processos o que permitia o alcance de economias de escala
Produção de grande quantidade de um mesmo produto
Surge então Frederick W. Taylor, com a introdução de um sistemático método para gestão de operações
A Era da Produção em Massa (entre 1850 e 1950)
PRODUÇÃO EM MASSA : 
Grandes volumes de produtos 
Padronização
 Baixa variação dos produtos finais
Conceito predominante até fim da década de 1960.
Introdução aos Sistemas de Manufatura
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EVOLUÇÃO HISTÓRICA
PRODUÇÃO ENXUTA :
Introduzida a partir de meados de 1960
Novas técnicas produtivas JIT(Just in Time)
Engenharia simultânea
Células de produção
 Sistemas flexíveis de manufatura 
Manufatura integrada por computador (CAM)
Benchmarking.
Introdução aos Sistemas de Manufatura
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	Ao contrário dos EUA, o ambiente competitivo, social e econômico do pós 2ª guerra mundial, no Japão e boa parte dos países europeus, não era propício ao sistema de produção em massa
	- em seu lugar os japoneses desenvolveram um método que envolvia times usando equipamentos flexíveis para produzir uma enorme variedade de produtos em pequenos volumes
	- a melhoria contínua no projeto dos produtos e processos provavam que a qualidade era alta e os preços eram razoáveis. 
	- para tentar acompanhar o ritmo japonês os norte-americanos lançam o processo da “reengenharia” – modernização de processos, eliminação de atividades que não acrescentam valor, cada trabalhador passar a desempenhar uma maior variedade de tarefas e áreas funcionais passam a trabalhar mais em consonância.
Era da Produção Flexível ou Enxuta (a partir de 1960)
Introdução aos Sistemas de Manufatura
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EVOLUÇÃO DOS SISTEMAS DE PRODUÇÃO
Cenário Atual
Mercados Globalizados;
Aumento da variedade de produtos e redução no tamanho de lote (flexibilidade);
Ciclo de vida dos produtos mais curto;
Exigências de mais confiabilidade e qualidade dos produtos;
Maior variedade de materiais, materiais compostos, com propriedades diversas com diferentes processos de manufatura;
Redução do tempo entre a fase conceitual de projeto e o produto fabricado (engenharia simultânea)
Negócios Globais
Realidade da Competição Global
Desafios da qualidade, serviço ao cliente e custos
Tecnologia avançada de Produção
Crescimento contínuo do Setor de Serviços
Escassez de Recursos de Produção
Questões de Responsabilidade Social
Evolução da Participação do Setor de Serviços no PIB Brasileiro
Fonte : IBGE
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Introdução aos Sistemas de Manufatura
Características de Empreendimentos de Manufatura
 
• Globalização; 
• Terceirização internacional e local:
	– Fornecedores especializados; 
	– Impostos mais baixos; 
	– Limitação da capacidade de produção 
	
Global Sourcing
Características de Empreendimentos de Manufatura 
• Fabricação terceirizada (técnicas produtivas eficientes); 
• Tendência para o setor de serviços; 
• Expectativas de qualidade; 
• Necessidade de eficiência operacional.
Tecnologias de Manufatura 
• Automação
• Tecnologias de manuseio de materiais
 • Sistemas de produção: 
– Linhas de produção
 – Células de manufatura
 – Sistemas automatizados de montagem 
• Produção enxuta
Introdução aos Sistemas de Manufatura
Sistemas de Produção (Manufatura)
Sistemas de Produção (Manufatura)
Sistemas de Produção (Manufatura)
Groover, 2011
DIA 12 NÃO HAVERÁ AULA
Sistemas de Produção (Manufatura)
– Instalações (fábrica, equipamentos e formas de instalação); 
– Sistema de apoio à produção (procedimentos, logística, funções de negócios).
Sistemas de Manufatura
PIRÂMIDE DA AUTOMAÇÃO
PIRÂMIDE DA AUTOMAÇÃO
PIRÂMIDE DA AUTOMAÇÃO
PIRÂMIDE DA AUTOMAÇÃO
Nível 5
Nível 4
Níveis 2 e 3
Nível 1
No nível mais alto encontram-se os sistemas ERP (Enterprise Resource Planning), Supply Chain (gerenciamento da cadeia de suprimentos) e EPS (Enterprise Production Systems). 
No nível intermediário os sistemas utilizados são o MES (Manufacturing Execution Systems) e PIMS (Plant Information Management System) 
No nível inferior encontram-se os sistemas supervisórios ou SCADA (Supervisory Control and Data Acquisition System), 
PIRÂMIDE DA AUTOMAÇÃO
Gerência de Processo (EPS) : a utilização de sistemas de controle da manufatura permite o controle centralizado de processos industriais. Os dados fornecidos podem ser considerados conjuntamente de modo a permitir uma gerência efetiva e integrada de todo o Processo Industrial
O sistema MES, considerado a ligacão entre a Automação e o ERP, consiste em um sistema de gestão automática da produção que interliga a realidade do chão de fábrica ao sistema de gestão empresarial. 
O sistema MES organiza-se baseado nas seguintes funções: 
Ready - desenvolve, otimiza e prepara os produtos e processos de produção 
Execute - executa o planejamento e as ordens de produção
Process - controla o processo e a planta 
 Analyse - analisa o desempenho da produção 
Coordinate - coordena as operações da planta com o ERP e o SCM (Supply chain)
Gerência de Processo (EPS) 
Elementos Sensores
São os elementos responsáveis pela leitura do estado em que o processo se encontra. Os sensores medem grandezas mecânicas como de posição, de velocidade e aceleração; grandezas físicas como de temperatura, de fluxo, de nível e depressão; grandezas químicas como de concentração, entre outras. Eles enviam para o controlador a atual situação do processo para que este possa tomar as medidas necessárias.
Elementos Atuadores
Atuador é um elemento capaz de modificar grandezas físicas no sistema ao qual pertence (geralmente produzindo movimento) atendendo a comandos que podem ser manuais ou automáticos, nesse processo também acontece a conversão de diferentes tipos de energia, são exemplos de elementos atuadores: cilindros pneumáticos (pneumática) ou cilindros hidráulicos (Hidráulica)e motores (dispositivos rotativos com acionamento de diversas naturezas). 
A filosofia básica de um sistema de controle é unir o resultado da leitura dos elementos sensores com
a ação dos elementos atuadores. Eles recebem as informações lidas dos sensores para saber o atual estado do processo, executa cálculos e lógicas pré-definidas (também chamadas de lei de controle) e envia o resultado para os atuadores, de modo que a situação atual do processo seja modificada para que se atinja um ponto de operação próximo do desejado.
Os Sistemas de Controle unem o resultado da leitura dos elementos sensores com a ação dos elementos atuadores. Eles recebem as informações lidas dos sensores para saber o atual estado do processo, executa cálculos e lógicas pré-definidas (também chamadas de lei de controle) e envia o resultado para os atuadores, de modo que a situação atual do processo seja modificada para que se atinja um ponto de operação próximo do desejado.
CONTROLADORES - CLP
PIRÂMIDE DA AUTOMAÇÃO
Os sistemas supervisórios permitem que sejam monitoradas e rastreadas informações de um processo produtivo ou instalação física. Tais informações são coletadas através de equipamentos de aquisição de dados e, em seguida, manipulados, analisados, armazenados e apresentados ao usuário. Estes sistemas também são chamados de SCADA (Supervisory Control and Data Aquisition) e CLP (Controlador Lógico Programável)
PIRÂMIDE DA AUTOMAÇÃO
 
Pirâmide da Automação
Nível 5: Gestão Corporativa (ERP). Administração de recursos da empresa. Neste nível encontram-se os softwares para gestão de venda e gestão financeira, o gerenciamento corporativo.
Nível 4: Gerenciamento da Planta (PIMS/MES) . Nível responsável pela programação e pelo planejamento da produção realizando o controle e a logística de suprimentos.
Nível 3: Supervisão.  Sistemas supervisórios permitem que sejam monitoradas e rastreadas informações de um processo produtivo ou instalação física. Estes sistemas também são chamados de SCADA (Supervisory Control and Data Aquisition).
Nível 2: Controle  Nível onde se encontram os equipamentos que executam o controle automático das atividades da planta, Controle Lógico Programável (CLP), máquinas CNC.
Nível 1: Sensores e Dispositivos de campo. Composto por máquinas, componentes e dispositivos da planta, como sensores, atuadores e dispositivos de campo.
Sistema de Manufatura e o Chão de Fábrica
Em uma pirâmide de níveis de automação, tem-se da base para o topo o nível chão de fábrica, o nível de campo, o nível de células e, no topo, o nível de administração. Sabe-se que cada nível de comunicação tem sua finalidade específica. 
Nesse contexto, as entradas e saídas de sinal dos sensores e atuadores encontram-se no nível
 (A) de administração 
(B) de células 
(C) de supervisão
(D) chão de fábrica 
(E) chão de fábrica e no nível de administração
Sistema de Manufatura e o Chão de Fábrica
Sistemas computadorizados de apoio à produção
 • CIM – Manufatura Integrada por Computador
 • CAD – Projeto Auxiliado por Computador 
	• Funções de negócio; 
	• Projeto do produto;
 	
ERP – Sistema Integrado de Gestão
	• Planejamento de produção (MRP, MRPII); 
	• Controle da produção (SFC, TOC).
Tecnologias de Manufatura 
• Manufatura flexível; 
• Programas de qualidade: 
	– Controle Estatístico de Processos; 
	– Seis Sigma; 
• Manufatura integrada por computador (CIM):
	– CAD (Computer Aided Design); 
	– CAM (Computer-Aided Manufacturing)
COMPUTER
INTEGRATED
MANUFACTURING
Sistema Integrado de Manufatura
MANUFATURA INTEGRADA POR COMPUTADOR (CIM) 
A manufatura integrada por computador ou CIM pode ser definida como todas as atividades desenvolvidas dentro de uma empresa e interligadas através de sistemas computacionais, a fim de permitir a integração organizacional para obter vantagens e melhoras no processo de produção 
O conceito CIM faz referência ao processamento das informações geradas em uma indústria de forma integrada e abrangendo todas as tarefas técnicas e operacionais. As tarefas operacionais estão relacionadas com os sistemas de planejamento e controle da produção (PCP) e tratam do gerenciamento dos pedidos, enquanto que, as tarefas técnicas estão relacionadas aos sistemas CAx (CAD, CAE, CAM, CAPP) e tratam da especificação dos produtos e dos recursos de produção. 
CAE: Computer-Aided Engineering (engenharia auxiliada por computador) 
Voltado à análise e avaliação do projeto de engenharia utilizando técnicas para calcular as operações do produto ou de suas partes e parâmetros de manufatura demasiado complexos para os métodos clássicos de solução. 
Inclui todos os pacotes computacionais utilizados na análise e avaliação do projeto (no CAD, preferencialmente). CAE intervém no processo de projeto na análise, síntese e níveis de avaliação, além de dispor de recursos para assistir na otimização dos processos produtivos, através das chamadas ferramentas de simulação.
CAD- Projeto Auxiliado por Computador
CAM – Manufatura Auxiliada por Computador
CAL: Computer-Aided Logistics (logística auxiliada por computador): refere- se a todo o conjunto de processo envolvendo alocação de recursos, transportes de materiais e organização da informação realizada para assegurar a execução efetiva dos processos em manufatura. 
CAQ: Computer-Aided Quality (qualidade auxiliada por computador): A utilização de computadores nas ações de controle e administração da qualidade, além de facilitar o uso de métodos estatísticos, oferece grande capacidade de armazenamento de dados, fácil acesso e integração dos dados da qualidade para efeito de rastreabilidade de produto e de processo. 
FMS: Flexible Manufacturing System (sistema flexível de manufatura): conjunto de 2 ou mais FMCs. Liga um só conjunto, de maneira integrada, estações de trabalho (usinagem), sistema automatizado de manuseio de materiais e o controle computacional.
CAPP: Computer-Aided Process Planning (planejamento do processo auxiliado por computador): método de planejamento de processos no qual um sistema de computadores é usado para auxiliar o desenvolvimento dos planos do processo de manufatura (definindo sequências de operação, equipamentos e ferramentas requeridas, parâmetros de corte, tolerâncias das peças, e critérios de inspeção). Pode ser utilizado na geração do plano do processo, inteligência artificial e na classificação e codificação de sistemas de chaves (em geral, oriundos da tecnologia de grupo). 
CEP: Controle Estatístico de Processo: ferramenta de uso manual ou automatizado que gera gráficos de controle a partir de informações estatísticas que permitem monitorar ou controlar o processo por meio de critérios estabelecidos que indicam quando o processo está fora de controle ou tendendo a sair dele, de forma a se permitir uma atuação rápida de correção das possíveis fontes de erro. 
CNC: Computer Numerical Control (Controle Numérico Computadorizado): pode-se definir como um dispositivo de automação de uma máquina que controla seu funcionamento mediante uma série de instruções codificadas (programas). Os elementos básicos de um CNC são: o programa, o computador, o CLP dedicado que interpreta as informações do computador e a máquina.
Simulação
Gerar código CNC
Controle Numérico Computadorizado (CNC)
 É um sistema de controle onde a principal variável a ser controlada é a posição da ferramenta em relação a peça a ser usinada. Todas as informações pertinentes à produção da peça são inseridas em um programa que, ao ser executado, permite que a máquina realize seu trabalho de forma totalmente automática. Essas máquinas são muito flexíveis, pois ao término de um processo de usinagem, pode-se alterar o programa e produzir outra peça diferente da primeira. Com isso, os equipamentos CNC tornam-se muito úteis nas linhas de produção.
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Controle Numérico Computadorizado (CNC)
PIRÂMIDE DA AUTOMAÇÃO
Nível 1- Chão de Fábrica
Elementos ligados diretamente às máquinas e ao processo
Elementos sensores (entradas)
• Botões, sensores, chaves...
• Fornecem uma informação ao processo
• Entradas do sistema de controle
Elementos atuadores (saídas)
Motores, relés, aquecedores, válvulas
Interferem e modificam o processo
Saídas do sistema de controle
Botões, sensores
Motores, relés, aquecedores, válvulas
Nível 1- Chão de Fábrica
Nível 2 – Controle de Processos produtivos
Controle automático dos processos
Composto pelos equipamentos que utilizam as entradas e saídas para controlar o sistema
Computadores, Controladores Lógicos Programáveis (CLP), robôs , Controle Numérico computadorizado (CNC)
Um programa é utilizado para executar a sequencia de operações do processo produtivo
Nível 2 – Controle de Processos produtivos
Controlador Lógico Programável (CLP) é um equipamento projetado para comandar e monitorar máquinas ou processos industriais.
Software específico para automação e controle, possui um sistema operacional de tempo real, algo indispensável para controle de processos de alto risco como os que se encontram nas indústrias.
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Nível 3 - Operação e Supervisão
• Operação do processo
SCADA (Supervisory Control and Data Aquisition)
• Supervisão do processo, através de telas e interfaces
• Armazenamento de informações sobre a produção e 	sobre o que acontece no processo
• Registro de manutenção
Nível 3 - Operação e Supervisão
Sistemas de Supervisão e Aquisição de Dados, ou abreviadamente SCADA ( Supervisory Control and Data Acquisition) são sistemas que utilizam software para monitorar e supervisionar as variáveis e os dispositivos de sistemas de controle conectados através de controladores  específicos
Um software de supervisão ou software SCADA permite monitorar e operar partes ou todo um processo. Esse processo pode ser de industrial como de manufatura, processo contínuo, batelada, entre outros; ou até mesmo sistemas de serviço público como de tratamento de água, esgoto, transporte, entre outros.
Nível 4 – Planejamento e Controle da Produção
Planejamento
• Da produção
• Da manutenção
• De requisição de materiais
 
Controles
• Estoque
• Qualidade
• Rastreabilidade de materiais
Nível 5 – Gestão de Recursos da Empresa
Sistema Integrado de Gestão (ERP)
Administração geral da empresa
Informações corporativas
Decisões gerenciais envolvendo as áreas de projetos, contabilidade, marketing, vendas, produção, financeira, TI, etc.
Um sistema de manufatura flexível (FMS) é um tipo de processo industrial que permite que as máquinas  sejam utilizadas para mais de uma finalidade;
O equipamento é muitas vezes aproveitado na fabricação de peças personalizadas que serão destinadas a várias aplicações. 
Este tipo de sistema de manufatura flexível pode ser controlado manualmente, mas é mais provável que seja realizado por softwares de computador especializados.
Sistemas Flexíveis de Manufatura (FMS)
O principal objetivo de um sistema de manufatura flexível é oferecer a velocidade necessária para alterar as condições de mercado rapidamente, mas não sacrificar a qualidade do produto acabado. 
O equipamento que faz isso de forma mais eficaz é provavelmente concebido para duas ou mais finalidades. 
Nas indústrias de automóveis os mesmos equipamentos utilizados para a montagem das portas de um sedan, ao receber apenas alguns ajustes simples, podem operar nas linhas de montagem de um veículo utilitário esporte ou outro tipo de automóvel.
Sistemas Flexíveis de Manufatura (FMS)
Com equipamento tradicional, a fabricação de dois produtos diferentes não só pode exigir peças diferentes de equipamento, mas também duas linhas diferentes e, talvez, duas instalações diferentes. Portanto, um sistema de produção flexível pode reduzir a sobrecarga, apesar de custos iniciais mais altos.
As máquinas não só podem ser utilizadas para produzir ou montar peças diferentes para diferentes modelos, mas também para fazer personalizações. Estas customizações, sem um sistema flexível, levariam muito mais tempo e seriam muito mais caras para o cliente.
Sistemas Flexíveis de Manufatura (FMS)
Sistemas Flexíveis de Manufatura (FMS)
Sistemas Flexíveis de Manufatura (FMS)
Sistemas Flexíveis de Manufatura (FMS)
Sistema de manufatura simples controlado por computador
AGVs (Veículo Guiado Automaticamente)  & RGVs (Veículo Guiados por Trilho)
AGVs (Veículo Guiado Automaticamente)  & RGVs (Veículo Guiados por Trilho)
RGVs
AGVs
Planejamento e Controle da Produção
Ambiente organizacional, de engenharia e de manufatura de uma empresa
Sistemas de Produção 
• Sistemas de trabalho manual (ferramentas manuais, produtos muito customizados): 
	– Polimento de peças mecânicas; 
	– Inspetor de qualidade de equipamentos; 
	– Movimentação de cargas em depósitos. 
• Sistemas trabalhador-máquina: 
– Trabalhador num torno mecânico; 
– Montador e robô efetuando solda
Sistemas de Produção Automatizados
Semiautomatizado 
	Moldagem por injeção – as injetoras funcionam em ciclos automáticos, mas é necessário que as peças fabricadas sejam coletadas por um trabalhador.
 Totalmente automatizado 
	Complexos processos químicos, refinarias de petróleo, usinas nucleares. Os trabalhadores não participam diretamente, apenas para ajustes e configurações de equipamentos e ações específicas de correção de falhas
Classificação dos Sistemas Automatizados
Sistemas de Produção Automatizados
Automação Fixa (Rígida);
Automação Programável; 
Automação Flexível.
Sistemas de Produção Automatizados
 Automação Fixa (Rígida)
• Sequência de operações definida pela configuração do equipamento; 
• Alto investimento inicial com tecnologia embarcada; 
• Altas taxas de produção; 
• Inflexibilidade para variação de produção
Automação Fixa
Baseada em uma linha de produção especialmente projetada para a fabricação de um produto específico e determinado. É utilizada quando o volume de produção dever ser muito elevado, e o equipamento é projetado adequadamente para produzir altas quantidades de um único produto ou uma única peça de forma rápida e eficiente, isto é, para ter uma alta taxa de produção. 
Como exemplo de indústrias onde a automação fixa é muito utilizada, podemos citar a produção de componentes mecânicos simples como arruelas e parafusos. O equipamento é, em geral, de custo elevado, porém devido a sua alta taxa de produção, o custo fixo é dividido numa grande quantidade de unidades fabricadas. O risco que se enfrenta com a automação rígida é que qualquer alteração nas vendas ou alteração do produto poderá tornar a linha obsoleta, trazendo um grande prejuízo
Sistemas de Produção Automatizados
Automação Programável
• Equipamento projetado para modificar sua sequência de operações, mantendo a flexibilidade na produção;
• Alto investimento em equipamentos programáveis; 
• Baixas taxas de produção; 
• Flexibilidade na produção; 
• Alta adaptabilidade para produção em lote
Automação Programável
Baseada em um equipamento com capacidade de fabricar uma variedade de produtos com características diferentes, segundo um programa de instruções previamente introduzido. Esse tipo de automação é utilizado quando o volume de produção de cada item é baixo. O equipamento de produção é projetado para ser adaptável às diferentes características e configurações dos produtos fabricados. Essa adaptabilidade é conseguida mediante a operação do equipamento sob controle de um programa de instruções preparado para o produto em questão. Esse programa pode ser introduzido no sistema através de um teclado, por cartões de memória ou mesmo através da integração em redes de chão de fábrica. 
Um sistema típico de automação programável são as máquinas de usinagem com controle Código Numérico Computadorizado (CNC). A operação do equipamento sempre dependerá das instruções indicadas por esse programa de controle. Em termos de economia, o custo do equipamento pode ser diluído num grande número de produtos, mesmo que estes tenham diferentes configurações. 
Sistemas de Produção Automatizados
Automação Flexível
• Produz
uma grande variedade de produtos quase sem perda de tempo e de forma customizada; 
• Alto investimento em equipamentos de engenharia customizada; 
• Produção contínua de uma variado conjunto de produtos;
 
• Taxas médias de produção; alta flexibilidade.
Pode ser entendida como uma solução entre a automação fixa e a automação programável. A automação flexível também é conhecida como sistema de Manufatura Integrada por Computador (CIM) e, em geral, parece ser mais indicado para o volume médio de produção. Os sistemas de produção baseados na automação flexível têm algumas das características da automação fixa e outras da automação programável. 
O equipamento deve ser programado para produzir uma variedade de produtos com algumas características ou configurações diferentes, mas a variedade dessas características é normalmente mais limitada que aquela permitida pela automação programável. 
Assim, por exemplo, um sistema de manufatura flexível pode ser projetado para produzir uma única peça, mas com diferentes dimensões, ou diferentes materiais. Os sistemas flexíveis automatizados consistem, em geral, de estações de trabalho autônomas com um alto grau de integração. Essas estações estão interligadas por um sistema de manuseio, transporte e armazenamento do material. Um computador central é utilizado para controlar e monitora as diversas atividades que ocorrem no sistema, determinando a rota das diversas partes para as estações apropriadas controlando as operações previamente programadas nas diferentes estações. 
Automação Flexível
Uma das características que distinguem a automação programável da automação flexível é que nos sistemas que utilizam a primeira os produtos são fabricados em lotes, enquanto na fabricação flexíveis diferentes produtos podem ser fabricados ao mesmo tempo no mesmo sistema, bastando programar o computador central para desviar as diferentes peças e materiais para as estações de trabalho adequadas. 
Portanto, a potência computacional do controlador é o que torna essa versatilidade possível. 
Diferenças entre Automação programável e Automação Flexível
Sistemas de Produção Automatizados
Dez estratégias para automação e melhoria dos processos 
• Princípio USA 
– Understand the existent process; 
– Simplify the process; 
– Automate the process.
Dez estratégias para automação e melhoria dos processos 
• Especialização das operações; 
• Operações combinadas; 
• Operações simultâneas; 
• Integração das operações;
Dez estratégias para automação e melhoria dos processos 
• Aumento da flexibilidade; 
• Melhoria da armazenagem e manuseio dos materiais; 
• Inspeção online;
Dez estratégias para automação e melhoria dos processos
 • Otimização e controle do processo; 
• Controle das operações de fábrica;
 
• Manufatura integrada por computador.
Impacto da automação na sociedade
A automação geralmente reduz custos e aumenta a produtividade do trabalho. 
A automação pode livrar os trabalhadores de atividades monótonas, repetitivas ou mesmo perigosas. 
Apesar dos benefícios, o aumento da automação vem causando também alguns problemas para os trabalhadores: 
	• Aumento do nível de desemprego, principalmente nas áreas em que 	atuam profissionais de baixo nível de qualificação. 
	• A experiência de um trabalhador se torna rapidamente obsoleta. 
	• Muitos empregos que eram importantes estão se extinguindo, como 	telefonistas, atualmente perfeitamente substituíveis por centrais de 	telefonia automáticas.
ROBÓTICA