FMEA em uma indústria química

Prévia do material em texto

A empresa 
A empresa na qual o estudo foi realizado é uma indústria química. A empresa conta com uma área produtiva localizada na zona industrial da cidade de Joinville-SC-Brasil, nas suas atividades de produção e revenda de produtos químicos e aditivos nutricionais para animais; tem por política da qualidade, meio ambiente e segurança do alimento: atender os requisitos dos clientes, os requisitos legais e outros aplicáveis; buscando a melhoria contínua do sistema de gestão integrada e a prevenção da poluição.
O processo de embalagem é composto por nove componentes principais: a embaladeira, a primeira balança, o aplicador de bulas, a segunda balança, a formadora e seladora de caixas, o sistema de rejeito de caixas, o robô paletizador, a filmadora e o armazém, de acordo com o diagrama exemplificado na Figura 1:
Figura 1 - Esquematização da linha de embalagens de formulações sólidas
Primeiramente, é colocada uma bobina de filme plástico na entrada da embaladeira, onde ocorre a formação dos sacos de 5 Kg, a impressão dos lotes nas embalagens e posteriormente o enchimento dos pacotes com a formulação sólida e a selagem destes. Em seguida, cada pacote passa pela primeira balança com o intuito de realizar-se a conferência de peso e percorre pela esteira em direção ao aplicador de bulas. Neste ínterim, as caixas de papelão são montadas na formadora de caixas, localizada abaixo da esteira de pacotes. Depois disso, os pacotes são depositados pela empacotadora nas caixas, as quais são seladas e seguem para a segunda balança para conferência de peso, com o objetivo de garantir o número correto de volumes em cada caixa. 
As próximas etapas envolvem a passagem pelo sistema de rejeito e pela impressora de lotes nas caixas. Em seguida, a paletizadora abastece a linha com os paletts e o robô paletizador realiza o agrupamento das caixas e as deposita em camadas sobre o palett, o qual é filmado com strech filme com o objetivo de compactar a carga e realizar o transporte do produto até o armazém. 
A seleção da linha de embalagens como objeto de estudo nesta monografia deve-se ao fato deste processo ter sido classificado pela equipe com o maior nível de criticidade. Visando o aprimoramento e a obtenção da excelência na qualidade dos processos internos da multinacional de agroquímicos e considerando que existem vários processos críticos do ponto de vista de qualidade que precisam ser aperfeiçoados na empresa, foi realizado um mapeamento e posteriormente um arranjo desses processos baseado em critérios de classificação de incidentes de qualidade (Figura 2) e o resultado obtido foi enquadrado em uma matriz de priorização, para que se elegesse um ponto de partida para a aplicação do gerenciamento de riscos de qualidade.
Figura 2 - Critérios de priorização de incidentes de qualidade
	Esforço
	Impacto
	Alto:
- Fora da planta;
- Gerenciamento e autonomia não compartilhados.
	Alto:
- Reclamações de clientes significantes;
- Recall, multas, interdições.
	Médio:
- Fora da planta;
- Gerenciamento e autonomia compartilhados.
	Médio:
- Reclamações de clientes de rotina;
- Incidentes internos de qualidade com perda de material, notificações.
	Baixo:
- Dentro da planta;
- Gerenciamento e autonomia no processo.
	Baixo:
- Incidentes internos de qualidade sem perda de material;
- Desvios de qualidade.
Seguindo essa linha de raciocínio, cada processo foi classificado de acordo com a magnitude do esforço e impacto que causariam para a empresa. Dessa forma, a linha de embalagens de formulações sólidas foi escolhida para a realização desse trabalho por apresentar um impacto alto e um esforço baixo, sendo considerado o processo que expressa o maior nível de criticidade do ponto de vista de qualidade de acordo com a Figura 3.
Figura 3 - Matriz de priorização de incidentes de qualidade
Desta forma, para a elaboração da FMEA de processo, foi realizado um mapa da linha de embalagens de produtos sólidos e utilização das seguintes etapas para sua confecção:
 Seleção dos principais elementos da linha de embalagem;
 Identificação dos modos de falha de cada elemento e seus efeitos no sistema;
 Identificação das causas e controles dos modos de falha para cada elemento;
 Determinação dos índices de severidade, ocorrência e detecção para cada modo de falha;
 Determinação de ações corretivas ou preventivas e responsáveis.
Constatou-se que certos eventos podem ser considerados como modos de falha ou não, dependendo das convicções da equipe quanto aos fenômenos relacionados ao elemento que está sendo explorado. Em vista disso, Sakurada (2001) destaca a importância do grupo em estender o estudo sobre o elemento em avaliação de forma a estabelecer nitidamente o fundamento para o qual está sendo realizada a análise de falha. O Quadro 1 apresenta de forma ilustrativa a etapa de identificação dos modos de falha e seus efeitos para cada um dos componentes analisados.
Quadro 1 - Componentes, modos de falha e seus efeitos
Identificação das causas dos modos de falha
Após a realização de análises profundas de forma a detectar todos os modos de falha potenciais de cada um dos componentes da linha, é possível então prosseguir para as próximas etapas e itens contidos no formulário da FMEA, ou seja, na identificação das causas e controles dos modos de falha para cada elemento e determinação dos índices de severidade, ocorrência e detecção para cada modo de falha. O Quadro 2 apresenta o conjunto das causas dos modos de falha identificados.
Quadro 2 - Componentes, modos de falha e suas causas
Para definição dos níveis de severidade de cada modo de falha, foram utilizados os critérios abrangidos na Quadro 3.
Quadro 3 - Critérios de severidade
Para definição da probabilidade de ocorrência de cada modo de falha, foram utilizados os critérios abrangidos no quadro 4 abaixo.
Quadro 4 - Probabilidade de ocorrência
Já os critérios utilizados para se definir a probabilidade de detecção dos potenciais modos de falha estão contidos no Quadro 5.
Quadro 5 - Probabilidade de detecção
Modos de falha priorizados
Através da realização do gerenciamento de riscos de qualidade aplicando a metodologia da FMEA para a linha de embalagens de formulações sólidas, as falhas potenciais que poderiam ocorrer durante esse processo tornaram-se mais notórias.
Seguindo as indicações de Martins (2012), foram analisados os NPR´s de cada um dos modos de falha identificados e priorizados aqueles que possuíam os maiores escores para que as tratativas sejam implementadas visando à mitigação ou eliminação total da falha, ampliando assim a confiabilidade do processo durante uma produção em escala industrial.
Abaixo seguem os modos de falha considerados mais significativos para a linha de embalagens:
 Insumos de embalagens fora de especificação;
-Peso incorreto;
-Aplicação incorreta de bulas;
-Pacote faltante;
-Desalinhamento / queda de caixas;
-Pallet avariado;
-Caixa avariada.
--Ações tomadas no processo a partir da elaboração da FMEA
Insumos de embalagens fora de especificação
Junto ao fornecedor, estabelecer o número máximo de defeitos permitidos e caso a meta seja ultrapassada, o fornecedor deverá pagar multas ao cliente.
Realizar a inclusão de medida de capacidade para parâmetros críticos de filme como espessura e falhas de impressão nos certificados de análise de cada lote enviado pelo fornecedor à empresa.
4.3.2 Peso incorreto
Revisar os planos de manutenção das balanças, nos quais uma empresa externa seguira o plano de calibração a cada seis meses e avaliara se existem equipamentos críticos para a manutenção, após isso emitira um certificado. Incluído os transportadores das balanças no plano de manutenção preventivo para inspeção rolamentos, roletes e esteiras.
Revisar a instrução de trabalho e incluindo os passos necessários para a calibração da balança de pacotes. Deverá se programar a calibração da balança com uma empresa externa, desdeque se tenha rastreabilidade a padrões nacionais. A empresa emitirá um certificado de calibração do equipamento e a ordem de serviço deverá ser encerrada.
4.3.3 Aplicação incorreta de bulas
Mensurar o nível de qualidade dos produtos fornecidos e fazer um acompanhamento dos desvios encontrados. Foi estabelecido o número máximo de defeitos permitidos e caso a meta seja ultrapassada, o fornecedor deverá pagar multas ao cliente.
Avaliar a implementação de um novo sistema de inspeção de forma a detectar falhas de impressão em rótulos e bulas. 
4.3.4 Pacote faltante
Instalar um novo sensor por meio reflexivo na balança de caixas para aumentar a confiabilidade do equipamento de forma que se o sensor indutivo falhar existe o reflexivo para garantir que a solenoide do cilindro irá rejeitar a caixa quando ela estiver dentro da região de sensibilidade dos sensores.
4.3.6 Desalinhamento / queda de caixas
Realizar a troca da posição das caixas no pallet em 90 graus de forma a ganhar tempo na etapa de formação das colunas de caixas e melhorar as operações logísticas, evitando o desalinhamento de caixas.
4.3.7 Pallet avariado
Mensurar a qualidade dos produtos recebidos através de um indicador que apresenta a quantidade fornecida e o volume de defeitos detectados mensalmente.
Caixa avariada
Para identificação da causa raiz de colapsa mento de caixas, realizar testes em parceria com o fornecedor de forma a avaliar ações para mitigação deste problema.