PROCESSO DE FUNDIÇÃO.

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Fundição
Processos de Fabricação
Generalidades
A fundição consiste no vazamento do metal líquido no interior de uma cavidade 
denominada molde cuja forma correspondente, em negativo, à da peça desejada 
(SIEGEL, 1985). Com a solidificação do metal líquido obtemos a peça fundida.
Características 
• Método versátil;
• Permite a fabricação de peças nas mais variadas formas, complexidades e 
tamanhos, além da possibilidade de fabricação em série ou peças únicas;
• Um dos métodos mais econômicos de formar uma vasta gama de 
componentes metálicos.
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Etapas para Obtenção de uma peça fundida
o projeto da peça desejada.
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Etapas para Obtenção de uma peça fundida
A partir deste projeto é feito o modelo
MODELO
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Etapas para Obtenção de uma peça fundida
Molde
Os materiais utilizados na fabricação 
de moldes em fundição são,
Principalmente a areia e metal.
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Etapas para Obtenção de uma peça fundida
Macho
Será o responsável pela formação das 
cavidades internas da peça.
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Etapas para Obtenção de uma peça fundida
Esqema (portal CIMM)
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Exercício de fixação
PETROBRAS PSP RH - 2/2010 Com vistas ao processo de fundição em areia, associe a coluna à 
esquerda às suas respectivas características, expostas na coluna à direita.
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Aplicações de peças fundidas
• Eletrodomésticos: carcaça de motores (como de geladeiras) e componentes de 
compressores, pecas injetadas e outros componentes (Figura 2);
• Saneamento e agua para cidades: tubos fundidos de grande porte, válvulas, 
conexões, tampas e estrutura de bueiros e portas de acesso, equipamentos de 
proteção; (Figura 3 e Figura 4)
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Aplicações de peças fundidas
• O bloco de motor, é a peça principal do motor, na qual são fixadas todas as 
outras partes dele. Pode ser feito em metal fundido e usinado, em ferro 
fundido ou alumínio
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Aplicações de peças fundidas
• Peças desde poucas gramas, como joias até peças com dezenas de toneladas, 
como turbinas para hidroelétricas, peças de navios, potes de escória, podem 
ser produzidas por fundição.
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Partes essenciais de uma fundição 
Uma fundição funciona de maneira integrada, na qual, cada setor fica responsável 
por uma determinada etapa do processo. A fabricação de uma peça fundida 
requer, pelo menos, os seguintes setores (SENAI, 1987a):
• De projeto;
• De confecção e reparação de modelos, caixas de macho e elementos de 
modelo, ou seja, modelação;
• De fabricação de pecas fundidas, ou seja, a fundição propriamente dita;
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Partes essenciais de uma fundição 
A oficina de fundição pode ser dividida nas seguintes áreas:
• De preparação de areia para moldação;
• De moldação;
• De confecção de machos, isto e, macharia;
• De preparação do metal liquido, isto e, área de fusão;
• De vazamento dos moldes;
• De rebarbação e limpeza, isto e, área de acabamento de pecas.
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Processos de Fabricação
Partes essenciais de uma fundição 
Fundição
Processos de Fabricação
Etapas do processo de fundição 
Fundição
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Moldes e machos
Os materiais utilizados na fabricação de moldes em fundição são, principalmente, areia e 
metal. Os moldes metálicos são empregados, sobretudo, em fundição sob pressão e em 
fundição em coquilha. 
Fundição
Processos de Fabricação
Moldes e machos
A grande maioria de fundidos produzidos é obtida por moldes confeccionados à base de 
areia, em moldação manual ou mecanizada. Uma areia de moldação é constituída, 
essencialmente, por grãos refratários da areia base e pelo aglomerante desses grãos. Há 
variedades tanto na areia base como no aglomerante. Macho é a parte do molde fabricado 
separadamente e colocado em sua cavidade após a extração do modelo para (SENAI, 
1987a): 
• Se obter de maneira mais econômica formas internas ou externas de uma peça,
• Facilitar a construção do modelo.
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Modelo e caixa de macho
 Na preparação de um molde, utilizam-se modelos e caixas de macho. O modelo de 
uma peça a ser obtido em fundição é utilizado para dar forma e dimensões à cavidade do 
molde. A caixa do macho é utilizada para preparar os machos (SENAI, 1987a).
 Os modelos e os machos devem satisfazer as seguintes qualidades:
?
Fundição
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Modelo e caixa de macho
 Na preparação de um molde, utilizam-se modelos e caixas de macho. O modelo de 
uma peça a ser obtido em fundição é utilizado para dar forma e dimensões à cavidade do 
molde. A caixa do macho é utilizada para preparar os machos (SENAI, 1987a).
 Os modelos e os machos devem satisfazer as seguintes qualidades:
• Exatidão de formas e dimensões;
• Permanência de forma e dimensão com o decorrer do tempo;
• Facilidade de extração;
• Bom estado de superfície.
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Modelo e caixa de macho
 Os modelos e caixas de macho possuem uma série de alterações em relação ao 
projeto da peça mecânica para adaptá-la ao processo de fundição. Entre as alterações 
destacam-se:
• Sobre-espessura de usinagem;
• Acréscimos para compensar a contração linear;
• Ângulos de saída;
• Marcações de macho;
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Modelo e caixa de macho
 
• Sobre-espessura de usinagem;
A maioria das peças fundidas é usinada após sua limpeza, a fim de se obter dimensões, 
formas ou estado de superfície pré-fixados. A usinagem se traduz pela remoção de 
material da peça. Quando no desenho da peça a ser obtida em fundição existe algum sinal 
de usinagem deve-se aumentar no modelo a espessura da face assimilada, isto é, 
considerar uma sobre-espessura de usinagem. (SENAI, 1987a).
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Modelo e caixa de macho
 
• Acréscimos para compensar a contração linear;
Durante o resfriamento da peça no molde, após sua solidificação, ocorre uma contração, 
isto é, a peça sólida terá dimensões inferiores à cavidade do molde, Figura abaixo.
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Modelo e caixa de macho
 
• Ângulos de saída;
Para facilitar a extração do modelo e do macho é necessário dar a suas paredes uma 
inclinação ou saída. Um modelo sem saída, (a), ou um modelo com contra saída, (b), 
quebram a areia quando é retirado do molde. Já o modelo com saída, na mesma 
circunstância, não danifica as paredes do molde, (c).
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Modelo e caixa de macho
 
• Marcações de macho;
Marcações em modelo são partes salientes, que após a moldação deixam sua impressão 
no molde, permitindo o posicionamento do macho. As marcações do modelo 
correspondem às marcações dos machos. As marcações contribuem para: o perfeito 
posicionamento dos machos, dar estabilidade aos machos e dar saída aos gases dos 
machos
Fundição
Processos de Fabricação
Canais e massalotes
Canais de enchimento
O sistema de canais de enchimento deve ser dimensionado de tal forma que o metal 
líquido limpo preencha a cavidade do molde a uma dada temperatura e durante um 
intervalo de tempo, a fim de conseguir peças integras (SENAI, 1987a) 
Fundição
Processos de Fabricação
Canais e massalotes
Massalotes 
O massalote é uma reserva de metal líquido, adjacente a peça, cujo objetivo é fornecer 
metal líquido para compensar a contração no estado líquido e durante a solidificação, isto 
é, alimentar a peça a fim de evitar a formaçãode vazios ou tecnicamente falando os 
chamados rechupes.
Fundição
Processos de Fabricação
Canais e massalotes
Massalotes 
Um massalote é colocado na parte da peça, que se solidifica por último, ou seja, adjacente 
ao ponto quente da peça. O massalote deverá descolar esse ponto quente, figura abaixo, 
de maneira que o rechupe seja formado nele.
Fundição
Processos de Fabricação
Canais e massalotes
Massalotes 
Um massalote é colocado na parte da peça, que se solidifica por último, ou seja, adjacente 
ao ponto quente da peça. O massalote deverá descolar esse ponto quente, figura abaixo, 
de maneira que o rechupe seja formado nele.
Fundição
Processos de Fabricação
Areia de moldagem
Areia de moldagem é um sistema heterogêneo constituído, 
essencialmente, de um elemento granular refratário (normalmente areia 
silicosa) e aglomerante. A areia de moldagem deve apresentar elevada 
refratariedade, boa resistência mecânica, permeabilidade adequada e 
plasticidade. 
Fundição
Processos de Fabricação
Areia de moldagem
Já a areia destinada a fabricação de machos espera-se, além dos requisitos 
exigidos para a areia de moldagem, boa colapsibilidade, definida como a 
perda de resistência da areia após o início da solidificação da peça 
(SOARES, 2000).
Fundição
Processos de Fabricação
Principais ligas usadas na fundição
As peças fundidas são constituídas por ligas metálicas. As ligas metálicas utilizadas 
em fundição são divididas em dois grandes grupos: ferrosas e não ferrosas 
(SENAI, 1987a). Dentre toda produção de fundidos, o ferro fundido (cerca de 
83%) ocupa a maior fatia, seguido do aço (10%) e das ligas não ferrosas (7%) 
(DEUS, 2004).
Fundição
Processos de Fabricação
Fornos usados para Fusão
Forno elétrico a arco: nos fornos a arco cria-se uma diferença de potencial entre 
eletrodos de tal forma que haja a formação de um arco elétrico, que pelas 
elevadas temperaturas atingidas funde e sobreaquece o metal direta ou 
indiretamente. 
Fundição
Processos de Fabricação
Exercícios de Fixação
1. Quais as etapas para a produção de uma peça fundida?
2. Qual a função do macho no processo de fundição?
3. Quais as modificações necessárias em um modelo em relação a peça 
a ser fabricada?
4. Qual a função do massalote?
5. O que é um rechupe e como evita-lo?
6. Quais as características do processo de fundição que justificam a 
fabricação de blocos de motores por esse processo de fabricação?
Processos de Fabricação I
Processos de Fabricação
Fundição em Shell Molding
Introdução
Nesse caso, a areia deve conter aditivos orgânicos para seus característicos; 
a secagem tem lugar em estufas apropriadas, a temperaturas que variam de 
150 a 300°C.
Esse tipo de moldagem é empregado em peças de qualquer dimensão ou 
peso, sempre que se exige um melhor acabamento. 
 
Processos de Fabricação I
Processos de Fabricação
Fundição em Shell Molding
A Moldagem em Shell é um processo similar ao processo de Moldagem 
em Areia exceto pela mistura de resina (de 1 a 6%) na areia o que 
garante a união dos grãos. Desenvolver e criar um Ferramental nos 
padrões desejados pode levar semanas mas uma vez desenvolvido, 
pode-se produzir de 5 a 50 Cascas por hora, dependendo da 
complexidade do molde, do tamanho e do equipamento.
Processos de Fabricação I
Processos de Fabricação
Fundição em Shell Molding
A espessura das Cascas podem variar entre 3 e 10 mm, dependendo do 
tempo de criação das Cascas e da quantidade de resina empregado. A 
mistura de areia-resina pode ser reciclada queimando fora a resina a 
temperaturas altas.
Processos de Fabricação I
Processos de Fabricação
Fundição em Shell Molding
1. Elaboração de um modelo 
permanente
2. Fixação do modelo a uma placa 
metálica que é aquecida (150ºC a 
300ºC) e revestida com 
desmoldante (Silicone)
3. Fixação de uma caixa com areia 
pré-revestida com resina à placa-
modelo
4. Rotação da caixa e da placa 
modelo e queda por gravidade da 
areia sobre o modelo
5. Formação da meia moldação 
Processos de Fabricação I
Processos de Fabricação
Fundição em Shell Molding
6. Nova rotação da caixa e da 
placa-modelo e remoção da areia 
não polimerizada
7. Repetição para a outra meia 
moldação
8. União das meias moldações e 
vazamento do material
9. Extração das peças.
10. Acabamento final das peças
Processos de Fabricação I
Processos de Fabricação
Fundição em Shell Molding
Fabricação da casca e colagem
Coloca-se o molde da casca na máquina giratória (moldadora), a 
máquina gira e despeja areia com resina por cima do molde até 
completar uma volta, aquece a areia e retira-se a casca. Primeiro 
fabrica-se uma parte da casca, logo após coloca-se os machos e em 
seguida coloca-se a outra casca por cima, colando as duas cascas com 
uma cola especial (cola quente). 
Processos de Fabricação I
Processos de Fabricação
Fundição em Shell Molding
Fabricação da casca e colagem
Para um melhor acabamento interno, o macho é mergulhado em uma 
tinta especial (Zirconita e álcool) para melhorar o acabamento interno. 
Dependendo da peça, podem ser fabricadas várias peças no mesmo 
molde.
Processos de Fabricação I
Processos de Fabricação
Fundição em Shell Molding
Vantangens
 Maior precisão, tolerâncias dimensionais mais apertadas;
 Menor rugosidade superficial;
 Rápida produção;
 Redução do volume de areias de moldação;
 Capacidade de armazenamento das carapaças;
 Moldações leves;
 Processo mais econômico que os de areia para produção de séries de peças.
Processos de Fabricação I
Processos de Fabricação
Fundição em Shell Molding
Desvantangens
 Custo mais elevado das areias pré-revestidas;
 Custo mais elevado das placas modelo;
 Areias não recicláveis economicamente
 Espessuras mínimas obtidas de 6mm
Processos de Fabricação I
Processos de Fabricação
Fundição por precisão (Cera perdida)
Introdução
Este processo é uma adaptação, relativamente recente, do processo Cera
Perdida utilizado desde a antiguidade, na produção de joias e utensílios 
domésticos, apresentando como grande vantagem a liberdade de formas,
excelente acabamento e estreita tolerância dimensional (SOARES, 2000).
Processos de Fabricação I
Processos de Fabricação
Fundição em Cera perdida
Introdução
Conforme Martinez et al , 2000, o processo de fundição por cera perdida 
ou micro fusão apresenta recursos ,que permitem, num “curto” espaço 
de tempo, a fabricação de grande quantidade de peças.
Processos de Fabricação I
Processos de Fabricação
Fundição em Cera perdida
Produção do Modelo em Cera
O processo de fundição de precisão permite várias opções quanto ao tipo
de matriz, devido ao baixo ponto de fusão, boa fluidez e ausência de 
abrasividade das ceras. Primeiramente através do desenho de uma peça, 
elabora-se o projeto, adaptando-o ao processo de cera perdida, a partir 
do qual se consegue fabricar a matriz.
Processos de Fabricação I
Processos de Fabricação
Fundição em Cera perdida
Produção do Modelo em Cera
O modelo possui as dimensões aproximadamente 3% maiores que da 
peça final devido à contração da cera (»1,5%) e do aço inox (»1,5%). As 
principais propriedades exigidas para a cera estão correlacionadas 
principalmente com a injeção, extração, manuseio, montagem, controle 
dimensional, molhabilidade, deceragem e queima (MARTINEZ et al, 
2002).
Processos de Fabricação I
Processos de Fabricação
Fundição em Cera perdida
Produção do Modelo em Cera
os modelos para a confecção dos moldes são produzidos em cera a partir 
de uma matriz metálica formada por uma cavidade com o formato e 
dimensões da peça desejada. E é no estado líquido que ela é injetada 
dentro da matriz para formar os modelos.
Processos de FabricaçãoI
Processos de Fabricação
Fundição em Cera perdida
Produção do Modelo em Cera
O processo mais utilizado para se fazer joias na Europa e USA.
Processos de Fabricação I
Processos de Fabricação
Fundição em Cera perdida
Produção do Modelo em Cera
Exigências para a cera São: 
 Montagem;
 controle dimensional, 
 molhabilidade, 
 Deceragem;
 Queima.
Processos de Fabricação I
Processos de Fabricação
Fundição em Cera perdida
Produção dos moldes cerâmicos
Os moldes em casca na fundição de precisão são feitos pela imersão da 
árvore (cacho), em um banho cerâmico, remoção do banho em seguida, 
para escoamento da lama em excesso e produção de uma camada 
uniforme, e finalmente a cobertura com uma camada de partículas 
(estuco) de material refratário granulado, pela imersão dentro de um 
leito fluidizado ou aspersão das partículas.
Processos de Fabricação I
Processos de Fabricação
Fundição em Cera perdida
Produção dos moldes cerâmicos
Esse processo e repetido (5 a 10 vezes, dependendo do tamanho das 
peças) ate formação de uma casca refratária suficientemente forte para 
resistir a basicamente dois grandes esforços (MARTINEZ et al, 2002):
• Saída do material termoplástico (cera) sob ação do calor;
• Entrada do metal liquido e suporta-lo ate completa solidificação.
Processos de Fabricação I
Processos de Fabricação
Fundição em Cera perdida
Produção dos moldes cerâmicos
1. O modelo em cera é injetado;
2. Usualmente vários modelos em cera são colados em um canal
central, formando um cacho;
3. O cacho é submergido em uma lama cerâmica, usualmente de 
sílica
vítrea ou zirconita em pó e usando como ligante a sílica coloidal, ou
outros produtos de características similares;
Processos de Fabricação I
Processos de Fabricação
Fundição em Cera perdida
Produção dos moldes cerâmicos
4. O cacho é submergido em uma caixa com grãos fluizados em ar (em
suspensão) de sílica vítrea ou zirconita, para engrossar e dar corpo a
casca;
5. A casca é seca, evaporado a solvente e a casca vai adquirindo
resistência para ser manipulada. Os passos 3, 4 e 5 são repetidos
de 3 a 6 vezes, para se atingir a espessura de casca desejada;
6.
Processos de Fabricação I
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Fundição em Cera perdida
Produção dos moldes cerâmicos
6. A casca é inicialmente aquecida para que a cera funda e saia,
deixando o vazio do molde;
7. A casca já fria não apresenta muita resistência mecânica, por isso é
colocada em uma caixa e adicionado areia com material refratário e
vibrado para adensamento;
Processos de Fabricação I
Processos de Fabricação
Fundição em Cera perdida
Produção dos moldes cerâmicos
8. A casca é sinterizada, normalmente em temperaturas da ordem de
900 a 1000º C. Por vezes a casca é sinterizada sem a caixa de apoio
e só montada no momento do vazamento;
9. O conjunto é vazado.
Processos de Fabricação I
Processos de Fabricação
Fundição em Cera perdida
Produção dos moldes cerâmicos
Processos de Fabricação I
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Fundição em Cera perdida
Produção dos moldes cerâmicos
Processos de Fabricação I
Processos de Fabricação
Fundição em moldes permanentes 
Introdução
Siegel (1982) define o processo de fundição de molde permanente como 
sendo qualquer processo de fundição e, que o metal líquido é vertido em 
um molde metálico que pode ser utilizado em grande número de vezes, 
sendo por isso denominado permanente.
Processos de Fabricação I
Processos de Fabricação
Fundição em moldes permanentes 
Introdução
Usar um molde permanente significa que não é necessário produzir um 
novo molde a cada peça que se vai fundir. A vida útil de um molde 
metálico permite a fundição de até 100 mil peças. 
Processos de Fabricação I
Processos de Fabricação
Fundição em moldes permanentes 
Introdução
A utilização dos moldes metálicos está restrita aos metais com 
temperatura de fusão mais baixas do que o ferro e o aço. Esses metais 
são representados pelas ligas com chumbo, zinco, alumínio, magnésio, 
certos bronzes e, excepcionalmente, o ferro fundido. 
Processos de Fabricação I
Processos de Fabricação
Fundição em moldes permanentes 
Aplicação
Uma das aplicações mais importantes de moldes permanentes, que são
moldes metálicos, é na produção de lingotes. Lingotes são fundidos de 
forma cilíndrica ou prismática, os quais são processados 
termomecanicamente. 
Processos de Fabricação I
Processos de Fabricação
Fundição em moldes permanentes 
Aplicação
Os produtos típicos da fundição em moldes permanentes são: bases de 
máquinas, blocos de cilindros de compressores, cabeçotes, bielas, pistões 
e cabeçotes de cilindros de motores de automóveis, coletores de 
admissão.
Processos de Fabricação I
Processos de Fabricação
Fundição em moldes permanentes 
Por Gravidade
Para fundir peças em moldes metálicos permanentes, pode-se vazar o 
metal por gravidade. Nesse caso, o molde consiste em duas ou mais 
partes unidas por meio de grampos para receber o metal líquido. Isso 
pode ser feito manualmente.
Processos de Fabricação I
Processos de Fabricação
Fundição em moldes permanentes 
Por Gravidade
Processos de Fabricação I
Processos de Fabricação
Fundição em moldes permanentes 
Por Gravidade
A montagem dos moldes também pode ser feita por meio de dispositivos 
mecânicos movidos por conjuntos hidráulicos, que comandam o ciclo de 
abertura e fechamento dos moldes.
Processos de Fabricação I
Processos de Fabricação
Fundição em moldes permanentes 
Por Gravidade
Tanto os moldes quanto os machos são cobertos com uma pasta adesiva 
rala feita de material refratário cuja função, além de proteger os moldes, 
é impedir que as peças grudem neles, facilitando a desmoldagem. 
Processos de Fabricação I
Processos de Fabricação
Fundição em moldes permanentes 
Sob pressão
Os moldes metálicos também são usados no processo de fundição sob pressão. 
Este consiste em forçar o metal líquido a penetrar na cavidade do molde, 
chamado de matriz. A matriz, feita de aço ferramenta tratado termicamente, é 
geralmente construída em duas partes que são fechadas no momento do 
vazamento do metal líquido. 
Processos de Fabricação I
Processos de Fabricação
Fundição em moldes permanentes 
Sob pressão
Muitas matrizes são refrigeradas a água. Isso é importante para evitar 
superaquecimento da matriz, aumentando sua vida útil e evitando 
defeitos nas peças. É automatizada e realizada em máquina de câmara 
quente e máquina de câmara fria.
Processos de Fabricação I
Processos de Fabricação
Fundição em moldes permanentes 
Sob pressão
Representação 
esquemática do 
processo de 
fundição sob 
pressão em 
câmara quente. 
Processos de Fabricação I
Processos de Fabricação
Representação 
esquemática do 
processo de 
fundição sob 
pressão em 
câmara a frio. 
Processos de Fabricação I
Processos de Fabricação
Fundição em moldes permanentes 
Sob pressão
Vantangens
 possibilidade de produção de peças com formas mais complexas; 
 possibilidade de produção de peças com paredes mais finas e tolerâncias 
dimensionais mais estreitas;
 alta capacidade de produção; alta durabilidade das matrizes
Processos de Fabricação I
Processos de Fabricação
Fundição em moldes permanentes 
Sob pressão
desvantagens
 limitações no emprego do processo: ele é usado para ligas não-ferrosas, 
com poucas exceções;
 limitação no peso das peças (raramente superiores a 5 kg.); 
Processos de Fabricação I
Processos de Fabricação
Fundição em moldes permanentes 
Sob pressão
desvantagens
 Retenção de ar no interior das matrizes, originando peças incompletas e 
porosidade na peça fundida; 
 alto custo do equipamento e dos acessórios, o que limita seu emprego a 
grandesvolumes de produção.
Processos de Fabricação I
Processos de Fabricação
A inspeção de peças fundidas como de peças produzidas por qualquer 
outro processo metalúrgico tem dois objetivos: 
 rejeitar as peças defeituosas; 
preservar a qualidade das matérias-primas utilizadas na fundição e a 
sua mão-de-obra.
Controle de qualidade de peças fundidas
Processos de Fabricação I
Processos de Fabricação
Etapas do controle de qualidade
1. Inspeção Visual;
2. Inspeção dimensional;
3. Inspeção metalúrgica.
Controle de qualidade de peças fundidas
Processos de Fabricação I
Processos de Fabricação
1. Qual o processo de fundição você indicaria para fazer os seguintes 
componentes?
a) uma panela em aço carbono com 300 kg ?
b) Peças pequenas em aço carbono com grandes detalhes e a necessidade de um 
grande volume de produção ?
c) Peças pequenas em alumínio com grandes detalhes e a necessidade de um 
grande volume de produção ?
Exercícios de fixação.
Processos de Fabricação I
Processos de Fabricação
Comparação entre os processo
1 lb= 0,45kg
Processos de Fabricação I
Processos de Fabricação
A automatização dos processos proporciona flexibilidade à empresa, o 
que garante que o processo seja mais rapidamente alterado para garantir 
a adaptação às mudanças no mercado consumidor. Portanto, quanto 
mais automatizado é o processo de fundição, mais rápida será a inserção 
dos produtos no mercado.
Automatização dos processos
Processos de Fabricação I
Processos de Fabricação
A automatização começa pelo modelo, cujo projeto é feito em programas
CAD (Desenho Auxiliado por Computador). Também são utilizados 
softwares que simulam o resfriamento dentro do molde.
Automatização dos processos
Processos de Fabricação I
Processos de Fabricação
A automatização começa pelo modelo, cujo projeto é feito em programas
CAD (Desenho Auxiliado por Computador). Também são utilizados 
softwares que simulam o resfriamento dentro do molde.
Automatização dos processos
Processos de Fabricação I
Processos de Fabricação
O trabalho consiste na leitura do artigo e na elaboração de um texto.
O USO DA SIMULAÇÃO DO PROCESSO DE FUNDIÇÃO NO 
DESENVOLVIMENTO DE PEÇAS EM FERRO FUNDIDO NODULAR
O texto deve contemplar os três casos distintos apresentado no artigo, e 
nele deverá conter: 
• A identificação do problema.
• Alternativas encontradas pelos autores para a resolução do problema.
• Fala sobre a importância da simulação em uma indústria de fundição.
Trabalho
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