tcc Cristine Cordeiro Vanessa Machado

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INSTITUTO FEDERAL DE EDUCAÇÃO, CIÊNCIA E TECNOLOGIA DE GOIÁS 
CAMPUS APARECIDA DE GOIÂNIA 
DEPARTAMENTO DE ÁREAS ACADÊMICAS 
CURSO DE GRADUAÇÃO EM ENGENHARIA CIVIL 
 
 
 
 
 
SUSTENTABILIDADE NA FABRICAÇÃO DO TIJOLO 
SOLO-CIMENTO: ESTUDO COMPARATIVO COM 
BLOCOS CONVENCIONAIS 
 
 
 
 
 
CRISTINE RIBEIRO CORDEIRO 
VANESSA CAIRES MACHADO 
 
 
 
 
 
 
 
APARECIDA DE GOIÂNIA 
2017 
 
INSTITUTO FEDERAL DE EDUCAÇÃO, CIÊNCIA E TECNOLOGIA DE GOIÁS 
CAMPUS APARECIDA DE GOIÂNIA 
DEPARTAMENTO DE ÁREAS ACADÊMICAS 
CURSO DE GRADUAÇÃO EM ENGENHARIA CIVIL 
 
 
 
 
 
CRISTINE RIBEIRO CORDEIRO 
VANESSA CAIRES MACHADO 
 
 
 
 
SUSTENTABILIDADE NA FABRICAÇÃO DO TIJOLO 
SOLO-CIMENTO: ESTUDO COMPARATIVO COM 
BLOCOS CONVENCIONAIS 
 
 
 
Trabalho de Conclusão de Curso de graduação 
apresentado ao Instituto Federal de Educação, 
Ciência e Tecnologia de Goiás - Campus 
Aparecida de Goiânia como requisito parcial 
para a obtenção do título de Bacharel em 
Engenharia Civil e desenvolvido na linha de 
pesquisa Materiais e Tecnologias sob 
orientação da Profa. Ma. Francielle Coelho dos 
Santos e coorientação da Profa. Esp. Lorrayne 
Correia Sousa. 
 
 
 
APARECIDA DE GOIÂNIA 
2017 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 Dados Internacionais de Catalogação na Publicação (CIP) 
C794 Cordeiro, Cristine Ribeiro 
Sustentabilidade na fabricação do tijolo solo-cimento: estudo 
comparativo com blocos convencionais / Cristine Ribeiro Cordeiro; 
Vanessa Caires Machado. – Aparecida de Goiânia, 2017. 
72 f..: il. 
Orientador: Profa. Me. Francielle Coelho dos Santos. 
Trabalho de conclusão de curso (graduação) – Instituto Federal de 
Educação Ciência e Tecnologia de Goiás: Campus Aparecida de Goiânia, 
Bacharelado em Engenharia Civil, 2017. 
 
1. Tijolo solo-cimento. 2. Sustentabilidade. 3. Bloco cerâmico. 4. 
Bloco concreto. I. Machado, Vanessa Caires. II. Título. 
 
CDD 691 
Catalogação na publicação: 
Thalita Franco dos Santos Dutra – CRB 1/2186 
 
 
 
 
RESUMO 
CORDEIRO, C. R.; MACHADO, V. C. Sustentabilidade na fabricação do tijolo solo-
cimento: estudo comparativo com blocos convencionais. 2017, 75f. Trabalho de Conclusão de 
Curso (graduação em Engenharia Civil) – Departamento de Engenharia Civil, Instituto Federal 
de Educação, Ciência e Tecnologia de Goiás, Câmpus Aparecida de Goiânia, 2017. 
O tijolo de solo-cimento, também conhecido como ecológico, surgiu como um elemento que 
busca atender ao desenvolvimento sustentável da Engenharia Civil. O estudo deste material é 
um caminho para promover uma visão ecológica, social e econômica, fundamental para este 
setor. O presente trabalho tem como objetivo principal analisar a sustentabilidade no processo 
de fabricação do tijolo de solo-cimento em comparação aos blocos convencionais. A pesquisa 
é de enfoque metodológico qualitativo, realizada através de um estudo de caso, no qual foram 
determinadas as fábricas para diagnóstico do processo de fabricação dos materiais estudados. 
A fábrica de tijolo de solo-cimento apresentou diferenciais significativos relacionados à 
preocupação ecológica, no que diz respeito ao reaproveitamento de resíduos de outros setores 
ligados à construção civil (construtoras e empresas extratoras de areia) como matérias-primas 
principais. No entanto, seu processo produtivo apresentou questões que inviabilizavam a 
sustentabilidade, como locais improvisados de armazenamento das matérias-primas, gerando 
desperdícios, além do destino inadequado de parte dos sacos de cimento utilizados, levando à 
degradação ambiental por meio da queima desses materiais. Verificou-se que as fábricas dos 
blocos convencionais possuem características de sustentabilidade não encontradas na fábrica 
do tijolo de solo-cimento, obtendo maior viabilidade neste quesito. Pontos de melhoria quanto 
à organização e limpeza na linha de produção do tijolo de solo-cimento poderão ser executados 
para que sua fabricação seja, de fato, mais viável do que dos blocos convencionais, contribuindo 
para um futuro mais sustentável à construção civil. 
Palavras-chave: Tijolo solo-cimento. Sustentabilidade. Bloco Cerâmico. Bloco de Concreto. 
 
 
 
ABSTRACT 
CORDEIRO, C. R.; MACHADO, V. C. Sustainability in the soil-cement brick 
manufacturing process: comparative study with conventional blocks. 2017, 75l. 
Undergraduate thesis (Degree in Civil Engineering) – Civil 
Engineering Department, Federal Institute of Education, Science and Technology of Goias, 
Campus Aparecida de Goiania, 2017. 
The soil-cement brick, also known as ecological, appears as an element that concerns to meet 
the sustainable development of Civil Engineering. The study of this material is a way to promote 
an ecological, social and economic view, essencial for this sector. This study has as main 
purpose analyze the sustainability in the soil-cement brick manufacturing process in 
comparison to conventional blocks. The research is a qualitative methodological approach, 
carried out through a case study, in which the factories were determined to diagnose the 
manufacturing process of the studied materials. The soil-cement brick factory has resulted in 
significant differentials related to the ecological concerning to the reuse of waste from other 
construction-related sectors (builders and sand extractors) as the main raw materials. However, 
their production process presented issues that made sustainability unfeasible, such as 
improvised storage sites for raw materials, generating waste, besides the inadequate destination 
of part of the cement bags used, leading to environmental degradation by burning these 
materials. It was verified that the conventional blocks factories had sustainability characteristics 
not found in the cement-brick factory, obtaining greater viability about that. Improvement 
points regarding the organization and cleaning in the soil-cement brick production line can be 
performed so that its manufacturing becomes, in fact, more viable than the conventional blocks, 
contributing for a more sustainable future to the civil construction. 
Keywords: Soil-cement brick. Sustainability. Ceramic Block. Concrete block. 
 
 
LISTA DE FIGURAS 
Figura 1.1 - Fluxograma do Plano de Pesquisa. ....................................................................... 14 
Figura 2.1 - Esquema dos horizontes de formação do solo.. .................................................... 20 
Figura 2.2 - Prensa automática para produção de tijolo de solo-cimento................................. 24 
Figura 2.3 - Esteira transportadora.. ......................................................................................... 25 
Figura 2.4 – Multiprocessador. ................................................................................................. 25 
Figura 2.5 - Tijolo maciço de solo-cimento (dir.) e tijolo vazado de solo-cimento (esq.).. ..... 26 
Figura 2.6 - Bloco cerâmico de vedação com furos na horizontal (direita) e bloco cerâmico de 
vedação com furos na vertical (esquerda). ............................................................................... 28 
Figura 2.7 - Camadas de argila.. ............................................................................................... 28 
Figura 2.8 - Processamento da argila. ...................................................................................... 30 
Figura 2.9 - Laminador da argila.. ............................................................................................ 31 
Figura 2.10- Massa de argila saindo da máquina extrusora. ................................................... 31 
Figura 2.11 - Palete com blocos cerâmicos. ............................................................................. 32 
Figura 2.12 - Bloco vazado de concreto simples.. .................................................................... 33 
Figura 2.13 - Recebimento do cimento. ................................................................................... 35 
Figura 2.14 - Vibro prensa pneumática. ................................................................................... 36 
Figura 2.15 - Cura dos blocos.. ................................................................................................. 36 
Figura 2.16 - Paletização dos blocos. ....................................................................................... 37 
Figura 3.1 - Selo de Qualidade e Excelência. ........................................................................... 40 
Figura 4.1 – Armazenamento dos tijolos na calçada da fábrica. .............................................. 42 
Figura 4.2 - Chegada do solo na Fábrica A. ............................................................................. 43 
Figura 4.3 - Depósito de materiais. .......................................................................................... 43 
Figura 4.4 - Caçamba carregada com solo. .............................................................................. 44 
Figura 4.5 - Misturador. ............................................................................................................ 44 
Figura 4.6 - Solo-cimento sendo despejado na prensa. ............................................................ 45 
Figura 4.7 - Tijolo de solo-cimento saindo da prensa. ............................................................. 45 
Figura 4.8 - Tijolos quebrados após saírem da prensa. ............................................................ 46 
Figura 4.9 - Paletes com tijolos de solo-cimento.. ................................................................... 46 
Figura 4.10 – Armazenamento da matéria-prima na nova Fábrica A. ..................................... 47 
Figura 4.11 – Cura dos tijolos de solo-cimento produzidos com saibro, sob tenda de lona. ... 47 
Figura 4.12 – Destorroador do solo. ......................................................................................... 48 
 
Figura 4.13 - Argila Laminada. ................................................................................................ 49 
Figura 4.14 - Fôrmas de blocos cerâmicos. .............................................................................. 49 
Figura 4.15 - Moldagem e corte dos blocos. ............................................................................ 50 
Figura 4.16 - Blocos sendo cortados (esteira) e blocos defeituosos retirados para nova 
moldagem. ................................................................................................................................ 50 
Figura 4.17 - Blocos sendo conduzidos por esteira (esquerda) e robô (centro) até prateleiras 
(fundo à direita) para secagem. ................................................................................................ 51 
Figura 4.18 - Robô retirando os blocos do local de secagem para introdução nos fornos. ...... 51 
Figura 4.19 - a) Blocos cerâmicos crus entrando no Forno Contínuo. b) - Blocos cerâmicos 
prontos, na saída do Forno Contínuo. ....................................................................................... 52 
Figura 4.20 - Blocos cerâmicos paletizados. ............................................................................ 52 
Figura 4.21 - Baias de armazenamento dos agregados (brita e areia). ..................................... 53 
Figura 4.22 - Silos alimentadores da linha de produção de blocos de concreto. ...................... 54 
Figura 4.23 - Misturadores para produção de concreto. ........................................................... 54 
Figura 4.24 - Vibro-prensa e moldagem dos blocos de concreto. ............................................ 55 
Figura 4.25 - Blocos de concreto nas baias de cura.................................................................. 55 
Figura 4.26 - Amostras de blocos de concreto e corpos de prova para testes. ......................... 56 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
LISTA DE QUADROS 
Quadro 2.1 - Classificação do tamanho das partículas ............................................................. 20 
Quadro 2.2 - Tipos e dimensões nominais ............................................................................... 25 
Quadro 2.3 - Tipos e dimensões dos tijolos de solo-cimento produzidos no Brasil.. .............. 26 
Quadro 2.4 - Dimensões de fabricação de blocos cerâmicos de vedação.................................30 
Quadro 2.5 - Dimensões nominais de blocos de concreto....................................................... 35 
Quadro 3.1 - Identificação das etapas de produção. ................................................................. 41 
Quadro 4.1 - Identificação das etapas de produção. ................................................................. 58 
 
 
 
 
 
 
 
LISTA DE SIGLAS E ABREVIATURAS 
ABCP Associação Brasileira de Cimento Portland 
ABNT Associação Brasileira de Normas Técnicas 
AMMA Agência Municipal do Meio Ambiente 
CEPED Centro de Pesquisas e Desenvolvimento do Estado da Bahia 
CIB Conselho Internacional da Construção 
CP Cimento Portland 
DAIAG Distrito Agroindustrial de Aparecida de Goiânia 
FGV Fundação Getúlio Vargas 
ICQ Instituto de Certificação Qualidade 
IFG Instituto Federal de Goiás 
INMETRO Instituto Nacional de Metrologia, Normalização e Qualidade Industrial 
ITP Instituto de Pesquisas Tecnológicas do Estado de São Paulo 
NBR Norma Brasileira 
PCA Portland Cement Association (Associação de Cimento Portland) 
QLT Qualidade de Lajes Pré-Fabricadas 
RCV Resíduos de Construção e Demolição 
SEBRAE Serviço Brasileiro de Apoio às Micro e Pequenas Empresas 
 
 
 
SUMÁRIO 
1 INTRODUÇÃO..........................................................................................................12 
1.1 JUSTIFICATIVA E IMPORTÂNCIA DO TEMA ....................................... 12 
1.2 OBJETIVOS ..................................................................................................... 13 
1.2.1 Objetivo Geral .................................................................................................. 13 
1.2.1.1 Objetivos Específicos ......................................................................................... 13 
1.3 METODOLOGIA ADOTADA NA PESQUISA ............................................ 14 
1.4 ESTRUTURA DO TRABALHO ..................................................................... 15 
2 REVISÃO BIBLIOGRÁFICA ................................................................................... 16 
2.1 SUSTENTABILIDADE NA CONSTRUÇÃO CIVIL .................................. 16 
2.2 TIJOLO ECOLÓGICO DE SOLO-CIMENTO ........................................... 17 
2.2.1 Fundamentos Históricos do solo-cimento ....................................................... 18 
2.2.2 Composição do tijolo de solo-cimento ............................................................. 19 
2.2.2.1 Características do solo para fabricação do tijolo de solo-cimento ..................... 19 
2.2.2.2 Características do cimento para fabricação do solo-cimento ............................. 22 
2.2.3 Processo de Fabricação do tijolo de solo-cimento modular .......................... 23 
2.3 BLOCOS CONVENCIONAIS ........................................................................26 
2.3.1 Bloco Cerâmico ................................................................................................. 27 
2.3.1.1 Histórico e Composição ..................................................................................... 27 
2.3.1.2 Fabricação ........................................................................................................... 30 
2.3.2 Bloco de Concreto ............................................................................................. 32 
2.3.2.1 Histórico e Composição ..................................................................................... 32 
2.3.2.2 Fabricação ........................................................................................................... 35 
3 METODOLOGIA ........................................................................................................ 38 
3.1 CARACTERIZAÇÃO DA PESQUISA .......................................................... 38 
3.2 CARACTERIZAÇÃO DAS FÁBRICAS VISITADAS ................................ 39 
 
3.2.1 Fábrica A – Tijolos de solo-cimento ................................................................ 39 
3.2.2 Fábrica B – Blocos Cerâmicos ......................................................................... 40 
3.2.3 Fábrica C – Blocos de Concreto ...................................................................... 41 
3.3 DIAGNÓSTICO DO PROCESSO DE FABRICAÇÃO ............................... 41 
4 RESULTADOS E DISCUSSÕES .............................................................................. 42 
4.1 FÁBRICA A - TIJOLO ECOLÓGICO ......................................................... 42 
4.2 FÁBRICA B - BLOCO CERÂMICO ............................................................. 48 
4.3 FÁBRICA C - BLOCO DE CONCRETO ...................................................... 53 
4.4 ANÁLISE COMPARATIVA ENTRE OS MATERIAIS ............................. 56 
5 CONCLUSÕES ............................................................................................................ 59 
5.1 DIRETRIZES PARA MELHORIA NA PRODUÇÃO DO TIJOLO DE 
SOLO-CIMENTO .............................................................................................................. 60 
REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS ................................................................................. 62 
APÊNDICE A ......................................................................................................................... 67 
APÊNDICE B .......................................................................................................................... 68 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
12 
 
1 INTRODUÇÃO 
1.1 JUSTIFICATIVA E IMPORTÂNCIA DO TEMA 
Segundo o Conselho Internacional da Construção (CIB, 2002), a construção civil é uma das 
atividades que mais gera impactos ambientais, consumindo recursos naturais desde o processo 
de fabricação dos materiais até a execução da obra e sua operação. Um levantamento realizado 
por Ângulo et al. (2004) detectou que o volume de entulhos de construção e demolição gerado 
é até duas vezes maior que o volume de lixo sólido urbano. Visando amenizar os impactos 
ambientais gerados pela construção civil, se torna necessária a busca por novas soluções 
construtivas que estabeleçam uma relação de sustentabilidade com o meio ambiente, sem afetar 
o consumo de mercado e os limites de mão de obra. 
Salvador Filho (2007) afirma que, no setor da construção civil brasileira, as técnicas 
“tradicionais” normalmente estão ligadas a uma imagem significativa de qualidade, 
durabilidade e economia. Assim, o desafio neste setor é fazer com que a inovação se defina e 
demonstre superioridade em relação à tradição. O autor argumenta ainda a importância em se 
estabelecer meios para que os consumidores, no caso os construtores, tenham a certeza de que 
existem estudos sérios e precisos como suporte para produtos inovadores. Muitas vezes, a falta 
de certificação leva ao desconhecimento e insegurança a respeito das vantagens de materiais e 
sistemas inovadores da construção civil. 
A norma técnica sobre desempenho de edificações habitacionais, ABNT NBR 15575-1:2013 – 
Edificações habitacionais - Desempenho, recomenda que a construção de empreendimentos 
ocorra mediante exploração e consumo racionalizado dos recursos naturais, buscando a menor 
degradação ambiental possível, com diminuição do consumo de água, de energia e de matérias-
primas. O documento destaca ainda a importância de se privilegiar os materiais que causem 
menor impacto ambiental, desde as fases de exploração dos recursos naturais até sua utilização 
final. 
Dessa forma, o tijolo de solo-cimento, conhecido como um tipo de tijolo modular ou ecológico, 
surge como um elemento que busca atender à demanda de construção sustentável. Esse tijolo é 
produzido a partir da prensagem de solo, cimento e água, destacando-se por apresentar uma 
menor agressão ao meio ambiente na sua fabricação, quando comparado aos tipos de blocos 
mais utilizados – blocos de concreto e blocos cerâmicos. Grande (2003) afirma que os tijolos 
13 
 
de solo-cimento representam uma sintonia com as diretrizes do desenvolvimento sustentável, 
pois requerem baixo consumo de energia na extração da matéria prima, dispensam o processo 
de queima e reduzem a necessidade de transporte, uma vez que, quando possível, os tijolos 
podem ser produzidos com o solo do próprio local da obra. 
O déficit habitacional tem se mostrado um dos graves problemas sociais do Brasil, 
principalmente nas cidades grandes. Isso, devido ao crescimento desordenado das cidades, 
gerando habitações precárias em suas periferias, como: favelas, ocupações de terra, loteamentos 
irregulares e cortiços (COSTA, 2005). Além do déficit de moradias estimado em cerca de 5 
milhões de domicílios, sendo que 90% se concentra na população de baixa renda, o Brasil 
deverá proporcionar habitações adequadas para mais de 20 milhões de famílias até 2024. Isso 
porque, segundo estudo da Fundação Getúlio Vargas (FGV) publicado em 2014, em 2024 o 
país terá cerca de 16,8 milhões de novos núcleos familiares, 10 milhões com renda entre um e 
três salários mínimos (ROCKMANN, 2015). 
Além de buscar minimizar os impactos ambientais, o uso do tijolo de solo-cimento pressupõe 
a redução de custos na construção civil, devido a abundância de sua matéria-prima. Assim, este 
material pode facilitar o acesso a habitações populares pelas camadas de baixa renda, 
contribuindo para o desenvolvimento econômico da população. Desse modo, o estudo de 
métodos como o uso do tijolo de solo-cimento é um caminho para encontrar maneiras de como 
promover uma visão ecológica, social e econômica, fundamental para o desenvolvimento 
sustentável no âmbito da Engenharia Civil. 
1.2 OBJETIVOS 
1.2.1 Objetivo Geral 
A presente pesquisa tem como objetivo principal analisar a sustentabilidade no processo de 
fabricação do tijolo de solo-cimento em comparação aos blocos convencionais. 
1.2.1.1 Objetivos Específicos 
● Analisar o processo de fabricação dos tijolos de solo-cimento; 
● Identificar as vantagens/desvantagens do uso do tijolo de solo-cimento; 
14 
 
● Comparar com o processo de fabricação dos blocos cerâmicos e blocos de concreto. 
● Identificar pontos de melhoria, a fim de aumentar a popularidade do tijolo de solo-
cimento. 
1.3 METODOLOGIA ADOTADA NA PESQUISA 
O plano de pesquisa é apresentado na Figura 1.1 e envolveu inicialmente uma revisão 
bibliográfica, buscando embasamento teórico sobre o tema a partir de artigos, dissertações, 
teses acadêmicas, normas técnicas, entrevistas com profissionais e dados fornecidos pelas 
fábricas. 
Em seguida, foi realizada a seleçãodas fábricas a serem analisadas, respectivamente, de 
produção do tijolo de solo-cimento, bloco cerâmico e bloco de concreto, para visita e elaboração 
de planilhas para a coleta de dados, observando os processos produtivos e entrevistando os 
responsáveis pelas fábricas. 
De posse dos dados coletados, um estudo comparativo dos processos de fabricação deu 
seguimento à pesquisa, levando em consideração a sustentabilidade dos métodos avaliados. 
Após isto, foram propostas diretrizes com base na análise dos dados obtidos, buscando tornar 
os processos produtivos mais sustentáveis e determinando o método mais adequado 
ecologicamente e financeiramente na construção de edificações. Por último, foram feitas as 
conclusões a partir dos resultados alcançados através da pesquisa e do referencial teórico 
adotado. 
 
 Figura 1.1 - Fluxograma do Plano de Pesquisa. Fonte: Autoria própria. 
 
15 
 
1.4 ESTRUTURA DO TRABALHO 
O trabalho está estruturado em 5 capítulos, que contemplam desde o problema inicial até os 
resultados e conclusões finais do estudo. Os assuntos abordados em cada capítulo estão 
brevemente descritos a seguir: 
O capítulo 1 abrange a introdução da pesquisa, contemplando a justificativa, objetivos e o 
Delineamento da mesma. Neste capítulo, é apresentado o cenário da construção civil no que se 
refere aos impactos ambientais causados pela geração de resíduos. Dessa forma, destaca-se a 
importância de privilegiar materiais que causem menor impacto ao meio ambiente. 
O capítulo 2 apresenta a Revisão Bibliográfica do trabalho, que abrange o conceito de 
sustentabilidade e as características dos materiais estudados, como histórico, composição e 
processo de fabricação dos mesmos. 
Já o capítulo 3, aborda a Metodologia adotada na pesquisa, descrevendo como serão coletados 
os dados nas fábricas e a forma como serão organizados em planilhas. 
No capítulo 4, são apresentados os Resultados e Discussões da pesquisa, analisando o processo 
de fabricação dos materiais, principalmente no que se refere a sustentabilidade das fabricas, 
organização, limpeza, etc. 
Por fim, o capítulo 5 contempla a Conclusão do trabalho, respondendo a questão principal do 
estudo, que gira entorno da viabilidade do processo de fabricação do tijolo de solo-cimento 
modular como método sustentável na construção civil. Ainda neste capítulo, são propostas 
melhorias para o processo produtivo das fábricas. 
 
 
 
 
 
 
16 
 
2 REVISÃO BIBLIOGRÁFICA 
2.1 SUSTENTABILIDADE NA CONSTRUÇÃO CIVIL 
O conceito de sustentabilidade foi levantado pela primeira vez em 1972, durante a primeira 
Conferência Internacional das Nações Unidas sobre o Ambiente Humano (United Nations 
Conference on the Human Environment), em Estocolmo, quando as Nações Unidas se reuniram 
para debater questões globais com vistas à busca de soluções para os problemas de ordem 
ambiental. Tal conferência chamou a atenção para os sérios danos ao meio ambiente e riscos ao 
bem-estar e sobrevivência da humanidade, causados pela ação humana (CIB, 2002). 
Sustentabilidade é um termo usado para definir ações e atividades humanas que visam 
suprir as necessidades atuais dos seres humanos, sem comprometer o futuro das 
próximas gerações. Ou seja, a sustentabilidade está diretamente relacionada ao 
desenvolvimento econômico e material sem agredir o meio ambiente, usando os 
recursos naturais de forma inteligente para que eles se mantenham no futuro 
(FERMENTEC, 2017, p.2). 
Desse modo, para que uma empresa seja considerada sustentável ambientalmente e 
socialmente, ela deve adotar atitudes éticas e práticas que visem seu crescimento econômico – 
visto que sem isso ela não sobrevive – sem agredir o meio ambiente, e colaborando para o 
desenvolvimento da sociedade. De acordo com Barbieri (2007), a solução dos problemas 
ambientais exige uma nova atitude dos empresários e administradores, que devem passar a 
considerar o meio ambiente em suas decisões e adotar concepções administrativas e 
tecnológicas que contribuam para ampliar a capacidade de suporte do planeta. 
Até a década de 50, as empresas buscavam atingir seus lucros sem se importar com os danos 
que causariam ao meio ambiente. Esse pensamento vem mudando desde então, uma vez que as 
empresas passaram a ver a prática sustentável como um meio de agregar valor aos seus 
produtos, garantindo uma imagem positiva perante a sociedade e mantendo uma vantagem 
competitiva com relação aos seus concorrentes. Nesse contexto, a quantidade de resíduos 
gerados por construções, tornou-se um dos centros das discussões da sustentabilidade (YEMAL 
et al., 2011). 
Sendo assim, várias ideias de projetos industriais e empresariais que se baseiam em critérios 
sustentáveis começaram a se difundir, refletindo diretamente na qualidade de vida da 
17 
 
população, que antes tinha a saúde afetada pela poluição industrial. Isso porque, além de 
contaminar rios e lagos, reduzir a qualidade do solo e contribuir para o aquecimento global, a 
poluição gerada pelas indústrias polui o ar, podendo causar ao ser humano incontáveis doenças 
respiratórias, como bronquite, rinite alérgica, alergias e asma, levando milhares de pessoas aos 
hospitais todos os anos. 
Embora algumas empresas adotem práticas sustentáveis somente com o intuito de melhorar sua 
imagem, muitas realizam projetos sociais verídicos, com propósitos realistas para a sociedade. 
Para Corrêa (2009), a noção de construção sustentável deve estar presente em todo o ciclo de 
vida do empreendimento, desde sua concepção até sua requalificação, desconstrução ou 
demolição1. Para ser sustentável, o empreendimento deve atender a quatro requisitos básicos: 
adequação ambiental; viabilidade econômica; justiça social; e aceitação cultural. 
O tijolo de solo-cimento busca atender ao critério de adequação ambiental, visto que tem como 
princípio menor degradação do meio ambiente, quando comparado aos métodos convencionais. 
Busca viabilidade econômica, pressupondo redução de custos na construção civil devido a 
abundância de sua matéria-prima e a outros fatores, como redução de desperdícios de materiais 
durante sua produção e, até mesmo, execução da obra. Além disso, o tijolo de solo-cimento 
busca justiça social, ao contribuir para a redução do déficit habitacional, geração de renda, e 
para a disseminação dos conceitos de sustentabilidade e, consequentemente, para um futuro 
melhor para as próximas gerações. 
2.2 TIJOLO DE SOLO-CIMENTO 
Segundo Silva (2015), o tijolo de solo-cimento, conhecido como tijolo ecológico, tem se 
destacado por possuir grandes vantagens ambientais, devido sua matéria-prima abundante e de 
baixo custo, além de não precisar ser queimado, proporcionando economia de energia em seu 
processo de fabricação. 
 
1 “A desconstrução de um edifício é um processo que se caracteriza por seu desmantelamento cauteloso, de modo 
a possibilitar a recuperação de materiais e componentes da construção, promovendo a sua reutilização e 
reciclagem.” (COUTO. et al., 2006) “A fase de demolição de um produto diz respeito a inutilização deste, 
representado pelo fim de sua vida útil, que levará a um processo de desmonte” (RIOS, 2014). 
18 
 
2.2.1 Fundamentos históricos do solo-cimento 
Segundo Lima (2010), desde os primórdios da humanidade o solo tem sido utilizado em 
construções por ser um material abundante na natureza e de fácil aquisição, sendo o uso do solo 
melhorado um dos mais antigos métodos populares de construção. 
Já o solo-cimento teve seus primeiros relatos de utilização no ano de 1915 nos Estados Unidos, 
quando o engenheiro Bert Reno empregou uma mistura de conchas marinhas,Cimento 
Portland2 e areia de praia na pavimentação de uma rua. Entretanto, este material passou a ser 
estudado apenas em 1935, pela Portland Cement Association (PCA), que deu início a um 
intenso programa de pesquisa sobre o solo estabilizado com cimento destinado à construção de 
rodovias, e posteriormente, à construção de casas, de acordo com Abiko3 (1983 apud 
GRANDE, 2003, p.27). 
No Brasil, cidades históricas como Ouro Preto, Diamantina e Paraty têm em comum cerca de 
400 anos de uso intensivo da taipa-de-pilão, do adobe, e da taipa-de-sopapo ou pau-a-pique, 
sendo que os métodos de construção utilizando solo foram intensamente empregados nos 
séculos XVII e XIX. A partir de meados do século XIX, o solo começou a ser visto como 
material de segunda categoria e passou a ser utilizado, quase que exclusivamente, nas áreas 
rurais (LIMA, 2010). 
De acordo com Battagin (2009), estudos relacionados à fabricação do cimento Portland tiveram 
início no país em 1888, com a instalação de uma fábrica na fazenda Santo Antônio, situada em 
Sorocaba-SP. Desde então, diversas tentativas de produção de cimento foram realizadas no 
Brasil, até que em 1924 a Companhia Brasileira de Cimento Portland implantou uma fábrica 
em Perus, Estado de São Paulo, cuja construção pode ser considerada como o marco da 
implantação da indústria brasileira de cimento. As primeiras toneladas foram produzidas e 
colocadas no mercado em 1926. 
Somente a partir da década de 1970 o solo-cimento passou a ser objeto de pesquisas no Brasil, 
sobretudo da Associação Brasileira de Cimento Portland (ABCP), do Centro de Pesquisas e 
Desenvolvimento do Estado da Bahia (CEPED) e do Instituto de Pesquisas Tecnológicas do 
 
2 Composto por clínquer e adições, o Cimento Portland é um pó fino com propriedades aglomerantes, aglutinantes 
ou ligantes, que endurece sob ação da água (ABCP, 2002). 
3 ABIKO, A. K. (1983). Solo-cimento: tijolos, blocos e paredes monolíticas. In: Construção São Paulo n.1863. 
Pini – SP. 
19 
 
Estado de São Paulo (IPT), segundo Mercado4 (1990 apud GRANDE, 2003, p.27). Antes disso, 
tem-se poucos registros de sua utilização no País, como na cidade de Petrópolis (RJ) em 1948, 
com a construção de casas residenciais e em Manaus (AM) em 1953, com a construção de um 
hospital totalmente em paredes de solo-cimento. 
2.2.2 Composição do tijolo de solo-cimento 
Segundo a ABNT NBR 12023:1992 - Solo-Cimento: ensaio de compactação, o solo-cimento é 
um produto endurecido, formado a partir da cura de uma mistura compactada de solo, cimento 
e água. 
Motta et al. (2014), classifica o tijolo de solo-cimento como um material composto por mistura 
de solo-cimento compactada e curada à sombra também conhecido como tijolo ecológico, isto 
porque sua matéria-prima principal é encontrada em abundância na natureza. Além disso, Pisani 
(2002) afirma que este é um produto que não consome energia para ser queimado - como na 
fabricação dos tijolos cerâmicos convencionais, e possui características isolantes que, 
proporcionam ambientes confortáveis térmica e acusticamente, gerando redução de gastos 
energéticos nas construções. 
De acordo com Souza (2010), com a finalidade de se obter propriedades específicas ao solo, 
têm-se os processos de estabilização, em que as características do sistema solo – água – ar 
podem ser modificadas, por meio de agentes estabilizadores como o cimento, a cal, aditivos 
químicos, ou ainda através das estabilizações granulométricas e mecânicas. 
2.2.2.1 Características do solo para fabricação do tijolo de solo-cimento 
Grande (2003) afirma que conhecer o perfil dos solos e seus horizontes possibilita análises 
importantes quanto à utilização do solo-cimento. De acordo com Pinto (2006), o tamanho das 
partículas dos solos é uma característica fundamental para diferenciar seus tipos, sendo que 
determinações específicas são empregadas para as diversas faixas de tamanho de grãos. Os 
limites destas faixas estão apresentados no Quadro 2.1 e variam de acordo com o sistema de 
classificação adotado. 
 
4 MERCADO, M.C. Solo-cimento: alguns aspectos referentes à sua produção e utilização em estudo de caso. 
Dissertação de Mestrado, Universidade de São Paulo, São Paulo, 1990. 
20 
 
Em relação ao preparo do solo-cimento e a granulometria do solo utilizado, Grande (2003) 
expõe que: 
Pedregulhos e areias fornecem ao solo atrito interno. São grãos constituídos por 
minerais resistentes ao intemperismo, em geral, o quartzo (SiO2 cristalina) é o mais 
comum. É fato que solos arenosos necessitam de menores teores de cimento para sua 
estabilização, pois apresentam melhor comportamento mecânico. (GRANDE, 
2003, p.9) 
Tipos5 Tamanho (mm) 
Pedregulho 60 a 2 
Areia 2 a 0,06 
Silte 0,06 a 0,002 
Argila < 0,002 
Quadro 2.1 - Classificação do tamanho das partículas. Fonte: ABNT NBR 6502:1995 - Rochas e solos. 
Em relação ao perfil geotécnico do solo, considera-se que a superfície da crosta terrestre 
apresenta três camadas distintas, chamadas horizontes (Figura 2.1), segundo Macêdo (2004). 
 
Figura 2.1 - Esquema dos horizontes de formação do solo. Fonte: Macêdo (2004). 
Segundo Azambuja6 (1979 apud GRANDE, 2003, p.6), solos provenientes do Horizonte A 
apresentam geralmente quantidade considerável de celulose, substância inerte quimicamente, e 
húmus, material que age como um ácido orgânico podendo reagir com a cal livre (CaO) liberada 
 
5 De acordo com a ABNT NBR 6502:1995, pedregulho é um solo composto por minerais ou partículas de rochas 
de maior granulometria e que, quando arredondado, é chamado de cascalho ou seixo, e areia como um tipo de solo 
não coesivo e não plástico. Já o silte se caracteriza por ter baixa ou nenhuma plasticidade e baixa resistência quando 
seco, e a argila como um solo que apresenta partículas finas, de maior coesão e plasticidade. 
6 AZAMBUJA, M. A. (1979). Geologia aplicada à solo-cimento. Publicações ABCP. São Paulo. 
21 
 
na hidratação do cimento, sendo assim não recomendável para produção de solo-cimento, pois 
pode reduzir a resistência do produto. O Horizonte A é uma camada superficial provida de 
atividade biológica e com presença de matéria orgânica. 
Macêdo (2004) descreve que o horizonte B caracteriza-se como uma zona de transição, onde 
normalmente são depositadas substâncias solúveis transportadas para esta camada conforme a 
permeabilidade e profundidade do solo. Segundo Grande (2003), solos que compõem o 
Horizonte B também geram dificuldades para serem usados em misturas de solo-cimento, tendo 
em vista a predominância de argilas, que dificultam a pulverização do solo e consequentemente 
a homogeneização do material produzido. 
Já o horizonte C é uma camada subjacente, na qual o solo não apresenta contaminação ou grande 
alteração de sua composição, conforme descreve Macêdo (2004). De acordo com Grande 
(2003), solos do horizonte C possuem configuração arenosa, sendo preferíveis no preparo do 
solo-cimento, o que não exclui a necessidade de realizar um estudo de dosagem antes da 
utilização. 
Lopes (2002) descreve que o tijolo de solo-cimento apresenta 85% de solo em sua composição, 
sendo que a maioria dos tipos de solo podem ser usados para produzir este material, apesar de 
que os tipos de solo que necessitam de baixos teores de cimento e execução em grande escala 
facilitada sejam os viáveis economicamente.Macêdo (2004) afirma que, em casos gerais, a estabilização com cimento pode ser aplicada a 
qualquer tipo de solo, desde que se verifique a relação custo-benefício, tendo em vista fatores 
como solos muito finos, em que pode haver necessidade de maior quantidade de aglomerante. 
Ainda segundo a autora, em algumas situações, a mistura do solo original com materiais 
arenosos ou granulares possibilitará a redução do teor de cimento e a melhoria das condições 
de manuseio e compactação da mistura, favorecendo sua utilização como solo-cimento. 
De acordo com a Associação Brasileira de Cimento Portland – ABCP (2000), de fato os solos 
arenosos necessitam, normalmente, de menores quantidades de cimento do que os argilosos e 
siltosos. Entretanto, a presença de argila na composição do solo é importante para garantir 
coesão à mistura de solo e cimento, quando umedecida e compactada, para desmoldagem e 
manuseio dos tijolos após passarem pela prensagem. Solos que contém matéria orgânica devem 
ser evitados, já que tal componente influencia na hidratação do cimento e estabilização do solo. 
22 
 
Segundo a ABCP (2000), para a fabricação de solo-cimento os solos mais adequados possuem 
as seguintes características: passa pela peneira ABNT de 4,8mm (nº 4) em sua totalidade da 
amostra, de 10% a 50% da amostra passa pela peneira ABNT de 0,075mm (nº 200), apresenta 
limite de liquidez menor ou igual a 45% e índice de plasticidade menor ou igual a 18%. 
2.2.2.2 Características do cimento para fabricação do solo-cimento 
Conforme Grande (2003), o cimento é obtido pela moagem do clínquer, que é o resultado da 
mistura de calcário, argilas e minério de ferro num processo chamado clinquerização, com 
adição de gesso para controle do tempo de hidratação do material, além de outras substâncias 
que irão caracterizá-lo conforme seu tipo. 
O cimento, ou aglomerante hidráulico, é definido por Vieira (2010) como um material 
inorgânico finamente moído que forma uma pasta densa e endurecida ao ser misturado com 
água, passando por reações e processos de hidratação, e se mantém resistente e estável após seu 
endurecimento ainda que submerso em água. 
De acordo com Oliveira (2011), existem duas classificações para o material formado da adição 
de cimento ao solo, sendo estas o solo melhorado com cimento e o solo-cimento. O que varia 
em tais categorias é o teor de cimento adicionado, de 2% a 4% e de 6% a 10%, respectivamente, 
cuja finalidade é conferir ao solo condições para diminuição de sua deformação plástica, 
distribuição granulométrica mais adequada e enrijecimento do material formado, conforme a 
aplicabilidade desejada. 
Para Lima (2010), a natureza do cimento e suas diferentes composições levam a 
comportamentos específicos nas misturas de solo-cimento, bem como em concretos e 
argamassas, de maneira que deve ser analisada para produzir melhor desempenho destes 
materiais, podendo interferir, por exemplo, na ocorrência de processos de fissuração por 
retração. Segundo Grande (2003), a adição de cimento ao solo resulta na estabilidade 
volumétrica do material quando ocorre ganho ou perda de umidade, o material não se deteriora 
quando submerso em água, aumenta sua resistência à compressão e aumenta sua durabilidade. 
Vieira et al., (2007) afirma que o tipo mais adequado de Cimento Portland para a produção de 
tijolo de solo-cimento é o CP II-Z, pois possui em sua composição 6 a 14% de Pozolana, suas 
propriedades atendem desde estruturas em concreto armado até argamassas de assentamento e 
revestimento e é indicado para este material em função do ganho de resistência que deve ser 
23 
 
controlado para evitar retração. Segundo Lima (2010), o cimento Portland, CP II-F-32, 
apresenta características químicas, físicas e mecânicas mais compatíveis para elaboração de 
tijolos modulares de solo-cimento. 
2.2.3 Processo de Fabricação do tijolo de solo-cimento modular 
De acordo com a ABCP (2000), a fabricação de tijolos de solo-cimento com a utilização de 
prensas manuais tem início na etapa de preparação do solo, na qual o solo contendo baixa 
umidade é retirado da jazida e transportado para um depósito. Faz-se o destorroamento do 
material, seguido de peneiramento, através de peneira ABNT 4,8mm com a eliminação do que 
ficar retido. 
Na sequência o solo é espalhado em superfície lisa, numa camada de no máximo vinte 
centímetros de espessura, sobre a qual é distribuído o cimento, procedendo-se com a mistura 
dos materiais através de pás e enxadas, até que seja atingida a umidade ideal, adicionando água 
se necessário. Em seguida, é realizada a prensagem do solo-cimento, conforme a regulagem 
determinada da prensa, onde a mistura é disposta nos moldes, prensando-os e produzindo os 
tijolos. Além disso, a ABCP (2000) estabelece também um período de cura de sete dias, em que 
os tijolos serão constantemente umedecidos. Até atingir a cura necessária do material. 
De acordo com o Serviço Brasileiro de Apoio às Micro e Pequenas Empresas (SEBRAE, s.d.), 
a fabricação automatizada de tijolos de solo-cimento segue basicamente as mesmas etapas de 
produção manual, e utiliza equipamentos como betoneira, peneira vibratória e prensas. As 
etapas principais consistirão em: peneiramento do solo e areia; medição de volume e/ou massa 
dos componentes; alimentação da betoneira para realizar o processo de mistura; adição de água; 
alimentação das prensas e operação de prensagem; retirada dos moldes e colocação em mesas 
de transporte; acomodação das peças em local apropriado para a secagem. 
Segundo Silva (2007), os tijolos devem ser ensaiados conforme a norma ABNT NBR 
8492:2012 - Tijolo de solo-cimento – Análise dimensional, determinação da resistência à 
compressão e da absorção de água – Método de ensaio, para determinar a resistência à 
compressão e a absorção de água. Já os índices específicos para aceitação do material estão 
descritos na ABNT NBR 8491:2012 - Tijolo de solo-cimento – Requisitos, na qual são 
estabelecidos os valores mínimos de referência para a resistência à compressão dos tijolos, de 
2,0 MPa, com idade de 7 dias, não devendo ser inferior a 1,7 MPa, e em relação a absorção de 
24 
 
água tem-se que não deve ser superior a 20% de seu volume, não devendo ser maior do que 
22%. 
Segundo dados do fabricante Alroma – fornecedora de máquinas para produção de tijolos de 
solo-cimento –, as prensas automáticas têm capacidade diária de produção de 3000 unidades de 
tijolos, com simples execução, e equipamentos de pequenas dimensões, sendo possível instalá-
los em áreas de três a cinco metros quadrados e pé direito de dois metros e meio. Além disso, 
de acordo com Pisani (2002), existem também os destorradores ou trituradores mecanizados, 
que possibilitam maior homogeneidade da mistura e economia de cimento, já que não há 
necessidade de peneiramento do solo. 
O maquinário utilizado no processo de fabricação pode ser desde um simples equipamento de 
prensagem (Figura 2.2) até unidades de produção compostas de esteira transportadora (Figura 
2.3) e multiprocessador contendo triturador, peneira vibratória, funil de armazenamento, 
sistema de concha para carregamento e padronização da dosagem (Figura 2.4). 
 
Figura 2.2 - Prensa automática para produção de tijolo de solo-cimento. Fonte: Autoria própria. 
25 
 
 
Figura 2.3 - Esteira transportadora. Fonte: Autoria própria. 
 
Figura 2.4 – Multiprocessador. Fonte: Autoria própria. 
O mercado brasileiro oferece variados tipos e modelos de tijolos de solo-cimento, que são 
adotados nas construções conforme o projeto, mão-de-obra, materiais, equipamentos locais,e 
demais especificidades, explica Pisani (2002). Alguns dos principais tipos são descritos no 
Quadro 2.2, e podem ser confeccionados tanto para serem revestidos como para serem 
utilizados à vista, com finalidade de vedação ou estrutural, conforme a dosagem estabelecida e 
a prensagem aplicada. 
Tipos Comprimento (C) Largura (L) Altura (H) 
A 200 100 50 
B 240 120 70 
Quadro 2.2 - Tipos e dimensões nominais. Fonte: ABNT NBR 8491:2012. 
26 
 
A ABNT NBR 8491:2012 determina que os tijolos de solo-cimento devem ter forma de 
paralelepípedo, nas dimensões (em milímetros) indicadas na Figura 2.5 e no Quadro 2.3. 
 
Figura 2.5 - Tijolo maciço de solo-cimento (dir.) e tijolo vazado de solo-cimento (esq.). Fonte: 
ABNT NBR 8491:2012. 
 
Tipo Dimensões Características 
Maciço comum 
5cmx10cmx20cm 
5cm x 10cm x 21cm 
Assentamento com consumo de 
argamassa similar aos tijolos 
maciços comuns 
Maciço com encaixes 
5cm x 10cm x 21cm 
5cm x 11cm x 23cm 
Assentamento com encaixes com 
baixo consumo de argamassa 
½ tijolo com encaixes 
5cm x 10cm x 10,5cm 
5cm x 11cm x 11,5cm 
Elemento utilizado para que não 
haja quebras na formação dos 
aparelhos com juntas 
desencontradas 
Tijolo com dois furos e encaixes 
5cm x 10cm x 20cm 
6,25cm x 12,5cm x 25cm 
7,5cm x 15cm x 30cm 
Assentamento à seco, com cola 
branca ou argamassa bem plástica. 
Tubulações passam pelos furos na 
vertical 
½ tijolo com furo e encaixe 
5cm x 10cm x 10cm 
6,25cm x 12,5cm x 12,5cm 
7,5cm x 15cm x 15cm 
Elemento para acertar os 
aparelhos, sem a necessidade de 
quebras 
Quadro 2.3 - Tipos e dimensões dos tijolos de solo-cimento produzidos no Brasil. Fonte: Pisani (2002). 
2.3 BLOCOS CONVENCIONAIS 
Neste tópico serão apresentados os blocos concretos e cerâmicos. Esses blocos são os mais 
utilizados na execução de alvenarias, logo, foram escolhidos para o presente estudo, onde serão 
comparados ao tijolo de solo-cimento. 
27 
 
A escolha entre bloco de concreto ou cerâmico se relaciona com a disponibilidade da região da 
obra, aspecto estético, número de pavimentos da edificação, entre outros. No caso de alvenaria 
aparente7, alguns construtores preferem utilizar bloco cerâmico. Já para construção de edifícios 
com um maior número de pavimentos, é comum optarem pelo bloco de concreto, que, diante 
de suas resistências mais elevadas, mostram-se mais apropriados (CORREÂ8, s.d.). 
2.3.1 Bloco cerâmico 
Os materiais cerâmicos destacam-se por sua durabilidade e por serem de fácil fabricação, haja 
vista a abundância da matéria-prima que os originam, a argila. Os blocos cerâmicos são 
produzidos geralmente sob a forma de paralelepípedo, apresentam coloração avermelhada e 
dispõem de furos ao longo de seu comprimento (TAGUCHI, 2008). 
2.3.1.1 Histórico e composição 
De acordo com Sebrae (2008), o registro mais remoto do tijolo foi descoberto nas escavações 
arqueológicas em Jericó-Oriente Médio, no período Neolítico inicial. A unidade de alvenaria 
configurava uma peça grande em forma de pão, seca ao sol, pesando em torno de 15 kg. 
No Brasil, a utilização de cerâmica vermelha tem seus primeiros registros no período colonial, 
através da introdução de técnicas rudimentares pelos jesuítas, devido a necessidade de 
construção de colégios e conventos. Foi a partir de 1549 que se estimulou a produção de 
materiais de construção para serem utilizados no desenvolvimento das cidades (SEBRAE, 
2008). 
Segundo a ABNT NBR 15270-1:2005 - Componentes cerâmicos, os blocos cerâmicos de 
vedação constituem as alvenarias externas ou internas sem a finalidade de resistir a outras 
cargas verticais, além do peso da alvenaria da qual faz parte, e deve ser fabricado por 
conformação plástica de matéria-prima argilosa contendo ou não aditivos, queimado a elevadas 
temperaturas. A Figura 2.6 e o Quadro 2.4 apresentam as dimensões de fabricação para os 
blocos cerâmicos de vedação. 
 
7 “Alvenaria que, para efeito estético, não recebe qualquer camada de revestimento após concluída, deixando 
aparente a superfície dos tijolos ou blocos” (E-CIVIL - DICIONÁRIO DA CONSTRUÇÃO CIVIL). 
8 Redação AECweb / e-Construmarket. 
28 
 
 
Figura 2.6 - Bloco cerâmico de vedação com furos na horizontal (direita) e bloco cerâmico de vedação com furos 
na vertical (esquerda). Fonte: ABNT NBR 15270-1:2005 
A argila usada para produzir os blocos é extraída de diferentes jazidas e estudada em 
laboratório. Após a extração, a argila fica armazenada em camadas num pátio aberto (Figura 
2.7), de seis meses a um ano, antes de ser misturada. Cada cerâmica possui um traço de argila 
a ser utilizado na mistura, representado pela espessura da camada (GEROLLA, 2012). 
 
Figura 2.7 - Camadas de argila. Fonte: GEROLLA (2012) apud CREMONINI (s.d.). 
 
 
 
29 
 
 
Dimensões 
L x H x C 
Módulo Dimensional 
M = 10 cm 
Dimensões de fabricação 
cm 
Largura (L) Altura (H) 
Comprimento (C) 
Bloco principal 12 Bloco 
(1) M x (1) M x (2) M 
9 
9 
19 9 
11,5 (1) M x (1) M x (52) M 24 
(1) M x (3) M x (2) M 
14 
19 9 
11,5 
14 
(1) M x (3) M x (52) M 24 
(1) M x (3) M x (3) M 29 
(1) M x (2) M x (2) M 
19 
19 9 
11,5 
14 
19 
(1) M x (2) M x (52) M 24 
(1) M x (2) M x (3) M 29 
(1) M x (2) M x (4) M 39 
(5/4) M x (5/4) M x (5/2) M 
11,5 
11,5 24 11,5 
(5/4) M x (3/2) M x (5/2) M 14 24 11,5 
(5) M x (2) M x (2) M 
19 
19 9 
11,5 
14 
19 
(5) M x () M x (52) M 24 
(5) M x (2) M x (3) M 29 
(5) M x (2) M x (4) M 39 
(3) M x (2) M x (2) M 
14 19 
19 9 
11,5 
14 
19 
(3) M x (2) M x (5) M 24 
(3) M x (2) M x (3) M 29 
(3) M x (2) M x (4) M 39 
() M x (2) M x (2) M 
19 19 
19 9 
11,5 
14 
19 
() M x (2) M x (52) M 24 
() M x (2) M x (3) M 29 
() M x (2) M x (4) M 39 
(5) M x (52) M x (52) M 
24 24 
24 11,5 
14 
19 
(5) M x (52) M x (3) M 29 
(5) M x (52) M x (4) M 39 
NOTA Os blocos com largura de 6,5 cm e altura de 19 cm serão admitidos excepcionalmente, 
somente em funções secundárias (como em “shafts” ou pequenos enchimentos) e respaldados por projeto 
com identificação do responsável técnico. 
Quadro 2.4 - Dimensões de fabricação de blocos cerâmicos de vedação. Fonte: ABNT NBR 15270-1:2005. 
 
 
 
 
 
30 
 
2.3.1.2 Fabricação 
Estima-se que o processo de fabricação de peças de cerâmica vermelha é comum a todas as 
empresas desse ramo em geral, havendo pequenas variações, conforme as características 
particulares de cada matéria-prima ou produto final. Podem ser usados equipamentos 
rudimentares como também equipamentos mais modernos, de acordo com a empresa 
(OLIVEIRA, 2011). 
Segundo Vieira (2009), após a argila ser captada, passa por um processamento (Figura 2.8), no 
qual ocorrem as fases de laminação (Figura 2.9) e destorroamento, para a diminuição 
granulométrica do material, bem como a redução de possíveis rompimentos das peças. A pasta 
formada é levada a uma segunda laminação com adição de água e, se necessário, de aditivos 
para correção nos aspectos químicos e mineralógicos da massa. Assim, melhora-se as condições 
de plasticidade da massa para que esta possa ser submetida à conformação, etapa de moldagem 
em máquinas extrusoras. 
 
Figura 2.8 - Processamento da argila. Fonte: ANICER9 (2013, apud NUNES E RESENDE, s.d.). 
O próximo passona fabricação dos blocos é o corte, em que, de acordo com Oliveira (2011), 
os cortadores deixam as peças nas dimensões adequadas, podendo ser manuais ou automáticos. 
A massa sai da boquilha do maquinário ainda úmida, e é levada através de esteira na qual é 
efetuado o corte na peça (Figura 2.10). 
 
9 ANICER - Associação Nacional da Indústria de Cerâmica. 
31 
 
De acordo como Nunes e Resende (2013), após serem cortados os blocos passam pela secagem, 
que pode ser natural ou artificial. As vantagens do processo natural envolvem um menor custo 
com geração de calor e o favorecimento dos locais em que as condições climáticas são mais 
adequadas, ao passo que as desvantagens englobam tempo elevado de secagem, baixa produção, 
dependência do fator climático e poder afetar a qualidade das peças caso o processo não seja 
bem controlado. 
 
Figura 2.9 - Laminador da argila. Fonte: OLIVEIRA (2011). 
 
Figura 2.10 - Massa de argila saindo da máquina extrusora. Fonte: Autoria própria. 
Quanto ao processo de secagem artificial, Nunes e Resende (2013) descreve como vantagens 
oferecer menor tempo de secagem, maior produtividade, redução de perdas e melhoria da 
qualidade das peças, simultaneamente às desvantagens do custo com geração de calor, maior 
conhecimento técnico do operador, maior número de equipamentos e controles. 
32 
 
Por fim, as peças são cozidas a temperaturas que variam entre 800 e 1.000°C e, após o 
resfriamento, podem ser submetidas à esmaltação e decoração. Em algumas indústrias, são 
estocados em paletes e protegidos por filme plástico, conforme explica Silva (2009), como 
apresentado na Figura 2.11. 
 
Figura 2.11 - Palete com blocos cerâmicos. Fonte: Autoria própria. 
2.3.2 Bloco de concreto 
Segundo a Revista Téchne (1998), o bloco de concreto foi o primeiro a possuir uma norma 
brasileira para cálculo de alvenaria estrutural. Tal bloco destaca-se por apresentar uma boa 
resistência a compressão, visto que alguns fabricantes chegam a produzir blocos com mais de 
16 Mpa e o mínimo exigido pelas normas é 4.5 Mpa. 
2.3.2.1 Histórico e composição 
Segundo Medeiros (1993), foi por volta de 1900, nos Estados Unidos, que surgiram os 
primeiros blocos de concreto. A primeira máquina semiautomática destinada à produção desses 
blocos data de 1904, apenas quatro anos depois. De acordo com Barbosa (2004), no Brasil, o 
início da produção dos blocos se deu na década de 1950, quando as máquinas de produção 
chegaram ao país, importadas dos Estados Unidos. 
De acordo com a ABNT NBR 6136:2014 - Blocos vazados de concreto simples para alvenaria, 
o bloco vazado de concreto (Figura 2.12) se define como um elemento de alvenaria, com ou 
33 
 
sem função estrutural, vazado nas faces superior e inferior, cuja área líquida10 é igual ou inferior 
a 75% da área bruta11. 
 
Figura 2.12 - Bloco vazado de concreto simples. Fonte: ABNT NBR 6136:2014. 
O bloco de concreto é composto basicamente por cimento Portland, agregados miúdos (areia 
e/ou pó de pedra), agregados graúdos (pedrisco), e água, mas pode se empregar outros 
componentes na sua mistura, tais como adições minerais, pigmentos e outros aditivos 
(IZQUIERDO, 2011). 
A resistência à compressão do material pode variar de acordo com a finalidade e a carga do 
edifício. A classe A dos blocos estruturais, recomendada para obras acima ou abaixo do solo, 
deve ter resistência mínima de compressão de 6,0 MPa. As classes B e C, indicadas para obras 
acima do solo, devem ter resistência mínima de 4,0 MPa e 3,0 MPa, respectivamente. Já os 
blocos de vedação, classe D, devem possuir resistência entre 2,0 MPa e 3,0 MPa ABNT NBR 
6136:2014. As dimensões nominais para os blocos vazados de concreto, modulares e 
submodulares, estão representadas no Quadro 2.5. 
 
 
 
10 Área bruta: “Área da seção perpendicular aos eixos dos furos, sem desconto das áreas dos vazios” ABNT NBR 
6136:2014. 
11 Área líquida: “Área média da seção perpendicular aos eixos dos furos, descontadas as áreas médias dos 
vazios”. ABNT NBR 6136:2014. 
34 
 
Família 20x40 15x40 15x30 12,5x40 12,5x25 12,5x37,5 10x40 10x30 7,5x40 
M
ed
id
a
 N
o
m
in
a
l 
 
 
(m
m
) 
Largura 190 140 115 90 65 
Altura 190 190 190 190 190 190 190 190 190 
C
o
m
p
ri
m
e
n
to
 
Inteiro 390 390 290 390 240 365 390 290 390 
Meio 190 190 140 190 115 - 190 140 190 
 2/3 - - - - - 240 - 190 - 
 1/3 - - - - - 115 - 90 - 
Amarração 
"L" 
- 340 - - - - - - - 
Amarração 
"T" 
- 540 440 - 365 - - 290 - 
Compensador 
A 
90 90 - 90 - - 90 - 90 
Compensador 
B 
40 40 - 40 - - 40 - 40 
Canaleta 
inteira 
390 390 290 390 240 365 390 290 - 
Meia canaleta 190 190 140 190 115 - 190 140 - 
NOTA 1 As tolerâncias permitidas nas dimensões dos blocos indicados neste Quadro são de +- 2,0mm para 
a largura e +- 3,0mm para a altura e para o comprimento. 
NOTA 2 Os componentes das famílias de blocos de concreto têm sua modulação determinada de acordo 
com a ABNT NBR 15873. 
NOTA 3 As dimensões da canaleta J devem ser definidas mediante acordo entre fornecedor e comprador, 
em função do projeto. 
Quadro 2.5 - Dimensões nominais de blocos de concreto. Fonte: ABNT NBR 6136:2014. 
Conforme Salvador Filho (2007), na produção de blocos de concreto as propriedades dos 
agregados são de suma importância, já que interferem diretamente na aderência com a pasta de 
cimento, modificando a homogeneidade e resistência do concreto. Segundo a ABNT NBR 
6136:2014, “a dimensão máxima característica do agregado deve ser inferior à metade da menor 
espessura da parede do bloco”. 
Os agregados podem ser classificados quanto à origem – entre naturais e artificiais; quanto à 
massa unitária – como leves, normais ou pesados; e quanto às dimensões de suas partículas, 
explica Salvador Filho (2007). Esta classificação denomina os agregados da seguinte forma: 
fíler – partícula inferior à malha de 75 μm; areia – material natural que passa na peneira 
4,8mm; pó de pedra (areia de brita ou areia artificial) – material de rocha fragmentada que passa 
na peneira de 4,8mm; seixo rolado – material natural que fica retido na peneira 4,8mm; brita – 
material de rocha triturada retido na peneira 4,8mm. As britas são classificadas quanto à 
normalização e designação comercial, como: pedrisco (de 4,8 a 9,5mm), brita 1 (de 9,5 a 
19mm), brita 2 (de 19 a 38mm), brita 3 (de 38 a 76mm) e pedra-de-mão (maior que 76mm). 
35 
 
2.3.2.2 Fabricação 
Segundo Salvador Filho (2007), após a chegada dos materiais, os mesmos são estocados em 
baias de armazenagem. O cimento deve ser armazenado em local seguro e livre de umidade, 
preferencialmente em silos metálicos, como mostra a Figura 2.13. Os demais materiais, tais 
como aditivos, adições e pigmentos, devem ser armazenados de acordo com as especificações 
dos fabricantes. 
 
Figura 2.13 - Recebimento do cimento. Fonte: Randon Implementos (IMPLEMENTOS RODOVIÁRIOS). 
O traço deve ser definido de acordo com as especificidades projetadas para cada bloco e deve 
ser ajustado conforme a umidade dos agregados, que seguem por esteira ou carrinho até o 
misturador. No misturador, são adicionados cimento, água, aditivos e pigmentos. Os sistemas 
de medição e determinação da massa dos materiais irão variar de acordo com a fábrica 
(SALVADOR FILHO, 2007). 
Depois de preparado, o concreto é levado até a vibro prensa (manual ou mecânica), conforme 
Figura 2.14 por caçambas, onde os blocos tomam forma TAMAKI (2010). O concreto fresco é 
levado ao molde, onde é vibrado e prensado pelos extratoresna direção vertical. Em seguida, o 
molde é suspenso enquanto os pentes permanecem parados mantendo os blocos sobre o palete12. 
Os extratores são elevados, permitindo que o palete seja retirado com as unidades recém 
moldadas, e outro palete seja colocado no local, repetindo o ciclo (SALVADOR FILHO, 2007). 
 
12 “Estrado, geralmente de madeira ou plástico, usado para empilhar e transportar materiais, que pode ser 
movimentado por uma empilhadeira” (DICIONÁRIO PRIBERAM DA LÍNGUA PORTUGUESA). 
36 
 
 
Figura 2.14 - Vibro prensa pneumática. Fonte: SOLUÇÕES INDUSTRIAIS - CASA MACIEL MÁQUINAS. 
Para se obter boas propriedades dos blocos de concreto e evitar a perda de água durante as 
primeiras fases do endurecimento, a cura deve ser realizada em ambiente saturado logo após a 
fabricação dos blocos (Figura 2.15). Dessa forma, uma empilhadeira leva os blocos até uma 
câmara a vapor, em geral, a 80ºC e umidade a 100%, que acelera o processo de cura. Lá, os 
blocos ficam por 12 horas, até atingirem a resistência ideal (TAMAKI, 2010). Após a 
moldagem e cura, os blocos de concreto ficam estocados sobre paletes, de madeira ou aço, antes 
de serem comercializados (TAMAKI, 2010), conforme representado na Figura 2.16. 
 
Figura 2.15 - Cura dos blocos. Fonte: TAMAKI (2010). 
37 
 
 
Figura 2.16 - Paletização dos blocos. Fonte: MEK 18 - INDÚSTRIA E COMÉRCIO DE BLOCOS DE 
CONCRETO (s.d.). 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
38 
 
3 METODOLOGIA 
Visando uma melhor compreensão e embasamento teórico a respeito da sustentabilidade na 
construção civil, a partir de materiais que prejudiquem menos o meio ambiente, como é o caso 
do tijolo de solo-cimento, o projeto foi realizado com o intuito de situar o leitor sobre as 
vantagens do material em relação ao bloco cerâmico e de concreto, quanto à sustentabilidade. 
A pesquisa é de enfoque metodológico qualitativo, iniciada a partir de um levantamento 
bibliográfico. Após o levantamento bibliográfico, foi desenvolvido o estudo de caso, no qual 
foram determinadas as fábricas para análise e em seguida, foi realizado o diagnóstico do 
processo de fabricação, visando constatar o quanto o tijolo se apresenta como um material 
ecológico quando comparado ao processo de fabricação dos blocos convencionais. 
A busca de informações foi feita por meio de artigos, dissertações, teses acadêmicas, entrevistas 
com profissionais (conforme Apêndice A), dados fornecidos pelas fábricas, dentre outros 
documentos que serviram como complementação aprofundada ao assunto. Além disso, a 
pesquisa foi complementada com imagens de autoria dos pesquisadores, mostrando os 
principais processos de fabricação do tijolo de solo-cimento e dos blocos convencionais aos 
quais foi comparado. 
3.1 CARACTERIZAÇÃO DA PESQUISA 
Gil (2002) define pesquisa como o procedimento racional e sistemático que tem como objetivo 
proporcionar respostas aos problemas que são propostos. Ela é requerida quando não se dispõe 
de informação suficiente para responder ao problema ou quando a informação encontra-se em 
tal estado de desordem que não possa ser relacionada. 
A estratégia de pesquisa adotada neste trabalho foi o estudo de caso, no qual Yin (2010) define 
como uma investigação empírica que investiga um fenômeno contemporâneo em profundidade 
e em seu contexto de vida real, especialmente quando os limites entre o fenômeno e o contexto 
não são claramente evidentes. 
Os dados para o estudo de caso, de acordo com Yin (2010), podem ser obtidos por meio de 
diversas formas e, para utilizar cada uma das possíveis fontes, são necessários procedimentos 
metodológicos distintos. Dentre elas, as mais utilizadas são documentos e publicações, 
39 
 
estatísticas em arquivo, entrevistas, observação direta, observação participativa e objetos ou 
artefatos. 
A observação direta traz ao pesquisador a oportunidade não apenas de observar, como também 
de registrar acontecimentos em tempo real e de, dessa forma, retratar o contexto de um evento. 
Com relação aos procedimentos, as observações podem variar das atividades de coleta de dados 
formais às informais (YIN, 2010). 
A evidência observacional é frequentemente útil para proporcionar informação adicional sobre 
o tópico sendo estudado. As observações podem ser tão valiosas que pode até mesmo considerar 
os registros fotográficos do local de estudo. No mínimo, essas fotografias ajudam a transmitir 
importantes características do caso aos observadores externos (YIN, 2010). 
3.2 CARACTERIZAÇÃO DAS FÁBRICAS VISITADAS 
Com base nos três diferentes tipos de materiais estudados, foram determinadas as fábricas para 
análise dos processos de produção do tijolo de solo-cimento, bloco cerâmico e bloco de 
concreto com foco para a produção de alvenaria de vedação. 
3.2.1 Fábrica A – Tijolos de solo-cimento 
A fim de analisar o processo de fabricação do tijolo de solo-cimento, optou-se pela escolha de 
uma fábrica que fosse referência na produção desse material em Goiânia. A Fábrica A se destaca 
pela qualidade e alcance do produto ofertado, que já aparece em diversas obras do Brasil. A 
empresa atua no mercado desde 2012 e já possui quatro certificados de qualidade no segmento 
de tijolos ecológicos: Prêmio Destaque Empresarial & Comercial13 em 2014 e três certificados 
da MultiTOP (Bronze, Prata e Nacional Integrado) de Qualidade & Excelência14 em 2016 
(Figura 3.1). 
 
13 O Troféu Destaque Empresarial tem como objetivo reconhecer e identificar empresas que se destacam no 
mercado pela qualidade, eficiência, compromisso e respeito que apresentam para com seus clientes e 
colaboradores (Prêmio Destaque Empresarial & Comercial, 2014). 
14 O Selo de Qualidade & Excelência da MULTI TOP tem como objetivo a qualificação das empresas mais 
populares, por meio de um comparativo de gráficos entre empresas do mesmo ramo de atividade no quesito 
Qualidade & Excelência em Atendimento nos serviços prestados (MultiTOP). 
 
40 
 
 
Figura 3.1 - Selo de Qualidade e Excelência. Fonte: MultiTOP. 
A ideia de fundação da fábrica surgiu a partir de um problema de saúde enfrentado por um dos 
proprietários, que atuava como escritor, e por recomendação médica não poderia mais viajar 
ministrando cursos e palestras. Devido ao interesse no ramo sustentável (seus antigos livros 
eram ecologicamente corretos), ele iniciou a busca por algo que, além de retorno financeiro, 
proporcionasse menor impacto ambiental, e, após muitas pesquisas, decidiu ingressar no ramo 
de tijolos ecológicos. Hoje, a Fábrica A conta com dois proprietários. 
As principais dificuldades encontradas no início da comercialização do tijolo de solo-cimento 
giraram entorno da aceitação do material, tanto por parte dos clientes finais, como por parte de 
alguns profissionais de engenharia. Segundo os proprietários da fábrica, essa resistência se deve 
à falta de conhecimento de algumas pessoas, que não depositam confiança na forma de 
construção modular. A Fábrica A oferece duas opções de tijolos de solo-cimento: o tijolo 
vermelho (terra), cuja matéria prima é extraída da cidade de Goiânia e Senador Canedo, e o 
tijolo de saibro, solo de cor mais clara, extraído da região de Cocalzinho. 
3.2.2 Fábrica B – Blocos cerâmicos 
Para análise do processo de fabricação do bloco cerâmico foi escolhida a Fábrica B, tradicional 
nesse setor na região metropolitana de Goiânia. A empresa atua no mercado desde 1985, ano 
em que emergia no distrito Rodrigues Nascimento/Anápolis (hoje Campo Limpo/GO), quando 
fabricava apenas produtos do tipo tijolo convencional de 8 furos, sendo que hoje possui diversosprodutos em sua linha de vendas. 
Em sua história, a fábrica se destaca por ter sido a pioneira na automatização do processo de 
carga e descarga na produção, além do forno contínuo, não necessitando de seus colaboradores 
41 
 
para o manuseio interno no forno, reduzindo o risco de acidentes e melhorando a qualidade dos 
produtos, pois não necessita do manuseio direto dos operadores nas peças, evitando defeitos ou 
quebras. Outro diferencial da empresa é o reflorestamento próprio de eucaliptos, madeira 
utilizada no funcionamento dos fornos contínuos, contribuindo para a visão sustentável da 
fábrica. 
3.2.3 Fábrica C – Blocos de concreto 
No mercado desde 1986, a Fábrica C, localizada no município de Aparecida de Goiânia 
(Distrito Agroindustrial – DAIAG), produz artefatos de concreto pré-moldado, tendo sido 
escolhida para análise do processo de fabricação dos blocos de concreto. 
A empresa produz blocos, canaletas, painéis treliçados, pisos intertravados, telhas, galpões, 
postes e tubos de concreto, estando há mais de 50 anos no mercado como uma das maiores e 
mais modernas fábricas do Centro-Oeste. Os pré-fabricados já vinham com grandes 
expectativas no mercado e foi daí a ideia de ingressar neste ramo. As dificuldades são as 
mesmas ainda encontradas hoje. Muitos profissionais, pela falta de conhecimento e 
planejamento, optaram por trabalhar de forma convencional. 
3.3 DIAGNÓSTICO DO PROCESSO DE FABRICAÇÃO 
Tendo em vista a realização de um estudo comparativo entre as fábricas, foi elaborado um 
roteiro para levantamento dos dados, conforme apresentado no Quadro 3.1. 
Material 
TIJOLO DE SOLO-
CIMENTO 
BLOCO 
CERÂMICO 
BLOCO DE 
CONCRETO 
Equipamentos 
Matéria-prima 
Etapas 
Tempo de produção 
Produção mensal 
Tipos Produzidos 
 Quadro 3.1 - Identificação das etapas de produção. Fonte: Autoria própria. 
42 
 
4 RESULTADOS E DISCUSSÕES 
A partir das visitas realizadas nas fábricas dos materiais a serem analisados, foram coletados os 
dados apresentados nos tópicos a seguir. 
4.1 FÁBRICA A - TIJOLO DE SOLO-CIMENTO 
A primeira visita realizada foi na Fábrica A (tijolo de solo-cimento). Vale ressaltar que, no 
decorrer da pesquisa, houve uma mudança de local físico da fábrica e, portanto, a visita foi 
realizada também no novo endereço, sendo que todas as alterações foram registradas neste 
trabalho. 
Segundo os proprietários, a procura por um novo endereço se iniciou após transtornos 
ocasionados por uma intervenção realizada na rua que daria acesso à fábrica, somados à 
necessidade de expansão do espaço destinado ao armazenamento dos tijolos, que eram 
dispostos na calçada do antigo local, como mostra a Figura 4.1. Tal forma de armazenamento 
era totalmente inapropriada, expondo os produtos às condições adversas como chuva e 
poluição, e até mesmo à possíveis furtos do material, além de poluir visualmente a rua. 
 
Figura 4.1 – Armazenamento dos tijolos na calçada da fábrica. Fonte: Autoria Própria 
O processo de fabricação se iniciava a partir da chegada do solo na fábrica, por meio de 
caminhões, e seguia para depósito interno como apresentado na Figuras 4.2. O material era 
descarregado também no ambiente externo da fábrica, causando um comprometimento da via 
43 
 
pública, de acordo com a Figura 4.3, demonstrando falhas na logística de funcionamento da 
fábrica. 
 
Figura 4.2 - Chegada do solo na Fábrica A. Fonte: Autoria própria 
 
Figura 4.3 - Depósito de materiais. Fonte: Autoria própria 
Além disso, tanto no antigo como no novo endereço da Fábrica A, os locais de armazenamento 
das matérias-primas utilizadas eram improvisados, gerando desperdícios. Estes ambientes 
dispunham os solos (terra vermelha e saibro) e a areia, sem haver separação através de baias de 
armazenamento. Tal atitude ocasionava a perda de material, através do vento e do espalhamento 
no depósito, ocorrendo ainda a mistura entre matérias-primas diferentes. 
Em seguida, uma caçamba mecânica era preenchida com o solo por um dos funcionários, 
conforme Figura 4.4, utilizando um balde como instrumento de medida dos materiais. 
44 
 
Posteriormente, o material era despejado no misturador, Figura 4.5, onde eram adicionados os 
outros componentes de fabricação do solo-cimento – areia, cimento e água. 
 
Figura 4.4 - Caçamba carregada com solo. Fonte: Autoria própria. 
 
Figura 4.5 - Misturador. Fonte: Autoria própria. 
Alguns dos sacos de cimento utilizados na produção do tijolo tinham um destino final 
inadequado, havendo mais um déficit em relação à sustentabilidade. Como foi informado pela 
Fábrica, esses sacos eram queimados, ao invés de serem recolhidos pelo fabricante, que era o 
destino usual. Tal solução adotada para o descarte dos sacos envolvia a degradação ambiental 
por meio da queima destes materiais, configurando um comportamento ecologicamente 
incorreto de um material intitulado como ecológico. 
No entanto, a fábrica A apresentou alguns diferenciais significativos relativos à preocupação 
ecológica, como o uso do solo retirado de escavações e uso de resíduos de lavagem de areia, 
45 
 
ambos gerando o reaproveitamento de resíduos de outros setores ligados à construção civil 
(construtoras e empresas extratoras de areia). 
A fábrica utilizava 1/4 de um balde de água, 18 baldes de solo, 1 saco de cimento de cimento 
CP- V (50 quilogramas) e 1/2 balde de areia, para produção de aproximadamente 135 tijolos. 
A mistura formada era levada por meio de uma esteira até uma prensa (Figura 4.6) na qual o 
solo-cimento passava por prensagem e moldagem, conforme Figura 4.7. 
 
Figura 4.6 - Solo-cimento sendo despejado na prensa. Fonte: Autoria própria 
 
Figura 4.7 - Tijolo de solo-cimento saindo da prensa. Fonte: Autoria própria 
Durante o processo de moldagem, se algum tijolo saísse da prensa quebrado ou deformado 
(Figura 4.8), este era imediatamente retornado ao misturador contendo mistura de solo-cimento, 
para nova moldagem, remetendo à uma preocupação sustentável quanto ao desperdício de 
46 
 
produtos defeituosos. A etapa posterior é aguardar o período de cura de três a quatro dias, com 
os tijolos dispostos em paletes em temperatura ambiente, como mostra a Figura 4.9. 
 
Figura 4.8 - Tijolos quebrados após saírem da prensa. Fonte: Autoria própria. 
 
Figura 4.9 - Paletes com tijolos de solo-cimento. Fonte: Autoria própria. 
Durante a segunda visita, realizada no novo endereço da Fábrica A, registrou-se as mudanças 
no layout do local de produção dos tijolos. As matérias-primas são armazenadas sob uma tenda 
de lona com quatro metros de altura, ao ar livre, como pode ser observado na Figura 4.10. 
47 
 
 
Figura 4.10 – Armazenamento da matéria-prima na nova Fábrica A. Fonte: Autoria própria 
O diferencial do novo endereço da Fábrica A foi o local destinado à secagem e cura dos tijolos, 
que passou a ser sob uma tenda ao ar livre, com altura de quatro metros, de acordo com a Figura 
4.11, que teve suas laterais vedadas por uma lona, produzindo-se um ambiente semelhante ao 
de uma estufa. Segundo os proprietários, esta mudança trouxe ganhos à resistência adquirida 
pelo material e, principalmente, reduziu o tempo necessário para a cura do tijolo, de quatro para 
dois dias apenas. 
 
Figura 4.11 – Cura dos tijolos de solo-cimento produzidos com saibro, sob tenda de lona. Fonte: Autoria própria. 
48 
 
4.2 FÁBRICA B - BLOCO CERÂMICO 
A segunda fábrica visitada foi a Fábrica