Trabalho Estudo de caso Toyota

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Curso: MBA - Gestão Empresarial
Disciplina: Gestão de Operações, Produtos e Serviços
Integrantes:
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Estudo de caso – Toyota Motor Manufacturing, U.S.A, Inc.
Questão 1: O que significa o Sistema Toyota de Produção (TPS)? Quais os seus princípios? 
O Sistema de Produção Toyota (TPS), buscava a redução de custos através da eliminação completa de desperdício, o que, em ambientes de produção tendia a crescer despercebido, com intuito de obter uma fonte inteiramente nova de economias para satisfazer consumidores com variedade, qualidade, e prazo curto, tudo a um preço razoável.
A Identificação do que era desperdício, não era simples. Nesse sentido, o TPS provia dois princípios orientadores para facilitar este processo crítico:
Princípio de produção Just-In-Time (JIT): Produzir somente o que era necessário, somente o quanto era necessário, e somente quando fosse necessário. Qualquer desvio das reais necessidades de produção era denunciado como desperdício. 
Princípio de jidoka: Fazer quaisquer problemas de produção instantaneamente auto-evidentes e parar de produzir sempre que problemas fossem detectados. Em outras palavras, jidoka insistia em incorporar a qualidade no processo de produção e condenava qualquer desvio da adição de valor como desperdício. O TPS definia “necessidades” e “valor” do ponto de vista da próxima estação subseqüente da linha, ou seja, o consumidor imediato.
Questão 2: Quais as razões que levaram a Toyota abrir uma fábrica em Georgetown? Como foi este processo?
O enorme desequilíbrio comercial no Japão e a grande valorização do Yen, causavam uma grande pressão política e a possibilidade de investimento na América.
O processo deu-se primeiro pela disposição da TMC para a TMM do Camry 87, que já era produzido em larga escala em Tsutisumi, no Japão. Após, replicou o mais fiel possível a linha de Tsutisumi na TMM, definido também uma programação lenta no aumento da produção. A TMC poderia encontrar pessoas em Tsutisumi que podessem, com suas experiências, demonstrar a TMM como resolver problemas encontrados na planta. A TMM começou um sistema de treinamento com os Gerentes Top e o pessoal da base de operações, os enviando a Tsutisumi por um mês.
Questão 3: Quais as principais funções do processo de planejamento de produção da empresa. Qual a sua abrangência?
O heijunka, que requeria um balanceamento do pedido total na sequencia diária de produção, dividindo a demanda por peças o mais uniforme possível, aliviando os fornecedores de picos de trabalho, facilitando a produção JIT.
O uso de cartões kanban, que acelerava a produção de peças, utilizando números de códigos das peças, seu tamanho de lote, seu endereço de entrega, e outras informações relacionadas. Os objetivos do Just-in-time são:
a) Flexibilizar a empresa
b) Produzir somente os produtos necessários
c) Produzir com qualidade requerida
d) Menor “Lead Time” na concepção de novos produtos
e) Menor “Lead Time” na manufatura
f) Melhor atendimento ao cliente
g) Menor perda
h) Maior retorno de investimento
i) Reduzir estoques em processo, produtos acabados e eventualmente matérias-primas
j) Reduzir custos de fabricação
k) Gerar espaço de Fábrica
l) Produzir por métodos que permitam o envolvimento das pessoas
m) Melhoramento contínuo (Kaizen) da qualidade e produtividade.
Todo esse planejamento integra os setores da planta e os fornecedores.
Questão 4: Quais as principais dificuldades encontradas com relação ao conjunto de bancos em todos os seus processos?
Peças grandes, delicadas, que podiam se danificar com facilidade. Era um ítem importante para o CQ, pelo desempenho na segurança e importante no trato sensorial com o cliente, que tinha que se satisfazer com o toque. Tudo isso tornava a peça muito cara ao produto final, tendo no tecido o maior custo. Também tinha a proliferação de produtos (variações), que poderia travar a produção.