Logística E Distribuição (115)

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Artigo	
  
	
  
	
  
	
  
	
  
	
  
Optimização	
  da	
  logística	
  e	
  distribuição	
  de	
  
armazéns:	
   
Caso	
  de	
  aplicação	
  numa	
  empresa	
  de	
  produção	
  de	
  garrafas	
  de	
  
vidro	
  -­‐	
  Barbosa	
  e	
  Almeida	
  vidros.	
  
Maria	
  Victoria	
  Camacho	
  Bello	
  
	
  
	
  
	
  
Dissertação	
  para	
  obtenção	
  do	
  Grau	
  de	
  Mestre	
  em	
  
Engenharia	
  e	
  Gestão	
  Industrial	
  
	
  
	
  
	
  
Júri	
  
Presidente:	
  Professora	
  Ana	
  Paula	
  Ferreira	
  Dias	
  Barbosa	
  Póvoa	
  
Vogal:	
  Dra.	
  Tânia	
  Pinto	
  Varela	
  
Orientador:	
  Professora	
  Ana	
  Isabel	
  Cerqueira	
  de	
  Sousa	
  Gouveia	
  Carvalho	
  	
  
	
  
	
  
	
  
Julho	
  de	
  2011
	
  
i	
  
	
  
RESUMO	
  
	
  O	
  ambiente	
  macroeconómico	
   industrial	
  no	
  qual	
  as	
  empresas	
   se	
  desenvolvem	
  hoje	
  em	
  
dia	
   caracteriza-­‐se	
   por	
   ser	
   altamente	
   exigente	
   e	
   competitivo.	
   O	
   sucesso	
   ou	
   fracasso	
   de	
   uma	
  
empresa	
   não	
   depende	
   apenas	
   da	
   capacidade	
   de	
   adaptação	
   às	
   exigências	
   do	
  mercado,	
  mas	
  
também	
   do	
   nível	
   de	
   eficiência	
   das	
   práticas	
   implementadas.	
   Neste	
   sentido,	
   o	
   aumento	
   da	
  
produtividade	
   nas	
   operações	
   de	
   armazenagem	
   influi	
   directamente	
   na	
   optimização	
   dos	
  
processos	
  logísticos	
  da	
  empresa,	
  concedendo	
  assim	
  uma	
  vantagem	
  competitiva.	
  	
  
No	
   presente	
   trabalho	
   apresenta-­‐se	
   uma	
   problemática	
   referente	
   à	
   logística	
   interna	
   de	
  
armazéns,	
  concretizado	
  num	
  caso	
  de	
  estudo	
  real	
  no	
  Armazém	
  de	
  Produto	
  Acabado	
  da	
  fábrica	
  
de	
   embalagens	
   de	
   vidro	
   da	
   empresa	
   Barbosa	
   e	
   Almeida	
   –	
   vidro,	
   localizada	
   na	
   Venda	
  Nova,	
  
Lisboa.	
  	
  
O	
  projecto	
  apresentado	
  consiste	
  numa	
  contextualização	
  do	
  problema,	
  seguido	
  de	
  uma	
  
revisão	
  bibliográfica	
  dos	
  tópicos	
  relacionados	
  com	
  o	
  tema	
  principal	
  e	
  por	
  último,	
  a	
  aplicação	
  ao	
  
caso	
  de	
  estudo	
   real.	
   Esta	
  última	
  parte	
  envolve	
   aspectos	
   como	
  obtenção	
  e	
   análise	
  de	
  dados,	
  
definição	
   de	
   indicadores	
   para	
   avaliação	
   de	
   desempenho	
   de	
   layouts,	
   criação	
   e	
   avaliação	
   de	
  
propostas	
  para	
  soluções	
  alternativas	
  e	
  selecção	
  da	
  melhor	
  proposta.	
  	
  
Com	
  este	
  trabalho	
  foi	
  possível	
  alcançaruma	
  melhor	
  proposta	
  de	
  layout	
  	
  que	
  permite,	
  em	
  
comparação	
   com	
  a	
   situação	
   actual,	
   a	
   redução	
  de	
   tempos	
   e	
  distâncias	
   na	
   armazenagem,	
  e	
  o	
  	
  
aumento	
   da	
   capacidade	
   de	
   armazenagem	
   do	
   armazém.	
   	
   Foram	
   ainda	
   propostos	
   sistemas	
   e	
  
equipamentos	
  para	
  a	
  automatização	
  das	
  actividades	
  internas	
  na	
  fábrica,	
  numa	
  perspectiva	
  de	
  
aumento	
  da	
  produtividade	
  nos	
  processos	
  da	
  armazenagem.	
  
Palavras	
  chave:	
  Armazenagem,	
  layout,	
  logística	
  interna,	
  KPI,	
  distribuição	
  interna.	
  	
   	
  
	
  
ii	
  
	
  
ABSTRACT	
  
	
  The	
  industrial	
  macroeconomic	
  environment	
  in	
  which	
  companies	
  are	
  developed	
  today	
  is	
  
characterized	
  by	
  being	
  highly	
  demanding	
  and	
  competitive.	
  Success	
  or	
  failure	
  depends	
  not	
  only	
  
on	
  the	
  ability	
   to	
  adapt	
  to	
  market	
   requirements,	
  but	
  also	
  on	
  the	
  efficiency	
  level	
  of	
   the	
  applied	
  
practices.	
  In	
   this	
   sense,	
   the	
   increase	
   in	
  productivity	
   in	
   warehouse	
   operations	
  has	
   a	
   direct	
  
influence	
  on	
   the	
   optimization	
  of	
   logistic	
   processes	
  in	
   the	
   company,	
  thus	
   giving	
  a	
  competitive	
  
advantage.	
  
The	
   current	
   work	
   presents	
   a	
   problem	
   related	
   to	
   internal	
  logistics	
   in	
   a	
   warehouse,	
  
implemented	
  on	
   a	
  real	
   case	
   study	
  in	
  the	
   Finished	
   Product	
   Warehouse	
   of	
   a	
   factory	
  of	
   glass	
  
packaging,	
   belonging	
   to	
   the	
  	
  Barbosa	
  &	
   Almeida	
  -­‐	
   vidro	
   company,	
   located	
  in	
   Venda	
   Nova,	
  
Lisbon.	
  
The	
   presented	
   project	
  consists	
   of	
   a	
  contextualization	
   of	
   the	
  problem,	
  followed	
  
by	
  a	
  literature	
  review	
  on	
  related	
  topics	
  and	
  finally,	
  the	
  application	
  to	
  real	
  case	
  study.	
  This	
  last	
  
part	
  involves	
  aspects	
  such	
  as	
  obtaining	
  and	
  analyzing	
  data,	
  defining	
  indicators	
  for	
  assessing	
  the	
  
layouts	
  performance,	
  creating	
  and	
  evaluating	
  proposals	
  for	
  alternative	
  solutions	
  and	
  selecting	
  
the	
  best	
  proposal	
  for	
  subsequent	
  economic	
  analysis.	
  
With	
   this	
  work	
   it	
  was	
   possible	
   to	
  conclude	
  that	
  the	
   implementation	
   of	
   the	
   best	
  layout	
  
proposal	
   makes	
   it	
   possible	
   to	
   reduce	
  times	
   and	
   distances	
   in	
   warehouse	
   activities,	
  while	
  
increasing	
   the	
  storage	
   capacity	
  of	
   the	
   warehouse,	
  compared	
   to	
  the	
   current	
   situation.	
  
Suggestions	
  about	
   systems	
  and	
  equipment	
   for	
  automation	
  of	
   internal	
  activities	
  in	
   the	
   factory	
  
were	
  also	
  proposed,	
  	
  in	
  an	
  attempt	
  to	
  increase	
  productivity	
  in	
  warehouse	
  processes.	
  
Key	
  words:	
  Warehouse,	
  layout,	
  internal	
  logistics,	
  KPI,	
  internal	
  distribution.	
  
	
   	
  
	
  
iii	
  
	
  
AGRADECIMENTOS	
  
À	
   professora	
   Ana	
   Carvalho,	
   pelo	
   apoio	
   incondicional	
   na	
   elaboração	
   deste	
   projecto,	
  
simpatia,	
  disponibilidade	
  e	
  ajuda	
  em	
  todos	
  os	
  momentos	
  
À	
  empresa	
  Barbosa	
  e	
  Almeida,	
  especialmente	
  ao	
  Engenheiro	
  João	
  Teixeira,	
  pela	
  disposição	
  
e	
  interesse	
  que	
  sempre	
  demonstrou	
  e	
  pela	
  sua	
  grande	
  amabilidade.	
  
Aos	
  meus	
  pais,	
  João	
  e	
  Maruxa,	
  e	
  toda	
  a	
  minha	
  família,	
  pelo	
  ânimo	
  que	
  me	
  deram	
  em	
  todos	
  
os	
   momentos	
   a	
   partir	
   da	
   Venezuela	
   e	
   porque	
   sempre	
   acreditaram	
   em	
   mim	
   e	
   nas	
   minhas	
  
capacidades.	
  	
  
Ao	
  Sr.	
  Peneda,	
  pela	
  sua	
  disposição	
  e	
  ajuda	
  em	
  encontrar	
  o	
  projecto	
  certo.	
  
Ao	
  meu	
  namorado,	
  Hugo,	
  	
  pelo	
  ânimo	
  que	
  me	
  deu	
  para	
  trabalhar,	
  pelo	
  apoio	
  incondicional	
  
e	
  por	
  me	
  alegrar	
  nos	
  momentos	
  de	
  crise.	
  	
  
Aos	
  meus	
  amigos	
  Fernando,	
  Monika,	
  Michal,	
  Tiago,	
  Eduardo,Filipe,	
  Lívia,	
  Rosa	
  e	
  os	
  meus	
  
amigos	
  da	
   residência,	
  por	
  estarem	
  sempre	
  presentes	
   ,	
  partilharem	
  os	
   seus	
   conhecimentos	
  e	
  
me	
  distraírem	
  do	
  trabalho	
  quando	
  foi	
  preciso.	
  
Por	
   último,	
   quero	
   dar	
   graças	
   a	
   Deus	
   pela	
   oportunidade	
   de	
   estudar	
   no	
   estrangeiro,	
   por	
  
todas	
  as	
  experiências	
  vividas	
  e	
  por	
  conhecer	
  pessoas	
  maravilhosas.	
  	
  
	
   	
  
	
  
iv	
  
	
  
ÍNDICE	
  
Resumo	
  ______________________________________________________________________________	
  i	
  
Abstract	
   ____________________________________________________________________________	
  ii	
  
Agradecimentos	
  ______________________________________________________________________	
  iii	
  
Índice	
   ______________________________________________________________________________	
  iv	
  
Índice	
  de	
  figuras	
  _____________________________________________________________________	
  vii	
  
Índice	
  de	
  tabelas	
   ____________________________________________________________________	
  viii	
  
Índice	
  de	
  anexos	
  ______________________________________________________________________	
  ix	
  
Lista	
  de	
  abreviaturas	
   __________________________________________________________________	
  x	
  
CAPÍTULO	
  I	
  –	
  Introdução	
   _______________________________________________________________	
  1	
  
1.1.	
   Contextualização	
  do	
  problema	
   ___________________________________________________	
  1	
  
1.2.	
   Objectivos	
  ____________________________________________________________________	
  1	
  
1.3.	
   Metodologia	
  a	
  seguir	
  ___________________________________________________________	
  2	
  
1.4.	
   Estrutura	
  do	
  trabalho	
  escrito	
  _____________________________________________________	
  3	
  
CAPÍTULO	
  II	
  –	
  Estado	
  da	
  Arte	
  ____________________________________________________________	
  5	
  
2.1.	
   A	
  armazenagem	
  _______________________________________________________________	
  6	
  
2.1.1.	
   Actividades	
  na	
  armazenagem	
  ________________________________________________	
  8	
  
2.1.1.1.	
   Recepção	
  ____________________________________________________________	
  8	
  
2.1.1.2.	
   Pré	
  -­‐	
  embalagem	
  (Opcional)	
  _____________________________________________	
  8	
  
2.1.1.3.	
   Put-­‐away	
  ____________________________________________________________	
  8	
  
2.1.1.4.	
   Armazenagem	
  ________________________________________________________	
  8	
  
2.1.1.5.	
   Order	
  picking	
  _________________________________________________________	
  9	
  
2.1.1.6.	
   Embalar	
  e/ou	
  etiquetar	
  (opcional)	
  ________________________________________	
  9	
  
2.1.1.7.	
   Divisão	
  e	
  agregação	
   __________________________________________________	
  10	
  
2.1.1.8.	
   Expedição	
   __________________________________________________________	
  10	
  
2.1.1.9.	
   Cross-­‐docking	
   _______________________________________________________	
  10	
  
2.1.2.	
   Tipos	
  de	
  armazéns	
  ________________________________________________________	
  11	
  
2.1.2.1.	
   Armazém	
  de	
  matérias-­‐primas	
  e	
  componentes	
   _____________________________	
  11	
  
2.1.2.2.	
   Armazém	
  de	
  produtos	
  em	
  processo	
  (Work-­‐in-­‐process)	
  _______________________	
  11	
  
2.1.2.3.	
   Armazém	
  de	
  produto	
  acabado	
  (APA)	
  _____________________________________	
  11	
  
2.1.2.4.	
   Centro	
  de	
  distribuição	
  _________________________________________________	
  12	
  
2.1.2.5.	
   Pequenos	
  centros	
  de	
  distribuição	
   _______________________________________	
  12	
  
2.1.2.6.	
   Armazém	
  local	
  _______________________________________________________	
  12	
  
2.1.2.7.	
   Armazém	
  de	
  valor	
  agregado	
  ____________________________________________	
  12	
  
2.1.3.	
   Métodos	
  de	
  armazenagem	
  _________________________________________________	
  12	
  
2.1.4.	
   Unidades	
  de	
  armazenagem	
  _________________________________________________	
  13	
  
2.1.5.	
   Sistemas	
  de	
  armazenagem	
  em	
  paletes	
  ________________________________________	
  14	
  
2.1.6.	
   Tecnologias	
   _____________________________________________________________	
  15	
  
2.1.6.1.	
   Equipamento	
  estático	
  _________________________________________________	
  16	
  
2.1.6.2.	
   Equipamento	
  móvel	
  __________________________________________________	
  16	
  
2.1.6.3.	
   Ferramentas	
  para	
  o	
  transporte	
  e	
  para	
  o	
  picking	
   ____________________________	
  17	
  
2.1.7.	
   Desenho	
  dos	
  armazéns	
  ____________________________________________________	
  17	
  
2.1.7.1.	
   Chave	
  PQRST	
  ________________________________________________________	
  18	
  
2.1.7.2.	
   Tipos	
  de	
  layouts	
   _____________________________________________________	
  19	
  
2.1.7.2.1.	
   Por	
  características	
  do	
  material	
  ou	
  produto	
   _______________________	
  19	
  
2.1.7.2.2.	
   Por	
  características	
  da	
  encomenda	
   ______________________________	
  19	
  
2.1.7.2.3.	
   Por	
  fornecedor	
  ou	
  cliente	
  _____________________________________	
  19	
  
2.1.7.2.4.	
   Por	
  nível	
  de	
  actividade	
   _______________________________________	
  20	
  
	
  
v	
  
	
  
2.1.7.2.5.	
   Por	
  método	
  de	
  armazenagem	
  e	
  manuseamento	
  ___________________	
  20	
  
2.1.8.	
   Avaliação	
  da	
  armazenagem	
  _________________________________________________	
  20	
  
CAPÍTULO	
  III	
  –	
  Caso	
  de	
  Estudo	
  __________________________________________________________	
  23	
  
3.1.	
   Caracterização	
  do	
  produto:	
  o	
  vidro	
  _______________________________________________	
  23	
  
3.2.	
   Ciclo	
  de	
  vida	
  do	
  vidro	
  __________________________________________________________	
  24	
  
3.3.	
   A	
  indústria	
  do	
  vidro	
  ___________________________________________________________	
  25	
  
3.4.	
   Barbosa	
  e	
  Almeida	
  vidro,	
  S.A.	
   ___________________________________________________	
  26	
  
3.4.1.	
   Breve	
  História	
  da	
  BA	
   ______________________________________________________	
  26	
  
3.4.2.	
   Missão,	
  Visão	
  e	
  Valores	
  ____________________________________________________	
  27	
  
3.4.3.	
   Normas	
  ISO	
   _____________________________________________________________	
  27	
  
3.5.	
   A	
  fábrica	
  na	
  Venda	
  Nova	
  _______________________________________________________	
  27	
  
3.5.1.	
   Produção	
  do	
  vidro	
  ________________________________________________________	
  29	
  
3.5.1.1.	
   Introdução	
  das	
  matérias-­‐primas	
  _________________________________________	
  29	
  
3.5.1.2.	
   Fusão	
  de	
  matérias-­‐primas	
  ______________________________________________	
  29	
  
3.5.1.3.	
   Moldagem	
  __________________________________________________________	
  30	
  
3.5.1.4.	
   Recozimento	
  e	
  tratamentos	
  de	
  superfície	
  _________________________________	
  30	
  
3.5.1.5.	
   Controlo	
  de	
  Qualidade	
  ________________________________________________	
  30	
  
3.5.1.6.	
   Embalagem	
  _________________________________________________________	
  30	
  
3.5.1.7.	
   Armazenagem	
  _______________________________________________________30	
  
3.5.1.8.	
   Expedição	
  e	
  transporte	
  ________________________________________________	
  31	
  
3.5.2.	
   Fluxos	
  inversos	
  ___________________________________________________________	
  31	
  
3.5.3.	
   A	
  armazenagem	
  __________________________________________________________	
  32	
  
3.5.4.	
   Os	
  armazéns	
   ____________________________________________________________	
  33	
  
3.5.5.	
   Processo	
  de	
  armazenagem	
  _________________________________________________	
  35	
  
3.6.	
   Descrição	
  do	
  problema	
   ________________________________________________________	
  38	
  
CAPÍTULO	
  IV	
  –	
  Abordagem	
  do	
  Caso	
  de	
  Estudo	
  _____________________________________________	
  40	
  
4.1.	
   Visita	
  às	
  fábricas	
  ______________________________________________________________	
  40	
  
4.2.	
   Caracterização	
  do	
  Inventário	
  ____________________________________________________	
  42	
  
4.2.1.	
   Mapeamento	
  da	
  quantidade	
  inventariada	
  _____________________________________	
  43	
  
4.2.2.	
   Caracterização	
  dos	
  produtos	
  em	
  inventário	
  ____________________________________	
  45	
  
4.2.2.1.	
   Análise	
  ABC	
  por	
  quantidade	
  ____________________________________________	
  45	
  
4.2.2.2.	
   Análise	
  ABC	
  por	
  rotação	
  _______________________________________________	
  47	
  
4.2.3.	
   Conclusões	
  ______________________________________________________________	
  49	
  
4.3.	
   Propostas	
  de	
  melhoria	
  de	
  gestão	
  do	
  armazém	
  ______________________________________	
  50	
  
4.3.1.	
   Layout__________	
   _______________________________________________________	
  50	
  
4.3.1.1.	
   Definição	
  de	
  indicadores	
  _______________________________________________	
  50	
  
4.3.1.2.	
   Obtenção	
  e	
  análise	
  de	
  dados	
  ___________________________________________	
  53	
  
4.3.1.3.	
   Criação	
  e	
  análise	
  de	
  propostas	
  __________________________________________	
  59	
  
4.3.1.3.1.	
   Layout	
  triplo	
  1:	
  Distribuição	
  em	
  espinha	
   ____________________________	
  60	
  
4.3.1.3.2.	
   Layout	
  triplo	
  2:	
  Distribuição	
  em	
  corredores	
  paralelos	
  __________________	
  62	
  
4.3.1.3.3.	
   Layout	
  triplo	
  3:	
  Distribuição	
  combinada	
  _____________________________	
  65	
  
4.3.1.4.	
   Comparação	
  e	
  selecção	
  da	
  proposta	
  de	
  layout	
  _____________________________	
  67	
  
4.3.1.4.1.	
   KPI	
  operacionais	
  (Grupo	
  1)	
   ____________________________________	
  67	
  
4.3.1.4.2.	
   KPI	
  operacionais	
  (Grupo	
  2)	
   ____________________________________	
  69	
  
4.3.1.4.3.	
   KPI	
  de	
  Área	
  _________________________________________________	
  70	
  
4.3.1.4.4.	
   Conclusões	
  gerais	
   ___________________________________________	
  71	
  
4.3.1.5.	
   Análise	
  de	
  custos	
  –	
  Layout	
  triplo	
  3	
  _______________________________________	
  72	
  
4.3.1.6.	
   Conclusões	
   _________________________________________________________	
  74	
  
4.3.2.	
   Gestão	
  operacional	
  _______________________________________________________	
  74	
  
4.3.2.1.	
   Fluxograma	
  de	
  sistema	
  de	
  classificação	
  automatizado	
  _______________________	
  75	
  
	
  
vi	
  
	
  
4.3.2.2.	
   Equipamento	
  para	
  colocação	
  de	
  etiquetas	
  autocolantes	
   _____________________	
  78	
  
4.3.2.3.	
   Zona	
  de	
  preparação	
  de	
  cargas	
  __________________________________________	
  78	
  
4.4.	
   Conclusões	
  __________________________________________________________________	
  80	
  
CAPÍTULO	
  V	
  –	
  Conclusões	
  e	
  Recomendações	
  ______________________________________________	
  81	
  
Referências	
  Bibliográficas	
   _____________________________________________________________	
  83	
  
Anexos	
   ____________________________________________________________________________	
  86	
  
	
   	
  
	
  
vii	
  
	
  
ÍNDICE	
  DE	
  FIGURAS	
  
Figura	
  1:	
  Metodologia	
  adoptada	
  na	
  dissertação	
  de	
  mestrado	
   __________________________	
  2	
  
Figura	
  2:	
  Evolução	
  da	
  Gestão	
  da	
  Cadeia	
  de	
  Abastecimento	
   ____________________________	
  5	
  
Figura	
  3:	
  Cadeia	
  de	
  abastecimento	
  unidireccional	
  ____________________________________	
  6	
  
Figura	
  4:	
  Exigências	
  da	
  armazenagem	
  hoje	
  em	
  dia	
   ___________________________________	
  7	
  
Figura	
  5:	
  Agrupação	
  das	
  actividades	
  do	
  armazém	
  ___________________________________	
  11	
  
Figura	
  6:	
  Tipos	
  de	
  paletes	
  ______________________________________________________	
  13	
  
Figura	
  7:	
  Sistemas	
  de	
  armazenagem	
  em	
  paletes	
  ____________________________________	
  15	
  
Figura	
  8:	
  Empilhamento	
  estático	
   ________________________________________________	
  16	
  
Figura	
  9:	
  Equipamentos	
  móveis	
  _________________________________________________	
  16	
  
Figura	
  10:	
  Diagrama	
  da	
  chave	
  PQRST	
  _____________________________________________	
  18	
  
Figura	
  11:	
  Avaliação	
  geral	
  de	
  operações	
  no	
  armazém	
  ________________________________	
  21	
  
Figura	
  12:	
  Avaliação	
  PQRST	
  _____________________________________________________	
  22	
  
Figura	
  13:	
  Produtos	
  e	
  usos	
  principais	
  do	
  vidro	
  ______________________________________	
  23	
  
Figura	
  14:	
  Materiais	
  utilizados	
  para	
  embalagens	
  ____________________________________	
  24	
  
Figura	
  15:	
  Ciclo	
  do	
  vidro	
  	
  	
  ______________________________________________________	
  25	
  
Figura	
  16:	
  Instalações	
  de	
  produção	
  da	
  BA	
  na	
  Venda	
  Nova	
   ____________________________	
  28	
  
Figura	
  17:	
  Processo	
  de	
  fabrico	
  das	
  embalagens	
  de	
  vidro	
  ______________________________	
  29	
  
Figura	
  18:	
  Empilhamento	
  de	
  3	
  e	
  6	
  pisos	
  ___________________________________________	
  31	
  
Figura	
  19:	
  Empilhadora	
  dupla	
  com	
  4	
  paletes	
  _______________________________________	
  32	
  
Figura	
  20:	
  Disposição	
  da	
  armazenagem	
  de	
  paletes	
  __________________________________	
  33	
  
Figura	
  21:	
  Planta	
  da	
  fábrica	
  e	
  dos	
  armazéns	
   _______________________________________	
  35	
  
Figura	
  22:	
  Processo	
  de	
  armazenamento	
  das	
  paletes	
  _________________________________	
  36	
  
Figura	
  23:	
  Camião	
  para	
   transportar	
  as	
  paletes	
   fora	
  das	
   instalações	
   	
  das	
   fábricas	
  de	
  Avintes	
  e	
  
Marinha	
  Grande	
   _________________________________________________________	
  40	
  
Figura	
  24:	
  Cais	
  de	
  carga	
  (Fábrica	
  de	
  Avintes)	
  _______________________________________	
  41	
  
Figura	
  25:	
  Planta	
  do	
  armazém	
  (Fábrica	
  de	
  Avintes)	
  __________________________________	
  41	
  
Figura	
  26:	
  Inventário	
  mensal	
  2010	
  _______________________________________________	
  44	
  
Figura	
  27:	
  Inventário	
  a	
  partir	
  de	
  Julho	
  de	
  2010	
  _____________________________________	
  44	
  
Figura	
  28:	
  Gráfico	
  ABC	
  por	
  rotação	
  mensal	
  ________________________________________	
  49	
  
Figura29:	
  Divisão	
  actual	
  por	
  blocos	
  do	
  armazém	
  (3-­‐6)	
  _______________________________	
  54	
  
Figura	
  30:	
  Percursos	
  se	
  armazenagem	
  de	
  paletes	
  no	
  armazém	
  (3-­‐6)	
  ____________________	
  55	
  
Figura	
  31:	
  Quantidade	
  de	
  paletes	
  vs.	
  distância	
  (Março	
  2010)	
  __________________________	
  57	
  
Figura	
  32:	
  Distribuição	
  layout	
  triplo	
  1	
   ____________________________________________	
  60	
  
Figura	
  33:	
  Distribuição	
  layout	
  triplo	
  2	
   ____________________________________________	
  62	
  
Figura	
  34:	
  Distribuição	
  layout	
  triplo	
  3	
   ____________________________________________	
  65	
  
Figura	
  35:	
  Sistema	
  de	
  classificação	
  automatizado	
  ___________________________________	
  75	
  
Figura	
  36:	
  Divisão	
  dos	
  armazém	
  em	
  zonas	
  segundo	
  a	
  classificação	
  ABC	
  __________________	
  77	
  
Figura	
  37:	
  Máquina	
  para	
  colocar	
  etiquetas	
  autocolantes	
  _____________________________	
  78	
  
Figura	
  38:	
  Disposição	
  na	
  zona	
  de	
  preparação	
  de	
  cargas	
   ______________________________	
  79	
  
	
   	
  
	
  
viii	
  
	
  
ÍNDICE	
  DE	
  TABELAS	
  
Tabela	
  1:	
  Inventário	
  mensal	
  no	
  ano	
  2010	
   _________________________________________	
  43	
  
Tabela	
  2:	
  Inventário	
  mensal	
  a	
  partir	
  do	
  mês	
  de	
  Julho	
  2010	
   ___________________________	
  44	
  
Tabela	
  3:	
  Número	
  de	
  PAs	
  mensais	
  _______________________________________________	
  46	
  
Tabela	
  4:	
  Análise	
  ABC	
  por	
  quantidade	
  ____________________________________________	
  46	
  
Tabela	
  5:	
  Número	
  total	
  de	
  PAs	
  __________________________________________________	
  47	
  
Tabela	
  6:	
  Análise	
  ABC	
  por	
  rotação	
  _______________________________________________	
  48	
  
Tabela	
  7:	
  Descrição	
  de	
  indicadores	
  KPI	
  operacionais	
  (Grupos	
  1	
  e	
  2)	
  _____________________	
  51	
  
Tabela	
  8:	
  Descrição	
  de	
  indicadores	
  KPI	
  de	
  área	
  _____________________________________	
  53	
  
Tabela	
  9:	
  Distâncias	
  e	
  quantidade	
  de	
  paletes	
  layout	
  duplo	
  no	
  armazém	
  (3-­‐6)	
  _____________	
  55	
  
Tabela	
  10:	
  Resultados	
  dos	
  KPI	
  operacionais	
  (Grupo	
  1)	
  layout	
  duplo	
  _____________________	
  57	
  
Tabela	
  11:	
  Resultados	
  dos	
  KPI	
  operacionais	
  (Grupo	
  2)	
  layout	
  duplo	
  _____________________	
  58	
  
Tabela	
  12:	
  Resultados	
  dos	
  KPI	
  operacionais	
  totalidade	
  de	
  paletes	
  Março	
  2010	
  (Grupos	
  1	
  e	
  2)	
  58	
  
Tabela	
  13:	
  Resultados	
  dos	
  KPI	
  de	
  área	
  do	
  layout	
  duplo	
  _______________________________	
  59	
  
Tabela	
  14:	
  Resultados	
  do	
  PP	
  e	
  do	
  PPE	
  do	
  layout	
  duplo	
  _______________________________	
  59	
  
Tabela	
  15:	
  Resultados	
  dos	
  KPI	
  operacionais	
  (Grupo	
  1)	
  layout	
  triplo	
  1	
   ___________________	
  61	
  
Tabela	
  16:	
  Resultados	
  dos	
  KPI	
  operacionais	
  (Grupo	
  2)	
  layout	
  triplo	
  1	
   ___________________	
  61	
  
Tabela	
  17:	
  Resultados	
  dos	
  KPI	
  de	
  área	
  do	
  layout	
  triplo	
  1	
   _____________________________	
  62	
  
Tabela	
  18:	
  Resultados	
  do	
  PP	
  e	
  do	
  PPE	
  do	
  layout	
  triplo	
  1	
  ______________________________	
  62	
  
Tabela	
  19:	
  Distâncias	
  e	
  quantidade	
  de	
  paletes	
  layout	
  triplo	
  2	
   _________________________	
  64	
  
Tabela	
  20:	
  Resultados	
  dos	
  KPI	
  operacionais	
  (Grupo	
  1)	
  layout	
  triplo	
  2	
   ___________________	
  64	
  
Tabela	
  21:	
  Resultados	
  dos	
  KPI	
  operacionais	
  (Grupo	
  2)	
  layout	
  triplo	
  2	
   ___________________	
  64	
  
Tabela	
  22:	
  Resultados	
  dos	
  KPI	
  de	
  área	
  do	
  layout	
  triplo	
  2	
   _____________________________	
  64	
  
Tabela	
  23:	
  Resultados	
  do	
  PP	
  e	
  do	
  PPE	
  do	
  layout	
  triplo	
  2	
  ______________________________	
  65	
  
Tabela	
  24:	
  Distâncias	
  e	
  quantidade	
  de	
  paletes	
  layout	
  triplo	
  3	
   _________________________	
  66	
  
Tabela	
  25:	
  Resultados	
  dos	
  KPI	
  operacionais	
  (Grupo	
  1)	
  layout	
  triplo	
  3	
   ___________________	
  66	
  
Tabela	
  26:	
  Resultados	
  dos	
  KPI	
  operacionais	
  (Grupo	
  2)	
  layout	
  triplo	
  3	
   ___________________	
  67	
  
Tabela	
  27:	
  Resultados	
  KPI	
  de	
  área	
  do	
  layout	
  triplo	
  3	
  _________________________________	
  67	
  
Tabela	
  28:	
  Resultados	
  do	
  PP	
  e	
  do	
  PPE	
  layout	
  triplo	
  3	
   ________________________________	
  67	
  
Tabela	
  29:	
  Comparação	
  dos	
  KPI	
  operacionais	
  (Grupo	
  1)	
  ______________________________	
  68	
  
Tabela	
  30:	
  Comparação	
  dos	
  KPI	
  operacionais	
  (Grupo	
  2)	
  ______________________________	
  69	
  
Tabela	
  31:	
  Comparação	
  dos	
  KPI	
  de	
  área	
  ___________________________________________	
  71	
  
Tabela	
  32:	
  Percentagens	
  de	
  melhoria	
  média	
  _______________________________________	
  71	
  
Tabela	
  33:	
  Comparação	
  de	
  custos	
  mensais	
  do	
  sistema	
  de	
  layout	
  e	
  empilhadora	
  ___________	
  72	
  
Tabela	
  34:	
  Analise	
  custos	
  implementação	
  layout	
   ___________________________________	
  73	
  
	
   	
  
	
  
ix	
  
	
  
ÍNDICE	
  DE	
  ANEXOS	
  
Anexo	
  1:	
  Plano	
  das	
  instalações	
  da	
  fábrica	
  na	
  Venda	
  Nova	
   ____________________________	
  86	
  
Anexo	
  2:	
  Tabela	
  da	
  análise	
  ABC	
  por	
  quantidade	
  detalhado	
   ___________________________	
  87	
  
Anexo	
  3:	
  Análise	
  detalhada	
  produtos	
  classe	
  C	
  ______________________________________	
  87	
  
Anexo	
  4:	
  Resumo	
  da	
  quantidade	
  de	
  paletes	
  por	
  tipo	
  de	
  T	
   ____________________________	
  90	
  
Anexo	
  5:	
  Quantidade	
  de	
  paletes	
  e	
  plano	
  do	
  armazém	
  (7-­‐8)	
  e	
  outras	
  localizações.	
   _________	
  90	
  
Anexo	
  6:	
  Cálculos	
  e	
  apresentação	
  da	
  planta	
  do	
  layout	
  duplo	
  __________________________	
  92	
  
Anexo	
  7:	
  Cálculos	
  KPI	
  e	
  apresentação	
  da	
  planta	
  do	
  layout	
  triplo	
  1	
  ______________________	
  94	
  
Anexo	
  8:	
  Sobreposição	
  layout	
  triplo	
  2	
  (plano	
  e	
  tabelas)	
  ______________________________	
  96	
  
Anexo	
  9:	
  Cálculos	
  KPI	
  e	
  apresentação	
  da	
  planta	
  do	
  layout	
  triplo	
  2	
  ______________________	
  98	
  
Anexo	
  10:	
  Sobreposição	
  layout	
  triplo	
  3	
  (plano	
  e	
  tabelas)	
  ____________________________	
  100	
  
Anexo	
  11:	
  Cálculos	
  KPI	
  de	
  áreas	
  e	
  apresentação	
  da	
  planta	
  do	
  layout	
  triplo	
  3	
   ____________	
  102	
  
	
   	
  
	
  
x	
  
	
  	
  
LISTA	
  DE	
  ABREVIATURAS	
  
ABC	
   –	
   Método	
   de	
   classificação	
   do	
   inventário,	
   cada	
   letra	
   representa	
   uma	
   classe	
   de	
  
produtos.	
  
ABU	
  –	
  Área	
  base	
  útil	
  (Indicador).	
  
Acorr–	
  Área	
  total	
  correspondente	
  ocupada	
  pelos	
  corredores.	
  
APA	
  –	
  Armazém	
  de	
  Produto	
  Acabado.	
  
Atot	
  –	
  Área	
  total	
  do	
  armazém.	
  
AVG	
  –	
  Automated	
  Guided	
  Vehicle.	
  	
  
BA	
  –	
  Barbosa	
  e	
  Almeida,	
  S.A.	
  
CA	
  –	
  Capacidade	
  de	
  armazenagem	
  (Indicador).	
  
CaCO3	
  –	
  Carbonato	
  de	
  cálcio.	
  
CC	
  –	
  Custo	
  combustível	
  (Indicador).	
  
CpQ	
  –	
  Custo	
  de	
  combustível	
  por	
  quilómetro	
  (Indicador).	
  
D	
  –	
  Direita.	
  Segundo	
  carácter	
  no	
  código	
  alfanumérico	
  pertencente	
  ao	
  nome	
  das	
  filas	
  de	
  
armazenagem.	
  
DP	
  –	
  Distância	
  percorrida	
  (Indicador).	
  
DV	
  –	
  Distância	
  média	
  por	
  viagem	
  (Indicador).	
  
E	
  –	
  Esquerda.	
  Segundo	
  carácter	
  no	
  código	
  alfanumérico	
  pertencente	
  ao	
  nome	
  das	
  filas	
  
de	
  armazenagem.	
  
FIFO	
  –	
  First	
  in,	
  first	
  out.	
  Método	
  de	
  armazenagem.	
  	
  
GCA	
  –	
  Gestão	
  de	
  Cadeias	
  de	
  Abastecimento.	
  
HDPE	
  –	
  High-­‐density	
  Polyethilene.	
  
HeART	
  –	
  Código	
  de	
  valores	
  da	
  empresa:	
  Humildade,	
  Ambição,	
  Rigor,	
  Transparência,	
  com	
  
emoção.	
  	
  
ISO	
  –	
  International	
  Organization	
  for	
  Standardization.	
  
IT	
  –	
  Information	
  Technologies.	
  
KPI	
  –	
  Key	
  performance	
  indicators.	
  Tipo	
  de	
  indicadores	
  utilizado	
  na	
  avaliação	
  dos	
  layouts.	
  
LIFO	
  –	
  Last	
  in,	
  first	
  out.	
  Método	
  de	
  armazenagem.	
  
NV	
  –	
  Número	
  de	
  viagens	
  (Indicador).	
  
PA(s)	
  –	
  Produto(s)	
  Acabado(s).	
  
pal	
  –	
  Paletes	
  .	
  
PB	
  –	
  Paletes	
  base	
  (Indicador).	
  
PE	
  –	
  Polietileno.	
  	
  
PET	
  –	
  Polietileno	
  tereftalado.	
  	
  
PP	
  –	
  Percentagem	
  de	
  perda	
  (Indicador).	
  
PPE	
  –	
  Percentagem	
  de	
  perda	
  efectiva	
  (Indicador).	
  
PpV	
  –	
  Paletes	
  por	
  viagem	
  (Indicador).	
  
PQRST	
   –	
   Chave	
   para	
   o	
   desenho	
   do	
   armazém:	
   Produto,	
   Quantidade	
   Rotas,	
   Serviço	
  
Técnico,	
  Tempo.	
  
PVC	
  –	
  Cloreto	
  de	
  polivinilo.	
  	
  
Q	
  –	
  Quantidade	
  de	
  paletes.	
  
RFID	
  –	
  Radio	
  Frequency	
  Identification.	
  
RLEC	
  –	
  Reverse	
  Logistics	
  Executive	
  Council.	
  
SiO2	
  –	
  Sílica.	
  
	
  
xi	
  
	
  
SKU	
  –	
  Stock	
  Keeping	
  Unit.	
  
T	
  –	
  Tempo	
  teórico	
  utilizado	
  (Indicador).	
  
TX	
  –	
  Número	
  de	
  pisos	
  possíveis	
   no	
  empilhamento	
  de	
  paletes	
  de	
   certa	
   referência.	
  O	
  X	
  
representar	
  um	
  carácter	
  numérico	
  e	
  o	
  seu	
  valor	
  está	
  compreendido	
  entre	
  3	
  e	
  6.	
  
UV	
  –	
  Ultravioleta.	
  	
  
VpH	
  –	
  Viagens	
  por	
  hora	
  (Indicador).	
  
VR	
  –	
  Voice	
  Recognition	
  
	
  
1	
  
	
  
CAPÍTULO	
  I	
  –	
  INTRODUÇÃO	
  
A	
  armazenagem	
  de	
  produtos	
  é	
  um	
  dos	
  pilares	
  mais	
  importantes	
  do	
  sector	
  industrial;	
  tão	
  
importante	
   como	
  os	
   cronogramas	
   de	
   produção	
  ou	
  a	
   distribuição	
   interna	
   de	
   uma	
   fábrica.	
  O	
  
processo	
  de	
  armazenagem	
  e	
  os	
  procedimentos	
  envolvidos	
  nele,	
   tais	
  como	
  o	
  “put-­‐away”	
   	
  e	
  o	
  
“picking”	
  são	
  geralmente	
  a	
  fonte	
  de	
  elevados	
  custos	
  e	
  ineficiências.	
  Uma	
  gestão	
  ineficiente	
  de	
  
armazenagem	
  não	
  se	
  traduz	
  apenas	
  num	
  obstáculo	
  para	
  a	
  melhoria	
  interna	
  das	
  empresas,	
  mas	
  
contribui	
  também	
   para	
   a	
   redução	
   da	
  satisfação	
   dos	
   clientes.	
   Uma	
  melhoria	
   do	
   processos	
  de	
  
armazenamento	
  leva	
  ao	
  aumento	
  de	
  eficiência,	
  	
  à	
  redução	
  de	
  custos	
  e	
  à	
  redução	
  de	
  tempo	
  de	
  
execução	
  das	
  variadas	
  tarefas.	
  As	
  empresas,	
  	
  hoje	
  em	
  dia,	
  enfrentam	
  um	
  ambiente	
  altamente	
  
competitivo,	
   assim	
  para	
  que	
  a	
  empresa	
  continue	
  a	
   ser	
   competitiva	
  esta	
   tem	
  de	
  ser	
   flexível	
   e	
  
tentar	
   reduzir,	
   ao	
  máximo,	
   custos	
   e	
   tempo	
  de	
  prazos	
  de	
  entrega.	
  Um	
  bom	
  desempenho	
  nas	
  
actividades	
   de	
   armazenagem	
   é	
  uma	
   das	
   chaves	
   para	
   o	
   sucesso	
  de	
   uma	
   empresa,	
   e	
   poderá	
  
fazer	
  a	
  diferença	
  entre	
  ser	
  um	
  líder	
  de	
  mercado	
  ou	
  de	
  ir	
  à	
  falência.	
  	
  
	
  Neste	
   trabalho	
   propõe-­‐se	
  uma	
   reconfiguração	
  da	
  logística	
   interna	
   de	
  
armazenagem	
  para	
  uma	
   fábrica	
  de	
  garrafas	
  de	
   vidro.	
  O	
  objectivo	
  principal	
   é	
  propor	
  um	
  novo	
  
sistema	
  de	
   armazenamento	
   interno	
  para	
   aumentar	
   a	
   eficiência	
  das	
   instalações	
  localizadas	
  na	
  
fábrica	
  Barbosa	
  e	
  Almeida	
  de	
  vidro	
  nas	
  suas	
  instalações	
  na	
  Venda	
  Nova,	
  Lisboa.	
  
 1.1.CONTEXTUALIZAÇÃO	
  DO	
  PROBLEMA	
  
Barbosa	
  e	
  Almeida	
  é	
  uma	
  empresa	
  especializada	
  na	
  fabricação	
  de	
  embalagens	
  de	
  vidro	
  
para	
   diferentes	
   indústrias.	
   Actualmente	
   tem	
   instalações	
   em	
   várias	
   cidades	
   de	
   Portugal	
   e	
  
Espanha.	
   Recentemente,	
   a	
   empresa	
   adquiriu	
   novas	
   instalações,	
   na	
   Venda	
   Nova,	
   na	
   Grande	
  
Lisboa.	
   As	
   instalações	
   têm	
   uma	
   parte	
   de	
   fabrico,	
   onde	
   produzem,	
   controlam	
   a	
   qualidade,	
  
empacotam	
   e	
   embalam	
   as	
   garrafas;	
   e	
   outra	
   de	
   armazenagem	
   do	
   produto	
   final	
   ou	
   acabado	
  
(PA).	
   Uma	
   vez	
   que	
   este	
   armazém	
   foi	
   adquirido	
   recentemente,	
   não	
   existe	
   um	
   sistema	
  
optimizado	
   de	
   fluxos	
   internos	
   directos	
   e	
   inversos,	
   layout,	
   distribuição	
   interna	
   e	
  métodos	
   de	
  
manuseamento	
   de	
   materiais,	
   pelo	
   que	
   se	
   torna	
   necessária	
   a	
   sua	
   análise	
   detalhada	
   com	
   a	
  
consequente	
  proposta	
  de	
  novas	
  alternativas	
  de	
  melhoria.	
  
 1.2.OBJECTIVOS	
  
Esta	
   tese	
   tem	
   como	
   objectivo	
   geral	
   sugerir	
   um	
   novo	
   sistema	
   de	
   fluxo	
   de	
   materiais,	
  
layout	
  e	
  distribuição	
   interna	
  de	
  produto	
   final,	
   tendo	
  como	
  objectivo	
  principal	
   o	
  aumento	
  da	
  
produtividade	
  e	
   a	
   redução	
  de	
   custos	
   no	
   armazém	
  de	
  produto	
   acabado	
   (APA),	
   localizado	
  em	
  
	
  
2	
  
	
  
Venda	
   Nova,	
   Lisboa,	
   da	
   empresa	
   Barbosa	
   e	
   Almeida	
   vidros.	
   Para	
   tal	
   irá	
   ser	
   estudado	
   e	
  
analisado	
  o	
   estado	
   actual	
   do	
   armazém	
  nas	
   instalações	
   de	
  Venda	
  Nova:	
   comportamento	
  dos	
  
fluxos,	
   entradas	
  de	
  produto,	
   distribuição	
  de	
  materiais,	
   controlode	
   stock,	
   layout.	
  De	
   seguida	
  
serão	
   propostas	
   diferentes	
   alternativas	
   operacionais,	
   com	
   distintos	
   fluxos	
   de	
   materiais	
  
directos,	
   layout	
   e	
   distribuição	
   interna	
  de	
   produto.	
   Estas	
   propostas	
   serão	
   comparadas	
   com	
  a	
  
situação	
  actual	
  do	
  armazém	
  através	
  de	
   indicadores	
  KPI.	
  Por	
   fim,	
   será	
   seleccionada	
  a	
  melhor	
  
alternativa	
   que	
   permita	
   diminuir	
   custos	
   e	
   aumentar	
   a	
   produtividade	
   do	
   sistema.	
   Após	
   a	
  
selecção,	
   será	
   elaborada	
   uma	
   avaliação	
   económica	
   de	
   funcionamento	
  mensal	
   e	
   de	
   custo	
   da	
  
implementação	
  da	
  alternativa	
  seleccionada.	
  
 1.3.METODOLOGIA	
  A	
  SEGUIR	
  
Para	
  a	
  realização	
  deste	
  projecto	
  foi	
  seguida	
  uma	
  série	
  de	
  passos,	
  ilustrados	
  na	
  Figura	
  1.	
  	
  
	
  
Figura	
  1:	
  Metodologia	
  adoptada	
  na	
  dissertação	
  de	
  mestrado	
  
O	
   primeiro	
   passo	
   consiste	
   na	
   contextualização	
   do	
   problema	
   principal.	
   Nesta	
   etapa	
  	
  
foram	
   realizadas	
   várias	
   visitas	
   às	
   instalações	
   na	
   Venda	
  Nova	
   com	
   o	
   propósito	
   de	
   verificar	
   o	
  
estado	
  das	
  instalações	
  e	
  obter	
  informação	
  através	
  da	
  observação	
  directa	
  e	
  de	
  entrevistas	
  não	
  
estruturadas	
  com	
  pessoal	
  qualificado	
  laboral.	
  Outra	
  forma	
  de	
  obtenção	
  de	
  dados	
  consistiu	
  na	
  
visita	
  às	
  fábricas	
  de	
  Avintes	
  e	
  Marinha	
  Grande..	
  
Em	
  segundo	
  lugar	
  foi	
  desenvolvida	
  uma	
  investigação	
  teórica,	
  de	
  modo	
  a	
  contextualizar	
  o	
  
problema	
  com	
   	
  conceitos,	
  métodos,	
  estratégias	
  e	
   indicadores	
  necessárias	
  que	
  servirão	
  como	
  
base	
  para	
  a	
  elaboração	
  do	
  projecto.	
  
O	
  terceiro	
  passo	
  é	
  constituído	
  pela	
  obtenção	
  e	
  análise	
  de	
  dados,	
  necessários	
  à	
  resolução	
  
do	
  problema	
  em	
  causa.	
  Os	
  dados	
  necessários	
  para	
  a	
  análise	
  foram	
  obtidos	
  através	
  do	
  sistema	
  
de	
  gestão	
  SAP	
  utilizado	
  pela	
  BA.	
  Os	
  dados	
  não	
  disponíveis	
  no	
  sistema	
  foram	
  obtidos	
  através	
  do	
  
pessoal	
  qualificado	
  da	
  empresa.	
  A	
  análise	
  dos	
  dados	
  foi	
  elaborada	
  em	
  duas	
  etapas:	
  
o A	
   primeira	
   etapa	
   consiste	
   na	
   caracterização	
   dos	
   produtos	
   inventariados	
   nos	
  
armazéns	
   da	
   fábrica	
   na	
   Venda	
   Nova,	
   com	
   o	
   intuito	
   de	
   estabelecer	
   uma	
   linha	
   de	
  
comportamento	
   dos	
   mesmos	
   e	
   fazer	
   um	
   mapeamento	
   do	
   inventário.	
   Esta	
   análise	
   é	
  
Contextualização	
  
do	
  problema	
  
Passo	
  1	
  
Encuadramento	
  
teórico:	
  	
  
Estado	
  da	
  Arte	
  
Passo	
  2	
  
Aplicação	
  ao	
  
caso	
  de	
  estudo:	
  	
  
Obtenção	
  e	
  
análise	
  de	
  dados	
  
Passo	
  3	
  
Elaboração	
  de	
  
propostas	
  para	
  
soluções	
  
alternayvas	
  	
  
Passo	
  4	
  
Avaliação	
  das	
  
propostas	
  
Passo	
  5	
  
Seleção	
  da	
  
melhor	
  proposta	
  
e	
  análises	
  
posteriores	
  
Passo	
  6	
  
	
  
3	
  
	
  
elaborada	
   seguindo	
   o	
   conceito	
   de	
   classificação	
   ABC	
   do	
   inventário	
   e	
   da	
   rotação	
   dos	
  
produtos.	
  	
  
o Uma	
  segunda	
  etapa	
  consiste	
  na	
  obtenção	
  e	
  estruturação	
  de	
  dados	
  de	
  um	
  mês	
  de	
  
referência,	
   através	
   do	
   sistema	
   de	
   gestão	
   SAP.	
   Estes	
   dados,	
   em	
   combinação	
   com	
   a	
  
configuração	
   actual	
   do	
   armazém,	
   são	
   avaliados	
   utilizando	
   indicadores	
   KPI	
   criados	
   pelo	
  
autor	
  ao	
  longo	
  do	
  trabalho.	
  
No	
  quarto	
  passo	
  realiza-­‐se	
  a	
  criação	
  de	
  propostas	
  alternativas	
  de	
  layout,	
  com	
  a	
  utilização	
  
do	
   software	
   AutoCAD.	
   No	
   quinto	
   passo	
   é	
   realizada	
   a	
   avaliação	
   das	
   propostas	
   sugeridas	
  
comparando	
  os	
  valores	
  dos	
  diferentes	
  indicadores	
  para	
  cada	
  uma	
  das	
  propostas	
  e	
  para	
  o	
  mês	
  
de	
   referência,	
   de	
  modo	
   a	
   seleccionar	
   àquela	
   que	
  maximize	
   a	
   produtividade	
   do	
   armazém	
  ao	
  
mesmo	
  tempo	
  que	
  diminui	
  custos.	
  	
  
Uma	
   vez	
   seleccionada	
   a	
   melhor	
   proposta	
   no	
   sexto	
   passo,	
   são	
   realizadas	
   análises	
  
posteriores	
  relativas	
  a	
  custos	
  de	
  implementação	
  da	
  proposta	
  e	
  custos	
  futuros	
  operacionais.	
  	
  
 1.4. ESTRUTURA	
  DO	
  TRABALHO	
  ESCRITO	
  
Esta	
   tese	
  encontra-­‐se	
  estruturada	
  em	
  5	
   capítulos	
  que	
   serão	
   resumidos	
  nos	
  parágrafos	
  
seguintes.	
  
No	
   presente	
   capítulo	
   apresenta-­‐se	
   uma	
   breve	
   introdução	
   ao	
   tema	
   da	
   tese	
   com	
   uma	
  
descrição	
   sucinta	
   do	
   problema	
   principal,	
   com	
   uma	
   exposição	
   dos	
   objectivos	
   gerais	
   e	
  
específicos	
  do	
  trabalho	
  e	
  a	
  metodologia	
  a	
  utilizar	
  na	
  análise	
  do	
  problema	
  em	
  questão.	
  
No	
   segundo	
   capítulo	
   realizou-­‐se	
   o	
   estado	
   da	
   arte,	
   onde	
   são	
   abordados	
   os	
   conceitos	
  
essenciais	
  utilizados	
  ao	
  longo	
  da	
  tese	
  com	
  as	
  suas	
  respectivas	
  referências.	
  	
  
No	
  terceiro	
  capítulo	
  apresenta-­‐se	
  a	
  caracterização	
  da	
  empresa	
  Barbosa	
  e	
  Almeida	
  vidros	
  
(BA),	
   assim	
   como	
   uma	
   descrição	
   detalhada	
   dos	
   problemas	
   actuais	
   nas	
   instalações,	
  
especificamente	
   no	
   armazém	
   de	
   produto	
   acabado	
   (APA),	
   o	
   qual	
   é	
   o	
   objecto	
   de	
   estudo	
  
principal	
  deste	
  trabalho.	
  
No	
   quarto	
   capítulo	
   descrevem-­‐se	
   os	
   resultados	
   principais.	
   Em	
   primeiro	
   lugar	
   são	
  
apresentadas	
  propostas	
  alternativas	
  de	
  melhoria	
  da	
  actual	
  situação	
  do	
  armazém.	
  De	
  seguida,	
  
estas	
  propostas	
  são	
  avaliadas	
  sendo	
  seleccionada	
  a	
  melhor	
  solução	
  de	
  funcionamento.	
  
	
  
4	
  
	
  
O	
   quinto	
   e	
   último	
   capítulo	
   apresenta	
   as	
   conclusões	
   principais	
   obtidas	
   no	
   decorrer	
   da	
  
tese.	
   São	
   ainda	
   sugeridas	
   uma	
   série	
   de	
   recomendações	
   futuras	
   que	
   poderão	
   vir	
   a	
   ser	
  
exploradas	
  pela	
  empresa	
  para	
  um	
  melhor	
  desenvolvimento	
  das	
  suas	
  funções.	
  
	
  
	
  
5	
  
	
  
CAPÍTULO	
  II	
  –	
  Estado	
  da	
  Arte	
  
	
  Ao	
   longo	
   dos	
   anos,	
   houve	
   uma	
   evolução	
   na	
   organização	
   logística	
   das	
   empresas,	
  
passando	
   de	
   um	
   sistema	
  poucoorganizado	
   e	
   coordenado	
   entre	
   as	
   actividades	
   da	
   cadeia	
   de	
  
abastecimento	
  para	
  se	
  tornar	
  num	
  sistema	
  bem	
  estruturado	
  e	
  focado	
  na	
  integração	
  de	
  todas	
  
as	
  actividades	
  envolvidas,	
  assim	
  como	
  na	
  redução	
  de	
  tempos	
  e	
  custos	
   (Macmillan	
  Publishers	
  
India	
  Ltd.,	
  2001).	
  	
  
A	
  Gestão	
  de	
  Cadeias	
   de	
  Abastecimento	
   (GCA)	
   define-­‐se	
   como	
  um	
   conjunto	
  de	
   acções	
  
com	
   o	
   objectivo	
   de	
   integrar	
   eficientemente	
   fornecedores,	
   produtores,	
   armazéns	
   e	
   lojas,	
   de	
  
modo	
  a	
   implementar	
  uma	
  correcta	
  distribuição	
  das	
  mercadorias,	
  minimizando	
  assim	
  o	
  custo	
  
total	
  do	
  sistema	
  e	
  satisfazendo	
  os	
  requisitos	
  dos	
  níveis	
  de	
  serviço	
  de	
  cada	
  cliente	
  (Macmillan	
  
Publishers	
  India	
  Ltd.,	
  2001).	
  A	
  GCA	
  evoluiu,	
  passando	
  de	
  um	
  sistema	
  descentralizado	
  para	
  um	
  
sistema	
   centralizado,	
   o	
   que	
   culminou	
   na	
   combinação	
   das	
   duas	
   abordagens.	
   Hoje	
   em	
   dia	
   a	
  
tendência	
   das	
   empresas	
   é	
   apresentar	
   um	
   planeamento	
   centralizado	
   com	
   operações	
  
descentralizadas.	
   Esta	
   integração	
   apenas	
   foi	
   possível	
   de	
   realizar	
   com	
   o	
   apoio	
   dos	
   avanços	
  
tecnológicos,	
  os	
  quais	
  facilitam	
  os	
  fluxos	
  de	
  informação	
  (Muzumdar	
  &	
  Balachandran,	
  2001).	
  Na	
  
3	
  encontra-­‐se	
  representada	
  a	
  evolução	
  dos	
  métodos	
  na	
  produção	
  desde	
  1950.	
  
	
  
	
  
Figura	
  2:	
  Evolução	
  da	
  Gestão	
  da	
  Cadeia	
  de	
  Abastecimento	
  
(Simchi-­‐Levi,	
  2003)	
  
A	
  cadeia	
  de	
  abastecimento	
  compreende	
  fornecedores,	
  centros	
  de	
  produção,	
  armazéns,	
  
centros	
  de	
  distribuição	
  e	
  pontos	
  de	
  venda,	
   assim	
  como	
   também	
  matérias-­‐primas,	
   inventário	
  
em	
  processo	
  e	
  produto	
  acabado	
  (PA)	
  que	
  se	
  deslocam	
  entre	
  das	
  diferentes	
  instalações.	
  Numa	
  
típica	
   cadeia	
   de	
   abastecimento	
   as	
   matérias-­‐primas	
   são	
   adquiridas	
   e	
   posteriormente	
  
transportadas	
  aos	
  produtores,	
  de	
  modo	
  a	
  serem	
  transformadas	
  em	
  PA.	
  Posteriormente,	
  os	
  PAs	
  
são	
   transportados	
   aos	
   armazéns	
   e/ou	
   centros	
   de	
   distribuição	
   e	
   finalmente	
   aos	
   pontos	
   de	
  
venda,	
  de	
  modo	
  a	
  alcançar	
  o	
  consumidor	
  final.	
  Cada	
  um	
  dos	
  níveis	
  da	
  cadeia	
  de	
  abastecimento	
  
Produção	
  
em	
  Massa	
  
Controlo	
  de	
  
Inventário	
  e	
  
Opymização	
  
dos	
  custos	
  
JIT,	
  TQM,	
  BPR,	
  
Parceiras	
  
Criação	
  da	
  
Gestão	
  de	
  
Cadeias	
  de	
  
Abastecimento	
  
Aperfeiçoamento	
  
das	
  capacidades	
  
da	
  Gestão	
  de	
  
Cadeias	
  de	
  
Abastecimento	
  
1950	
  
1960	
  
1970	
  
1980	
  
1990	
  
2000	
  
	
  
6	
  
	
  
tem	
  objectivos	
  e	
  funções	
  diferentes,	
  os	
  quais	
  devem	
  ser	
  integrados	
  entre	
  si	
  para	
  alcançar	
  uma	
  
redução	
  de	
  custos	
  e	
  aumentar	
  os	
  níveis	
  de	
  satisfação	
  do	
  cliente	
  (Simchi-­‐Levi,	
  2003).	
  Na	
  Figura	
  
3	
  exibe-­‐se	
  uma	
  cadeia	
  de	
  abastecimento	
  típica,	
  unidireccional.	
  	
  
	
  
Figura	
  3:	
  Cadeia	
  de	
  abastecimento	
  unidireccional	
  
 2.1.A	
  ARMAZENAGEM	
  
Constitui	
  um	
  dos	
  níveis	
  mais	
  importantes	
  da	
  cadeia	
  de	
  abastecimento,	
  embora	
  seja	
  uma	
  
actividade	
  de	
   alto	
   custo	
   financeiro	
  para	
   as	
   empresas,	
   com	
  uma	
  percentagem	
  de	
  entre	
   2-­‐5%	
  
dos	
   custos	
   totais	
   (Frazelle,	
   2002).	
   A	
   armazenagem	
  pode	
   ser	
   definida	
   como	
  o	
   processo	
   onde	
  
ocorrem	
   três	
   funções	
   principais:	
   receber	
   produtos	
   de	
   uma	
   fonte,	
   armazenar	
   os	
   produtos	
  
durante	
  o	
   tempo	
  necessário	
  até	
  que	
  sejam	
  solicitados	
  por	
  um	
  cliente	
   (interno	
  ou	
  externo)	
  e	
  
retirar	
  os	
  produtos	
  quando	
  são	
  requisitados	
  (Queirolo	
  et.	
  al,	
  2002).	
  
As	
  iniciativas	
  actuais,	
  como	
  a	
  integração	
  da	
  cadeia	
  de	
  abastecimento,	
  a	
  resposta	
  rápida	
  
(quick	
  response	
  em	
  inglês),	
  o	
  e-­‐commerce	
  e	
  o	
  Just-­‐in-­‐time,	
  tentam	
  eliminar	
  o	
  lugar	
  que	
  tem	
  o	
  
armazém	
  na	
  cadeia	
  de	
  abastecimento.	
  Contudo,	
  é	
  muito	
  difícil	
  ou	
  até	
  impossível,	
  conseguir	
  a	
  
organização	
  necessária	
  para	
  coordenar	
  os	
  diferentes	
  níveis	
  de	
  modo	
  a	
  não	
  serem	
  necessários	
  
armazéns	
  no	
  processo.	
  A	
  armazenagem	
  de	
  produtos	
  compensa	
  os	
  desequilíbrios	
  existentes	
  na	
  
cadeia	
   de	
   abastecimento,	
   conferindo	
   maior	
   flexibilidade	
   à	
   cadeia	
   de	
   abastecimento	
   e	
   ao	
  
mesmo	
   tempo	
   estabilizando-­‐a.	
   No	
   entanto,	
   a	
   armazenagem	
   tem	
   um	
   papel	
   importante	
  
relativamente	
   ao	
   serviço,	
   já	
   que	
  uma	
  boa	
   gestão	
  de	
   armazéns	
   é	
   condição	
  para	
   alcançar	
   um	
  
alto	
  nível	
  de	
  serviço	
  ao	
  cliente	
  (Frazelle,	
  2002).	
  	
  
Hoje	
   em	
   dia,	
   as	
   exigências	
   na	
   armazenagem	
   de	
   produtos	
   são	
   bastante	
   elevadas,	
   de	
  
modo	
  a	
  garantir	
  qualidade	
  no	
  serviço.	
  A	
  Figura	
  4	
  apresenta	
  um	
  quadro	
  que	
  contém	
  uma	
  lista	
  
de	
  exigência	
  nas	
  actividades	
  da	
  armazenagem.	
  	
  
Matérias	
  
primas	
  
Fornecedores	
  
Produto	
  em	
  
processo	
  
Centros	
  de	
  
produção	
  
Poduto	
  
Acabado	
  
Armazéns	
  
Produto	
  
Acabado	
  
Centros	
  de	
  
distribuição	
  
Produto	
  
Acabado	
  
Pontos	
  de	
  
Venda	
  
	
  
7	
  
	
  
	
  
Figura	
  4:	
  Exigências	
  da	
  armazenagem	
  hoje	
  em	
  dia	
  	
  
(Frazelle,	
  2002)	
  
Actualmente	
  existem	
  muitos	
  estudos	
  orientados	
  à	
  analise	
  e	
  optimização	
  das	
  funções	
  na	
  
armazenagem.	
  Baker	
  &	
  Canessa	
  (2009)	
  elaboraram	
  uma	
  revisão	
  da	
  literatura	
  acerca	
  de	
  denho	
  
de	
   armazéms,	
   validando	
  os	
   seus	
   resultados	
   com	
  empresas	
   especializadas	
   no	
   campo	
   do	
  
desenho	
   de	
   armazéns.	
  O	
   resultado	
   foi	
  uma	
   série	
   de	
   passos,	
   com	
  ferramentas	
   e	
   técnicas	
  
específicas	
   que	
   podem	
   ser	
   utilizados	
  para	
   a	
   elaboração	
   de	
   desenho	
   de	
   layouts.	
   Gua,	
  
Goetschalckx,	
   &	
   McGinnis	
   (2007)	
   apresentaram	
   uma	
  extensa	
   revisão	
   sobre	
   problemas	
   no	
  
planeamentos	
  das	
  operações	
  na	
  armazenagem,os	
  quais	
  foram	
  classificados	
  de	
  acordo	
  com	
  as	
  
funções	
   básicas	
  armazéns.	
  O	
   objetivo	
   deste	
  trabalho	
   foi	
   estabelecer	
   uma	
   ligação	
   entre	
   a	
  
investigação	
   acadêmica	
  e	
   as	
   prácticas	
   reais	
   de	
   armazenagem,explicando	
  modelos	
   e	
  métodos	
  
de	
  planeamento.	
  	
  
Noutros	
  estudos,	
  como	
  Roodbergen	
  &	
  Vis	
  (2006),	
  o	
  objectivo	
  principal	
  está	
  relacionado	
  
com	
   as	
   actividades	
   do	
   order	
   picking.	
   Neste	
   trabalho	
   foi	
   apresentado	
   um	
   modelo	
   para	
   a	
  
optimização	
  de	
  layouts	
  de	
  armazéns.	
  O	
  objectivo	
  principal	
  desse	
  estudo	
  foi	
  calcular	
  o	
  número	
  
óptimo	
  de	
  corredores	
  numa	
  área	
  de	
  order	
  picking,	
  na	
  qual	
  os	
  operadores	
  deviam	
  caminhar	
  ou	
  
conduzir	
   através	
   de	
   espaços	
   rectangulares.	
   Hwang	
   &	
   Cho	
   (2006)	
   elaboraram	
  modelos	
  
matemáticos	
  e	
  de	
   simulação	
   considerando	
  a	
  demanda	
  probabilística	
  e	
   a	
   frequência	
  do	
  order	
  
picking.	
  Também	
   criaram	
   um	
   programa	
   de	
   computador	
   com	
   o	
   objectivo	
   de	
   verificar	
   os	
  
resultados	
  das	
  simulações.	
  O	
  estudo	
  elaborado	
  por	
  Chan	
  &	
  Chan	
  (2011)	
  esteve	
  focado	
  na	
  área	
  
do	
  picking	
  e	
  é	
  o	
  trabalho	
  más	
  parecido	
  ao	
  actual.	
  Este	
  trabalho	
  teve	
  como	
  objectivo	
  apresentar	
  
uma	
  simulação	
   para	
  um	
   estudo	
   dum	
   caso	
  real	
   sobre	
   recolha	
   manual	
   e	
   prateleiras	
   de	
   vário	
  
níveis,	
   e	
   foca-­‐se	
   num	
   problema	
   de	
   atribuição	
  num	
   armazém	
  ABC	
  e	
   utiliza	
   medições	
   como	
  
distância	
  de	
   viagem	
   e	
  tempo	
   de	
   picking	
  a	
   fim	
  de	
   determinar	
  o	
   desempenho	
   das	
   operações	
  
internas.	
  
Executar	
  mais	
  e	
  menores	
  transacções	
  
Controlar	
  (manusear)	
  e	
  armazenar	
  
mais	
  produtos	
  
Fornecer	
  	
  mais	
  produtos	
  e	
  maior	
  
serviço	
  de	
  customização	
  
Oferecer	
  mais	
  serviços	
  de	
  valor	
  
acrescentado	
  
Processar	
  mais	
  retornos	
  dos	
  clientes	
  
Receber	
  e	
  enviar	
  mais	
  ordens	
  
internacionalmente	
  
Menor	
  tempo	
  para	
  processar	
  as	
  
ordens	
  
Uma	
  margem	
  de	
  erro	
  menor	
  
Menor	
  quanydade	
  de	
  pessoal	
  jovem	
  
e	
  qualificado	
  disponível	
  
Menor	
  capacidade	
  dos	
  sistemas	
  de	
  
gestão	
  de	
  armazéns	
  
	
  	
  
	
  	
  
	
  
8	
  
	
  
2.1.1. ACTIVIDADES	
  NA	
  ARMAZENAGEM	
  
Existem	
   uma	
   série	
   de	
   operações	
   básicas	
   que	
   são	
   realizadas	
   em	
   qualquer	
   armazém,	
  
desde	
  que	
  o	
  PA	
  sai	
  da	
  linha	
  de	
  produção,	
  até	
  à	
  sua	
  expedição	
  para	
  os	
  clientes.	
  2.1.1.1. RECEPÇÃO	
  	
  
Inclui	
   todas	
   as	
   operações	
   envolvidas	
   em	
   três	
   processos	
   principais.	
   O	
   primeiro	
   é	
   dar	
  
entrada	
  física	
  no	
  sistema	
  de	
  todos	
  os	
  produtos	
  que	
  são	
  recebidos	
  no	
  armazém.	
  O	
  segundo	
  é	
  
assegurar-­‐se	
   de	
   que	
   o	
   tipo,	
   a	
   quantidade	
   e	
   a	
   qualidade	
   do	
   produto	
   correspondem	
   às	
  
especificações	
   das	
   ordens	
   realizadas	
   pela	
   empresa	
   aos	
   fornecedores.	
   Por	
   último,	
   o	
   terceiro	
  
processo	
  é	
  direccionar	
  os	
  produtos	
  para	
  a	
  secção	
  de	
  armazenagem	
  ou	
  para	
  as	
  outas	
  áreas	
  da	
  
empresa	
  onde	
  são	
  estes	
  são	
  requeridos	
  (Frazelle,	
  2002).	
  2.1.1.2. PRÉ	
  -­‐	
  EMBALAGEM	
  (OPCIONAL)	
  	
  
Esta	
  actividade	
  é	
  realizada	
  nos	
  armazéns	
  onde	
  os	
  produtos	
  são	
  recebidos	
  a	
  granel,	
  e	
  que	
  
consequentemente	
  têm	
  de	
  ser	
  embalados	
  em	
  embalagens	
  unitárias	
  comerciais	
  mais	
  pequenos	
  
ou	
  serem	
  agrupados	
  com	
  outros	
  produtos,	
  sob	
  a	
  forma	
  de	
  sortido	
  de	
  produtos,	
  para	
  posterior	
  
armazenamento.	
  É	
  possível	
  pré	
  –	
  embalar	
  a	
  totalidade	
  da	
  mercadoria	
  recebida,	
  ou	
  processar	
  
só	
   uma	
   parte	
   para	
   assim	
   armazenar	
   o	
   material	
   a	
   granel.	
   Esta	
   decisão	
   depende	
   da	
  
disponibilidade	
  e	
  disposição	
  do	
  espaço	
  no	
  armazém	
  (Frazelle,	
  2002).	
  Esta	
  operação	
  é	
  opcional	
  
e	
  pode	
  realizar-­‐se	
  antes	
  de	
  os	
  materiais	
  serem	
  expedidos.	
  2.1.1.3. PUT-­‐AWAY	
  	
  
É	
  o	
  termo	
  técnico	
  para	
  a	
  acção	
  de	
  arrumar	
  os	
  artigos	
  e	
  significa	
  dispor	
  os	
  produtos	
  na	
  
sua	
   posição	
  de	
   armazenagem.	
   Estão	
   incluídas	
   neste	
   processo	
  o	
  manuseamento	
  do	
  material,	
  
verificação	
   da	
   posição	
   de	
   armazenagem	
   e	
   colocação	
   física	
   do	
   produto	
   no	
   local	
   de	
  
armazenamento	
  (Frazelle,	
  2002).	
  Este	
  processo	
  pode	
  ser	
  caracterizado	
  por	
  trajectórias	
  muito	
  
compridas,	
  especialmente	
  quando	
  o	
  sistema	
  de	
  armazenagem	
  é	
  aleatório.	
  É	
  possível	
  diminuir	
  
a	
  distância	
  percorrida	
  e	
  os	
  erros	
  na	
  armazenagem	
  através	
  do	
  planeamento	
  dos	
   trajectos	
  em	
  
sintonia	
  com	
  o	
  layout	
  do	
  armazém	
  e	
  com	
  a	
  rotação	
  do	
  produto	
  em	
  questão	
  (Liebeskind,	
  2005).	
  	
  2.1.1.4. ARMAZENAGEM	
  	
  
Refere-­‐se	
  à	
  permanência	
  física	
  dos	
  produtos	
  no	
  armazém	
  enquanto	
  não	
  são	
  requeridos	
  
para	
   expedição;	
   noutras	
   palavras,	
   os	
   produtos	
   estão	
   à	
   espera.	
   O	
  método	
   de	
   armazenagem	
  
	
  
9	
  
	
  
depende	
  do	
  tipo,	
  tamanho,	
  quantidade	
  do	
  produto	
  e	
  das	
  características	
  de	
  manuseamento	
  do	
  
mesmo	
  ou	
  do	
  seu	
  contentor	
  (Frazelle,	
  2002).	
  	
  2.1.1.5. ORDER	
  PICKING	
  
É	
   também	
   chamado	
   preparação	
   das	
   ordens	
   e	
   é	
   o	
   termo	
   técnico	
   para	
   se	
   referir	
   à	
  
selecção	
   e	
   recolha	
   dos	
   produtos	
   no	
   armazém	
   (Frazelle,	
   2002).	
   Basicamente	
   é	
   o	
   processo	
  
inverso	
   do	
   put-­‐away	
   (Liebeskind,	
   2005).	
   Os	
   produtos	
   são	
   retirados	
   da	
   posição	
   de	
  
armazenagem	
   para	
   serem	
   agrupados	
   por	
   encomendas	
   e	
   posteriormente	
   despachados	
   aos	
  
clientes	
  (Glossary	
  of	
  Marketing,	
  2011).	
  Esta	
  é	
  uma	
  das	
  actividades	
  que	
  mais	
  tempo	
  e	
  recursos	
  
consome	
  no	
  armazém,	
  pelo	
  que	
  é	
  considerada	
  como	
  primordial	
  no	
  momento	
  de	
   	
  concepção	
  
do	
  layout	
  do	
  armazém	
  (D’Angelo,	
  2010).	
  	
  
A	
  estratégia	
  mais	
  utilizada	
  é	
  o	
  picking	
  discreto,na	
  qual	
  um	
  trabalhador	
  faz	
  a	
  recolha	
  de	
  
todos	
   os	
   produtos,	
   destinados	
   a	
   um	
   único	
   cliente,	
   não	
   iniciando	
   outra	
   encomenda	
   até	
   ter	
  
completado	
   a	
   primeira.	
   É	
   um	
   método	
   simples,	
   fiável	
   que	
   evita	
   atrasos	
   na	
   recolha	
   das	
  
encomendas	
  já	
  que	
  não	
  permite	
  a	
  sua	
  mistura.	
  Esta	
  estratégia	
  é	
  utilizada	
  para	
  operações	
  em	
  
tempo	
   real.	
  A	
  maior	
  desvantagem	
  é	
  que	
  o	
  operador	
  deve	
  percorrer	
   grandes	
  distâncias	
  para	
  
fazer	
  a	
  recolha	
  dos	
  artigos	
  das	
  encomendas.	
  Não	
  obstante,	
  com	
  o	
  uso	
  de	
  tecnologia	
  adequada	
  
e	
   um	
   layout	
   optimizado	
   do	
   armazém	
   é	
   possível	
   aumentar	
   a	
   eficiência	
   do	
   picking	
   discreto	
  
(Eisenstein,	
  2008).	
  	
  	
  	
  2.1.1.6. EMBALAR	
  E/OU	
  ETIQUETAR	
  (OPCIONAL)	
  	
  
Assim	
  como	
  a	
  pré	
  –	
  embalagem,	
  esta	
  operação	
  implica	
  agrupar	
  e	
  embalar	
  os	
  produtos	
  
em	
  embalagens	
  unitárias	
  para	
  propósitos	
  comerciais.	
  Em	
  termos	
  de	
  tempos	
  e	
  custos,	
  é	
  mais	
  
rentável	
  realizar	
  este	
  processo	
  antes	
  de	
  serem	
  expedidos	
  os	
  produtos.	
  Quando	
  o	
  processo	
  de	
  
embalar	
   é	
   posterior	
   à	
   armazenagem,	
   a	
   flexibilidade	
   da	
   armazenagem	
   relativa	
   ao	
   uso	
   do	
  
inventário	
  é	
  superior.	
  Os	
  produtos	
  individuais	
  estão	
  sempre	
  disponíveis	
  para	
  serem	
  agrupados	
  
e	
  embalados	
  quando	
  são	
  necessários.	
  Por	
  outro	
  lado,	
  os	
  produtos	
  geralmente	
  são	
  etiquetados	
  
com	
   os	
   preços	
   correspondentes	
   nos	
   pontos	
   de	
   venda,	
   portanto	
   um	
   processo	
   de	
   etiquetar	
  
anterior	
  poderá	
  vir	
  a	
  ser	
  inútil	
  e	
  aumentar	
  tempos	
  e	
  custos.	
  Contudo,	
  os	
  códigos	
  de	
  barra	
  para	
  
fazer	
  o	
  picking	
  dos	
  produtos	
  e	
  o	
  preço	
  dos	
  mesmos	
  podem	
  estar	
  incluídos	
  na	
  mesma	
  etiqueta	
  
(Frazelle,	
   2002).	
   Nem	
   todos	
   os	
   produtos	
   passam	
   por	
   este	
   processo	
   antes	
   de	
   serem	
  
despachados	
  para	
  os	
  clientes.	
  	
  
	
  
10	
  
	
  
2.1.1.7. DIVISÃO	
  E	
  AGREGAÇÃO	
  
Uma	
  vez	
  feito	
  o	
  picking,	
  os	
  produtos	
  são	
  distribuídos	
  e	
  reagrupados	
  de	
  acordo	
  com	
  as	
  
encomendas	
   individuais	
   de	
   cada	
   cliente.	
   Este	
   processo	
   pode	
   ser	
   realizado	
   quando	
   as	
  
encomendas	
   contêm	
   mais	
   do	
   que	
   um	
   produto	
   diferente	
   e	
   a	
   agregação	
   dos	
   itens	
   não	
   foi	
  
realizada	
  em	
  simultâneo	
  com	
  o	
  picking	
  (Frazelle,	
  2002).	
  2.1.1.8. EXPEDIÇÃO	
  
Antes	
   de	
   transportar	
   os	
   produtos	
   aos	
   pontos	
   de	
   venda,	
   é	
   necessário	
   verificar	
   que	
   as	
  
encomendas	
   estão	
   completas	
   e	
   que	
   os	
   produtos	
   apresentam	
   os	
   requisitos	
   de	
   qualidade	
  
necessários.	
   Uma	
   vez	
   feita	
   esta	
   análise,	
   os	
   produtos	
   devem	
   ser	
   colocados	
   em	
   contentores	
  
apropriados	
   para	
   o	
   seu	
   transporte.	
   É	
   também	
   necessário	
   preparar	
   os	
   documentos	
   de	
  
transporte,	
  como	
  por	
  exemplo	
  a	
  lista	
  de	
  embalagens,	
  etiquetas	
  de	
  endereço	
  e	
  informação	
  de	
  
embarque.	
  Nalguns	
  casos,	
  os	
  carregamentos	
  são	
  pesados	
  para	
  determinar	
  as	
  tarifas	
  das	
  cargas	
  
e	
  depois	
  acumuladas	
  à	
  saída.	
  Por	
  último,	
  são	
  carregadas	
  nos	
  camiões	
  (Frazelle,	
  2002).	
  	
  
Dentro	
   dos	
   processos	
   básicos	
   na	
   armazenagem	
   existe	
   um	
   em	
   específico	
   que	
   não	
   se	
  
enquadra	
  na	
  série	
  de	
  operações	
  básicas:	
  o	
  cross-­‐docking.	
  Este	
  sistema	
  é	
  de	
  criação	
  recente	
  e	
  
foi	
  rapidamente	
  adoptado	
  pelas	
  grandes	
   indústrias.	
  Como	
  tal,	
  situa-­‐se	
  entre	
  as	
  operações	
  de	
  
recepção	
   e	
   despacho,	
   mas	
   não	
   tem	
   algum	
   tipo	
   de	
   interacção	
   com	
   os	
   processos	
   principais	
  
dentro	
  do	
  armazém,	
  sendo	
  assim	
  uma	
  actividade	
  separada.	
  2.1.1.9. CROSS-­‐DOCKING	
  
Refere-­‐se	
   a	
   um	
   método	
   aplicado	
   em	
   armazéns	
   e	
   centros	
   de	
   distribuição	
   no	
   qual	
   os	
  
produtos	
  passam	
  directamente	
  da	
   recepção	
  à	
  expedição	
  sem	
  serem	
  armazenados.	
  Assim,	
  as	
  
instalações	
   servem	
   apenas	
   como	
   ponto	
   de	
   coordenação	
   e	
   transferência	
   da	
   mercadoria,	
  
permanecendo	
   as	
  mercadorias	
   no	
   local	
   não	
  mais	
   de	
  doze	
  horas.	
   Este	
   sistema	
   foi	
   criado	
  por	
  
Wal-­‐Mart®	
  e	
  visa	
  a	
  redução	
  de	
  custos	
  do	
  inventário	
  ao	
  mesmo	
  tempo	
  que	
  reduz	
  o	
  tempo	
  de	
  
despacho	
  das	
  encomendas	
  (Simchi-­‐Levi,	
  2003).	
  	
  	
  
Na	
  Figura	
  5	
  encontram-­‐se	
  representadas	
  as	
  actividades	
  que	
  ocorrem	
  no	
  armazém	
  e	
  os	
  
fluxos	
  que	
  existem	
  entre	
  elas.	
  
	
  
11	
  
	
  
Armazenagem
Put-­‐Away
Manuseamento	
  
De
	
  materiais
Recepção DespachoCross-­‐Docking
Order	
  Picking
Divisão	
  e	
  agrupação
	
  
Figura	
  5:	
  Agrupação	
  das	
  actividades	
  do	
  armazém	
  
(Adaptado	
  de	
  (Frazelle,	
  2002))	
  
2.1.2. TIPOS	
  DE	
  ARMAZÉNS	
  
Dependendo	
  da	
  função	
  que	
  desempenhem	
  ou	
  dos	
  itens	
  que	
  possui,	
  os	
  armazéns	
  podem	
  
ser	
  classificados	
  em	
  vários	
  tipos.	
  Segundo	
  o	
  tipo	
  de	
  inventário,	
  podem	
  ser:	
  2.1.2.1. ARMAZÉM	
  DE	
  MATÉRIAS-­‐PRIMAS	
  E	
  COMPONENTES	
  
Este	
   tipo	
  de	
  armazém	
  contém	
  todos	
  os	
  componentes	
  de	
   inventário	
  classificados	
  como	
  
matéria-­‐prima.	
   Este	
   tipo	
   de	
   armazém	
   também	
   inclui	
   os	
   componentes	
   base	
   de	
   processos	
   de	
  
montagem	
  (Frazelle,	
  2002).	
  	
  2.1.2.2. ARMAZÉM	
  DE	
  PRODUTOS	
  EM	
  PROCESSO	
  (WORK-­‐IN-­‐PROCESS)	
  
Num	
  processo	
  de	
  fabrico	
  ou	
  de	
  montagem	
  por	
  vezes	
  é	
  necessário	
  armazenar	
  produtos	
  
que	
  já	
  foram	
  parcialmente	
  processados	
  mas	
  ainda	
  não	
  são	
  PAs.	
  Os	
  armazéns	
  de	
  produtos	
  em	
  
processo	
  abastecem	
  a	
   linha	
  de	
  produção	
  em	
  vários	
   locais,	
  dependendo	
  das	
  necessidades	
  da	
  
linha	
  de	
  produção	
  (Frazelle,	
  2002).	
  	
  	
  2.1.2.3. ARMAZÉM	
  DE	
  PRODUTO	
  ACABADO	
  (APA)	
  
Contém	
  os	
  PAs	
   resultantes	
  do	
  processo	
  de	
   fabrico	
  mas	
  que	
  ainda	
  não	
   foram	
  enviados	
  
aos	
  clientes.	
  Este	
  tipo	
  de	
  inventário	
  énecessário	
  para	
  reduzir	
  os	
  efeitos	
  da	
  variação	
  existente	
  
	
  
12	
  
	
  
entre	
  a	
  produção	
  da	
  fábrica	
  e	
  a	
  procura	
  dos	
  compradores.	
  Geralmente,	
  estes	
  armazéns	
  estão	
  
localizados	
  perto	
  das	
   instalações	
  de	
   fabrico	
  e	
   caracterizam-­‐se	
  por	
   receber	
  e	
  despachar	
   lotes	
  
grandes	
  de	
  produção	
  (Frazelle,	
  2002).	
  	
  
Existem	
  também	
  outros	
  tipos	
  de	
  armazéns	
  que	
  se	
  caracterizam	
  pela	
  sua	
  função	
  e	
  pela	
  
sua	
  localização:	
  2.1.2.4. CENTRO	
  DE	
  DISTRIBUIÇÃO	
  
São	
  instalações	
  encargadas	
  de	
  receber	
  os	
  PAs	
  dos	
  centros	
  de	
  produção	
  de	
  uma	
  ou	
  várias	
  
empresas	
   para	
   serem	
   separados,	
   agrupados	
   e	
   despachados	
   aos	
   clientes.	
   Geralmente,	
   estes	
  
centros	
  localizam-­‐se	
  num	
  ponto	
  intermédio	
  entre	
  os	
  produtores	
  ou	
  os	
  clientes	
  e	
  têm	
  um	
  fluxo	
  
constante	
  de	
  entrada	
  e	
  saída	
  de	
  materiais	
  (Frazelle,	
  2002).	
  	
  2.1.2.5. PEQUENOS	
  CENTROS	
  DE	
  DISTRIBUIÇÃO	
  
Fazem	
   a	
   recepção,	
   picking	
   e	
   despacho	
   de	
   pequenas	
   ordens	
   para	
   clientes	
   específicos	
  
(Frazelle,	
  2002).	
  2.1.2.6. ARMAZÉM	
  LOCAL	
  
Localizam-­‐se	
   em	
   zonas	
   perto	
   dos	
   clientes	
   com	
   o	
   objectivo	
   de	
  minimizar	
   os	
   tempos	
   e	
  
custos	
   de	
   transporte	
   aos	
   clientes	
   e	
   permitindo	
   assim	
   uma	
   resposta	
   rápida	
   para	
   com	
   os	
  
clientes.	
   Usualmente,	
   o	
   picking	
   é	
   feito	
   em	
   produtos	
   individuais	
   e	
   o	
  mesmo	
   artigo	
   pode	
   ser	
  
enviado	
  ao	
  cliente	
  todos	
  os	
  dias	
  (Frazelle,	
  2002).	
  	
  2.1.2.7. ARMAZÉM	
  DE	
  VALOR	
  AGREGADO	
  
Os	
  produtos	
  que	
  necessitam	
  de	
   requisitos	
  especiais,	
   tais	
  como	
  embalagens	
  diferentes,	
  
ser	
  etiquetados,	
  preços	
  especiais	
  ou	
  encontram-­‐se	
  em	
  processo	
  de	
  retorno	
  têm	
  de	
  passar	
  por	
  
este	
  armazém	
  para	
  serem	
  processados	
  (Frazelle,	
  2002).	
  	
  
2.1.3. MÉTODOS	
  DE	
  ARMAZENAGEM	
  
Existem	
  dois	
  métodos	
  básicos	
  de	
  gestão	
  de	
  inventário:	
  FIFO:	
   Provém	
   do	
   termo	
   em	
   inglês	
   first-­‐in-­‐first-­‐out,	
   o	
   que	
   significa	
   “primeiro	
   dentro,	
  
primeiro	
   fora”.	
  Este	
  método	
  suporta	
  que	
  os	
  primeiros	
   itens	
  armazenados	
   são	
  os	
  primeiros	
  a	
  
	
  
13	
  
	
  
serem	
  retirados.	
  Desta	
  forma,	
  no	
  final	
  de	
  um	
  período	
  de	
  tempo	
  os	
  produtos	
  que	
  constam	
  em	
  
inventário	
  são	
  os	
  produtos	
  recentemente	
  armazenados	
  (Murray,	
  2011).	
  LIFO:	
   Provém	
   do	
   termo	
   em	
   inglês	
   last-­‐in-­‐first-­‐out,	
   o	
   que	
   significa	
   “último	
   dentro,	
  
primeiro	
   fora”.	
   Com	
   este	
  método,	
   os	
   produtos	
   colocados	
   em	
   último	
   lugar	
   no	
   armazém	
   são	
  
aqueles	
   que	
   são	
   retirados	
   em	
   primeiro	
   lugar.	
   Assim,	
   no	
   final	
   de	
   um	
   período	
   de	
   tempo	
   o	
  
inventário	
   consiste	
   nos	
   artigos	
   armazenados	
   no	
   início	
   do	
   período	
   que	
   não	
   foram	
   recolhidos	
  
(Murray,	
  2011).	
  
2.1.4. UNIDADES	
  DE	
  ARMAZENAGEM	
  	
  
A	
  base	
  universalmente	
   reconhecida	
  para	
  as	
  cargas	
  unitárias	
  é	
  a	
  palete.	
  Consiste	
  numa	
  
plataforma	
  portátil	
  para	
  a	
  montagem	
  de	
  produtos	
  com	
  o	
  objectivo	
  de	
  criar	
  uma	
  unidade	
  de	
  
carga	
  para	
  o	
  manuseamento	
  e	
  a	
  armazenagem	
  dos	
  materiais.	
  A	
  sua	
  estrutura	
  básica	
  consta	
  de	
  
uma	
   cobertura	
   instalada	
   acima	
   de	
   suportes	
   cuja	
   altura	
   é	
   reduzida	
   ao	
   mínimo.	
   As	
   paletes	
  
podem	
   ser	
   manuseadas	
   por	
   empilhadoras	
   e	
   porta-­‐paletes	
   manuais.	
   Existem	
   dois	
   tipos	
  
principais	
  de	
  paletes:	
  palete	
  de	
  entrada	
  dupla	
  (two-­‐way	
  entry)	
  e	
  palete	
  de	
  entrada	
  quadrupla	
  
(four-­‐way	
  entry)	
  (Drury	
  &	
  Falconer,	
  2003).	
  Na	
  Figura	
  6	
  apresenta-­‐se	
  um	
  exemplo	
  de	
  paletes	
  de	
  
entrada	
  dupla	
  e	
  de	
  entrada	
  quadrupla.	
  
Palete	
  de	
  entrada	
  dupla	
   Palete	
  de	
  entrada	
  quadrupla	
  
	
   	
  
Figura	
  6:	
  Tipos	
  de	
  paletes	
  
(Imagens	
  de	
  (Classic	
  Pallets	
  UK	
  Ltd,	
  2011))	
  
O	
  material	
  mais	
  utilizado	
  para	
  a	
  sua	
  construção	
  é	
  a	
  madeira	
  por	
  ser	
  um	
  material	
  barato	
  
e	
   de	
   fácil	
   reciclagem.	
   As	
   paletes	
   de	
   madeira	
   podem	
   ser	
   classificadas	
   em	
   madeira	
   forte	
  
(hardwood)	
   ou	
   macia	
   (softwood)	
   dependendo	
   da	
   capacidade	
   de	
   carga	
   necessária,	
   dos	
  
requisitos	
   das	
   cargas,	
   da	
   durabilidade	
   esperada	
   e	
   das	
   condições	
   do	
   manuseamento	
   e	
   da	
  
armazenagem	
   (Rosaler,	
   2002).	
   Outros	
   materiais	
   alternativos	
   para	
   as	
   paletes	
   são	
   plástico,	
  
especificamente	
   polietileno	
   de	
   alta	
   densidade	
   (HDPE	
   do	
   inglês	
   high-­‐density	
   polyethilene),	
  
madeira	
  comprimida,	
  cartão	
  corrugado,	
  e	
   inclusive	
  aço	
  e	
  alumínio	
  para	
  uso	
  militar	
   (Twede	
  &	
  
Selke,	
  2005).	
  	
  
A	
   integridade,	
  estabilidade	
  e	
  eficiência	
  de	
  carga	
  de	
  uma	
  palete	
  depende	
  do	
  padrão	
  no	
  
qual	
   os	
   objectos	
   são	
   empilhados	
   (Twede	
  &	
   Selke,	
   2005).	
   Um	
   padrão	
   eficiente	
   de	
   colocação	
  
	
  
14	
  
	
  
pode	
  armazenar	
  mais	
  material	
  no	
  mesmo	
  espaço.	
  Desta	
   forma,	
  é	
  possível	
   transportar	
  maior	
  
quantidade	
   de	
   material	
   em	
   menos	
   viagens,	
   o	
   que	
   reduz	
   o	
   custo	
   de	
   manuseamento	
   em	
  
aproximadamente	
  um	
  terço	
  (Liebeskind,	
  2005).	
  	
  	
  
2.1.5. SISTEMAS	
  DE	
  ARMAZENAGEM	
  EM	
  PALETES	
  
Existem	
  oito	
  sistemas	
  de	
  armazenagem	
  em	
  paletes,	
  apresentadas	
  na	
  Figura	
  7.	
  
	
  
Empilhamento	
  em	
  bloco	
  (Block	
  Stacking)	
  
As	
  cargas	
  unitárias	
  são	
  empilhadas	
  umas	
  sobre	
  outras	
  estando	
  a	
  sua	
  base	
  
assente	
   no	
   solo.	
   As	
   linhas	
   podem	
  apresentar	
   de	
   duas	
   a	
   dez	
   unidades	
   de	
  
profundidade.	
   A	
   altura	
   depende	
   do	
   peso	
   e	
   da	
   estabilidade	
   do	
   material,	
  
assim	
   como	
   também	
  dos	
   limites	
   de	
   segurança	
   aceitáveis	
   e	
   da	
   altura	
   das	
  
instalações.	
  	
  
	
  
(Nationwide	
  
Industrial	
  Supply,	
  
2010)	
  
Empilhamento	
  em	
  paletes	
  de	
  armação