P1 de Processos Inorgânicos

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2.Enxofre 
2.1. Principais Aplicações 
a) Fabricação de H2SO4 
b) Fabricação de inseticidas, alvejantes, corantes 
c) vulcanização da borracha – (látex + borracha): obtém material resistente, não sua 
extração ela não é tão resistente 
2.2. Existência na Natureza 
a) Na forma livre: Em fontes térmicas e zonas vulcânicas (enxofre nativo) 
b) Combinado com minérios: sulfetos metálicos (sulfetos de cobre, zinco, chumbo, 
molibdênio e ferro) 
c) A partir do H2S 
2.3. Processos de obtenção 
 Até a década de 70: Obtido a partir do enxofre nativo pelo processo Frasch 
 A partir da década de 70: obtido a partir do H2S (presente no petróleo) 
 Atualmente, 85% do S obtido a partir do H2S e do SO2; 15% a partir do 
processo Frasch 
 Produção mundial ~ 70milhões tonelada/ano 
 No Brasil (ver slides) até 2006 a maioria do S consumidos no processo aqui é 
importado. 
 
2.3.1. Processo Frasch 
 Princípio básico: O enxofre é fundido no subsolo e o líquido é bombeado 
até a superfície. 
 3 tubos concêntricos, injeção de água superaquecida (acima da Tsaturação), 
recuperação do enxofre líquido com a adição de ar comprimido (a quente). 
 Vazão ar = taxa de fusão do enxofre 
 
2.3.2. Processo Claus 
 Baseado no gás ácido com alto teor de H2S (60~75%) 
 Proveniente da purificação do gás natural ou do gás de coque das refinarias 
 
 Remoção do H2S do gás natural 
a) Absorção em solventes físicos (que não formam ligações químicas): 
regeneração do solvente é fácil, menor corrosão é baixa seletividade 
Ex.: Processo rectisol (metanol como solvente) e processo selexol 
 
b) Absorção em solventes químicos: Maior seletividade, maior corrosão e maior 
estabilidade da ligação com H2S (necessidade de maior energia para 
regeneração) 
b1) Extração com aminas : MEA, DEA e MDEA 
b2) Extração com carbonato a quente(K2CO3): menor custo operacional ( menor 
quantidade de energia para regeneração ) ; soluções de K2CO3 são muito corrosivas 
em aço carbono ( necessidade de uso de aço inoxidável e/ou adição de aditivos 
anticorrosivos) 
2.3.2.2. Descrição do Processo Claus 
 Principais Reações 
Etapa térmica (irreversível) : H2S + 3/2 O2 (g) SO2(g) + H2O(g) 
ΔH= -123,9Kcal ( exotérmica) 
Etapa catalítica(reversível) : SO2(g) + 2H2S(g) 3S(l) + 2H2O(l) 
ΔH= -34,2Kcal ( exotérmica) 
 Etapa Térmica (oxidação parcial irreversível do H2S) 
i) Fornece o SO2 necessário para a etapa catalítica (reação Claus) 
ii) Deve-se oxidar 1/3 do H2S da carga: obtenção da razão H2S/SO2~2 
para a reação de Claus 
Controle da razão H2S/SO2 : feito pelo controle da vazão de ar -> Se 
H2S/So2 aumenta, é preciso aumentar a vazão de ar ( queima de maior 
quantidade de H2S). 
iii) Cálculo da quantidade de O2 necessária deve levar em conta a 
possibilidade de oxidação de impurezas (CH4, C2H6, CO, NH3) e a 
concentração de H2S no gás ácido 
iv) Temperatura de operação: 1000 ~ 1400 °C 
Se T<925°C: taxa de reação é muito lenta 
Se T>1600°C: Produção de SO3 e NOx (corrosão do forno e desativação do 
catalisador na etapa seguinte) 
v) Pode ocorrer formação de CO e CO2 no forno, que reagem com H2S, 
produzindo sulfeto de carbonila (COS) e dissulfeto de carbono(CS2). 
COS e CS2 : Inertes a formação de S na etapa catalítica 
H2S + CO2 H2O + COS reação de formação de COS e CS2 
H2S + COS H2O + CS2 
 
 Recuperação do S inertizado na forma de COS e CS2: hidrolise (em um reator 
tubular antes da etapa catalítica ou no 1° conversor de claus) 
Reação: COS ou CS2 H2S + CO2 
 
 Etapa Catalítica ( reação entre H2S e SO2) 
 
i) Favorecida em Tbaixas ( 200 ~300°C) 
ii) Uso de catalisadores (em geral Al2O) 
iii) Uso de 3 leitos catalíticos sucessivos: maiores taxas de reação (aumento da 
conversão) -> Fluxograma no slide 
iv) O gás residual é tratado para que não prejudique o meio ambiente 
liberando SO2 e SO3 que com a H2O(da atm ) gera H2S(chuva ácida). 
Apesar da conversão no processo de Claus ser alta ( 98%) é necessário 
tratar esse gás residual ( um processo com grandes quantidades vai gerar 
uma quantidade significativa de gás residual ) 
 
 Catalisadores para o processo Claus 
i) Catalisador tradicional: Al2O3 (alta área superficial) 
ii) Adição de promotores (óxidos de ferro e metais alcalinos): 
aumento da atividade catalítica e redução da desativação 
iii) Presença de excesso de O2: formação de sulfato de alumina 
(alumina + O2 + SO2 ) -> Cataliticamente inativo 
 
 Fe2O3 (Fe2O3 --- S --> FeS2 ----O2----> Fe2O3) : impede que o O2 
chegue a alumina 
 Na2O: aumenta a conversão de H2S e promove a hidrólise do CS2 
Teor ótimo: 1500 a 2500ppm 
Se for maior que 2500ppm -> formação de sulfato de alumina 
 Desativação está associada a: 
I) Temperatura + água : redução da área superficial 
II) Sulfatação da superfície 
III) Bloqueio dos poros do catalisador pelo enxofre líquido 
IV) Formação de coque (compostos com grande quantidade de C, 
começa a hidrolisar os hidrocarbonetos ) 
Slides 
 H2S 
 CS2 
Conversão começa a cair ( o catalisador 
vai ficando inativo por formação de 
alumina ) 
 
Carbono amorfo (fuligem preta) 
Carbono filamentar (filamentos pretos) 
 Para se livrar do coque no catalisador: oxidar o coque 
 
 Catalisador Alternativo: TiO2 
i) Não é afetado pela altas concentrações de O2 : alta resistência a Sulfatação 
ii) Promove a hidrólise total do COS e CS2 
iii) Resistencia a temperatura até 800°C 
iv) Maior conversão (reduz a carga da unidade de tratamento de gás residual) 
 
2.3.2.3.Modificações no Processo Claus 
Objetivo: Aumentar a recuperação de S 
 Processo SuperClaus 
I) Substituição do último estágio pela oxidação seletiva do H2S a enxofre 
elementar ( e não SO2) -> por isso chamo de seletiva 
H2S + ½ O2 S + H2O 
II) Seletividade para enxofre depende do controle cinético 
H2S ---- k1 ---> S ---- k2 ----> SO2 
Uso de catalisador adequado: razão k2/k1 , diminua ao máximo essa reação, 
levando k2 a diminuir, o que promove a produção do S. 
 Catalisador: óxido de ferro e de cromo suportado em alumina 
Principais características deste catalisador: Fe e Cr evitam a Sulfatação 
da alumina 
i) Conversão de 80~90% do H2S a S 
ii) Evita a oxidação do S a SO2 (mesmo em excesso de O2) 
iii) Inversível a altas concentrações de vapor d’agua 
Para inibir a oxidação do S, deve-se minimizar o tempo de residência do vapor do S na 
partícula de catalisador, promove a produção do S líquido, aumenta a tensão 
superficial ( formação de menisco capilar ) é mais fácil evaporar esse S, nos 
macroporos é mais difícil acontecer. 
Suporte macroporoso : evita a condensação do S facilitando a sua remoção 
Microporos: alta área superficial 
 Toperação = 200~300°C ( evita a condensação e a oxidação do S (SLIDE ) 
 Processo SuperClaus não pode ser usado para tratar correntes com 
concentração H2S>5%, devido a problemas com o controle de 
temperatura. 
 
 
 Processo Pro Claus ( Parsons redox Claus ) 
Após a etapa térmica, são adicionadas 3 etapas catalíticas : 
Etapa (1) : Reação Claus convencional 
Etapa (2): Redução seletiva do SO2 a S 
SO2 + 2H2 S + H2O São formados na etapa térmica 
SO2 + 2CO S + 2CO2 
Toperação= 260~350°C 
Catalisador = CoMo/Al2O3(suporte de alumina) usado na 
hidrodessulforização das correntes de gás natural 
Rendimento S = 60~80% 
Etapa (3): Oxidação seletiva do H2S a S 
Toperação= 225°C 
Catalisador V/SiO2 (vanádiosobre sílica) : 95% rend. Sem agua e 86 % com agua 
Maior T e maior água: desativa alumina (aglomeração de partículas) 
 Opera com quantidades estequiométricas de O2. 
 Possibilidade de tratar corrente com H2S> 5% 
 Efeito da razão O2/H2S ~0,5 ( SLIDE ) 
 Maior O2/H2S , maior conversão e menor seletividade de S 
 
3. Ácido Sulfúrico (H2SO4) 
 Ácido inorgânico forte com propriedades oxidantes e desidratantes 
 Comercializado em soluções aquosas ou soluções de SO3 em H2SO4 
 Produto mais importante da indústria química inorgânica 
 190 milhões de toneladas/ano 
 
3.1. Principais Aplicações 
 Fabricação de fertilizantes; explosivos; sabões e detergentes; 
No Brasil : 85% do H2SO4 é usado na fabricação de fertilizantes 
3.2.Principais Processos de Obtenção 
Diferem entre si do proesso de geração de SO2 
a) A partir da queima de S 
b) Como subproduto do tratamento metalúrgico de sulfeitos metálicos 
Redução de sulfatos ( CaSO4) 
 
 No Brasil 84% do H2SO4 é obtido a partir da queima do enxofre e 16% a partir 
de gases metalúrgicos 
 
 Independente da matéria-prima, o processo pode ser dividido em 3 etapas: 
(a) geração de SO2 
 (b) Conversão do SO2 a SO3 
 (c)Absorção do SO3 
2.1. Processo de Contato: SO2 é obtido a partir da queima do enxofre. 
S(l) + O2(g) SO2(g) ΔH= -296,8KJ/mol ( exotérmica) 
Quando o S é recebido na planta no estado sólido, a 1° etapa do processo consiste na 
fusão do S, neutralização e filtração. 
 Neutralização e Filtração 
 A neutralização é necessária, devido a formação de bissulfato (HS-) durante a 
fusão 
 HS- é muito corrosivo e é neutralizado usando-se cal virgem ( 10-40kg/ton S) 
 Forma-se CaSO4, que é removido pela filtração ( para evitar entupimento da 
tubulação ) 
 
 Queima do Enxofre 
 O ar deve ser seco : evitar formação de H2SO4( antes do tempo, para não 
corroer a tubulação), reduzindo problemas de corrosão. 
 Secagem do ar: feita em torres de absorção, usando H2SO4 concentrado ( 
93~98%) como agente dessecante -> torres de aço revestidas com 
cerâmica, com recheios de anéis ( SLIDES ) 
 Ar seco + S líquido vão para o forno queimador de enxofre 
 Para ocorrer antes da queima, o enxofre deve ser atomizado(pulverizado), 
utilizando sistema centrifugo de atomização 
 S é impulsionado pela pressão de ar e , com a rotação, são formadas 
gotículas de S ( maior eficiência no contato gás/lig ) 
 Tqueima = 950 ~1200°C 
 
 Conversão de SO2 a SO3 
SO2 + ½ O2 SO3 ΔH= -99 KJ/mol ( exotérmica) 
 Para favorecer o deslocamento do equilíbrio no sentido de formação de SO3, 
deve-se : 
i) Aumentar a concentração de O2 ( O2/SO2 ~ 1 ) -> SLIDES 
ii) Trabalhar com pressão de 5~8atm -> equilíbrio é favorecido 
iii) Controlar T 
Quando T é baixa : favorece o equilíbrio da reação ( reação exotérmica) 
e aumenta a velocidade da reação 
Totima : 420- 450°C ( equilíbrio é favorável e velocidade de reação é 
suficientemente ótima ) 
iv) Remoção do SO3 
 
 Catalisadores para a conversão de SO2 em SO3 
Até 1920: catalisador de Pt suportada em SiO2 : Caro e muito suscetível ao 
envenenamento , principalmente quando era usado em plantas em que o SO2 é 
obtido a partir de sulfatos metálicos 
Após 1920: Catalisador a base de V2O5 suportado em SiO2 promovidos com 
sulfatos k,Na ou Cs 
- Fase ativa destes catalisadores: Liquido contido nos poros do catalisador -> 
mistura de sais fundidos de M2S2O7 ( M=Na,K ou Cs) e gases dissolvidos 
(SO2,O2,SO3 e N2). 
 
- Promotores: Na ou K (reduzem a Tfusao ( T de ignição ) do catalisador ) 
Cs : aumenta a T de sinterização e estabiliza mais a estrutura do catalisador 
 
Vida útil onga ( > 10anos ) -> bastante resistência no catalisador 
 
- Atua por um mecanismo de oxi-redução : 
SO2 + 2V+5 + O2- 2V+4 + SO3 
½ O2 + 2V+4 2V+5 + O-2 
 
-Envenamento (substância que não é adsorvida, gruda no catalisador ) 
 
-Só funciona em fase fundida ( líquida ) : no estado sólido não possui espécies 
iônicas móveis. 
Tmin de operação = Tignição do catalisador ( ~380°C) 
 
 Absorção de SO3 
 Torre de absorção semelhante a torre de secagem do ar 
 Agente usado na absorção: soluções de H2SO4 (alta concentração – 98,3% ) 
 Concentração H2SO4 < 98,3% -> pressão de vapor d’agua é alta 
 Forma-se névoa ácida (reação entre fase vapor entre H2SO4,SO3 e agua ) 
 Não se pode usar apenas agua na absorção: formação de névoa ácida, quando 
ocorre o contato direto entre água e SO3, o que dificulta a absorção. 
 São utilizados duas torres de absorção (intermediário e principal) – SLIDES 
O H2SO4 baixa a Pv da H2O por isso utilizo ela, para manter a reação na fase líquida, 
evitando a formação de nevoa ácida. 
 menor T porque está menos concentrada, como a reação é 
exotérmica vai liberar menos calor, gerando uma T menor. 
- Tempo de residência: tempo que o reagente permance no forno 
 Concentração de H2SO4 recirculado: mantida através da adição de agua e 
H2SO4 diluído proveniente da torre de secagem. 
 
3.2.2. A partir de sulfetos metálicos 
 Geração de SO2: Feita por processos de ustulação: oxidação dos sulfetos 
metálicos, gerando óxidos metálicos e o SO2. 
 Purificação dos gases provenientes do ustulador (contém impurezas, como 
cloro,flúor, arsênio, que envenenam o catalisador ) 
 Para purificação são usados 2 equipamentos 
a) Lavador: Absorção em contra-corrente de gases ácidos, usando-se amônia 
ou soda caustica e outros hidróxidos 
b) Precipitador eletrostático: Coletor de material particulado, incuido nevoas e 
fumo ( SLIDES) 
3.3.Tratamento do Gás Residual 
 Composição do gás residual: nitrogênio,oxigênio, pequenas quantidades de 
SO2,SO3 e vapor de H2SO4 
 Quantidade de SO2 depende da: 
i) Conversão no conversor catalítico 
ii) Concentração de SO2 na entrada do conversor ( SLIDE ) 
iii) Quantidade de SO3 e vapor de H2SO4 dependem da : T do ácido no 
absorvedor final; concentração do acido no absorvedor final. 
 
 Plantas com queima de enxofre: menor emissão de SO2 
 Facilidade no controle das condições de alimentação do conversor para atingir 
a conversão máxima possível. 
 Plantas associadas à ustuladores: maior flutuações nas emissões de SO2, devido 
as variações na concentrações de SO2, devido as variações na concentrações de 
SO2 enviada ao conversor. 
3.1. Lavagem com Amônia 
 Processo Lurgi: Gás residual é lavado com uma solução de amônia em dois 
lavadores em série (remoção de até 95%) 
 SO2 é absorvido formando sulfito de amônio ( NH4HSO3) 
 SO3 e H2SO4 são transformados em sulfato de amônio ( (NH4)2SO4) e 
NH4HSO4) 
 Os sulfitos são decompostos, usando-se H2SO4 concentrado: Produz-se SO2, 
uma solução de sulfato de amônio 
 A economia de um processo de lavagem com amônia depende do destino do 
sulfato de amônio produzido. 
 Quando as plantas de H2SO4 fazem parte de unidades de produção de 
fertilizantes, o sulfato de amônio é usado diretamente na obtenção de 
fertilizantes. 
3.2. Processo Peracidox: Oxidação do SO2 com peróxido de hidrogênio, produzindo 
H2SO4, que é reciclado par a planta de H2SO4 desenvolvido pela lurgi e siidchemie) -> 
não gera nenhum subproduto e rejeitos. 
 
4.Fertilizantes 
 Função: repor ou adicionar substências no solo para crescimento de culturas 
 Benefícios: (i) aumento de produção e eficiência ; (ii) redução de áreas; 
 Elementos essências para crescimento: 3 nutrientes essenciais e 3 auxiliares. 
 Nutrientes essências : 
1. Macro constituintes primário: N,P e K 
2. Macro constituintes secundário: Ca e Mg. 
3. Microconstituintes: Fe,Mn,Zn,Mo e Cl 
4.1.1.Classificação: úniconutriente ou multinutriente 
4.1.2. Quanto a condição física: sólido (perolas ou granulado) ou líquido ( soluções ou 
suspensões) 
4.1.3 Quanto ao modo de ação 
(i) ação rápida: solúveis em agua 
(ii) ação lenta: requerem transformação em forma solúvel ou libera nutrientes 
4.2 Fertilizantes Nitrogenados 
 Amoniacais: sulfato de amônio e bicarbonato de amônio 
 Nítricos: Nitrato de cálcio e nitrato de sódio 
 Nitricos – amoniacais: Nitrato de amônio e nitrato de cálcio 
 Tipo amido: Úreia e ciamida cálcica 
Mais utilizados: Úreia, Nitrato de amônio e sulfato de amônio. 
*O Uso de nitrato de amônio está diminuindo, pelo risco de autocombustão e explosão 
(dificulta o armazenamento) 
4.2.1.Úreia 
 Até o inicio do século XX produzido pela hidrólise da ciamida de cálcio. 
CaCN + H2O CO(NH2)2 + CaOH2 
 
Processo atual : A partir de NH3 e CO2. 
 
 Vantagens: alto teor de N ( 46%), tecnologia de produção eficiente, segurança e 
facilidade de aplicação. 
 Desvantagens: Perda de N por volatilização (principalmente em solos alcalinos) 
com liberação de amônia, prejudicando as sementes. 
 
CO(NH2)2 + H2O 2NH3 + CO2 
 Produção em duas Etapas 
 
(1) Formação do carbonato de amônio 
2NH3 + CO2 2NH3 + CO2 ΔH = -117 KJ/mol ( exotérmica) 
(2) Desidratação do carbonato de amônio 
NH2CO2NH4 CO(NH2)2 + H2O ΔH = -15,5 KJ/mol ( exotérmica) 
Duas etapas realizadas em um único reator ( autoclave) 
P= 140 ~250atm e T=180~210°C 
 A reação 1 é rápida e a reação 2 é lenta ( conversão de 50~80%) 
 Se P<140atm: favorece a decomposição do carbonato 
 T ( Slides) 
 Usa-se excesso de até 50% NH3 ( NH3/CO2 ≈ 3 ) 
 Carbonato não reagido passa por um sistema de decomposição, através da redução 
de pressão e aumento de T. 
 Acabamento da úreia: evaporação da solução de úreia. Cristalização em forma de 
perolas ou grânulos 
 Fluxograma ( Slide) 
4.2 Nitrato de amônio (NH4NO3) 
 Vantagens: elevado teor de N ( 34%), simplicidade e baixo custo de produção 
 Desvantagens: risco de explosão e higroscopicidade 
 Muito utilizado como explosivo 
2NH4NO3 2N2 + O2 + 4H2O ΔH = -118,5 KJ/mol ( exotérmica) 
 Detonação ocorre quando o nitrato é confinado aquecido na presença de matéria 
orgânica, KCl e enxofre. 
Produção : Neutralização do HNO3 diluido, usando-se amônia. 
NH3(g) + HNO3(aq) NH4NO3(aq) ΔH = -86 KJ/mol ( exotérmica) 
 
Produção : É feita a Patm com T~145°C ou P=3~5atm e T=175~190°C 
 
 Após neutralização, a solução aquosa de NH4NO3(78~87%) passa por 
evaporadores 
 Após a concentração é feita granulação ou perolação 
 Grânulos ou perolas são revestidas anti-higroscopicos ( com argila); não 
se pode usar parafina, ceras ou óleos ( obs.:a matéria orgânica funciona 
como catalisador para detonação). 
 Fluxograma (slides) 
 
 
 
4.2 Produção de HNO3 
 Principal consumidor: indústria de fertilizantes ( ~75% ) 
 Produção nacional: 60 milhões t/ano 
 Reação global : 
NH3(g) + 2O2(g) HNO3(g) + H2O ΔH = -434 KJ/mol ( exotérmica) 
 Produção :Ocorre em duas etapas: 
a) Oxidação da amônia com ar, formando NO, 
4NH3(g) + 5O2 4NO + 6H2O ΔH = -226 KJ/mol ( exotérmica) 
Reação catalítica : catalisador: telas de Pt contendo 5~10% Rh ( maior 
resistência mecânica, maior atividade e maior custo) 
 Uso de altas T : perda do catalisador por volatilização 
 Reações paralelas: diminuem o rendimento de NO 
 
4NH3 + 3O2 2N2 + 6H2O ΔH = -317 KJ/mol ( exotérmica) 
 
4NH3 + 6NO 5N2 + 6H2O ΔH = -451 KJ/mol ( exotérmica) 
 
2NH3 + 2O2 N2O + 3H2O ΔH = -275 KJ/mol ( exotérmica) 
 Uso de baixo tempo de contato ( ~0,001s) : reduz reações paralelas 
 Para uma mesma P : maior T , rendimento NO aumenta, porém perda de 
catalisador por volatilização 
 Para uma mesma T: maior P e menor rendimento NO (desloca equilíbrio) 
 Condições reacionais usadas, controlar T, através da vazão ar/NH3 =10% (limite 
de flamabilidade) 
 
b) Oxidação do NO e absorção em água 
b.1) Oxidações do NO 
 
2NO + O2 2NO2 ΔH = -57 KJ/mol ( exotérmica) 
 Reações favorecidas em baixas T e altas P 
 Ocorre durante o resfriamento dos gases provenientes da etapa (a) e 
na torre absorvedora. 
 b.2) absorção em água 
2NO2(g) + H2O(l) 2HNO3(aq) + NO ΔH = -46 KJ/mol ( exotérmica) 
 Tratamento gás residual ( slide) 
 Fluxograma ( SLIDES) 
4.2.3. Sulfato de Amônio 
 Muito usado como fertilizante (quase exclusivamente) 
 Vantagens: rápida absorção, baixa higroscopicidade e alta estabilidade química 
 Desvantagens: baixo teor de N(altos custos de armazenamento e transporte ) 
 
 Processo de Produção 
 
(a) Subproduto da produção de caprolactona (para produção de Nylon) 
(b) Reação de carbonato de amônio com sulfato de cálcio (processo Merselburg -> 
desenvolvido na Alemanha) 
 
 Ocorre em tanques, aquecidos com vapor, com tempo de residência de 4 
horas 
NH3 + H2O NH4OH 
2NH4OH + CO2 (NH4)2CO3 + H2O 
(NH4)2CO3 (aq) + CASO4.2H2O(l) CaCO3(s) + 2H2O + (NH4)2SO4 
 
 Desvantagem: solução mista diluída (alto gasto de energia para evaporação) 
 
(c) Pelo processo combinado: reação → evaporação de amônia e H2SO4 
2NH3(g) + H2SO4(aq) (NH4)2SO4(s) ΔH = -283 KJ/mol ( exotérmica) 
 
 Muito usado em siderúrgica -> H2SO4 é usado para fixar NH3, que é 
liberada na coquefação do carvão a alta T e na ausência de O2 ( carvão 
contem 2~3% de N). 
 Fluxograma ( SLIDE) 
 
 
4.2.3. Superfosfatos 
4.3.3.1 Superfosfato simples ( fosfato monocíclico – SSP) 
 Principal reação: 
CaF2.3Ca3(PO4)2 + 7H2SO4 + 3H2O 3CaH4(PO4)2.H2O + 2HF + 7CaSO4 
 Ocorre em duas etapas: 
(1) H2SO4 reage com a rocha, formando H3PO4 e CaSO4 
(2) H3PO4 ataca a rocha não reagida, formando SSP ( reação lenta ~10dias) 
Reação continua correndo no armazenamento 
 
 Parâmetros que influenciam a velocidade e eficiência da reação: 
(a) Composição química da rocha( H2SO4 não pode ser consumido por 
impurezas como: CaCO3,Fe2O3, Al2O3 
Ex.:CaCO3 + H2SO4 CaSO4 + CO2 + H2O 
 
(b) Área especifica 
↑área ( moagem da rocha ) ↑Velocidade reação ↓tempo da cura 
 
(c) Concentração H2SO4 ( 60~75%) 
Concentração alta: T↑ -> evaporação da agua + precipitação do CaSO4 ( 
recobre a rocha e impede que H2SO4, ataque a rocha, resulta numa menor 
velocidade) 
 ↓concentração ↓temperatura ↓velocidade reação 
 
(d) T do H2SO4(~55°C)-> mesmo efeitos observados para concentração 
 
4.3.3.2 Superfosfato triplo ( TST) 
 Reação direta do H3PO4 com a rocha 
Principal reação: 
CaF2.3Ca3(PO4)2 + 14H3PO4 + 10H2O 10Ca(H2PO4)2.H2O + 2HF 
 Parâmetros que influenciam na velocidade da reação 
 
A) Concentração de acido 
B) Área especifica 
C) T da reação ( 70~80°C) 
 
 TSP é mais vantajoso se há uma grande procura por ele, pois ele é mais caro 
que o SSP 
 
 Processos de produção: podem ser em dois tipos 
 Processo tipo pó: produção de SSP e TSP 
 Processo tipo granulado: produção de TSP 
 Diagramas de blocos ( SLIDE)