LIVRO PAINEIS DE MADEIRA RECONSTITUIDA

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PAINÉIS 
DE 
MADEIRA 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
1ª Edição 
 
2002 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Autores: 
 
Setsuo Iwakiri 
Professor Titular 
Doutor em Tecnologia de Produtos Florestais 
Deptº Engª e Tecnologia Florestal – UFPR 
 
Sidon Keinert Júnior 
Professor Titular 
PhD em Tecnologia de Produtos Florestais 
Deptº Engª e Tecnologia Florestal – UFPR 
 
Lourival Marin Mendes 
Professor Adjunto 
Doutor em Tecnologia de Produtos Florestais 
Deptº de Ciências Florestais – UFLA 
 
Carlos Eduardo Camargo de Albuquerque 
Professor Adjunto 
Doutor em Tecnologia de Produtos Florestais 
Deptº Produtos Florestais – UFRRJ 
 
João Vicente de Figueiredo Latorraca 
Professor Adjunto 
Doutor em Tecnologia de Produtos Florestais 
Deptº Produtos Florestais – UFRRJ 
 
 
 
Editora : 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
AGRADECIMENTOS 
 
 
 
 
 Os autores expressam seus agradecimentos às pessoas abaixo relacionadas, que 
contribuíram na edição deste livro, através de revisões bibliográficas realizadas nos 
respectivos trabalhos de monografia, como parte dos requisitos das disciplinas da área de 
painéis de madeira do Curso de Pós-Graduação em Engenharia Florestal da Universidade 
Federal do Paraná: 
 
1. Carlos Augusto Puehringer 
2. Carlos Roberto Alves 
3. Christine Laroca 
4. Claudio Henrique Soares Del Menezis 
5. Ingrid Raquel Nielsen 
6. José de Castro Silva 
7. José Reinaldo Moreira da Silva 
8. Marcio Torreão Interanmense 
9. Sanatiel de Jesus Pereira 
10. Silvana Nisgoski 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
SUMÁRIO 
Página 
 
INTRODUÇÃO ... . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 
 
CAPÍTULO 1 – ADESÃO E ADESIVOS ... . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 
1.1. INTRODUÇÃO ... . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4 
1.2. A MADEIRA E SEUS PRODUTOS DERIVADOS ... . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5 
1.3. PRINCÍPIOS BÁSICOS DA COLAGEM DE MADEIRAS ... . . . . . . . . . . 7 
1.4. FATORES QUE INFLUÊNCIAM NA COLAGEM DE 
MADEIRAS .. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12 
1.4.1. Características físico-químicas do adesivo .. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13 
1.4.1.1 Viscosidade .. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13 
1.4.1.2 Tempo de gelatinização .. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 
1.4.1.3 Teor de substâncias sólidas .. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 
1.4.1.4 PH ... . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 
1.4.2. Composição e características da madeira .. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 22 
1.4.2.1 Propriedades anatômicas .. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 22 
1.4.2.2 Propriedades químicas .. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 
1.4.2.3 Propriedades físicas .. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 
1.4.2.4 Propriedades mecânicas .. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 
1.4.3 Procedimentos empregados na colagem ... . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 
1.4.4 Condições de uso .. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 
1.5. CARACTERÍSTICAS E PROPRIEDADES DOS ADESIVOS 
PARA MADEIRA .. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 38 
1.5.1 Resina uréia-formaldeído . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 38 
1.5.2 Resina melamina-formaldeido... . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 
1.5.3 Resina fenol-formaldeído .. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 
1.5.4 Resina resorcina-formaldeído .. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 
1.5.5 Resina tanino-formaldeído .. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 
1.5.6 Resina licor sulfito .. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 
1.5.7 Resinas isocianato .. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 
1.5.8 Resinas termoplásticas .. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 
1.5.9 Resinas elastoméricas .. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 
1.6. EXTENSORES .. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 41 
1.7. MATERIAIS DE ENCHIMENTO ... . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 
 
CAPÍTULO 2 – LAMINAÇÃO DE MADEIRAS ... . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 45 
2.1 INTRODUÇÃO .. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 45 
2.1.1 Conceitos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 48 
2.1.2 Considerações gerais . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 49 
2.2 MANUFATURA DOS PAINÉIS .. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 50 
2.3 PREPARAÇÃO DAS TORAS PARA LAMINAÇÃO ... . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 
2.3.1 Remoção da casca .. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 52 
2.3.2 Conversão das toras .. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 
2.3.3 Aquecimento das toras .. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 
2.3.3.1 Efeitos do aquecimento sobre a madeira ve rde .. . . . . . . . . . . . . . 53 
2.3.3.2 Processo de aquecimento das toras .. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 54 
2.3.3.3 Variáveis que influenciam no aquecimento das toras .. . . . . 
2.4 PROCESSOS DE PRODUÇÃO DE LÂMINAS ... . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 63 
2.4.1 Torno .. . . . . . . . . . . . .. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 
2.4.2 Faqueadeira .. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 
2.4.3 Faca e barra de pressão .. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 
2.4.3.1 Faca .. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 
2.4.3.2 Barra de pressão .. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 
2.4.3.3 Ajustes da faca e da barra de pressão .. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 
2.4.4 Controle de qualidade de lâminas verdes .. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 
2.5 TRANSPORTE DE LÂMINAS E USO DE GUILHOTINAS ... . . . . . . . . . 64 
2.6 SECAGEM DAS LÂMINAS ... . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 
2.6.1 Fatores que influenciam na secagem das lâminas .. . . . . . . . . . . . . . . . . . . 
2.6.1.1 Fatores inerentes a madeira .. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 
2.6.1.2 Fatores inerentes ao processo .. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 
2.6.2 Processos de secagem de lâminas .. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 
2.6.2.1 Secagem natural . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 
2.6.2.2 Secador de câmara convencional . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 
2.6.2.3 Secador de prensa .. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 
2.6.2.4 Secador progressivo de placas .. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 
2.6.2.5 Secador contínuo de rolos .. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 
2.6.2.6 Secador contínuo de esteiras .. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 
2.6.2.7 Secador a jato ... . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 
2.6.3 Defeitos de secagem ... . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 
 
CAPÍTULO 3 – CHAPAS DE MADEIRA COMPENSADA ... . . . . . . . . . . . . . . . . 65 
3.1INTRODUÇÃO .. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 45 
3.1.1 Conceito .. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 
3.2PRINCÍPIOS DE CONSTRUÇÃO DE COMPENSADOS .. . . . . . . . . . . . . . . . 45 
3.3PROCESSO DE CONSTRUÇÃO DE COMPENSADOS 
MULTILAMINADOS ... . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 
3.3.1 Junção de lâminas .. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 
3.3.2 Preparação e aplicação de adesivos .. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 
3.3.2.1 Aplicador de rolos .. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 
3.3.2.2 Aplicador por spray .. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 
3.3.2.3 Aplicador por cortina .. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 
3.3.2.4 Aplicador por extrusão .. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 
3.3.3 Montagem dos compensados .. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 
3.3.4 Pré-prensagem ... . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 
3.3.5 Prensagem a quente .. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 
3.3.5.1 Pressão .. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 
3.3.5.2 Tempo de prensagem ... . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 
3.3.6 Acabamentos dos painéis . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 
3.3.6.1 Acondicionamento dos painéis . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 
3.3.6.2 Esquadrejamento .. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 
3.3.6.3 Calibração e lixamento .. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 
3.4PROCESSO DE PRODUÇÃO DE COMPENSADOS 
SARRAFEADOS ... . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 
3.4.1 Preparação dos sarrafos .. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 
3.4.2 Junção dos sarrafos .. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 
3.4.3 Revestimento dos painéis . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 
3.4.4 Acabamento .. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 
3.5CONTROLE DE QUALIDADE, CLASSIFICAÇÃO E 
ESPECIFICAÇÕES ... . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 
3.5.1 Propriedades das chapas .. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 
3.5.2 Defeitos de fabricação ... . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 
3.5.3 Classificação e especificações das chapas .. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 
 
CAPÍTULO 4 – CHAPAS DE MADEIRA AGLOMERADA ... . . . . . . . . . . . . . . . . 65 
4.1INTRODUÇÃO .. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 45 
4.1.1 Conceito .. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 
4.2CLASSIFICAÇÃO DAS CHAPAS DE MADEIRA 
AGLOMERADA .. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 45 
4.3MATÉRIA-PRIMA ... . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 
4.3.1 Madeira .. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 
4.3.2 Adesivos .. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 
4.3.3 Aditivos químicos .. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 
4.4PROCESSO DE PRODUÇÃO DE CHAPAS DE MADEIRA 
AGLOMERADA .. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 45 
4.4.1 Geração das partículas .. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 
4.4.2 Secagem das partículas ... . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 
4.4.3 Classificação das partículas .. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 
4.4.4 Aplicação de adesivo .. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 
4.4.5 Formação do colchão .. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 
4.4.6 Prensagem das chapas .. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 
4.4.6.1 Pressão .. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 
4.4.6.2 Temperatura de prensagem ... . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 
4.4.6.3 Acabamento das chapas .. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 
4.4.6.4 Controle de qualidade .. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 
4.5PROCESSO DE PRODUÇÃO DE CHAPAS “OSB” . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 45 
4.5.1 Conversão das toras e acondicionamento .. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 
4.5.2 Descascamento .. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 
4.5.3 Geração das partículas .. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 
4.5.4 Armazenamento das partículas úmidas .. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 
4.5.5 Secagem das partículas ... . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 
4.5.6 Classificação das partículas .. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 
4.5.7 Aplicação do adesivo e aditivos químicos .. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 
4.5.8 Formação do colchão .. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 
4.5.9 Prensagem das chapas .. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 
4.5.10Acabamento das chapas .. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 
 
CAPÍTULO 5 – CHAPAS DE FIBRAS DE MADEIRA ... . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 65 
5.1INTRODUÇÃO .. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 45 
5.1.1 Definição .. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 
5.1.2 Tipos de chapas de fibras .. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 
5.2MATÉRIA-PRIMA .. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 45 
5.3PROCESSOS DE PRODUÇÃO DE CHAPAS DE FIBRAS ... . . . . . . . . . . . . 
5.3.1 Descascamento dos toretes .. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 
5.3.2 Desfibramento da madeira .. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 
5.3.2.1 Processo mecânico .. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 
5.3.2.2 Processo termo-mecânico .. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 
5.3.2.3 Processo químico-mecânico .. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 
5.3.2.4 Processo de “explosão” ou “masonite” . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 
5.3.3 Produção de chapas isolantes .. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 
5.3.3.1 Preparação da massa de fibras .. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 
5.3.3.2 Formação do colchão .. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 
5.3.3.3 Secagem das chapas .. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 
5.3.3.4 Acabamento das chapas .. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 
5.3.4 Produção de chapas duras .. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 
5.3.4.1 Preparação da massa de fibras .. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 
5.3.4.2 Formação do colchão .. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 
5.3.4.3 Prensagem das chapas .. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 
5.3.4.4 Tratamento das chapas .. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 
5.3.4.5 Acabamento das chapas .. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 
5.3.5 Produção de chapas “MDF” . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 
5.3.5.1 Preparação das fibras .. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 
5.3.5.2 Aplicação de resina e secagem das fibras .. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 
5.3.5.3 Formação do colchão e pré -prensagem ... . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 
5.3.5.4 Prensagem das chapas .. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 
5.3.5.5 Acabamento das chapas .. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 
 
CAPÍTULO 6 – CHAPAS MINERAIS.... . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 65 
6.1INTRODUÇÃO .. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 45 
6.2MATÉRIA-PRIMA ... . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 
6.2.1 Aglomerantes .. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 
6.2.1.1 Gipsita e magnesita .. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 
6.2.1.2 Cimento Portland .. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 
6.2.2 Agregado .. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 
6.2.2.1 Interação madeira-cimento .. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 
6.2.2.2 Efeito da madeira sobre a pega e endurecimento do 
aglomerante .. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 
6.2.2.3 Avaliação da aptidão da madeira .. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 
6.2.2.4 Pré-tratamento da madeira .. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 
6.2.3 Água .. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 
6.2.4 Aditivos .. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 
6.3FATORES QUE AFETAM AS PROPRIEDADES FÍSICAS E 
MECÂNICAS ... . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 
6.4PROCESSO DE PRODUÇÃO E APLICAÇÕES.... . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 
 
REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS ... . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 113 
 
 
 
 
 
 
LISTA DE FIGURAS 
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LISTA DE TABELAS 
 
 
 
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INTRODUÇÃO 
 
 
 A floresta pode gerar grandes benefícios sócio-econômicos para o homem e a 
sociedade, através de seu manejo e uso racional, cuja contribuição pode ser classificada em 
dois grandes grupos. O primeiro, se refere à função ecológica e social, na forma de parques 
ecológicos para recreação, preservação da flora, fauna, solo e mananciais de água, enfim, para 
o bem estar do homem. O segundo, se refere à função econômica, pela qual o homem obtém 
diversos produtos de madeira, gerando riquezas e suprindo necessidades da sociedade. 
 A floresta pode ser utilizada de diversas formas e para amplas finalidades, como 
demonstrado na TABELA 1. 
 
TABELA 1. Sub-grupos de utilização da floresta 
 
Subgrupos de Utilização Produtos 
1. Madeira “in natura” (*)  Toras 
2. Produtos sem industrialização ou semi 
industrializados 
 Postes, moirões e similares de madeira 
roliça 
3. Serrados  Madeira serrada com ou sem 
beneficiamento 
4. Laminados  Lâminas e compensados 
5. Energia  Lenha, cavacos, carvão vegetal, alcatrão, 
álcool, briquetes, etc. 
6. Produtos de partículas  Aglomerados 
7. Produtos de fibras  Polpa/papel, chapas de fibras 
8. Outros  Frutos, borracha, óleos, resinas e 
essências vegetais 
(*) madeira “in natura” é uma alternativa de comercialização da madeira em toras 
 
 
 
 Os sub-grupos 2, 3, 4, 5 e 6 são quantitativamente mais representativos e os que mais 
influenciam na utilização otimizada de uma floresta (STCP, 1990). 
 As árvores extraídas da floresta passam por várias operações de processamento para 
redução das dimensões, formando diversos tipos de elementos de madeira, como demonstrado 
por MARRA (1992), Figura 1. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Figura 1. Tabela não periódica de elementos de madeira 
 
 De acordo com a figura 1, na medida em que as toras são convertidas em elementos 
menores, com a redução do comprimento, largura e espessura, as características do produto 
final e processo industrial serão diferenciadas da forma a seguir: 
 maior formabilidade; 
 decréscimo da relação resistência / peso; 
 aumento da homogeneidade e isotropia; 
 decréscimo de requisitos quanto a qualidade da matéria-prima; 
 maior influxo de capital; e, 
 menor número de empregos. 
A partir dos diversos elementos de madeira, com formas e dimensões variadas, 
podemos gerar novos produtos de madeira através da sua reconstituição, utilizando métodos e 
processos adequados para cada tipo de produto e finalidade de uso. 
 A figura 2, apresenta de forma simplificada, um esquema representativo de principais 
tipos de painéis de madeira reconstituída. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Figura 2. Esquema representativo de painéis de madeira reconstituída 
 
 Os painéis de madeira podem ser definidos como produtos compostos de elementos de 
madeira como lâminas, sarrafos, partículas e fibras, obtidos a partir da redução da madeira 
sólida e reconstituídas através de ligação adesiva. 
 Desde o início da produção de compensados no final do século XIX, inúmeros tipos de 
painéis de madeira foram surgindo até o presente momento, sempre com a preocupação de 
buscar novos produtos com melhor relação custo / benefício, para finalidades específicas a 
que se destinam. 
 Os conceitos básicos dos principais tipos de painéis de madeira reconstituída são 
apresentados a seguir: 
 
1. Compensado multilaminado 
 
É um painel composto de lâminas de madeira entrecruzadas, em número ímpar de 
camadas, formando um ângulo de 90° entre as camadas adjacentes. 
 
2. Compensado sarrafeado (Blockboard) 
 
É um painel composto de miolo formado por sarrafos e as faces constituídas de 
lâminas de madeira. 
 
3. Painéis de lâminas paralelas (Laminated veneer lumber – LVL) 
 
É um painel constituído de lâminas de madeira coladas no mesmo sentido com resina 
fenol-formaldeído. 
 
4. Compensado de lâminas paralelas (Lammyboard) 
 
É um painel composto de miolo formado por painéis de lâminas paralelas seccionados 
no sentido longitudinal e viradas em ângulo de 90°. As faces são constituídas de lâminas de 
madeira em disposição cruzada. 
 
5. Chapas de madeira aglomerada 
 
Painel produzido com pequenas partículas de madeira encoladas normalmente com 
resina uréia-formaldeído, com distribuição aleatória e consolidado através de prensagem a 
quente. 
 
6. Waferboard 
 
Painel de uso estrutural, produzido com partículas maiores de formatos quadrado ou 
ligeiramente retangular, encoladas com resina fenol-formaldeído, com distribuição aleatória e 
consolidado através de prensagem a quente. 
 
7. Chapas de partículas orientadas (Oriented strand board – OSB) 
 
Painel de uso estrutural, produzido com partículas longas de formato retangular, 
encoladas com resinas fenol-formaldeído e/ou isocianato, orientadas no mesmo sentido e 
consolidado através de prensagem a quente. 
 
8. COM-PLY lumber 
 
Painel constituído com miolo formado por partículas de madeira encoladas com 
resinas sintéticas, com distribuição aleatória ou orientada, faces compostas de lâminas de 
madeira e consolidado através de prensagem a quente. 
 
9. Parallel strand lumber (PSL - Parallam) 
 
Painel produzido a partir de lâminas de madeira transformada em partículascom 
formato de filete, em dimensões médias de 1,3cm de largura e 94cm de comprimento, 
encoladas com adesivos para compensados, com disposição orientada e consolidado através 
de prensagem a quente. 
 
 
11. Oriented strand lumber (OSL - Timberstrand) 
 
 Produto obtido a partir de filetes de madeira com comprimento em torno de 30cm e 
submetido à prensagem por injeção de vapor, proporcionando um material de densidade 
uniforme. 
 
10. Chapas de fibras isolantes 
 
São chapas de fibras de baixa densificação, produzidas a partir de fibras de madeira, 
com a ligação primária derivada do interempastamento das fibras e de suas inerentes 
propriedades adesivas. 
 
11. Chapas de fibras duras (Hardboard) 
 
São chapas de fibras de média a alta densificação, com espessura fina e homogênea, 
produzidas a partir de fibras de madeira, encoladas com resina fenol-formaldeído e 
consolidadas através de prensagem a quente. 
 
12. Chapas de fibras de média densidade (Medium density fiberboard – MDF) 
 
São chapas de fibras de média densificação, produzidas a partir de fibras madeira, 
encoladas com resina uréia e melamina-formaldeído e consolidadas através de prensagem a 
quente. 
 
13. Chapas de madeira-cimento 
 
São chapas produzidas a partir da mistura de partículas de madeira com um 
aglutinante mineral (cimento) e compostos químicos aceleradores de cura e consolidadas 
através de prensagem a frio. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
CAPÍTULO 1 – ADESÃO E ADESIVOS 
 
 
1. INTRODUÇÃO 
 
A utilização de adesivos pelo homem não é recente e tampouco começou com a 
revolução industrial, pois, remonta há alguns milhares de anos. 
 As primeiras substâncias empregadas como adesivos foram, provavelmente, a lama e a 
argila, seguindo-se pelas ceras, resinas e, mais tarde, com a utilização de sangue, ovos, 
caseína, peles fervidas e ossos. À cerca de 4000 A.C., resinas e aglutinante betuminoso foram 
empregados, e no período dos Faraós, já eram conhecidas as aplicações de adesivos à base de 
caseína e, provavelmente, de peixe, animais e amido. 
 No antigo Egito, as lâminas de madeira começaram a ser produzidas por volta de 3000 
A.C., sendo empregadas em peças de mobiliário e sarcófagos. Algumas dessas peças possuem 
certas características essenciais de um painel compensado, e acredita-se que adesivos à base 
de albumina eram empregados na sua manufatura. 
 A evolução foi lenta, e segundo TSOUMIS (1991), a primeira fábrica de adesivos de 
origem animal foi fundada na Holanda em 1690. Posteriormente, fábricas similares foram 
instaladas na Grã Bretanha em 1700, e nos Estados Unidos em 1808. 
 A utilização de adesivos aumentou, principalmente, com o surgimento de máquinas de 
beneficiamento de madeira e, posteriormente, para a colagem de lâminas para produção de 
compensados. A partir deste período, houve um progresso gradativo com o desenvolvimento 
da química de materiais para produção e aperfeiçoamento de novos adesivos para madeira. 
 A primeira resina sintética desenvolvida foi a fenol-formaldeído, que surgiu em 1929, 
seguida de uréia-formaldeído em 1931, melamina-formaldeído no final dos anos 30 e a 
resorcina-formaldeído em 1943 (TSOUMIS, 1991). Foi acompanhado também do surgimento 
de adesivos termoplásticos como acetato polivinílico e emulsões copolímeras, soluções base 
elastômero, latex, epoxi, entre outros. 
 A colagem da madeira com adesivos tem uma contribuição importante na conservação 
de recursos florestais, devido à possibilidade de aproveitamento integral da madeira, através 
da utilização de pequenos elementos de madeira de forma e dimensões variadas e posterior 
reconstituição em diversos tipos de produtos compostos de madeira. 
 
 
2. A MADEIRA E SEUS PRODUTOS DERIVADOS 
 
A madeira sólida, em função da sua estrutura heterogênea e natureza anisotrópica, 
possui características próprias e limitações quanto a sua utilização, que estão relacionados aos 
seguintes fatores: 
 
 Dimensões: a largura e o comprimento das peças a serem obtidas, são diretamente 
limitadas ao diâmetro e altura das árvores; 
 Anisotropia: as propriedades da madeira são distintas nos sentidos tangencial, 
radial e longitudinal; 
 Defeitos naturais: os defeitos como nós, inclinação da grã, percentagem do lenho 
juvenil e adulto, lenhos de reação, entre outros, interferem no comportamento 
reológico da madeira. 
 
Em decorrência destas limitações de uso da madeira sólida, surge a importância do 
adesivo, que, através da redução da madeira sólida em pequenos elementos, de forma e 
geometria variadas, e reconstituídos através de ligações artificiais com a incorporação de 
adesivo e aplicação de pressão e calor, em produtos reconstituídos de madeira, cujas 
propriedades serão diferentes do material original. 
 As diferentes geometrias dos elementos de madeira, aliado ao controle de outras 
variáveis de processo como tipo e quantidade de adesivo, conteúdo de umidade, ciclo de 
prensagem, mistura/alinhamento dos elementos de madeira, constituição em camadas, etc., 
proporcionam um campo virtualmente ilimitado de princípios de construção de produtos 
reconstituídos de madeira. 
 A aplicação destes princípios de construção em produtos reconstituídos de madeira, 
pode contribuir na realização de três importantes benefícios à sociedade na busca pela melhor 
qualidade de vida: 
 
 Aumento na oferta de produtos de madeira a partir de uma limitada explotação 
anual de recursos florestais; 
 Melhorar as propriedades dos produtos de madeira e assim aumentar a gama de 
utilização; 
 Servir como produto alternativo aos materiais provenientes de recursos metálicos e 
poliméricos (petroquímicos) com propósitos de construção e fabricação de bens de 
consumo. 
 
De acôrdo com BODIG & JAYNE (1982), os produtos compostos de madeira podem 
ser classificados em 2 grupos: 
 
 Compostos laminados: utilizam processos de colagem de lâminas contínuas em 
produtos como compensados e painéis de lâminas paralelas (LVL); 
 Compostos particulados: utilizam pequenos elementos de madeira (partículas / 
fibras) e se caracterizam pela estrutura descontínua e densificação do material, tais 
como chapas de madeira aglomerada, chapas de fibras, chapas minerais, etc. 
 
 
3. PRINCÍPIOS BÁSICOS DA COLAGEM DE MADEIRAS 
 
Para melhor entendimento do processo de colagem de madeiras é importante, 
primeiramente, conhecer os conceitos fundamentais a seguir: 
 
 Adesivo: é um material com propriedades aderentes, ou seja, é uma substância 
com capacidade de manter unidos outros materiais em suas superfícies. 
 Aderente ou substrato: termo utilizado para sólidos unidos por adesivos, no caso 
a madeira. 
 Adesão: é um fenômeno físico-químico que provê um mecanismo de interação 
entre superfícies sólidas e uma Segunda fase, que consiste de partículas individuais 
como moléculas, pequenas gotas, pó, etc., ou ainda de uma película contínua, 
líquida ou sólida. Normalmente, no caso de aplicação tecnológica o processo é 
irreversível e chamado de colagem. 
 
A adesão faz com que ocorra a sorção que pode ser considerada como: 
 
a) adsorção sobre uma superfície; 
b) absorção dentro da camada superficial. 
 
Atribui-se à adesão a diferentes forças: 
 
a) forças moleculares eletrostáticas; 
b) forças de Van der Waal; 
c) ligações covalentes (adsorção química ou ativada). 
 
Os mecanismos envolvidos no processo de adesão podem ser explicados de forma 
simplificada pelas seguintes teorias: 
 
 Teoria mecânica: o adesivo líquido devido a sua fluidez, penetra em substratosporosos (madeira), ocorrendo posteriormente a solidificação, com a formação de 
“ganchos” fortemente presos entre os substratos. 
 Teoria da difusão de polímeros: de acordo com esta teoria, a adesão ocorre 
através da difusão de segmentos de cadeias de polímeros a nível molecular; 
 Teoria da adesão química: a adesão ocorre através de ligações primárias, iônicas 
ou covalentes, e/ou por forças intermoleculares secundárias. 
 
As interações que ocorrem na região entre duas peças de madeira e ambiente ali 
criado, no qual, o adesivo realiza seu trabalho, abrangem vários princípios e podem ser 
caracterizados por nove elos numa cadeia, na qual, cada elo é responsável por uma ação 
particular do adesivo (Figura 1). 
 
 
 
 
 
Figura 1. Elos de conexão entre adesivo e dois substratos (madeira) 
 
 O processo de colagem de madeiras se inicia com o “derramamento” do adesivo sobre 
a superfície do substrato, envolve várias fases de “movimento” do adesivo e, se finaliza com a 
sua “solidificação”, formando “ganchos” ou pontos de “ancoragem” entre duas peças coladas. 
O grau de adesão depende da intensidade adesiva de cada elo de ligação, ou seja, dos 
aderentes, adesivo e interfaces. 
 A figura 2, mostra o comportamento de uma gota de líquido (adesivo) em contato com 
um substrato sólido (madeira). Após o contato inicial líquido-sólido, duas forças entram em 
ação: a força de coesão do líquido que tenta manter a sua forma esférica, correspondente ao 
estado de mínima energia superficial livre e, a força de adesão entre líquido e sólido, em 
função da tensão superficial, que tenta estender a gota na superfície do substrato. 
 
 
 
 
 
 
 180
o
 >90
o
 <90
o
 0
o
 
 sem umectação umectação incompleta umectação completa 
 (coesão máxima) (tensão superficial 
 máxima) 
Figura 2. Ângulo de contato e umectação 
 
 Esta competição entre as duas forças atuando, leva a diferentes níveis de umectação 
do substrato pelo líquido e, em função da magnitude das respectivas forças podem resultar em 
três situações: umectação completa, incompleta ou sem umectação, dependendo do ângulo 
formado entre a superfície sólida e reta tangente ao menisco do líquido, o qual, é chamado de 
ângulo de contacto e umectação. 
 Madeiras de baixa densidade e alta porosidade são melhores umectadas, no entanto, a 
presença de extrativos em excesso ou extrativos apolares (terpenos, ácidos graxos) e 
condições da superfície da madeira a ser colada podem produzir um efeito adverso. A 
secagem de lâminas de madeira a altas temperaturas, acima de 160°C, pode reduzir a 
umectação em função da inativação da superfície. 
 De acordo com MARRA (1992), na formação da ligação madeira – adesivo – madeira, 
o adesivo realiza cinco ações de movimento, também chamado de funções de mobilidade do 
adesivo, da forma como descrito a seguir: 
 
 Fluidez: movimento correspondente ao espalhamento do adesivo sobre a 
superfície da madeira; 
 Transferência: movimento correspondente à transferência do adesivo para a 
superfície oposta; 
 Penetração: movimento do adesivo para penetrar nos poros e estruturas 
intersticiais da madeira; 
 Umedecimento: movimento do adesivo para recobrir a estrutura submicroscópica 
da madeira; 
 Solidificação: movimentos envolvidos na mudança do estado líquido para o 
sólido, através de processos químicos. 
 
A seqüência como ocorrem estes movimentos do adesivo pode ser visualizada através 
da Figura 3. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Figura 3. Seqüência de movimentos do adesivo na formação da linha de cola 
 
 Os movimentos do adesivo na formação da ligação varia em magnitude, de acordo 
com a sua composição e das condições de colagem. A linha de cola formada pode ser 
classificada em: 
 
 Faminta; 
 Normal; 
 Não ancorada; 
 Pré-endurecida. 
 
Com adesivo de baixa viscosidade, muito fluido, pode ocorrer uma penetração 
excessiva e desaparecimento do adesivo através da estrutura porosa da madeira, resultando 
O adesivo é aplicado numa das superfícies. 
Durante o tempo de montagem, algum umedecimento e 
penetração espontâneos podem ocorrer na superfície. 
Pode ocorrer também algum espessamento e 
recobrimento. 
As superfícies aproximam-se, o adesivo encontra a 
superfície oposta e a movimentação inicia-se. 
Movimento de massa inicia com fluidez no plano da 
linha de cola. Inicia-se o movimento de transferência 
na superfície oposta. 
Aumento de pressão. Penetração inicia na superfície 
oposta e continua na superfície de aplicação. 
Umedecimento, uma ação molecular acompanhada de 
penetração. 
Pressão mantida até paralização de qualquer 
movimentação. Solidificação completa a ligação e a 
linha de cola é consolidada com paralização de qualquer 
movimentação. 
numa situação de quantidade insuficiente de adesivo na linha de cola. Atribui-se a esta 
situação, de linha de cola faminta. 
 Em situação oposta, quando o adesivo é secado ou parcialmente curado durante a 
aplicação da pressão, resulta em insuficiente mobilidade do adesivo para “fluir, transferir, 
penetrar e umectar”. Esta situação é conhecida como pré-endurecida. 
 
 Entre os dois extremos, de muito ou pouco movimento, se situa a movimentação ótima 
para cada ação, produzindo uma ligação adequada com a solidificação do adesivo e, 
denominada de normal. 
 A condição situada entre a “normal” e a “pré-endurecida”, onde há suficiente 
mobilidade para fluidez, alguma transferência e penetração, mas não o suficiente para 
“umectação”, é denominada de não ancorada. 
 Os efeitos reológicos dos adesivos é um fator que merece muita atenção, pois as 
movimentações e deformações de adesivos no processo de formação e desempenho da ligação 
após a sua solidificação, depende diretamente de suas propriedades reológicas. As 
propriedades quanto ao comportamento de adesivos podem ser identificados em cinco 
conceitos fundamentais: propriedades líquidas, mecanismo, velocidade, grau e integridade da 
solidificação. 
 Os adesivos podem ser classificados de forma intuitiva em ordem decrescente de 
durabilidade, baseada na resistência geral, sob efeitos de condições ambientais e de uso, 
como temperatura, umidade relativa, tensões e ações de microorganismos xilófagos. 
 A performance da ligação é uma consequência da composição do adesivo, mediada 
pela madeira em ambos os lados da linha de cola. Quanto menos madeira e menor a sua 
densidade, menos tensões serão exigidas da linha de cola. 
 
 
4. FATORES QUE INFLUENCIAM NA COLAGEM DE MADEIRAS 
 
A colagem adequada de madeiras está diretamente relacionada a um conjunto de 
fatores que podem ser agrupados de forma genérica em quatro grupos: 
 
 Características físico-químicas do adesivo; 
 Composição e características da madeira; 
 Procedimentos empregados na colagem; 
 Condições de uso do produto colado. 
 
4.1 Características físico-químicas do adesivo 
 
4.1.1 Viscosidade 
 
A viscosidade de um líquido pode ser definida como a resistência ao fluxo livre entre 
camadas de uma matéria, ou ainda, a grandeza que caracteriza a existência de atrito entre as 
moléculas de um fluido e que se manifesta através do escoamento. A fluidez de um líquido 
está relacionada com a sua viscosidade. No caso do adesivo, ela pode ser utilizada como 
critério de “idade” devido ao aumento na sua viscosidade até o ponto máximo adequado para 
sua utilização. 
 As diferenças na magnitude da viscosidade do adesivo resultam em diferentes inter-
relações com as características de utilização. Adesivo com alta viscosidaderesultarão em 
situações a seguir: 
 
 Maior dificuldade de espalhamento devido à baixa fluidez; 
 As condições de umectação serão desfavoráveis; 
 Menor penetração do adesivo na estrutura capilar da madeira, com a formação da 
linha de cola mais espessa, ocasionando ligação insuficiente no sistema madeira – 
adesivo – madeira e qualidade inferior da colagem; 
 Significa maior período de tempo em que o adesivo está armazenado, ou maior 
“idade” deste. 
 
Na condição de baixa viscosidade do adesivo, a situação será a seguinte: 
 
 Maior penetração do adesivo e sua absorção pela madeira e em situação extrema 
poderá resultar em linha de cola “faminta”; 
 Significa o efeito da maior temperatura ambiente. 
 
 A viscosidade, segundo MARRA (1992), pode ser determinado através de vários 
métodos e aparelhos, destacando-se os seguintes: 
 
 Viscosímetro Brookfield - mede a força necessária para girar um disco ou bobina 
submerso no líquido, a velocidade constante; 
 Viscosímetro Stormer – utiliza mesmo princípio do Brookfield, exceto pelo 
mecanismo de rotação que é substituída por pesos e polias; 
 Método “bubble-rise” ou “subida de bolha” – método restrito a líquidos de baixa 
viscosidade, pois consiste na medida de tempo de subida de bolha em um tubo 
padrão contendo o líquido; 
 Método de copo graduado “cup-method” ou “Ford” – emprega um copo cônico 
graduado padrão, de determinado volume, com orifício no fundo, e mede-se o 
tempo de passagem do líquido por este orifício. 
 
4.1.2 Tempo de gelatinização (gel time) 
 
 O tempo de gelatinização é medido em segundos, minutos ou horas, e corresponde ao 
período desde a preparação do adesivo para aplicação, que inclui as adições de catalisador, 
extensores, etc., até o “ponto” de endurecimento, ou fase de gel, quando atinge a máxima 
elasticidade. 
 A importância do “gel-time” está relacionada à vida útil do adesivo ou tempo de 
“panela”, quando se atinge o ponto de máxima viscosidade admissível para a sua aplicação. 
Está também relacionada à reatividade do adesivo, que por sua vez, influenciará no tempo de 
prensagem. 
 A sua determinação é realizada através de um aparelho dotado de uma haste metálica 
com disco, totalmente submerso no adesivo, que realiza um movimento vertical até a sua 
parada, em função do aumento na resistência do adesivo ao atingir a “fase de gel”. O teste 
deve ser realizado à temperatura padronizada, tendo em vista que, quanto maior a temperatura 
maior será a reatividade do adesivo reduzindo o tempo de gelatinização. 
 
4.1.3 Teor de substâncias sólidas 
 
O teor de substâncias sólidas é definido como a quantidade de sólidos contidos na 
resina. A resina é composta de componentes sólidos e líquidos voláteis, constituídos de 
solventes orgânicos. Com a prensagem a quente, ocorre a evaporação dos componentes 
líquidos, “cura” e solidificação da resina, formando a linha de cola que é responsável pela 
ligação entre os substratos e transferência de tensões do sistema madeira – linha de cola – 
madeira. 
 A determinação do teor de sólidos é realizada no laboratório de acordo com os 
seguintes procedimentos normatizados: 
 
 Pesar 1,2g. da resina (P1); 
 Secar na estufa à temperatura de 103ºC por 15 horas; 
 Resfriar no dessecador e pesar (P2). 
 
O teor de sólidos é determinado pela fórmula: (P2 : P1) x 100 (%) 
 
4.1.4 pH 
 
O pH de uma solução aquosa é definido como a concentração de íons dissociados de 
H
+
 e OH
-
, e a sua determinação é feita pela leitura direta em aparelhos denominados de 
pHmetros. 
 Em se tratando de colagem de madeiras, é importante considerar a influência do pH 
tanto da madeira como da resina. A resina não deve ter os limites de pH ultrapassando a faixa 
de 2,5 a 11, pois podem resultar em degradação das fibras de madeira. Além disso, um pH 
muito baixo pode provocar uma formação excessiva de espuma na mistura, prejudicando 
sensivelmente a aplicação do adesivo. 
 As resinas mais utilizadas comercialmente, que são a uréia-formaldeído e o fenol-
formaldeído, curam respectivamente nos meios ácido e alcalino. Portanto, uma madeira de 
alta acidez se torna mais difícil a colagem com a resina fenol-formaldeído. Por outro lado, a 
alta acidez da madeira pode provocar uma pré-cura da resina uréia-formaldeído na prensagem 
de chapas de madeira aglomerada. 
 Tendo em vista estas situações, cada tipo de adesivo é produzido com pH específico e 
controlado, destinado a produzir uma certa solubilidade, velocidade e grau de solidificação. 
 
4.2 Composição e características da madeira 
 
As principais propriedades da madeira que influenciam no processo de formação e 
performance da ligação são as seguintes: 
 
 Propriedades anatômicas; 
 Propriedades físicas; 
 Propriedades químicas; 
 Propriedades mecânicas 
 
 
 
 
4.2.1 Propriedades anatômicas 
 
A influência da anatomia da madeira está relacionada principalmente à sua estrutura, 
no que tange às diferenças nas dimensões dos elementos celulares; tamanho, disposição e 
frequência das cavidades celulares; que por sua vez, estão relacionadas com a porosidade e 
permeabilidade da madeira. 
 
 Desta forma, a relevância da anatomia da madeira na colagem, estão relacionados aos 
seus efeitos no movimento do adesivo para o interior da estrutura da madeira, para possibilitar 
uma adequada “ancoragem”. 
 As principais características inerentes à anatomia da madeira que influenciam na 
colagem de madeiras, são apresentadas a seguir: 
 
 
a) Anéis de crescimento – lenhos inicial e tardio 
 
A estrutura diferenciada dos lenhos inicial e tardio em termos de densidade e 
porosidade da madeira, podem causar problemas em relação à penetração do adesivo, 
resultando em linha de cola “faminta” ou “espessa”. Este problema pode ser minimizado com 
a variação na formulação do adesivo, com aumento ou redução da viscosidade, no entanto, é 
de difícil praticidade, em função da grande variabilidade resultante de diferentes planos de 
corte para obtenção de elementos de madeira. 
 
b) Cerne e alburno 
 
Um dos grandes fatores de variabilidade da madeira são as mudanças físicas e 
químicas da madeira decorrentes do crescimento da árvore. Essas mudanças, produzem duas 
regiões distintas na árvore denominadas de cerne e alburno, afetando sensivelmente a 
mobilidade do adesivo. 
 Na formação do cerne, as células que foram do alburno são lentamente preenchidas 
com materiais “estranhos”, como óleos, graxas e compostos fenólicos, derivados de processos 
metabólicos, os quais, alteram várias características físico-químicas da madeira, entre elas a 
permeabilidade. 
 A proporção de cerne e alburno é dependente da espécie, idade, sítio, solo e clima, 
entre outros, e varia dentro da mesma árvore. O cerne, em relação ao alburno, é mais densa, 
menos permeável e apresenta maior concentração de extrativos. Estas características reduz a 
mobilidade do adesivo e podem prejudicar as reações químicas de cura do adesivo. 
 
c) Idade da árvore 
 
As árvores possuem estágios mais ou menos distintos em seus “ciclos de vida”, o que 
equivale às fases da infância, idade adulta e senilidade. O crescimento das árvores nestas 
fases, resultam na formação do chamado lenho juvenil e lenho adulto. 
 O lenho juvenil se caracteriza por possuir anéis de crescimento largos, menor 
densidade, maior porosidade, e apresenta maior facilidade de colagem em relação ao lenho 
adulto com características opostas. No entanto, a madeira de lenho juvenil apresenta baixa 
resistência e alta instabilidade dimensional, e podem resultar em produto colado de qualidade 
inferior. 
 
d) Lenhos de reação 
 
O lenho de reação, quecorresponde ao lenho de compressão nas coníferas e lenho de 
tração nas folhosas, apresentam anormalidades em sua estrutura. Estes tipos de lenho 
apresenta alta instabilidade dimensional, que embora não dificulte a mobilidade do adesivo, 
geram tensões na linha de cola, comprometendo a performance da ligação. 
 
e) Grã 
 
A maioria das superfícies da madeira a serem coladas, não são perfeitamente radiais 
ou tangenciais, e sim, apresentam sob ângulos de corte intermediários. Todavia, o angulo 
relativo à direção real das fibras da madeira é o fator mais importante, e possui forte 
influência nas propriedades físicas e mecânicas da madeira e, por conseguinte, nas condições 
de colagem e performance dos produtos colados. O movimento da umidade, a estabilidade 
dimensional, a resistência e condições de acabamento superficial, são também diretamente 
relacionados com o ângulo da grã. 
 Os efeitos da direção da grã na formação da ligação adesiva, está relacionada 
principalmente à porosidade, que ocorre em diferentes planos de corte. Em madeiras de grã 
cruzada, ocorre uma penetração excessiva do adesivo, podendo resultar em linha de cola 
“faminta”. 
 Em madeiras com grã diagonal, embora não tenha influência direta quanto a formação 
da ligação adesiva, apresentam maiores alterações dimensionais difusas em função das 
tensões irregulares, comprometendo a performance do produto colado. 
 
f) Porosidade 
 
A porosidade da madeira está relacionada a estrutura da madeira e sua densidade, e 
influencia no grau de fluxo de líquidos através da estrutura lenhosa. Quanto mais porosa a 
madeira, maior será a penetração do adesivo na estrutura lenhosa e poderá resultar numa linha 
de cola “faminta”. Por outro lado, uma madeira menos porosa, terá baixa permeabilidade ao 
adesivo e, consequentemente, poderá resultar numa ligação adesiva mais “espessa” e 
superficial, e menos resistente. Portanto, é recomendável o controle da viscosidade do adesivo 
em função da sua porosidade, para otimizar o grau de penetração na madeira. 
 
4.2.2 Propriedades físicas 
 
As propriedades físicas da madeira mais importantes em termos de colagem de 
madeiras são a densidade e conteúdo de umidade. Estes fatores, afetam de formas distintas a 
mobilidade do adesivo e tensões na linha de cola. 
 
a) Densidade da madeira 
 
Como foi discutido anteriormente, a densidade da madeira apresenta uma relação 
inversa com a porosidade e a ação de penetração de adesivos na estrutura lenhosa. Em 
madeiras de baixa densidade, ocorre maior penetração do adesivo e poderá resultar em linha 
de cola “faminta”. 
Outro efeito importante da densidade da madeira é no que se refere a sua alteração 
dimensional. Madeiras de alta densidade apresentam maiores alterações dimensionais com 
mudanças no conteúdo de umidade, gerando maiores tensões na linha de cola. 
 
b) Conteúdo de umidade 
 
O conteúdo de umidade e sua distribuição, dentro e entre as camadas individuais da 
madeira a ser colada, influenciam na formação e performance da ligação madeira – adesivo. 
 Os efeitos do conteúdo de umidade da madeira na formação da ligação adesiva, inicia-
se com a quantidade e o ritmo de absorção da parte líquida do adesivo. Portanto, quanto 
menor o conteúdo de umidade da madeira, maior será a taxa de absorção, velocidade de cura e 
solidificação do adesivo. 
A performance da ligação adesiva é influenciada pelas alterações dimensionais da 
madeira, devido a mudanças na umidade relativa do ambiente de uso e, consequente geração 
de tensões na linha de cola. 
 Com a aplicação da pressão e temperatura no processo de prensagem, ocorrem várias 
interações entre a temperatura e umidade, que podem influenciar de forma positiva ou 
negativa na formação da ligação adesiva. As principais interações são apresentadas a seguir: 
 
a) Viscosidade reduzida: adesivo com menor viscosidade terá maior mobilidade e tendência 
para uma excessiva penetração na madeira, provocando uma linha de cola “faminta”. Com 
maior viscosidade, terá maior taxa de secagem do adesivo durante a prensagem a quente, 
resultando em maior velocidade na solidificação do adesivo. 
 
b) Migração da umidade: a umidade migra na direção oposta a fonte de calor (pratos da 
prensa quente), formando gradiente de umidade em que as linhas de cola de camadas mais 
internas ficam com maior conteúdo de umidade, aumentando a mobilidade do adesivo e, 
consequentemente, a sua penetração na madeira, podendo resultar em juntas famintas. 
 
c) Gradiente de temperatura: a diferença de temperatura entre a superfície e o centro da 
chapa, faz com que ocorra o consumo de calor e evaporação da água nesta direção. 
Durante este período de vaporização da água, a temperatura se mantém abaixo de 100ºC, 
aumentando excessivamente a mobilidade do adesivo, sendo um fator problemático na 
colagem fenólica, podendo resultar em linha de cola “faminta”. 
 
4.2.3 Propriedades químicas 
 
A madeira é quimicamente constituída de componentes majoritários que compreende a 
celulose, polioses e lignina, e minoritários formados por extrativos e substâncias inorgânicas 
(cinzas). Estes constituintes estão presentes na madeira nas seguintes proporções médias: 
celulose – 60 a 75%, lignina – 20 a 30%, extrativos – 1 a 10% e cinzas – 0,1 a 0,5%. 
 A influência de componentes químicos da madeira na formação e performance da 
ligação adesiva, está relacionada à exposição de áreas de maior ou menor concentração desses 
componentes na superfície da madeira a ser colada. 
 As propriedades químicas da madeira mais importantes na colagem de madeiras são os 
extrativos, pH e teor de cinzas. 
 
 
a) Extrativos 
 
São considerados como extrativos, elementos estranhos ou impregnantes presentes no 
lúmen ou parede celular e são constituídos de materiais orgânicos como: graxas, óleos, 
gorduras, taninos, carboidratos, ácidos, gomas e resinas. Estes materiais são produzidos 
principalmente durante a formação do cerne e, seus efeitos predominantes estão relacionados 
à redução da higroscopicidade e da permeabilidade da madeira. 
 De acordo com a espécie e condições de secagem da madeira, pode ocorrer a migração 
e concentração excessiva de extrativos na superfície, com a formação da chamada “superfície 
inativa ou contaminada”, prejudicando o contacto adesivo – madeira. A concentração de 
extrativos nas camadas superficiais da madeira, pode bloquear a passagem da água e retardar 
a sua taxa de evaporação, aumentando o tempo de prensagem. 
 De uma maneira geral, os adesivos alcalinos toleram melhor superfícies 
“contaminadas” por extrativos do que os adesivos ácidos, e ainda, possuem a capacidade de 
desobstruir a superfície para melhor penetração em áreas não contaminadas. 
 Um problema relevante a ser considerado, relaciona-se com a variabilidade na 
quantidade e distribuição de extrativos, que se diferenciam entre cerne e alburno, lenho 
outonal e primaveril, e podem resultar em áreas de delaminação dentro da mesma linha de 
cola. 
 
b) pH 
 
O pH da madeira varia conforme a espécie e situa-se normalmente na faixa de 3 a 6. 
Pode ocorrer mudanças de pH dentro de uma peça de madeira, em função da migração de 
extrativos de camadas mais internas para camadas superficiais, alterando as condições de 
colagem. 
 O pH dos extrativos presentes na madeira pode inibir as reações químicas de 
endurecimento do adesivo, prejudicando o desenvolvimento de resistência e coesão adequada 
da linha de cola. 
 O pH pode favorecer o pré-endurecimento do adesivo, impedindo a habilidade de 
fluidez, umectação e penetração. Adesivos como a uréia-formaldeído que curam no meio 
ácido, pode ser prejudicada, principalmente na colagem de chapas de madeiraaglomerada de 
espécies com baixo pH, por acelerar a sua cura e, consequentemente, provocar a pré-cura do 
adesivo durante a fase de densificação. 
 
c) Cinzas 
 
O conteúdo de cinzas na madeira encontra-se geralmente abaixo de 0,5%, e não afeta 
diretamente a performance da ligação adesiva. No entanto, poderá afetar o pH ou as 
características de usinabilidade da madeira, devido a presença de minerais como a sílica e seu 
efeito quanto ao desgaste excessivo das peças cortantes, prejudicando a superfície para 
colagem. 
 
4.2.4 Propriedades mecânicas 
 
As tensões geradas no sistema madeira – linha de cola, é de suma importância no 
balanço geral da resistência de um produto colado. Quanto maior a resistência da linha de cola 
em relação a resistência da madeira, maior será a percentagem de ruptura ou falhas na 
madeira na interface com a linha de cola. 
 As tensões desenvolvidas na linha de cola se manifesta através de tensões de 
cizalhamento no plano da ligação adesiva e no sentido perpendicular à mesma. As tensões na 
linha de cola são resultantes de fontes internas e externas, e ambas estão relacionadas a 
resistência da madeira quanto a magnitude destas tensões distribuídas na linha de cola. 
 
a) Tensões internas 
 
 As diferenças nas estruturas da madeira, grã, densidade, módulo de resistência e 
coeficiente de retratibilidade, irão gerar diferentes tensões nas interfaces madeira – adesivo, 
em função das alterações de temperatura e umidade do ambiente. 
 
b) Tensões externas 
 
 As tensões externas são aquelas impostas através de cargas acumulativas ou 
dissipativas sobre a linha de cola, e regiões de baixa resistência da madeira podem ser 
visualizadas através de falhas na madeira. No entanto, a percentagem de falhas na madeira 
muitas vezes não é um fator determinante, devido a concentração de tensões e fragilidade 
natural da madeira em pontos críticos do sistema madeira – adesivo. 
 
4.3 Procedimentos empregados na colagem 
 
Na preparação da madeira para a colagem, o aspecto concernente a topografia da 
superfície, como aspereza e imperfeições superficiais, reduz o grau de aproximação de duas 
peças a serem coladas, prejudicando as funções de movimento do adesivo. 
 O processo de obtenção do material são diferentes no torno, faqueadeira e serras. As 
fendas superficiais geradas em laminas no momento do desenrolamento ou faqueamento, 
podem aumentar a penetração e consumo do adesivo, reduzindo a resistência da ligação. 
 A sub-superfície da madeira, quando danificadas em função do processo inadequado 
de corte, tais como aplicação excessiva de pressão, podem também resultar em falhas na 
madeira na linha de cola. 
 As seguintes variáveis são de importância fundamental no processo de colagem de 
madeiras: 
 
a) Formulação e quantidade de adesivo a ser aplicado em função da espécie, espessura da 
lâmina e área superficial específica das partículas de madeira; 
 
b) As variáveis do ciclo de prensagem, em relação a temperatura, pressão e tempo de 
prensagem, também influenciará na qualidade de colagem. 
 
 
4.4 Condições de uso 
 
As condições ambientais dos locais de utilização do produto são fatores importantes, e 
os produtos são referenciados como de uso interno, intermediário e externo. Portanto, é de 
suma importância o emprego de adesivos adequados, conforme as condições ambientais do 
local de uso do produto, principalmente em situações que se caracterizam por variações 
cíclicas de alta e baixa umidade. 
 De forma genérica, recomenda-se a utilização de adesivo uréia-formaldeído para uso 
interno, melamina-formaldeído para uso intermediário e, fenol e resorcina formaldeído para 
uso externo. 
 
 
5 CARACTERÍSTICAS E PROPRIEDADES DE ADESIVOS PARA MADEIRA 
 
Os adesivos utilizados para a colagem de madeiras podem ser classificados da seguinte 
forma: 
 
a) Adesivos naturais 
 
 Derivados protéicos de origem animal, tais como glutina (couro, pele e ossos), caseína 
(leite) e albumina do sangue; 
 Derivados protéicos de origem vegetal (soja); 
 Derivados do amido (batatas, trigo); 
 Éter celulósico; 
 Borracha natural. 
 
b) Adesivos sintéticos termoplásticos 
 
 Polivinil/acetato; 
 Polivinil/acrilato; 
 Polietileno; 
 Polistirol; 
 Borracha sintética. 
 
c) Adesivos sintéticos termoendurecedores/termofixos 
 
 Uréia-formaldeído; 
 Melamina-formaldeído; 
 Fenol-formaldeído; 
 Resorcina-formaldeído; 
 Tanino-formaldeído; 
 Licor sulfito; 
 Isocianato; 
 Elastoméricas. 
 
Os adesivos sintéticos termoendurecedores comportam-se, quando sob aquecimento, 
com modificações químicas e físicas irreversíveis, que os tornam rígidos e insolúveis, através 
de reações de policondensação. 
 
 
 
 
5.1 Resina uréia-formaldeído 
 
Desenvolvida no início da década de 30, a resina uréia-formaldeído possui uma ampla 
aplicação na indústria madeireira em todo o mundo, na colagem de madeira sólida, compostos 
laminados e particulados em geral. Mais de 90% dos produtos compostos de madeira utilizam 
esta resina, tendo em vista o seu baixo custo em relação às outras resinas. 
 No entanto, uma das desvantagens, consiste na sua susceptibilidade a degradação 
hidrolítica na presença de umidade e/ou ácidos, especialmente em temperaturas moderadas a 
elevadas. Enquanto que a quebra da estrutura da resina é muito lenta em água fria, a 
deterioração se acelera acima de 40º C e torna-se muito rápida a temperatura acima de 60°C. 
Portanto, esta resina é classificada como de uso interno (INT). 
 A composição desta resina é baseada, principalmente, na uréia e formaldeído. A uréia 
é produzida comercialmente pela reação de dióxido de carbono e amônia, numa faixa de 
temperatura entre 135 a 200°C e pressão de 70 a 130 atm. O formaldeído é obtido pela 
oxidação do metanol, preparado comercialmente a partir de monóxido de carbono e 
hidrogênio, ou de petróleo. 
 A razão molar entre formaldeído e uréia – F/U, situa-se entre 1,2:1 a 2,0:1. Resinas 
com baixa razão molar, de 1,2:1 a 1,6:1, se caracteriza por um maior tempo de gelatinização 
(vida útil), menor conteúdo de formaldeído livre, mas com viscosidade mais elevada, menor 
resistência a água (durabilidade), menor resistência e rigidez e um ritmo de cura mais lento do 
que as resinas com alta razão molar (1,8:1 a 2,0:1). Todavia, a razão molar mais empregada 
situa-se em torno de 1,4:1 a 1,6:1. 
 As resinas uréia-formaldeído são produzidas em solução aquosa, com conteúdo de 
sólidos entre 60 a 70%, ou também na forma de pó. Apresenta coloração branca leitosa, o pH 
na faixa de 7,4 a 7,8, a viscosidade na faixa de 400 a 1000cp (25°C), e a cura se processa pela 
redução de pH, por meio de adição de um catalisador ácido. 
 Os catalisadores empregados na cura a frio são os orgânicos, como ácidos cítrico, 
fórmico e tartárico, enquanto que, para cura a quente, normalmente à temperatura entre 90 a 
120°C, são utilizados o cloreto de amônia ou sulfato de amônia. A vida útil em armazenagem 
à temperatura de 20°C, é em torno de 3 meses para resina líquida, e de cerca de um ano na 
forma de pó. 
 
5.2 Resina melamina-formaldeído 
 
A melamina-formaldeído (MF), é uma resina classificada como de uso intermediário 
entre as uréia-formaldeído e fenol-formaldeído (MR – moisture resistent, BR – boil resistent). 
Apresenta coloração branca leitosa, e com as vantagens de ter maior resistência a umidade em 
relação a resina UF e cura mais rápida em relação a resina FF. Todavia, o seu custo é de 3 a 4 
vezes maior que a UF, e de 20 a 25% maior que a FF. Desta forma, a resina MF pode ser 
utilizada como “fortificante”, em mistura com a resina UF, na proporçãode até 40:60 (M/U). 
Esta forma de utilização está disponível no mercado com a denominação de melaminia-uréia-
formaldeído. 
 No processo de fabricação do pré-condensado de melamina-formaldeído, o pH situa-se 
em torno de 9, com a finalidade de não acelerar demasiadamente a reação de condensação. 
Entretanto, a cura final ocorre no meio ácido, com a utilização de mesmos catalisadores da 
resina uréia-formaldeído. A temperatura de cura é na faixa de 65 a 130°C, sendo que, na 
temperatura de 130°C, não é necessário o uso de catalisador. 
 A vida útil em armazenagem é em torno de uma semana na forma líquida, à 
temperatura de 30 a 35°C, e de um ano, quando na forma de pó. 
 
5.3 Resina fenol-formaldeído 
 
A resina fenol-formaldeído (FF), foi introduzido comercialmente na década de 30, e 
apresenta como característica principal a alta resistência a umidade, sendo classificada como 
de uso externo (BR – boil resistent, WBP – water and boil proof). O seu uso se destina 
principalmente à produção de compensados à prova d’água, chapas de aglomerados 
estruturais “waferboard” e “OSB”, vigas laminadas, construção de barcos, entre outros. 
 As resinas fenólicas são obtidas por meio de reações químicas de diversos fenóis com 
o formaldeído, através de dois métodos: 
 
1) O primeiro método envolve a reação de fenol, geralmente produzido por síntese do 
benzeno, com excesso de formaldeído e na presença de um catalisador ácido. A razão 
molar de formaldeído/fenol é na faixa de 1,8:1 a 2,2:1, e a resina é referenciada como 
“resol”. 
 
2) O segundo método, utiliza a reação do fenol em excesso com formaldeído, na presença de 
um catalisador ácido. É produzida na forma sólida, com a razão molar de 0,8:1 a 1:1, 
sendo referenciada como "novolac”. O produto resultante é moído para obtenção de pó 
fino e adicionado 15% de hexamilenetetramina. Sob ação de calor na prensa, ocorre a 
liquefação com formação de amônia, a qual, atua como catalisador na reação com o 
formaldeído, produzindo uma resina termoestável. 
 
A resina FF apresenta as seguintes características: coloração marrom avermelhado; 
teor de sólidos na faixa de 47%; pH na faixa de 11 a 13; viscosidade entre 300 a 600cp; 
temperatura de cura na faixa de 130 a 150°C; vida útil em armazenagem de 4 a 5 meses à 
temperatura de 20°C. O seu custo é relativamente alto, sendo em torno de 2,5 vezes mais que 
a resina uréia-formaldeído. 
 
5.4 Resina resorcina-formaldeído 
 
É uma resina de cura à frio, com catalisador, e utilizada na produção de vigas 
laminadas (glulam), em construções navais, na aviação, etc.. Apresenta coloração marrom, 
viscosidade na faixa de 500 a 800cp e vida útil em armazenagem em torno de um ano à 
temperatura de 25°C. 
 O resorcinol é uma substância fenólica de reatividade muito mais elevada que o fenol, 
no entanto, devido ao alto custo de produção, geralmente é misturado em partes iguais com o 
fenol, com adição de paraformaldeído momentos antes da utilização. 
 O tempo de prensagem é muito variável em função da temperatura ambiente, como 
mostra a tabela a seguir: 
 
Tabela 1. Relação entre a temperatura ambiente e tempo de prensagem 
 
Temperatura (°C) 20 24 28 32 
Tempo prensagem (horas) 10-14 8-10 6-8 5-6 
 
5.5 Resina tanino-formaldeído 
 
Em decorrência dos aumentos de custos dos produtos de origem petrolífera, 
principalmente com a crise do petróleo no início da década de 60, surgiu o interesse em 
substituir o constituinte sintético fenol, das resinas FF, por polifenóis naturais, provenientes 
de casca ou madeira de espécies como Acácia nigra, Acácia mollissima (África do Sul), 
Schinopsis sp. (quebracho, da Argentina) e, em menor extensão, da casca de Pinus radiata (na 
Austrália e Nova Zelândia). É uma resina muito utilizada na África do Sul e Nova Zelânidia, 
e em menor escala na Finlândia, Argentina, Brasil, Austrália, Rússia, Reino Unido e Índia. 
 Apresenta algumas limitações, como a baixa resistência coesiva e à umidade, que 
podem ser minimizadas com a adição de pequenas quantidades de outras resinas como 
resorcinol, fenol sintético e uréia-formaldeído. 
 É comercializada na forma de pó e a sua vida útil é relativamente longa. O tempo de 
panela pode ser estendido pela redução da viscosidade inicial e do pH, ou pela adição de 
endurecedores como hexametileno tetramina, que também aumenta a sua reatividade e acelera 
o tempo de cura. 
 
5.6 Resinas licor sulfito 
 
É uma resina sintetizada do licor negro, proveniente das fábricas de celulose que 
utilizam o processo sulfito. Foi desenvolvido comercialmente na Dinamarca e Finlândia na 
década de 60, e destinado a produção de chapas de madeira aglomerada. Possui a vantagem de 
ter baixo custo, por ser proveniente do resíduo da indústria celulósica. As chapas possuem 
resistência mecânica moderada, mas com boa estabilidade dimensional e resistência a 
umidade. Entretanto, uma das principais limitações se refere ao alto tempo de prensagem 
(1,5min/mm de espessura), sob uma temperatura de 180°C, para polimerização parcial, e 
posterior autoclavagem à temperatura de 200°C e 10Pa de pressão, por pelo menos 60 
minutos, para que ocorra a polimerização completa. 
 Tendo em vista utilizar fontes provenientes de resíduos e boa qualidade de colagem, 
pesquisas tem sido desenvolvidas para melhorar a taxa de polimerização e redução do tempo 
de cura. Dentre as pesquisas, destaca-se a adição em pequenas quantidades de resina fenol-
formaldeído ou ácido sulfúrico. 
 
5.7 Resinas isocianato 
 
A química básica de isocianatos orgânicos foi desenvolvida na Alemanha no final da 
década de 30, e resinas baseadas em isocianatos foram utilizados pela primeira vez na década 
de 40. Recentes desenvolvimentos técnicos, e demanda por chapas de partículas de alta 
performance, além da total ausência de emissão de formaldeído livre, tem conduzido para 
produção comercial de resinas isocianato direcionados para a manufatura de chapas de 
madeira aglomerada. 
 Uma das desvantagens se refere à sua habilidade de aderir em superfícies metálicas 
durante a prensagem, mas com os recentes desenvolvimentos, o uso antes limitado às camadas 
internas, tornou-se possível o seu emprego na chapa inteira. 
 A resina isocianato possibilita a utilização de partículas de madeira com alto teor de 
umidade e com tempo de prensagem relativamente curto. O custo de produção é alto, no 
entanto, recentes estudos têm demonstrado possibilidades de utilização de resíduos de lignina 
provenientes de processos de polpação, a fim de reduzir estes custos. 
 
5.8 Resinas termoplásticas 
 
A resina termoplástica mais utilizada é a emulsão de poliacetato de vinila (PVA), 
desenvolvido no início da década de 50. A cura da resina PVA – termoplásticas se processa à 
temperatura ambiente, apresenta um baixo custo, e é utilizado na manufatura de móveis, 
colagem de lâminas e junções dos componentes em serviços de marcenaria e carpintaria em 
geral. Todavia, devido a sua baixa resistência à umidade, é restrito ao uso interior. Através de 
alterações no processo químico de fabricação, surgiu a resina PVA - termofixas, com 
polimerização e cura em prensas de alta freqüência. Esta resina apresenta alto desempenho na 
colagem, com excelente resistência a água e a temperatura. 
 Por ser à base d’água, as resinas PVA apresentam vantagens como: facilidade e 
segurança no manuseio; inodoro; não inflamável; baixo custo; secagem rápida sob condições 
adequadas; fácil limpeza; estabilidade à estocagem. 
 
5.9 Resinas elastoméricas 
 
São resinas a base de borrachas naturais ou sintéticas, com adição de pequenas 
quantidades de resina fenólica, materiais de enchimento e solventes orgânicos. São utilizadas