GANHOS POTENCIAS NA UTILIZAÇÃO DA ARGAMASSA INDUSTRIALIZADA

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GANHOS POTENCIAS NA UTILIZAÇÃO DA ARGAMASSA 
INDUSTRIALIZADA 
REGATTIERI, Carlos Eduardo (1); SILVA, Luciano Luis Ribeiro da (2) 
(1) MSc. Eng. Civil. Associação Brasileira de Cimento Portland. Av. Torres de 
Oliveira, 76 São Paulo, SP. CEP 05347-902. e-mail: carlos.regattieri@abcp.org.br 
(2) MSc. Eng. Civil. e-mail: luciano.ribeiro@poli.usp.br 
 
RESUMO 
Este trabalho discute os ganhos de eficiência que podem ser obtidos na utilização da 
argamassa industrializada comparada à argamassa preparada em canteiro de obras. 
Apresentam-se, inicialmente, os conceitos relativos ao preparo da argamassa no canteiro 
para, em seguida, analisar os diferentes processos que compõem a utilização da 
argamassa, desde o recebimento do material até a aplicação da mesma. 
São identificados os ganhos potencias de eficiência da argamassa industrializada 
referentes à demanda de mão-de-obra, ao prazo de execução dos serviços e ao consumo 
de materiais. 
Também são analisados dados, obtidos de pesquisas, que abordam a eficiência na 
execução de serviços de Construção Civil com a utilização de argamassa 
industrializada. 
ABSTRACT 
This paper discusses improvements efficiency with the industrial mortar. After a 
conceptual approach, it describes the process concerned, from receiving until the mortar 
application, surveying the improvements. Also are analyzed labor productivity data 
based on researches. 
 
1 INTRODUÇÃO 
As argamassas, conforme exposto por Sabbatini & Baía (2000), apesar de serem muito 
utilizadas, são ainda caracterizadas por considerável incidência de problemas 
patológicos, desperdícios de materiais, mão-de-obra e tempo e elevados custos de 
produção. 
Com o objetivo de reverter esse quadro, o setor da Construção Civil vem investindo no 
aprimoramento de seus processos com a adoção de novas tecnologias e novos materiais. 
Como exemplo desse aprimoramento, cita-se o uso da argamassa industrializada. De 
acordo com Massetto et al (1998), a procura pelas argamassas industrializadas, por parte 
das empresas construtoras, tem sido crescente. 
As indústrias de argamassa também têm investido na busca de melhores produtos como, 
por exemplo, o fornecimento de argamassas específicas para cada tipo de uso. 
Porém, muitas empresas construtoras, ao discutirem a adoção da argamassa 
industrializada, realizam análises simplificadas não avaliando possíveis ganhos de 
eficiência em diversos processos, que compreendem desde o recebimento dos materiais 
até a aplicação da argamassa. 
Essa carência nas análises pode ser justificada pela falta de informações quanto aos 
ganhos de eficiência que podem ser obtidos em cada um desses processos. 
2 OBJETIVO DO TRABALHO 
O objetivo deste trabalho é realizar uma análise nos diversos processos que compõem a 
utilização da argamassa, identificando ganhos potencias de eficiência na adoção da 
argamassa industrializada em relação à argamassa preparada no canteiro de obras. 
3 ENTENDIMENTO SOBRE O PREPARO DA ARGAMASSA 
Segundo a norma NBR 13529 (ABNT, 1995), argamassa é a mistura homogênea de 
agregado miúdo, aglomerante inorgânico e água, com aditivos ou não, e com 
propriedades de aderência e endurecimento. Ë importante notar que já na definição a 
homogeneidade é considerado um ponto crítico. 
Para essa mesma norma, as argamassas preparadas em obra são aquelas em que a 
medição e a mistura dos materiais ocorrem no próprio canteiro de obras. Seus materiais 
são medidos em volume ou massa; e podem ser compostas por um ou mais 
aglomerantes (simples ou mistas). 
Em se utilizando a cal, no preparo da argamassa em obra, é necessário aguardar o seu 
tempo de maturação, para sua perfeita hidratação. Segundo a norma NBR 7200 
(ABNT, 1998), esse tempo é de 16 horas. 
Para que isso ocorra, procede-se a mistura prévia da cal hidratada em pó com areia e 
água (argamassa intermediária), ou a mistura prévia de cal hidratada com a água (pasta 
de cal). Essas misturas são deixadas em repouso até o momento da mistura da 
argamassa final, realizada somente após o tempo de maturação da cal. 
Na Figura 1 é mostrado um fluxograma simplificado dos processos envolvidos no uso 
da argamassa mista preparada em obra. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Figura 1 - Fluxograma dos processos para argamassa mista preparada em obra 
As argamassas industrializas, de acordo com a norma NBR 13529 (ABNT, 1995), são 
aquelas provenientes da dosagem controlada, em instalações próprias (indústrias), de 
aglomerante(s), agregado(s), e, eventualmente, aditivos(s), em estado seco e 
homogêneo, compondo uma mistura seca à qual o usuário somente adiciona a 
quantidade de água requerida para proceder a mistura. 
Na Figura 2 é mostrado um fluxograma simplificado dos processos envolvidos no uso 
da argamassa industrializada no canteiro de obras. 
 
 
 
 
 
Figura 2 - Fluxograma dos processos para argamassa industrializada em sacos 
Comparando-se as figuras 1 e 2, nota-se que a argamassa preparada em canteiro envolve 
um número bem maior de processos, portanto requer maior demanda de transporte, 
maior necessidade de áreas de armazenagem, maior quantidade de controles e, 
conseqüentemente, maior utilização de mão-de-obra. Somando-se a complexidade da 
gestão, fica evidente que a opção por produção em canteiro não é compatível com os 
conceitos de racionalização. 
Recebimento da 
argamassa industrializada 
em sacos 
preparo da 
argamassa 
Aplicação da 
argamassa 
Recebimento 
da areia 
Areia 
Medição e mistura da 
argamassa 
Medição e mistura da 
argamassa intermediária
Recebimento 
da cal Cal 
Recebimento 
do cimento 
Cimento 
Aplicação da 
argamassa 
Argamassa intermediária
1
Legenda: 
transporte 
operação 
armazenagem
inspeção 
4 ANÁLISE DOS PROCESSOS ENVOLVIDOS NO USO DA ARGAMASSA 
DENTRO DO CANTEIRO DE OBRAS 
Nesse capítulo serão apresentados alguns dos potencias ganhos de eficiência da 
argamassa industrializada em relação à argamassa preparada em obra. Para isso, serão 
analisados os diversos processos envolvidos no uso da argamassa no canteiro, desde o 
recebimento dos materiais até a aplicação. De maneira geral, pode-se incluir os 
seguintes processos: 
• recebimento e descarregamento dos materiais; 
• controle de recebimento e qualidade dos materiais; 
• armazenamento dos materiais; 
• escolha do local de mistura da argamassa; 
• peneiramento da areia; 
• medição dos materiais; 
• mistura da argamassa; 
• transporte dos materiais. 
 
4.1 Recebimento e Descarregamento dos Materiais 
A forma de descarregamento dos materiais, utilizados na produção de argamassa, está 
ligada à forma de recebimento deles. 
Os materiais entregues em sacos (cimento, cal e argamassa industrializada) são 
descarregados manualmente ou, se forem entregues em paletes, com o uso de carro 
porta-palete, empilhadeira ou grua. 
Os materiais entregues a granel são descarregados, geralmente, pelo próprio veículo de 
entrega. A areia é recebida a granel em caminhão basculante. A necessidade do 
descarregamento da areia fora de seu local de armazenamento pode ser muito onerosa, 
uma vez que pode demandar grande quantidade de mão-de-obra, alem de uma logística 
complicada. 
A argamassa industrializada também pode ser entregue acondicionada em silo, ou a 
granel. O descarregamento de silos é feito pelo próprio caminhão de seu transporte e o 
abastecimento dos silo se dá através de mangueiras ligando o caminhão graneleiro ao 
silo (Figura 3). 
A argamassa industrializada, por permitir um descarregamento mais mecanizado, utiliza 
menor quantidade de mão-de-obra e induz a menores perdas de materiais. 
 
Figura 3 – Abastecimento de silo de argamassa industrializada no canteiro através de 
mangueiras ligadas ao caminhão 
4.2 Controle de Recebimentoe Qualidade dos Materiais 
Para Jobim et al. (1999), um dos problemas causadores de ineficiências da execução dos 
serviços que utilizam a argamassa é a falta de qualidade e grande variabilidade dos 
materiais, que podem ocasionar patologias, perdas de materiais, retrabalho e etc. . 
Assim, justifica-se a realização de um controle de recebimento em prol da garantia da 
qualidade dos materiais que irão constituir a argamassa, e da certeza de que o material 
recebido está de acordo com a especificação e com a quantidade solicitada. 
É importante ressaltar que para argamassas produzidas em canteiro é imprescindível um 
estudo prévio de dosagem visando determinar tanto o proporcionamento propriamente 
dito quanto as especificações das matérias primas. Ao final do trabalho estas 
informações devem ser divulgadas amplamente para todos os envolvidos, especialmente 
os setores de produção e suprimento. 
Conforme Souza & Tamaki (2001), no controle de recebimento dos materiais podem ser 
realizados três tipos de verificações: quantitativa, visual e por ensaios. As verificações 
quantitativas e visuais devem ser realizadas no momento do recebimento do material no 
canteiro. Os ensaios, por sua maior complexidade, são geralmente realizados por 
laboratórios especializados, os quais devem estar devidamente capacitados para tal. 
Sempre que possível, deve-se optar por laboratórios pertencentes à rede credenciada 
pelo INMETRO ou sócios da ABRATEC (Associação Brasileira das Empresas de 
Tecnologia da Construção Civil ). 
Na Tabela 1, apresentam-se algumas das possíveis verificações realizadas no 
recebimento dos materiais nos canteiros de obras. Além dessas, deve-se verificar 
também se as informações relativas ao material e sua fabricação estão impressas nas 
embalagens ou descritas nos registros que os acompanham e se o material possui o selo 
de conformidade, como o da ABCP (Associação Brasileira de Cimento Portland), por 
exemplo. 
 
 
Tabela 1 - Controles de recebimento de materiais 
Material Forma de recebimento Verificação quantitativa Verificação visual 
Areia a granel • cubicagem da caçamba do 
caminhão 
• coloração 
• granulometria 
• impurezas 
Cal em sacos • contagem dos sacos • existência de sacos rasgados, 
furados e molhados 
Cimento em sacos • contagem dos sacos • existência de sacos rasgados, 
furados, molhados ou com 
empedramento; 
Argamassa 
industrializada 
em sacos • contagem dos sacos • existência de sacos rasgados, 
furados, molhados ou com 
empedramento; 
Argamassa 
industrializada 
em silo • pesagem do veículo antes e 
depois da descarga 
 
FONTE: adaptado de SOUZA; TAMAKI (2001) 
Nota-se que, em função do uso de diferentes materiais, a argamassa preparada em obra 
necessita de um número maior de controles comparado à argamassa industrializada. 
Este custo muitas vezes é negligenciado quando do planejamento dos empreendimentos. 
Outra desvantagem da argamassa preparada em obra é a dificuldade em controlar a 
qualidade da areia, que apresenta diversos problemas difíceis de serem detectados, 
como a presença de impurezas (JOBIM et al. 1999). 
4.3 Armazenamento dos Materiais 
O correto armazenamento dos materiais evita uma série de problemas, como perdas na 
qualidade, perdas quantitativas, problemas quanto ao fluxo nos canteiros de obras e 
problemas de segurança dos operários, para citar apenas alguns. 
As recomendações mais importantes para o armazenamento dizem respeito à segurança 
dos operários e demais pessoas, descritas pela NR 18 (FUNDACENTRO, 1996). Além 
dessas recomendações, Souza et al. (1997), Maciel et al.(1998) e a norma NBR 7200 
(ABNT,1998) recomendam que: 
a) a areia deve ser armazenada: 
• em compartimentos identificados pela natureza e classificação 
granulométrica, em espaço confinado em três lados, com fundo inclinado e 
drenado; 
• em local a que o caminhão basculante possa ter acesso direto. 
b) os materiais ensacados (cimento, cal e argamassa industrializada) devem ser 
armazenados: 
• em local fechado, protegido da umidade, sobre estrado ou assoalho de 
madeira, e não ter contato com a parede; 
• de forma que se permita a retirada dos materiais segundo a ordem de 
compra, para que sejam utilizados dentro do prazo de validade. 
c) a argamassa intermediária deve ser armazenada próximo ao local de mistura da 
argamassa mista (definitiva). 
A argamassa preparada em obra, por necessitar de materiais em sacos e de areia “solta”, 
necessita maiores cuidados quanto ao armazenamento dos materiais. Outra desvantagem 
dessa forma de preparo é o armazenamento da argamassa intermediária. 
Em relação à demanda de áreas para armazenamento de materiais, na Tabela 2 
apresentam-se alguns exemplos de áreas necessárias em função da quantidade de 
materiais, indicadas por SOUZA (2000). 
Tabela 2 - Áreas necessárias para armazenamento de determinadas quantidades de 
materiais 
Material Quantidade Característica do estoque Área necessária (m2) 
Cimento 200 sacos pilhas com 10 sacos 8,4 
Cal 200 sacos pilhas com 15 sacos 4,8 
Argamassa industrializada 200 sacos pilhas com 10 sacos 8,4 
Areia 10 m3 altura média 0,8 m 12,5 
Argamassa intermediária 1 m3 altura média 0,3 m 3,4 
FONTE: adaptado de SOUZA (2000) 
Os estoques de argamassa industrializada são mais flexíveis, ou seja, podem ser 
remanejados no canteiro de obra com maiores facilidades que os estoques de materiais 
da argamassa preparada em obra, além de poderem ser distribuídos nos locais de 
aplicação (andares). 
Outra vantagem da argamassa industrializa é a possibilidade de seu armazenamento em 
silo, requerendo uma pequena área no canteiro, em que cerca de 9 m2 pode armazenar 
até 30 toneladas de material. Na Figura 4 mostra-se um silo instalado em canteiro. 
 
Figura 4 – Silo com argamassa industrializada 
4.4 Local de Preparo da Argamassa 
O local de mistura da argamassa influi no fluxo de materiais e pessoas, ritmo de 
produção, em diferentes níveis de controle da qualidade da argamassa e em perdas 
quantitativas de materiais. 
A mistura da argamassa pode ser de duas formas, ou seja, em local único no canteiro de 
obras (central de preparo) ou em locais variáveis. Neste caso, ocorre nos pavimentos de 
execução do serviço. 
Para as argamassas preparadas em obra, a mistura em locais variáveis apresenta alguns 
problemas, tais como dificuldade no controle de qualidade da argamassa e perdas na 
medição e transporte dos materiais. 
No caso da argamassa industrializada, o preparo em locais variáveis é favorecida, 
permitindo menores solicitações de transporte e mão-de-obra e otimização dos sistemas 
de transporte vertical, com utilização fora dos horários de pico. 
4.5 Medição dos Materiais 
Uma das maiores vantagens da argamassa industrializada é não precisar da medição dos 
materiais, exceto da água. Para a argamassa preparada em obra, se faz necessária a 
medição de todos os materiais constituintes para dosagem da mesma. 
Os equipamentos recomendados para a medição dos aglomerantes e dos agregados são 
as padiolas e os carrinhos-padiola (Figura 5). 
A medição da quantidade de água pode ser feita com o auxilio de baldes, latas ou 
dosadores ou, para alguns tipos de misturadores, a dosagem de água pode ser 
automática. Para medição manual, o recipiente deve ser graduado ou ter uma marca 
visível, evitando variações da quantidade de água. 
Embora em alguns casos se recomende incorporar aditivos na argamassa preparada em 
canteiro, o seu uso é comprometido em função da dificuldade de sua dosagem, uma vez 
que precisa de quantidades mínimas, difíceis de serem medidas no canteiro de obras. A 
isto soma-se o fato de que muitas vezes o equipamento utilizado não é adequado. 
 
 a b 
Figura 5 – Equipamentos de medição dos materiais: a) padiola; b) carrinho-padiola. 
4.6Mistura da Argamassa 
As misturas, de acordo com a norma NBR 7200 (ABNT, 1998), devem ser feitas por 
processos mecanizados ou, em casos excepcionais, por processo manual. 
A mistura manual não é aconselhável, pois não é garantida a correta homogeneização da 
argamassa, o que compromete as suas propriedades. 
Muitos são os equipamentos atualmente disponíveis para o preparo mecânico da 
argamassa. Tais equipamentos podem ser classificados de acordo com o sistema de 
mistura, com o tipo do eixo e com o regime de produção. Na Tabela 3, apresenta-se essa 
classificação. 
Tabela 3 -Tipos de misturadores de argamassa 
Critérios de classificação Tipos de misturadores 
Tipo de mistura • por queda livre ou gravitacional 
• forçada 
Tipo de eixo • horizontal 
• vertical 
• inclinado 
• planetário 
Regime de produção • intermitente (por batelada) 
• contínuo 
 
Os misturadores de queda livre (ou gravitacionais), também conhecidos por betoneiras, 
não são indicados para a mistura da argamassa, pois não garantem a perfeita 
homogeneidade da mistura. Apesar disso, nota-se que eles são muito usados para a 
mistura de argamassa de revestimento. 
O ideal é que o preparo da argamassa seja feito com equipamento específico e melhor 
adaptado para a produção de argamassa, denominado argamassadeira. Os fabricantes de 
argamassadeiras indicam seu uso preferencialmente para as argamassas industrializadas. 
A falta de equipamentos específicos para a mistura da argamassa preparada em obra é 
uma desvantagem para esta forma de produção. Na Figura 6, apresentam-se alguns 
equipamentos utilizados na mistura de argamassa. 
 
 a b c 
Figura 6 – Equipamentos de mistura: a) betoneira; b) argamassadeira intermitente de 
eixo horizontal; c) argamassadeira contínua de eixo horizontal. 
Observando-se a Figura 6 pode-se constatar que as dimensões das argamassadeiras 
permitem seu deslocamento na obra com facilidade. A maioria deles é dotada de rodas, 
sendo possível sua movimentação com apenas um profissional. 
4.7 Transporte dos Materiais 
O sistema de transporte é um dos principais responsáveis por utilizações excedentes de 
mão-de-obra e por perdas de materiais (SANTOS, 1995). A necessidade de transporte 
dos materiais ou da argamassa está relacionada: 
a) com a forma de preparo da argamassa e com os materiais utilizados; 
b) com o arranjo físico do canteiro de obras, pois maiores distâncias entre as áreas de 
armazenamento, mistura e aplicação determinam maior necessidade de transporte; 
c) local de mistura da argamassa, pois determina se há a necessidade do transporte dos 
materiais constituintes ou da argamassa já misturada. 
Segundo Lichtenstein (1987), o transporte de materiais pode ser com decomposição ou 
sem decomposição do movimento. O transporte de materiais com decomposição de 
movimento ocorre quando são utilizados equipamentos diferentes para o movimento 
horizontal e vertical, enquanto o transporte sem decomposição ocorre quando se utiliza 
apenas um equipamento para os dois movimentos. 
Na Tabela 4, apresentam-se os principais equipamentos utilizados nos transportes de 
materiais para o preparo de argamassa, de acordo com esse autor. 
 
Tabela 4 - Equipamentos utilizados nos transportes de materiais para a execução de 
revestimento de argamassa 
Materiais Transporte horizontal Transporte vertical Transporte sem decomposição 
areia • jerica 
• carrinho-de-mão 
• carrinho-padiola 
• padiola 
• guincho manual (1) 
• guincho de coluna 
• elevador de obra 
• grua 
materiais em sacos • jericas 
• carrinhos-de-mão 
• guincho manual (1) 
• guincho de coluna 
• elevador de obra 
• grua 
material em sacos entregues 
em paletes 
• carro porta-palete 
• empilhadeira 
• elevador de obra • grua 
argamassa fresca • jericas 
• carrinho para 
transporte de 
masseiras 
• carrinho-de-mão 
• guincho manual (1) 
• guincho de coluna 
• elevador de obra 
• por gravidade, 
através de dutos 
• grua 
• bomba (de via 
úmida) 
argamassa industrializada a 
granel (silo) 
 • bomba (de via seca) 
FONTE: adaptado de LICHTENSTEIN (1987) 
NOTA: 
(1) O guincho manual só é indicado para pequenas alturas e pequenas quantidades de materiais. 
Para o transporte vertical o ganho da argamassa industrializada é significativo. 
Conforme pode-se observar na Figura 7, para argamassas preparadas em obra o limite 
fica por conta da dimensão do equipamento usado. Em se tratando de giricas, cujo 
volume máximo é de 250 litros cada, o total transportado por ciclo é de 500 kg de 
argamassa, que representa 425 kg de pó. No sistema industrializado, com produção no 
andar, a quantidade é por conta do limite do equipamento, normalmente 750 kg de pó 
(15 sacos). O ganho é de 76%. 
 
Figura 7 – Transporte vertical de argamassa 
De acordo com Lichtenstein (1987), é importante a criação de um sistema de transporte 
vertical independente para os materiais constituintes da argamassa, afim de desafogar o 
equipamento principal de transporte (elevador de obra ou grua) e evitar deslocamentos e 
interferências inúteis. Esse sistema independente pode ser realizado com o uso de 
guinchos manuais, guinchos de coluna, por gravidade ou por bombeamento. No entanto, 
esta solução normalmente não é adotada em função dos custo adicional deste sistema 
independente. Na Figura 8, ilustram-se o guincho de coluna e o elevador de obra e, na 
Figura 9, o transporte de argamassa por gravidade através de dutos. 
 
 
a b 
Figura 8 - Equipamentos de transporte vertical: a) guincho de coluna; b) elevador de 
obra 
 b 
 a c 
Figura 9 -Transporte de argamassa por gravidade através de dutos: a) duto de ligação do 
local de mistura na cobertura ao balancim; b) funil por onde a argamassa é 
inserida no duto com o uso de pás, c) duto sobre o balancim 
A grua é pouco utilizada no transporte de materiais para o preparo da argamassa, 
embora venha sendo utilizada para o transporte de argamassa industrializada em sacos. 
Na Figura 10, mostra-se o uso de grua para o transporte de argamassa industrializada 
em sacos. 
 a b c 
Figura 10 - Transporte de argamassa industrializada em sacos com grua: a) garfo para o 
içamento de paletes com sacos; b) transporte por grua de sacos de argamassa 
protegidos com lona plástica para evitar quedas; c) plataforma para o 
descarregamento de argamassa no pavimento 
Em relação ao bombeamento de argamassa, atualmente existem dois sistemas: um para 
a argamassa industrializada armazenada em silo (por via seca) e outro para a argamassa 
fresca (por via úmida). 
O bombeamento por via seca significa que apenas a mistura seca do material é 
bombeada. Esse sistema é composto por um silo com compressor acoplado, um 
misturador e mangueiras (Figura 11). A argamassa é bombeada, através de uma 
mangueira, do silo até o misturador, com a injeção de ar comprimido. O controle do 
fluxo do bombeamento é feito automaticamente, conforme a saída de argamassa no 
misturador, onde se adiciona água à argamassa seca. 
 a b 
Figura.11 - Equipamentos de bombeamento da argamassa industrializada por via seca 
a) compressor de ar acoplado ao silo; b) misturador automático com filtro 
de ar na parte superior 
O bombeamento por via úmida consiste na movimentação da argamassa fresca. O 
sistema é formado por uma bomba e um conjunto de mangueiras. A argamassa fresca é 
depositada em uma câmara do equipamento de bombeamento (Figura 12) e, através de 
uma mangueira, é transportada até o local de uso. 
 
 
Figura 12 -Bomba de via úmida para argamassa 
Por permitir o uso de sistemas de transportes mais mecanizados, como o bombeamento 
por via seca e o uso de grua, a argamassa industrializada apresenta menores demandas 
de mão-de-obra e menores perdas de materiais em relação à argamassapreparada em 
canteiro. 
5 CONSIDERAÇÕES FINAIS 
As análises realizadas neste trabalho apontam que a argamassa industrializada possui 
grande potencial de ganhos de eficiência, seja quanto à demanda de mão-de-obra, à 
redução de prazos e à minimização de perdas de materiais, sendo a solução natural para 
a racionalização deste sub sistema, contribuindo para o aumento da competitividade da 
Construção Civil. 
Esses ganhos podem ser comprovados com o estudo de Souza (2001), também 
apresentado pelo TCPO 13 (PINI, 2002), que aponta uma redução no uso de ajudantes 
na execução de revestimentos com argamassa industrializada, ou seja, as obras que 
utilizaram essa argamassa apresentaram as menores demandas da relação de ajudantes 
por pedreiro. 
Souza (2001) também indica que os melhores valores de produtividades globais da 
execução de revestimento interno de paredes foram obtidos em obras que utilizaram 
argamassa industrializada. 
Melhores valores de produtividade implicam em menores prazos de execução de 
serviços, menores custos de mão-de-obra e menores custos indiretos como, por 
exemplo, os custos de mobilização de canteiro. 
Também fica evidente que a argamassa industrializada juntamente com sistemas 
independentes de transporte, reduz o número de interferências com outros serviços, 
favorecendo a melhoria da produtividade e redução de prazos de serviços. 
Finalmente, é importante destacar que somente adotando-se soluções que levem à 
racionalização das diversas atividades 
6 BIBLIOGRAFIA 
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