pigmento cores

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EET-507 INTRODUÇÃO AOS MATERIAIS CERÂMICOS
18. PIGMENTOS CERÂMICOS E CORES
18.1 - INTRODUÇÃO
	No Capítulo 17 (ou Capítulo 21 do Norton[1]) apresentamos uma discussão geral da formaçãode cor. Neste capítulo, tentaremos dar alguns dados sobre cristais coloridos, usadoscomo corantes, quando aplicados acima ou abaixo do vidrado (overglaze e underglaze).
18.2 - ESPINÉLIOS COLORIDOS
	Um pigmento colorido (ceramic stains) pode ser feito a partir de cristais coloridos de solubilidade limitada no vidrado. Por essa razão, os espinélios muito estáveis são, na maioria, usados pelos fabricantes de cores. A estrutura típica do espinélio, representada por B2+ A23+ O4, tem uma cela unitária de 32 átomos de oxigênio, 8 átomosde B2+ em posições tetraédricas e 16 átomos A3+ em posições octaédricas, como é mostrado na Figura 22-1. Há, todavia, um segundo tipo de espinélio, A3+B2+A3+O4, no qual a célula unitária tem 32 átomos de oxigênio, 8 átomos A3+ na posição tetraédrica, 8 átomos B2+ na posição octaédrica. O reticulado cristalino do espinélio é muito flexível e permite a dissolução sólida pela substituição com outros átomos de B2+ ou A3+, desde que seus raios iônicos na difiram muito. Os espinélios são tão flexíveis que podem ser toleradas diferenças maiores que a diferença máxima usual (15%).
Figura 22-1. Uma cela unitária da estrutura do espinélio normal.
	Espinélios coloridos podem ser formados com os átomos A e B mostrados na Tabela 22-1. Os compostos de bário, cálcio e estrôncio não são, provavelmente, espinélios reais, entretanto são cristais coloridos valiosos, e serão incluídos nos espinélios.
Tabela 22-1. Cátions em espinélios coloridos
	Os espinélios são preparados pela moagem de dois óxidos com um pequeno excesso do óxido básico acima das proporções estequiométricas. Também é usualmente necessário adicionar 30% de B2O3, para acelerar a reação. A mistura é calcinada entre 900o e 1300oC, por 24 horas. É, então, moída, lixiviada com 10% de HCl para remover B2O3, lavada e moída até a granulometria de 1 a 5 micrômetros. O controle dos diâmetros é muito importante em cores cerâmicas porque o brilho é perdido em partículas grandes e, também, ocorrerá demasiada dissolução no vidrado se as partículas forem muito finas. Não é necessário ressaltar a importancia da lavagem completa para remover os sais solúveis.
	Alguns espinélios coloridos estão listados na Tabela 22-2. Veremos que alguns deles sào instáveis e revertem às cores, em solução dos cátions, enquanto outros mantêm sua tonalidade original. Isso é indicado por S (estável) ou PS (parcialmente estável), seguindo a descrição da cor. De um modo geral, os aluminatos são os mais estáveis, seguindo-se os cromatos, sendo as ferritas as menos estáveis.
Tabela 22-2. Cores produzidas pelos aluminatos, cromitos e ferritas.
	Um exemplo interessante da produção de cores em espinélios é mostrado no sistema MgOAl2O3Cr2O3. Quando Cr2O3 gradualmente substitui Al2O3, como é mostrado na Figura 22-2, a estrutura cristalina expande-se. Na região baixa em Cr2O3, resultam cristais vermelhos, estáveis até as temperaturas mais altas para porcelana, enquanto, na região alta em Cr2O3, a cor verde é a predominante. Entre 30 e 45 mol% de Cr2O3, ambas as formas são estáveis.
Figura 22-2. Espinélios coloridosno sistema MgOAl2O3Cr2O3
18.3 - OUTROS PIGMENTOS COLORIDOS
(a) Silicatos
	Silicato de cobalto, obtido pela calcinação de flint (quartzo) e óxido de cobalto, algumas vezes com pequena quantidade de fundente, como feldspato, é um pigmento cerâmico comum de cor azul. Essa cor é chamada de azul-ultramarinho. Sévres, willow, canton ou azul-marinho.
(b) Fosfatos
	Fosfato de cobalto calcinado com Al2O3, e algumas vezes com ZnO, dá uma cor agradável denominada “azul de Thénard”.
(c ) Fluoretos
	Fluoreto de crômio dá uma cor verde-claro, muito empregada. É feito a partir de fluorita e óxido crômico. “Verde Vitória” requer, além de fluorita, sílica e cal.
(d) Antimoniatos
	O “amarelo de Nápoles”, muito usado em cerâmica, é essencialmente antimoniato de chumbo, mas também contém cal, alumina e óxido estânico, para estabilização.
(e) Uranatos
	O uranato de cálcio e sódio forma a base para algumas das cores vermelha, laranja e amarela mais brilhantes, porém há restrições que tornam seu uso impossível em cerâmica.
(f) Outras cores cristalinas
	Óxidos de cobalto e magnésio formam uma cor chamada “rosa de Berzelius”, a qual é muito estável. Nesse caso, o Co2+ deve estar em coordenação 6 ou 8.
(g) Pigmentos coloridos por colóides
	Os pigmentos rosa e vermelho de crômio-estanho são muito usados como corantes bastante estáveis. Acredita-se que as partículas de crômio coloidal estejam estabilizadas dentro dos cristais de estanato de cálcio ou que façam parte do reticulado cristalino. Uma fórmula típica para um pigmento dessa natureza é a seguinte:
			óxido estânico				50%
			carbonato de cálcio			25%
			flint cerâmico (quartzo)		18%
			bórax					 4%
			bicromato de potássio			 3%
			Calcinar a 1250oC
Um pigmento mais estável é feito pela estabilização do crômio em alumina cristalina tal como é encontrado,na natureza, no rubi: a mistura
			hidróxido de alumínio			85%
			óxido crômico				 6%
			ácido bórico				 9%
calcinada a 1500oC, dá uma cor rósea excelente.
	Pigmentos coloidais de ouro são muito importantes para obter as cores rosa, púrpura e carmim em esmaltes cerâmicos, bem como para uso sob o vidrado (underglaze) em porcelana queimada em altas temperaturas. Uma solução de sal de ouro é reduzida para precipitar o colóide na superfície de um material estável como o caulim: a massa é, então, calcinada para dar cor rosa ou vermelha.
18.4 - CORANTES SOBRE O VIDRADO (OVERGLAZE)
	Corantes para serem aplicados sobre o vidrado (overglaze colours) são essencialmente uma mistura de um pigmento (stain), um agente opacificante (opacifier), um fundente (flux) e um diluente (diluent). Na queima em temperaturas baixas, um pouco acima do rubro (red heat), o fundente funde-se e se combina com a superfície muito viscosa do vidrado. Em alguns casos, o corante sobre o vidrado somente adere à superfície do vidrado e, em outras, ele penetra completamente no vidrado. Corantes sobre o vidrado são usualmente tornados opacos pela adição de SnO2, ZnO ou de outro agente opacificante. Em outras palavras, são um vidrado do tipo esmalte cerâmico de baixo ponto de fusão.
	Todos os corantes cerâmicos, aplicados a uma mesma peça, devem amadurecer à mesma temperatura: não é econômico fazer várias queimas da decoração sobre o vidrado. O corante, após a queima, deve ser razoavelmente resistente ao desgaste e à ação química de sabões, detergentes e alimentos ácidos.
	Os fundentes usados como corantes sobre os vidrados são, geralmente, borossilicatos de chumbo. Hainback dá a composição de alguns fundentes, como é mostrado abaixo.
__________________________________________________________________________
1,00 PbO	1,00 SiO2	0,70 B2O3			Para uso geral
__________________________________________________________________________
0,25 PbO	2,95 SiO2	1,50 B2O3	0,75Na2O	Para vermelho-ouro
__________________________________________________________________________
1,00 PbO	3,40 B2O3					Para cores pálidas (pastel)
__________________________________________________________________________
Os diluentes usados em corantes sobre o vidrado podem ser caulim natural ou calcinado, sílica ou alumina: são usados somente em cores mais pálidas. O veículo usado para aplicar corantes sobre o vidrado pode ser uma solução de goma solúvel em água, por exemplo, goma adragante ou, mais comumente, um óleo diluído, essência de terebintina. Os métodos de aplicação serão discutos no próximo capítulo.
(a) Queima de pigmentos sobre os vidrados
	Os corantes sobre os vidrados devem ser queimados em condições que os protejam dos gases de combustão, especialmente os que contêm enxofre. Essas cores são usualmente queimadas em fornos muflados, daí a denominação de “cores para mufla”. Atualmente, a decoraçãosobre os vidrados é queimada em pequenos fornos-túneis contínuos, geralmente elétricos. A temperatura é ao redor de 750oC (cones orton 015-017).
18.5 - CORANTES SOB O VIDRADO (UNDERGLAZE)
	Corantes sob o vidrado estão completamente protegidos e suportam muito mais os desgaste do que as cores sobre o vidrado. Por essa razão, a decoração em louça de mesa é sempre aplicada sob o vidrado. Por outro lado, a gama possível de cores é mais limitada por causa da maior temperatura de queima. Esses corantes são feitos com pigmentos cerâmicos, diluentes e, em geral, com fundentes.
(a) Fundentes
	Os fundentes usados em corantes aplicados sob o vidrado são usados em menor quantidade e têm maior ponto de amolecimento do que os corantes sobre o vidrado. Os fundentes usados são em geral feldspato e frita para vidrado. Eles são adicionados na proporção de 20 a 30% e não precisam ser tão eficientes como nas cores sobre o vidrado, devido a sua maior temperatura de queima e, também, pelo fato de não precisarem fundir para formar um vidro.
(b) Diluentes
	Esses materiais são inertes. Meramente clareiam a cor e controlam a retração. São usados: sílica, alumina, biscoito moído e caulim calcinado.
(c ) Pigmentos
	Os pigmentos são essencialmente os mesmos usados em corantes sobre os vidrados: óxidos naturais ou espinélios.
(d) Aplicação
	Os ingredientes finamente moídos e lavados de qualquer material solúvel, são misturados com um veículo como, por exemplo, um óleo e terebintina, goma e água, ou glicerina e água, para aplicação ao biscoito. O corante sob o vidrado, na maioria dos casos, deve ser queimado ao rubro para eliminar os voláteis e oxidar o carbono no veículo. Caso contrário, formam-se mais tarde bolhas na operação da maturação do esmalte cerâmico. Para obter uma camada uniforme de esmalte, é desejável haver uma porosidade de corante queimado aproximadamente igual à do biscoito. Após aplicação do vidrado e queima, as cores são intensificadas, pelo fato de ficarem incluídas (imbedded) na camada de vidrado, da mesma forma que um seixo molhado apresenta um colorido mais brilhante dentro de água do que a seco.
(e) Estabilidade das cores
	A temperatura de queima dos corantes deve ser a mesma do vidrado, portanto as cores sob o vidrado devem ser adaptadas a cada tipo de peça cerâmica. Louça de pó de pedra (earthen-ware) deve ser queimada a1175oC (cone orton 6) enquanto porcelana dura é queimada até 1500oC (cone orton 19). A gama utilizável e, em geral, o brilho das cores decrescem com o aumento da temperatura. A 1500oC, as cores azul, cinza, castanha e rosa (de ouro) são as únicas cores disponíveis. Em nosso laboratório, temos tentando encontrar um corante estável a 1850oC (cone orton 40) para marcar peças refratárias, porém ainda não encontrarmos nenhum corante recomendável.
18.6 - LUSTRES OU BRILHOS METÁLICOS (LUSTERS)
	Esse tipo de decoração foi usado pelos antigos persas e pelos mouros. Consiste em um filme de metal ou óxido, mais ou menos iridescente sobre a superfície do vidrado. Há dois tipos usuais: um produzido em queima redutora e outro sob condições oxidantes. O “brilho metálico” pode ser colorido ou incolor.
	O “brilho metálico” é preparado com resinato de metal, misturando-o com um veículo, por exemplo, óleo de lavanda, para aplicação sobre o vidrado. A peça é então queimada numa mufla entre 600o e 900oC, sendo o resinato e o veículo decompostos. O carbono resultante reage com o óxido facilmente redutível para depositar o metal como um filme delgado sobre o vidrado. É provável que tal operação se processe em fase de vapor, porque o bismuto (volátil) é quase sempre um componente do “brilho”. Algumas vezes, vários “brilhos” são aplicados, um sobre o outro, para dar efeitos especiais. Para o lustro queimado em atmosfera redutora, o resinato não é usado, porém os sais metálicos, incluindo-se bismuto, são aplicados com uma goma e água e, então, queimados numa mufla com uma atmosfera fortemente redutora.
18.7 - DOURAÇÃO (GILDING)
	Essa é, realmente, uma decoração sobre o vidrado, sendo em geral uma camada de um metal nobre, como ouro, prata, paládio e platina.
(a) Processo com ouro solúvel (“soluble gold process”)
	Nesse processo, um sal solúvel de ouro é incorporado num verniz e aplicado à superfície do vidrado. Na queima a 700oC, o ouro é reduzido ao metal e depositado sobre o vidrado numa camada delgada, tal como no caso de um “brilho metálico”. O ouro depositado dessa forma é muito fino e desgasta’se com facilidade, de maneira que tal método é usado somente em peças baratas.
(b) Ouro metálico (“coin gold”)
	Em outro método, ouro metálico em pó é misturado com um fundente similar aos usados para cores sobre o vidrado, e aplicado por meio de um veículo de óleo, ou de goma solúvel em água, à peça vidrada. A queima é feita entre 700o e 800oC. Após a queima, a decoração em ouro apresenta-se de cor marrom, sem brilho metálico. Para formar uma superfície metálica de cor amarelo-brilhante, a camada é polida com um abrasivo macio (pedra pomes) ou, desejando-se uma superfície fosca (“mat”), faz-se o polimento em vidro em pó (“glass spun). Tal método de douração (“gilding”) é muito caro, sendo usado apenas em peças de alto preço. A camada é durável, porém, sendo mole, pode ser arranhada.
BIBLIOGRAFIA
[1] F. H. NORTON, Introdução à Tecnologia Cerâmica, Editora Edgard Blucher Ltda, São Paulo-SP, 1973.
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PIGMENTOS MINERAIS
Fonte 2: SYLVIO FRÓES DE ABREU, Recursos Minerais do Brasil, Vol. I, Editora Edgard 
Blucher Ltda./Instituto Nacional de Tecnologia, 1973 – Capítulo 8 – PIGMENTOS 
MINERAIS, p.196-218.
Generalidades
	Remonta à mais alta Antiguidade o emprego de pigmentos de diversas cores, já eram usados nos tempos pré-históricos, como se verifica pelo exame de pinturas rupestres nas cavernas da França e da Espanha. Também as decorações dos templos egípcios e dos palácios de Karnak e Luxor revelam o uso de pigmentos minerais na época dos faraós.
	Os primeiros pigmentos usados foram seguramente os de óxido de ferro, tão espalhados na natureza e responsáveis pela coloração vermelha das argilas. Os gregos já fabricavam o alvaiade e o zarcão e usavam os óxidos de ferro nas suas tintas. O lápis-lazúli era largamente empregado na alta Antiguidade como pedra decorativa e como pigmento.
	Os pigmentos minerais em uso podem ser naturais ou fabricados. Devem apresentar granulação muito fina, com partículas no máximo de alguns micra de diâmetro; devem ser substâncias estáveis à luz e às intempéries e devem ter opacidade suficiente para cobrir bem as superfícies pintadas.
	Alguns produtos de índice de refração baixo e pequeno poder de cobertura (barita natural, blanc-fixe, carbonato de cálcio precipitado, gesso cré) são usados principalmente como carga, enquanto que os bons pigmentos atuam principalmente pelas propriedades corantes e opacificantes.
	No preparo das tintas, os pigmentos minerais são adicionados a óleo de linhaça e outros ingredientes, como secantes, diluentes, etc., que têm por fim alcançar um produto com as propriedades desejáveis.
	São usados como pigmento, de preferência os compostos minerais da lista a seguir.
	Minerais moídos: hematita, mgnetita, limonita, grafita, cinábrio, etc.
	Pigmentos inorgânicos preparados; alvaiade de chumbo, zarcão, sulfato básico de chumbo, sulfato de bário, óxido de zinco, litopônio, óxido de titânio, óxido de antimônio, sulfeto de antimônio, óxido de cromo, cromatos de zinco e cálcio, sulfeto de cádmio, ferrocianetos, óxido cuproso, azul-ultramar, aluminato de cobalto, sulfeto de mercúrio, etc..
	O azul ultramarino fabricado veio substituir o lápiz-lazúli mineral e o azul vegetal outrora obtido da planta anil (variedades de idnigóera). É um pigmento muito apreciado feito de caolim, sílica, barrilha, sulfato de sódio e enxôfre aquecidos com um redutor apropriado.
	É usado para cobrir em azul e para branquear produtos amarelados por ser a cor complementar.
	Fabricam-se tipos deultramar de várias tonalidades, modificando-se as condições de resfriamento da massa.
	O alvaiade de chumbo, outrora principal pigmento branco, há muito foi deslocado pelo alvaiade de zinco e pelo litopônio que apresenta a vantagem de não serem tóxicos. Depois de alcançarem grande predomínio no mercado de pigmento branco, o litopônio e o alvaiade de zinco sofreram a concorrência do branco de titânio, primeiramente lançado de mistura com sulfato de bário precipitado, ou com sulfato de cálcio agora de uso comum o pigmento de óxido de titânio puro. As vantagens deste sobre os demais pigmentos brancos são incontestáveis. Possui grande estabilidade química, não é atuado por emanações sulfúricas e tem elevado poder de cobertura.
	Dos pigmentos brancos usados correntemente na indústria de tintas, o óxido de titânio é o mais apreciado porque apresenta o mais elevado poder de cobertura e as melhores propriedades.
	Harlett, tomando arbitrariamente como 100 o poder de cobertura do alvaiade de chumbo, chegou às seguintes relações:
Óxido de titânio (titanatos BXX)
167
Óxidode zinco
103
Alvaiade de chumbo
100
Litoplônio
85
Sulfato básico de chumbo
82
Carbonato de cálcio precipitado
5
Caolim
4
Barita
1
PIGMENTOS MINERAIS
Fonte 1: SYLVIO FRÓES DE ABREU, Recursos Minerais do Brasil, Vol. I, Editora Edgard 
Blucher Ltda./Instituto Nacional de Tecnologia, 1973 – Capítulo 8 – PIGMENTOS 
MINERAIS, p. 197-218.
Generalidades
	Remonta à mais alta Antiguidade o emprego de pigmentos de diversas cores, já eram usados nos tempos pré-históricos, como se verifica pelo exame de pinturas rupestres nas cavernas da França e da Espanha. Também as decorações dos tempos egípcios e dos palácios de Karnak e Luxor revelam o uso de pigmentos minerais na época dos faraós.
	Os primeiros pigmentos usados foram seguramente os de óxidos de ferro, tão espalhados na natureza e responsáveis pela coloração vermelha das argilas. Os gregos já fabricavam o alvaiade e o zarcão e usavam os óxidos de ferro nas suas tintas. O lápis-lazúli era largamente empregado na alta Antiguidade como pedra decorativa e como pigmento.
	Os pigmentos minerais em uso podem ser naturais ou fabricados. Devem apresentar granulação muito fina, com partículas no máximo de alguns micra de diâmetro, devem ser substâncias estáveis à luz e às intempéries e devem ter opacidade suficiente para cobrir bem as superfícies pintadas.
	Alguns produtos de índice de refração baixo e pequeno poder de cobertura (barita natural, blanc-fixe, carbonato de cálcio precipitado, gesso cré) são usados principalmente como carga, enquanto que os bons pigmentos atuam principalmente pelas propriedades corantes corantes e opacificantes.
	No preparo das tintas, os pigmentos minerais são adicionados a óleo de linhaça e outros ingredientes, como secantes, diluentes etc., que têm por fim alcançar um produto com as propriedades desejáveis.
	São usados como pigmento, de preferência os compostos minerais da lista a seguir.
Minerais moídos: hematita, magnetita, limonita, grafita, cinábrio, etc.
Pigmentos inorgânicos preparados: alvaiade de chumbo, zarcão, sulfato básico de chumbo, sulfato de bário, óxido de zinco, litopônio, óxido de titânio, óxido de antimônio, sulfeto de antimônio, óxido de cromo, cromatos de zinco e cálcio, sulfeto de cádmio, ferrocianetos, óxido cuproso, azul-ultramar, aluminato de cobalto, sulfeto de mercúrio etc.
	O azul ultramarino fabricado veio substituir o lápis-lazúli mineral e oazul vegetal outrora obtido da planta do anil (variedade indigófera). É um pigmento muito apreciado feito de caulim, sílica, barrilha, sulfato de sódio e enxofre aquecidos com um redutor apropriado.
	É usado para colorir em azul e para branquear produtos amarelados por ser a cor complementar.
	Fabricam-se tipos de ultramar de várias tonalidades, modificando-se as condições de resfriamento da massa.
	O alvaiade de chumbo, outra principal pigmento branco, há muito foi deslocado pelo alvaiade de zinco e pelo litopônio que apresenta a vantagem de não serem tóxicos. Depois de alcançarem grande predomínio no mercado de pigmento branco, o litopônio e o alvaiade de zinco sofreram a concorrência do branco de titânio, primeiramente lançado de mistura com sulfato de bário precipitado, ou com sulfato de cálcio agora de uso comum o pigmento de óxido de titânio puro. As vantagens deste sobre os demais pigmentos brancos são incontestáveis. Possui grande estabilidade química, não é atuado por emanações sulfídricas e tem elevado poder de cobertura.
	Dos pigmentos brancos usados correntemente na indústria de tintas, o óxido de titânio é o mais apreciado porque apresenta o mais elevado poder de cobertura e as melhores propriedades.
	Harllett, tomando arbitrariamente como 100 o poder de cobertura do alvaiade de chumbo, chegou às seguites relações:
Tabela – Poder de cobertura de diferentes pigmentos.
Pigmento
Poder de cobertura
Óxido de titânio (titanox B.XX)
167
Óxido de zinco
103
Alvaiade de chumbo
100
Litopônio
85
Sulfato básico de chumbo
82
Carbonato de cálcio precipitado
 5
Caulim
 4
Barita
 1
72. PIGMENTOS DE CHUMBO
Fonte 1: SYLVIO FRÓES DE ABREU, Recursos Minerais do Brasil, Vol. I, Cap.8 – PIGMENTOS MINERAIS – p.197-199: PIGMENTOS DE CHUMBO, Editora Edgard Blucher Ltda/Instituto Nacional de Tecnologia, 1973.
PIGMENTOS DE CHUMBO
Alvaiade de chumbo
	O pigmento branco de alvaiade de chumbo já era conhecido desde o tempo de Plínio (400 a.C.), e foi o mais usado até o começo deste século, quando os compostos de zinco entraram em grande uso. É formado artificialmente partindo-se do chumbo metálico, que é posto em câmaras fechadas com cascas de vegetais tanantes submetidas à fermentação em presença de ácido acético. Nessa atmosfera úmida e ácida, o metal é gradativamente atacado pelo anidrido carbônico, formando-se um pó branco de PbCO3Pb(OH)2.
	O metal se reveste duma crosta do carbonato básico, que é separado do núcleo interior de chumbo e, em seguida, moído e decantado para alcançar o grau de finura desejado.
	É um pigmento de boas propriedades de cobertura, porém considerado com reserva por sua toxidez, que causa o envenenamento saturnino. Embora hoje colocado em papel secundário, é ainda usado em mistura com óxido de zinco.
Sulfato básico de chumbo
	É fabricado a partir do chumbo metálico ou pela oxidação da galena. É usado quase sempre em mistura com outros pigmentos brancos.
Zarcão
	O zarcão, ou mínio, é um óxido de chumbo (Pb3O4) de cor vermelho-alaranjada, empregado largamente como proteção contra a oxidação. É usado também com óleo de linhaça, sob a forma de pasta destinada a vedar juntas e facilitar o trabalho de peças com roscas metálicas.
Litargírio
	É o óxido de cor levemene rósea (PbO) empregado em composição de tintas e também usado como fundente (fluxo) para formar escórias e esmaltes cerâmicos.
Cromato de chumbo
	É um pigmento alaranjado de grande emprego, só ou em mistura com outros pigmentos.
Matéria-prima
	A matéria-prima dos pigmentos de chumbo é geralmente o metal. Parte-se do metal para a obtenção do alvaiade de chumbo. O metal por sua vez é obtido da galena (PbS), que é o sulfeto de chumbo e da cerussita (PbCO3), que é um carbonato natural de chumbo.
	Nossas fontes de minérios de chumbo estão localizadas principalmente na Bahia, no Paraná e em São Paulo. Há muitas referências a ocorrências de minérios de chumbo no Brasil, porém a grande maioria já tem sido pesquisada pelo grupo Plumbum S.A., não representando interesse econômico.
	Atualmente as fontes de produção de chumbo no Brasil estão localizadas em Boquira (BA), em Adrianópolis(PR) e, em pequena proporção, na região de Iporanga (SP).
	Em Apiaí, foi montada pelo governo de São Paulo uma usina para beneficiamento dos minérios do vale do Ribeira, tendo funcionado com intermitência, achando-se temporariamente paralisada. Em adrianópolis (Panelas) no município de Bocaiúva do Sul, encontra-se amina explorada pela Plumbum S.A., que concentra o minério por flotaçãoe faz a metalurgia do chumbo em usina própria no local.
	Em Santo Amaro, BA, foi montada há algum tempo uma usina para o tratamento do minério extraído e concentrado em Boquira que, antigamente, era levado em caminhões até São Paulo.
	Não se fabrica alvaiade de chumbo entre nós, porém já se produz o zarcão.
	A proporção de chumbo usado como pigmento é apenas da ordem de 10%, sendo cerca de 90% usados como metal e suas ligas, principalmente com antimônio e estanho.
	Em muitos anos, pouca coisa mudou no setor do chumbo: o aumento da produção de 1966 para cá foi pouco significativo. A Plumbum S.A. – Indústria Brasileira de Mineração – e a Mineração Boquira, ambas do Grupo Rothschild, continuam as únicas indústrias produtoras.
	A produção teve o seguinte andamento: 17365 t em 1966; 17546 em 1967; 16343t em 1968; 18700t em 1969 e 19451 t em 1970. O consumo em 1970 foi de 209473 t.
	No custo do metal brasileiro pesam o alto preço da energia elétrica, o baixo teor metálico do minério, as excessivas distâncias que separam as minas das usinas de beneficiamento e a elevada capacidade ociosa das indústrias.
	A maior reserva conhecida no Brasil é a da Boquira, em Macaúbas (BA), estimadas em 2 milhões de t de galena. Essas reservas, já cubadas, têm um teor médio de 13% (mais de 200g de prata por tonelada de minério). A Mineração Boquira concentra cerca de 1000 a 1100t/dia de minério com 54 a 58% de metal contido, transportando depois para a Usina Cobrac, de Santo Amaro da Purificação, que atende a 50% das necessidades do País.
	A mina de Furnas, em Apiaí, vale do rio Ribeira (SP), uma das mais antigas, tem baixo teor de chumbo e atualmente se encontra parada. A principal mina da Plumbum é a mina Rocha, situada no vale do ribeirão Rocha, em Cerro Azul, no Estado do Paraná. Dessa mina, o minério é transportado para Panelas, no município de Adrianópolis, onde a Plumbum tem sua usina que cobre cerca de 20% do consumo nacional.
	Os subprodutos da metalurgia do chumbo, nas duas empresas, são o ouro (28kg/ano) e a prata (10a 11t/ano). Das fusões da usinagem, sobram ainda as crostas Parkes, que são exportadas por não existirem condições no Brasil para a extraçào de outros metais: cobre, zinco, prata e ouro.
	A previsão da demanda é a seguinte: 44850 t em 1972; 48100t em 1973; 51600t em 1974; 55400t em 1975; e 59400 t em 1976.
	As reservas totais de chumbo, nas duas minas citadas – Boquira e Rocha – dão, aproximadamente, 2,1 milhões de t de minério com um teor médio de 8% de chumbo.
	A considerar-se a utilização de 350.000 t/ano de minério, para a produção de chumbo metálico, necessário ao mercado interno, chega-se à conclusão de que o País dispõe dessa matéria-prima somente para mais sete anos.
	A Plumbum S.A. produziu, em 1967, em suas instalações em Adrianópolis (PR), 5075 t de chumbo; 15,84 t de prata e 44 kg de ouro.
	A Cia. Brasileira de Chumbo (Cobrac), do Grupo Mineração Boquira Ltda. e Plumbum S.A., teve uma produção bem maior que a primeira, atingindo cerca de 12470 t de chumbo metálico.
	Nestes últimos anos, durante o quinquênio 1964-1968, o Brasil importou 30217 t de chumbo metálico.
	A produção nacional, oriunda da Plumbum e da Cobrac, está abaixo da capacidade produtiva instalada, que é de 25800t de chumbo (16800t em Santo Amaro da Purificação, BA e 9000 t em Adrianópolis,PR).
PIGMENTOS DE ZINCO
72. PIGMENTOS DE ZINCO
Fonte 1: SYLVIO FRÓES DE ABREU, Recursos Minerais do Brasil, Vol. I, Cap.8 – PIGMENTOS MINERAIS – p.200-202: PIGMENTOS DE ZINCO, Editora Edgard Blucher Ltda/Instituto Nacional de Tecnologia, 1973.
Óxido de Zinco
	O óxido de zinco foi empregado como pigmento a partir de meado do século passado graças aos esforços de Le Claire e Sorel. Ao primeiro se deve o uso do óxido de zinco como tinta e suas patentes foram postas a serviço da célebre empresa Vieille Montagne, a mais afamada produtora de óxido de zinco na Europa.
	É fabricado a partir dos minérios de zinco, principalmente da esfarelita (ZnS), da smithonita (ZnCO3), da calamina (2ZnOSiO2H2O), e da willemita (2ZnOSiO2), este últimos calcinados fornecem o óxido impuro, que, reduzido com carvão, produz o metal, que é volatilizado e queimado, fornecendo o óxido puro, que é recolhido em câmaras de precipitação.
	O óxido de zinco apresenta variações de peso específico e tamanho de grão, sendo classificado em tipos adequados aos diversos usos a saber, pigmentos para tintas, para carga em borracha, misturas com outros pigmentos etc. Tem a vantagem de não escurecer em presença de gás sulfídrico, como acontece com o alvaiade de chumbo e as superfícies pintadas.
	Tem bom poder de cobertura, sendo usado geralmente em mistura com alvaiade de chumbo, sulfato básico de chumbo e sulfato de bário precipitado (blanc-fixe) ou carbonato de bário.
	Para certos fins, como aplicação na indústria da borracha, exige-se que o óxido de zinco tenha extrema pureza, seja isento de chumbo e apresente granulação especial.
Litopônio
	É um pigmento de sulfeto de zinco e sulfato de bário precipitado, contendo 28 a 30% de sulfeto de zinco. Apresenta um bom poder de cobertura e um baixo preço de custo. Começou a ser largamente empregado a partir de 1900. Para os casos em que se necessita de maior poder de cobertura, usam-se pigmentos com maior porcentagemde sulfeto de zinco (até 50%), que apresentam propriedades ópticas melhores do que o litopônio comum. O sulfeto de zinco puro, por seu elevado preço, não é um pigmento de uso corrente; é usado para melhorar as propriedades do litopônio.
Matérias-primas
	Até há pouco as fontes de zinco de que dispúnhamos eram as jazidas de chumbo na região do rio Ribeira do Iguape, onde o zinco era encontrado em pequenas quantidades, não chegando a constituir uma fonte de interesse econômico. O vieiro contendo esfarelita no Morro do Bule, próximo a Ouro Preto, também não constitui jazida importante.
	Há poucos anos foram reveladas algumas ocorrências de minérios de zinco na região norte de Minas Gerais (Januária, Itacarambi) e mais recentemente na zona de Vazante a nordeste desse Estado.
	Em Vazante, as reservas, segundo Luciano Jacques de Moraes, atingem mais de 6 milhões de t de minério de alto teor de zinco.
	Há dois projetos de usinas para a produção de zinco no Brasil, um em Minas Gerais e outro em Itacuruçá (RJ). Realizados, teremos matéria-prima nacional para a fabricação de pigmentos de óxido de zinco, já fabricado no País, utilizando o metal importado. A usina em Itacuruçá, tem capacidade para 6000t de zinco.
	Os usos principais do zinco são como revestimento metálico sobre ferro (ferro galvanizado) e no preparo de latões (ligas com cobre) e outras ligas de menor uso. Para transformação em óxido de zinco nos Estados Unidos da América consomem-se apenas cerca de 2% do zinco produzido.
	Relativamente ao zinco, o País conta com o minério conhecido pelo nome de calamina, com um teor de 5%, extraído de Vazante (MG). Da mina, a calamina é transportada em caminhões, que percorrem 130 km de estrada não pavimentada até Paracatu. Dessa cidade a Itaguaí (RJ), onde está a usina, segue também em caminhão.
	A Companhia Mineira de Metais, do grupo industrial Votorantim, com o intuito de resolver essa parte do problema - otransporte – instalou uma usina de redução do minério na boca da mina de Vazante, e o material chega à fábrica com uma concentração de 50%.
	Um outro fator que tem prejudicado a marcha da implantação definitiva da metalurgia do zinco entre nós é a insuficiência de energia elétrica. O principal produtor, a usina de zinco de Ingá, localizada na ponta de uma rede de 25000 V, sofre com os desligamentos acidentais frequentes, provocando às vezes, oito horas de paralisação das caldeiras. Depois, para reaquecê-las, são necessárias cerca de setenta horas.
	A usina da Ingá, instalada a partir de 1969 no Rio de Janeiro, tem capacidade para produzir 7500t/ano. A partir de 1969, começou a funcionar a Companhia Mineira de Metais, de Três Marias (MG).Em 1970, produziu 10t/dia de zinco tipo PW (PrimeWestern). Em 1971, passou a produzir 7200 t (20t/dia).
	Os principais consumidores de zinco no Brasil são a metalurgia da galvanização (45%), as produtoras de latão (35%) e a indústria de tintas (20%).
	A indústria nacional prefere trabalhar com o zinco obtido a partir do minério sulfetado. Por esse motivo, ela reivindica o fim do contingencionamento de 40%. As importações provêm dos Estados Unidos da América, do Canadá, da Polônia e da União Soviética, com taxação que varia de 10 a 100%. Os produtos do Peru e do México, membros da ALALC, têm isenção alfandegária.
	As jazidas de Vazante estão calculadas em 12 milhões de t de as de Januária e Itacarambi (MG) são estimadas em 600.000t.
	Além das dificuldades já apontadas existem outras que devem ser aqui ressaltadas: não há know-how internacional para a redução de minério de zinco silicatado à composição dos minérios brasileiros. O processo desenvolvido durante dez anos pela Companhia Mercantil e Industrial Ingá começou a ser utilizado em 1966, mas não consegue competir com o metal importado, obtido a partir de minério sulfetado. A única tentativa de trabalhar com minério sulfetado, importado do Peru e da Bolívia, foi da Companhia Brasileira de Zinco Utinga (SP), do grupo Pignatari. Chegou a produzir 3000 t de zinco, mas malogrou em virtude das dificuldades alfandegárias para a obtenção da matéria-prima.
	Segundo a Cacex, as importações de zinco e de suas ligas foram: 36452t, em 1967; 43121t , em 1968; e 55724t, em 1969.
	Durante o período 1964-1968, o Brasil importou 184290t de zinco metálico, num valor aproximado de 62 milhões de dólares.
	De 1931 a 1968, a produção mundial de zinco primário acusou um crescimento annual médio da ordem de 3%, enquanto que, no Brasil, observou-se uma expansão no consumo nacional, calculada a uma taxa média anual de 7,2%. Assim, em1964 o País importou 31056t e, em 1968, a importação atingiu a cifra de 43121 t.
	As previsões indicam que, somente em 1974, a produção interna poderá atender, a contento, à demanda doméstica, não sendo possível, de imediato, desvincular-se por completo das importações.
	A indústria Brasileira de Pigmentos S.A. exportou para a Argentina, em 1970, o primeiro lote de 20000 kg de cloreto de zinco IBP, tipo anidro. O produto foi adquirido por uma das maiores siderúrgicas daquele país – Acindar S.A. – que utilizará como fluxo para galvanização. A exportação revestiu-se de grande importância para o Brasil porque até o mês de dezembro de 1969 o País gastava cerca de 200 mil dólares anuais com a importação do cloreto de zinco anidro e, atualmente, já consegue abastecer integralmente o mercado interno e conquistar novas fontes de divisas.
PIGMENTOS DE TITÂNIO
	O óxido de titânio precipitado artificialmente é um produto branco de alta opacidade que reúne as melhores qualidade como pirmento. É inalterável, tem grande poder de cobertura e presta-se a ser usado em mistura com outros pigmentos.
	A princípio usado somente em mistura com sulfato de bário ou sulfato de cálcio, hoje é correntemente empregado puro, nas tintas de melhor categoria e no preparo de papel, borracha, matéria plástica, etc.
ILMENITA
Generalidades
	A matéria-prima para a produção de pigmentos de titânio é a ilmenita, mineral correspondente à fórmula FeOTiO2, contendo frequentemente também Fe2O3.
	As proporções de TiO2 e FeO na ilmenita variam um pouco, não tendo esse mineral uma composição rigorosamente definida. A ilmenita pode ser considerada um sesquióxido de ferro, no qual o titânio subsitui parte do ferro. Deve o seu nome a ter sido descoberta no lado Ilmen, na Rússia. É um mineral opaco, negro, cristalizado em formas do sistema hexagonal-romboédrico, de dureza 5 a 6, peso específico 4,5 a 5,0. É muito resistente à decomposição, e , por isso, aparece nas areias e cascalhos residuais, sofre, contudo, alterações superficiais, cobrindo-se de uma crosta de leucoxênio.
	O rutilo, o anatásio e a brookita são compostos de titânio mais raros, não sendo, por isso, usados na fabricação de pigmentos.
	A ilmenita ocorre, de preferência, nas rochas básicas formando mineral acessório importante nos gabros e noritos, que eventualmente podem tornar-se uma fonte comercial de ilmenita, como ocorre na Suécia, na Noruega, na Finlândia, no Canadá e nos Estados Unidos da América.
	Também é encontrada com menos abundância em veios de quartzo e pegmatitos.
	Nas agregações mais básicas do magma alcalino, é comum a ocorrência de ilmenita associada à magnetita e à apatita, como nos jacupiranguitos do Vale da Ribeira (SP). As magnetitas titaníferas, consideradas minérios de ferro de má qualidade, pela presença do titânio, ultimamente vêm sendo tratadas por processos metalúrgicos especiais que captam o titânio quase integralmente na escória, passando essa a ser uma fonte industrial de titânio. Usinas desse tipo encontram-se no Canadá, produzindo ferro-gusa e matéria-prima para pigmentos de titânio.
	A principal fonte de ilmenita são as areias residuais derivadas de rochas cristalinas. As areias ilmeníticas quase sempre contêm magnetita, monazita, zircão, rutilo, granada e, mais raramente, outros minerais em pequenas quantidades (estaurolita, cianita, coríndon, etc.). Quase sempre, a ilmenita é o mineral pesado mais abundante nessas areias, mesmo as maiores concentrações de areias monazíticas contêm apreciáveis quantidades dela. A ilmenita apresenta-se em grãos polidos, de formas subangulares, de diâmetro geralmente entre 1 e 0,3 mm, formando as “areias pretas” das praias.
Aplicações
	A ilmenita é a matéria-prima para a produção de pigmento de titânio (TiO2), empregado modernamente em crescente substituição aos antigos pigmentos brancos de chumbo, hoje de pequeno uso e aos de zinco, ainda muito empregados.
	O uso de pigmento de titânio reparte-se, usualmente, do seguinte modo: 65% para tintas, vernizes e lacas, 11% na fabricação de papel; 4% para a indústria da borracha; e 20% para diversos.
	O consumo de pigmentos brancos foi principalmente no fabrico de tintas (70%), o restante foi usado em borracha, papel e outros fins.
	O emprego mais recente dos minerais de titânio relaciona-se com a obtenção desse elemento sob a forma metálica. Como metal, vem sendo usado nas indústrias aeroespacial e naval, química e petroquímica, pois é resistente à corrosão e aos esforços mecânicos, além de ser dútil e leve.
Tecnologia
	O beneficiamento das areias para a obtenção da ilmenita consiste na eliminação dos grãos de quartzo por métodos fundados na diferença de peso específico (quartzo, 2,6; ilmenita, 4,5 a 5,0).
	Usou-se muito a separação em calhas inclinadas (dallas), onde a água carrega mais facilmente o quartzo; modernamente, emprega-se as mesas oscilantes e as espirais de Humphrey. Aproveitando a grande suscetibilidade magnética da ilmenita, num campo de alta intensidade, separa-se facilmente a ilmenita da monazita e do zircão. O material separado magneticamente alcança teores geralmente acima de 90% de ilmenita.
	A ilmenita para a fabricação de pigmento branco de titânio pode provir da concentração das areias das praias (Índia, Brasil, Senegal) ou da sua extração de rochas básicas titaníferas. Nesse caso, faz-se a separação magnética em mesas vibratórias e flotação, para conseguir isolar completamente os grãos de ilmenita dos de magnetita, plagioclásios e outros minerais contido na rocha tratada.
	As escórias do tratamento de minérios de ferro titaníferos são também usadas como fontes de titânio para pigmentos brancos, no Canadá e no Japão.
	O processo de fabricação mais comum consiste no tratamento da ilmenita finamente pulverizada por ácido sulfúrico: forma-se sulfato ferroso, que é separado na maior parte por cristalização, da solução concentrada; por diluição e aquecimento da solução , o sulfato de titânio é hidrolisado precipitando-se o óxido hidratado, que em seguida é filtrado, lavado e calcinado a 1000oC, quando se opera a transformação do óxido amorfo em cristalino, com elevação do índice de refração de 1,8para 2,55.
	Em seguida, o material é moído, selecionado em hidro-separadores, secado, pulverizado e ventilado, de modo a obter um produto com 99,95% passando na peneira de 325, com partícula de 0,3 m, brilho total de 98-99% e absorção de óleo de 21 a 27%. O pigmento com estrutura de rutilo, de índice de refração 2,72, tem maior capacidade de tingimento do que o pigmento com estrutura de anatásio.
	Além dos processos citados (mecânicos e químicos), adotam-se, em alguns países, os seguintes processos de beneficiamento por via química:
a) lixiviação ácida, por meio da qual se extraem grandes quantidades de ferro e de outros 
 constituintes solúveis; 
b) oxidação do minério titanífero, seguida de lixiviação com ácido clorídrico;
c) redução do minério de ferro titanífero, com carvão, seguida de lixiviação por ácido clorídrico;
d) redução com carvão ou gás redutor, seguida de oxidação e separação magnética;
e) cloração seletiva do minério em que somente o ferro é clorado. Esse processo vem sendo estudado no Centro Técnico da Aeronáutica (CTA), em São José dos Campos.
	Há, ainda, o processo de beneficiamento pelo qual o minério titanífero sofre fusão em forno elétrico.
Tabela – Produção mundial de concentrados de minerais de titânio (ilmenita e rutilo) por 
 países (em t).
País
1968
1969
1970
Ilmenita
 Austrália
619481
794308
977400
 Brasil
 19710
 22358
-
 Canadá (escória)
672867
749281
844706
 Ceilão
 82238
 91327
 90291
 Espanha
 43583
 32471
 48498
 E.U.A.
978509
931247
867955
 Finlândia
153772
152339
166449
 Índia
 64733
 56708
 87000
 Japão (escória)
 4624
 5617
 8683
 Malásia
138698
146197
212145
 Noruega
443366
540945
638193
 Portugal
 666
 552
 254
 República Árabe 
 Unida
 -
 225
 -
 República Sul-
 Africana
 -
 18194
 -
Rutilo
 Austrália
322131
399100
405735
 Brasil
 126
 10
 -
 Ceilão
 1270
 3036
 3000
 EUA
 -
 -
 -
 Índia
 2961
 2751
 2756
 República Sul-
 Africana
 -
 543
 -
 Serra Leoa
 6304
 31379
 48593
Fonte: Minerals Yearbook, volume I, 1970
ILMENITA NO BRASIL
	As fontes de ilmenita no Brasil são as areias pretas nas praias e nos leitos de rios atuais ou pretéritos, as rochas básicas titaníferas e os ilmeno-rutilos, contido nos xistos cristalinos metamórficos.
Areias de praia
	A ilmenita acha-se sob a forma de grãos negros misturados com os grãos de quartzo, de magnetita, de monazita, de zircão e de rutilo. Os depósitos são facilmente reconhecidos pela cor escura de certos trechos de praias. Em alguns pontos há provas evidentes de que provêm das barreiras terciárias que formam falésias rosadas no limite da praia, ou formam colinas mais no interior.
	Nas camadas do Grupo Barreiras, a ilmenita e os outros minerais pesados já estão em depósitos secundários, derivados das rochas magmáticas. A proporção da ilmenita nas areias é muito variável, desde algumas unidades até 30 a 70% nas areias pretas mais concentradas.
Rochas básicas titaníferas
	Os jacupiranguitos, nome criado porDerby, para as rochas estudadas no vale do rio Jacupiranga, a sudeste de São Paulo, representam termos básicos do magma alcalino; são formados de augita titanífera, magnetita, ilmenita, perovskita, nefelina e apatita.
	A decomposição dessas rochas pode fornecer eluviões ricas em titânio e elas mesmas, conforme o teor de titânio, poderiam ser moídas para a extração de ilmenita, como já é feito em Tahawus, NY, nos Estados Unidos da América.
	Ocorrem magnetitas titaníferas em Ipanema e Jacupiranga (SP), Limoeiro (PE), Cangati (CE), Palmeira dos Índios (AL), Catalão (GO), Anitápolis (SC) e Timbó(SC).
Ilmeno-rutilos
	São os rutilos que contêm inclusões de ilmenita, ocorrem principalmente na área de Andrelândia e adjacências, no planalto sul-mineiro, formando nódulos geralmente de 1 a 3 cm nos mica xistos. O beneficiamento por processo magnético desse tipo de rutilo impuro, proveniente de eluviões derivadas dos xistos cristalinos dessa área, pode fornecer rutilo de alta pureza (mais de 96%) e ilmenita como suproduto. A proporção de ilmenita nos ilmenito-rutilos da área de Andrelândia e Bom Jardim de Minas é da ordem de 40%.
	Há alguns anos foi instalada nessa área, pela Rutila Ltda., uma pequena usina para beneficiamento desse minério. Essa usina teve duração efêmera.
PRINCIPAIS OCORRÊNCIAS
Maranhão
	Nos municípios de Primeira Cruz, Barreirinhas, Tutóia e Araioses, as areias do litoral contêm apreciáveis quantidades de ilmenita que vêm sendo objeto de pesquisas.
Rio Grande do Norte
	Trechos limitados do litoral de Touros para o sul contêm areias pretas, com ilmenita. As reservas, segundo os estudos feitos pela Du Pont de Nemours, são apreciáveis.
Bahia
	A região típica de areias ilmeníticas contendo monazita é a costa sul desse Estado, especialmente no trecho entre Porto Seguro e Mucuri, onde as areias monazíticas-ilmeníticas formam camadas com espessuras desde centímetros até mais de um metro.
	São abundantes em torno de Cumuruxatiba, no município de Prado, donde foram levadas clandestinamente para a Alemanha as primeiras partidas de areias monazíticas.
	As areias ilmeníticas acusam grande variação de teor; o mineral predominante é o quartzo, que forma até 80% das areias ilmeníticas em bruto.
	Segundo Othon Henry Leonardos, pode considerar-se como representativa dos minerais pesados da areia de Prado, a seguinte composição: ilmenita 90%, monazita 4,2%, zircão 3,3%, rutilo 0,8%, outros 1,7%.
	Têm sido exploradas só as areias brutas contendo mais de 20% de minerais pesados, porém usando-se as espirais de Humphrey para o beneficiamento das areias brutas é possível tratar economicamente areias com menos de 5% de minerais pesados, dos quais cerca de 80 a 90% são constituídos por ilmenita.
Espírito Santo
	São encontradas concentrações de areias ilmeníticas (acompanhadas de monazita) no litoral dos municípios de Aracruz, Serra, Vitória, Espírito Santo, Guarapari, Anchieta, Iconha e Itapemirim. Em Piúma, município de Iconha encontram-se depósitos essencialmente de ilmenita com pequena porcentagem dos outros acompanhantes, em depósitos na planície litorânea, a grande distância da praia. A ilmenita concentrada em dallas costumava titular cerca de 78 a 80% de ilmenita (44 a 45% de TiO2), contendo ainda quartzo, zircão, granada e alguma monazita. A ilmenita das areias do sul da Bahia e Espírito Santo, separada magneticamente chega a conter de 54 a 58% de TiO2.
Rio de Janeiro
	Há depósitos de areias ilmeníticas com zircão e monazita, principalmente no litoral dos municípios de Bom Jesus do Itabapoana e Campos. Alguns se acham na restinga, mais no interior da atual linha de costa. No litoral do município de Campos, há depósitos de areias, que, separadas do quartzo, contêm 80% de ilmenita, 17% de zircão e 2% de monazita.
	Em várias praias ao pé das montanhas, em trechos do litoral entre Mangaratiba e Parati, encontram-pse areias pretas, algumas vezes formadas predominantemente de magnetita, outras vezes com elevada porcentagem de ilmenita. Uma amostra procedente de Angra dos Reis, separada do quartzo, continha 66% de magnetita, 22% de monazita, 8% de ilmenita e 3% de zircão.
São Paulo
	No litoral, há inúmeros pequenos depósitos em praias, geralmente com predominância de magnetita. São mencionados os das praias do Veloso, das Enxovas, Ponta das Canas, Cabaraú e Castelhanos, na Ilha de São Sebastião, praia de Ubatuba; praia de Tabatinga, Mococa e Cocanha, em Caraguatatuba; praia da Juréia, em Iguape e praia da Ilha do Cardoso, em Cananéia.
	As jazidas de ferro em Ipanema e Jacupiranga contêm apreciáveis quantidades de ilmenita, que não foram ainda objeto de exploração.
	As ilmenitas de São Paulo geralmente acusam teor de óxido de titânio inferior ao das areias da Bahia e do Espírito Santo.
Paraná
	Conhecem-seas camadas de areia ilmenítica nas praias e na baixada quaternária no município de Paranaguá.
	Os depósitos vêm sendo explorados para fabricação de pigmento na usina da CIL, em Engenheiro Trindade (SP). A ilmenita, beneficiada no local apresenta-se em granulação muito fina, praticamente isenta de quartzo, contendo cerca de 13% de zircão.
Santa Catarina
	No município de Brusque, há ocorrência de ilmenita nas aluviões fluviais em Águas Negras, com espessuras de 0,6 a 1m de areia contendo, segundo Putzer, 0,5 a 1% de ilmenita com 34 a 40% de TiO2.
	Segundo esse geológo, a reserva é de 4700t de ilmenita e o mineral provém de veios de quartzo nas rochas da Serra do Mar. No município de Guaramirim, encontra-se ilmenita em bloco contendo 36 a 45% de TiO2, segundo análises feitas no INT.
Rio Grande do Sul
	No município de Santa Vitória do Palmar, ocorrem areias ilmeníticas de certo interesse econômico. Nas aluviões do rio Camaquã, onde ocorrem concentrações de minerais pesados, a ilmenita chega a constituir 50% deles.
Goiás
	As reservas mínimas estimadas dos minerais de titânio existentes na região de Israelândia são da ordem de 100000t, com um teor médio de 20%. As concentrações mais interessantes desses minerais localizam-se nas rochas ultrabásicas (dunitos). Elas formam lentes extensas, nas quais os minerais dominantes são a ilmenita, a magnetita e a magnetita titanífera.
PRODUÇÃO
	Atualmente os produtores de ilmenita no Brasil são a Companhia Química Industrial S.A., para uso próprio, e a Comissão Nacional de Energia Nuclear, que vende a ilmenita e o rutilo separados das areias monazíticas.
Reservas
	A reserva de ilmenita, conhecida sob a forma de areias no litoral, é da ordem de 2 milhões de toneladas. Muitos outros depósitos certamente serão ainda descobertos, quando forem pesquisadas novas áreas. Segundo os levantamentos já feitos, existem no litoral do Rio Grande do Norte 186000 t de ilmenita, na Bahia, 380000t, no Espírito Santo 598000t e no Rio de Janeiro 700000t.
	A indústria Tibrás – Titânio do Brasil S.A. -, com fábrica instalada na região de Salvador, Bahia, está produzindo o bióxido de titânio (pigmento branco), com matéria prima fornecida pela RIB – Rutilo-Ilmenita do Brasil S.A. A produção da Tibrás é da ordem de 30000 t/ano. Considerando-se que o consumo desse pigmento de titânio no Brasil é da ordem de 22000 t, conclui-se que o País já se tornou auto-suficiente nesse setor. Levando-se em conta os preços de aquisição do bióxido de titânio, no momento, a Tibrás proporcionará ao Brasil uma economia de 15 a 20 milhões de dólares.
	Futuramente, as reservas de minerais magmáticos da região de Tapira (MG), poderão constituir um manancial apreciável de titânio.
Tabela – Análise de ilmenitas
*************
1
2
3
4
5
6
7
H2O (a 110oC)
-
0,1
-
-
-
-
-
H2O combinada
-
2,7
-
-
-
-
-
TiO2
52,7
58,5
55,6
56,1
31,2
38,9
53,6
FeO
47,3
35,4
36,6
34,3
31,3
-
26,7
Fe2O3
-
-
-
-
29,7
44,2
14,2
MgO
-
2,5
-
-
2,5
tr.
1,0
CaO
-
0,9
-
-
tr.
tr.
-
SiO2
-
0,2
-
-
4,0
4,0
1,5
MnO
-
0,1
-
-
1,0 
tr.
0,4
1. Composição teórica de ilmenita
2. Ilmenit separada das areias monaziticas de Prado, BA(SG)
3. Ilmenita de Piaçaguera, PR (INT)
4. Ilmenita de Cumuruxatiba, média do material separado magneticamente.
5. Ilmenita de São Sebastião, SP (J.E.P. Guimarães)
6. Ilmenita de Caraguatatuba, SP (J.E.P. Guimarães)
7. Ilmenita do Transvancore, Índia, contém ainda 1,1% de Al2O3, 0,03% de V2O5 e 0,1% de Cr2O3.
BIBLIOGRAFIA
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FRIAS ROCHA, E. – Areias monazíticas e ilmeníticas ao sul do Espírito Santo, Min. e Metal., vol. IV, No.19, maio-junho de 1939.
MIRANDA, JOSÉ – Areias ilmeníticas no Brasil, Mineração e Metalurgia, vol. VII, No.40, Rio de Janeiro, 1943.
GUIMARÃES, J.E.P. – Ilmenita, Geologia e Metalurgia (Publicação do Centro Moraes Rego), Bol.No.4, São Paulo, 1946.
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Fonte 2: SYVIO FRÓES DE ABREU, Recursos Mineais do Brasil, Vol. II, Editora Edgard Blucher Ltda/Instituto Nacional de Tecnologia, 1973 – Cap. 17 – MINERAIS ESTRUTURAIS LEVES - p. 678-679: TITÂNIO
Generalidades
	O titânio é um metal branco, tenaz, quebradiço a frio, de baixo peso específico (4,5) e elevado ponto de fusão (1850oC). A leveza, a tenacidade e a resistência à corrosão fazem dele um excelente substituto do aço para certos tipos de estruturas metálicas. As características especiais das ligas de titânio são muito apreciadas na indústria aeronáutica e espacial. O ponto de fusão elevado e a pequena absorção de nêutrons fazem com que seja aplicado na indústria nuclear. O óxido de titânio, por sua alta opacidade, é largamente utilizado como pigmento.
	A frequência do titânio na crosta terrestre é de 4400 g/t. Tratando-se de elemento litófilo, mostra grande afinidade para com o oxigênio ao qual se liga sob a forma de óxidos ou silicatos.
	Os principais minérios são a ilmenita (FeTiO3 , 30% de Ti) e o rutilo (TiO2, 60% de Ti). A ilmenita ocorre em rochas magmáticas, filões, pegmatitos e pláceres, enquanto que o rutilo é encontrado, também, em rochas metamórficas. A ilmenita, por sua maior frequência, constitui a quase totalidade do minério explorado.
	Os maiores depósitos de titânio são formados de material detrítico , representado pelas areias ilmeníticas encontradas na faixa litorânea ou nas aluviões fluviais. Nessas areias, ocorrem outros minerais densos e resistentes ao intemperismo, a saber, zircão, monazita, granada e magnetita.
	Os maiores produtores mundiais de minério de titânio são os EUA, a Índia, o Canadá e a Noruega. A produção global atinge cerca de 24300 tc (toneladas curtas).
	A tecnologia do titânio é relativamente recente, tendo surgido, principalmente, nos EUA, com o desenvolvimento dos projetos de grandes aviões comerciais supersônicos e das atividades espaciais. O metal fundido é de difícil tratamento, tendo-se em vista a sua elevada capacidade de dissolver ou reagir com quase todos os elementos ou compostos com os quais entra em contato. Atualmente, os moldes de fundição são feitos com grafita moída e um aglutinante não-reativo preparado à base de halóides. 
	A principal fonte de titânio no Brasil são as areias ilmeníticas atuais e fósseis da faixa costeira, bem como de aluviões fluviais.
	Os depósitos principais ocorrem ao longo da costa dos Estados do Maranhão (região do delta do Parnaíba), Sergipe e Alagoas (região da foz do Rio São Francisco), Bahia (entre o Porto Seguro e o Rio Murici), Espírito Santo (Conceição da Barra, Regência, Santa Cruz, Nova Almeida, Guarapari, Anchieta, Piúma, Barra do Itabapoana, etc..), Rio de Janeiro (entre a foz do rio Itabapoana e a do rio Paraíba do Sul) e Paraná (Paranaguá).
	As reservas brasileiras de ilmenita, de acordo com o I Anuário Mineral Brasileiro (1972), são 1470t (1971).
	No que se refere ao titânio, somam-se ainda as reservas de rutilo, num total de 400000t medidas, no Estado do Ceará. Não se dispõe de dados atualizados sobre a produção de rutilo que, em 1969, foi 560t. Em 1971, o Brasil deixou de importar ilmenita e rutilo, assim como óxido de titânio, cuja importação, em 1970, ainda atingia, respectivamente, cerca de 10000t, 1000t e 18000t, num valor global de 9,2 milhões de dólares.
	A produção de titânio, em ligascom ferro, ainda é incipiente no Brasil, tendo alcançado, em 1971, apenas 152t.
	Os dados acima fornecidos foram extraídos do I Anuário Mineral Brasileiro, 1972.
PIGMENTOS DE BÁRIO
Fonte 1: SYLVIO FRÓES DE ABREU, Recursos Minerais do Brasil, Vol. I, Cap.8 – PIGMENTOS MINERAIS – p.210-214: PIGMENTOS DE BÁRIO, Editora Edgard Blucher Ltda/Instituto Nacional de Tecnologia, 1973.
	São produzidos a partir da barita, que, reduzida a sulfeto com carvão e reprecipitada como sulfato, fornece o blanc-fixe, produto finamente dividido, com partículas entre 0,5 e 2 micra, considerado material de baixo índice de refração (1,6) e pequeno poder de cobertura.
	É usado mais comumente em mistura com óxido de titânio, como diluente de corantes e como carga inerte em tintas e muitos outros produtos. A barita finamente moída é um material de carga de uso muito generalizado e serve de matéria-prima para o preparo do litopônio e do cromato de bário (pigmento amarelo). Outrora a barita era principalmente matéria-prima da indústria de tintas, hoje seu emprego principal é no preparo das lamas usadas nas sondagens de petróleo.
BARITA
	É um mineral branco, de elevada densidade (peso específico 4,3-4,6), também chamado espato pesado, de pequena dureza (2,5-3,5) e constituído por sulfato de bário. Apresenta-se cristalizado em formas do sistema ortorrômbico ou em massas amorfas, com estrutura botrioidal. Ocorre formando a ganga em vieiros metalíferos ou, ainda, em camada e bolsas, substituindo calcários e dolomitos.
	A barita é material largamente disseminado pelo fato de ocorrer em muitos vieiros metalíferos do tipo hidrotermal, formados em baixa e média temperatura.
Aplicações
	É a fonte dos sais de bário usados nas indústrias (cloreto, nitrato, sulfato, carbonato), entrando na composição de pigmentos brancos como litopônio, pigmentos amarelos de cromato de bário e pigmentos mistos com óxido de titânio. A barita, moída finamente, é usada como carga pesada. O precipitado artificial de sulfato de bário constitui o blanc-fixe.
	A utilização do acetato de bário como eletrólito na deposição de fósforo nos ecrans de aparelhos de TV constitui um emprego moderno dos compostos de bário.
	O emprego mais generalizado da barita é no preparo de lamas densas, usadas no sistema de sondagem rotary na pesquisa de petróleo, com a finalidade de criar uma pressão suficientemente alta para evitar jorros inesperados de petróleo e gás.
	Para essa aplicação, a barita é vendida finamente moída (com mais de 90% passando na peneira de 325), devendo conter elevado teor para poder alcançar peso específico superior a 4. Quando o mineral é puro e não contém quartzo, a moagem é fácil e o grau de finura é alcançado sem dificuldade.
	O uso da barita distribui-se do seguinte modo: emprego em sondagem de petróleo, 90%; tintas, 4%; vidro, 3%; borracha e outros usos, 3%. Um dos empregos modernos da barita consiste no preparo de concreto denso, para fins de proteção de reatores nucleares.
	Com a adição de barita obtêm-se concretos com peso específico até 3,7, que têm a propriedade de absorver as radiações eletromagnéticas (raios-X, raios-), embora em menor capacidade do que o chumbo metálico.
	O fenômeno da absorção varia exponencialmente com a densidade, daí decorrendo a vantagem do emprego do concreto de alta densidade, usando-se brita de barita.
	Na construção do reator do Instituto de Energia Atômica, em São Paulo, usou-se barita na proporção de 3050 kg/m3 de concreto.
OCORRÊNCIAS NO BRASIL
Ceará
	No município de Canindé, com 1,5 m a 2m de possança, na direção norte-sul por mais de 2km na encosta da Serra Boa Vista, do Maciço Guaramiranga-Pacoti (segundo L.J. Moraes). A barita é explorada em Maranguape, segundo S.Leon.
Rio Grande do Norte
	São conhecidas algumas ocorrências de baritina ainda não exploradas em Florânia, Parelhas e São José de Sabuji. Ocorre também em Serrote do Castelo, município de Jardim do Seridó. 
Paraíba
	Encontra-se no município de Santa Luzia, sob a forma de vieiro de cerca de 1 m de possança, cortando transversalmente os xistos cristalinos. O minério é branco, tem alta pureza e já tem sido explorado, na proporção de muitas centenas de toneladas anuais, para uso nas indústrias químicas do Rio de Janeiro e São Paulo. Ainda nesse município, são conhecidas ocorrências nos lugares Caapoã, Poção e Trapia.
	Também ocorre no município de Várzea, a 6 km a noroeste da cidade, sob a forma dum vieiro de 0,5 m de espessura. Esse veio é visível a 2,5 km, concordante com os quartzitos e nele encaixado.
Bahia
	A barita ocorre em grandes massas nas ilhas Grande e Pequena, situada na Baia de Camamu.
	É a maior jazida de barita do País e possivelmente uma das maiores do mundo, tendo uma reserva medida de 1 milhão de t e uma reserva inferida de 2 milhões de t. Essa jazida mencionada por I. Erichsen e A. Ermano, em 1940, foi estudada por Fróes Abreu e depois por A.J. Bodenlos (1947). É formada pela substituição do calcário dolomítico (Abreu) ou do arenito (Bodenlos), estando provavelmente relacionada com manifestações hidrotermais do magma basáltico.
	O minério apresenta-se ora maciço, ora contendo drusas com cristais centimétricos, ora de estrutura botrioidal, encerrando, às vezes, apreciáveis quantidades de limonita, que o tinge ligeiramente. A exploração é feita a céu aberto, na parte sul da Ilha Grande. O minério é pulverizado numa usina local junto aos afloramentos, e embarcado ensacado, destinando-se ao uso em lamas de sondagem no País e no estrangeiro.
	A barita que vem sendo extraída titula geralmente 94% a 96% de BaSO4.
	No município de Livramento do Brumado, há ocorrências de barita ainda não estudadas.
	Em Macaúbas há barita transparente, bem cristalizada, de alto teor.
	Também ocorre próximo a Água Quente, no município de Pará-Mirim e na Serra do Salitre, no município de Jacobina, onde vem sendo explorada pela Mineração Itautu.
Rio de Janeiro
	Têm sido encontradas pequenas quantidades de barita pura em nódulos relacionados com intrusões de fonólito e outros tipos de rochas alcalinas, nos municípios de São Gonçalo e Duque de Caxias. Nesse município ocorre próximo à Fábrica Nacional de Motores. Não se conhece ainda qualquer depósito de grande importância econômica nesse Estado.
	Num depósito em Tribobó, Niterói, ocorre em veios. Já foram retiradas mais de 100 t do mineral. O minério é muito silicoso contendo nódulos de calcedônia. Uma amostra média acusou 82% de BaSO4 e 16% de SiO2.
São Paulo
	Ocorre no Morro do Serrote, nos limites dos municípios de Juquiá e Registro, no sul de São Paulo, a cerca de 25 km da linha da FEPASA (antiga Sorocababana). A jazida está relacionada com as intrusões de rochas alcalinas que formaram também as jazidas de apatita da região.
	A barita de Serrote apresenta-se de cor branca, crème ou tingida por óxido de ferro. Já foi explorada durante vários anos, fornecendo material para indústria de blanc-fixe, sulfeto de bário e carbonato de bário, durante a II Grande Guerra. Foram produzidos, ao que consta, alguns milhares de toneladas, retirados dos veios que atravessa a rocha regional, com possança até de 1 metro.
	Segundo Theodoro Knecht, encontra-se também barita formando um veio de 0,80m de possança a cerca de 300m a sudoeste, da Vila de Guapiara. O mineral se apresenta em agregados tabulares, de cor cinza-branco, altamente silicificado, contendo buchos de galena e minerais secundários.
Paraná
	A barita ocorre próximo a Campestre e Tunas na rodovia entre Curitiba e Capela da Ribeira, num vieiro cortando as rochas do Grupo Açungui (quartzitos e calcários dolomíticos) nos municípios de Cerro Azul e Rio Branco do Sul. 
	Os vieiros dessa região contendo quartzo e barita dão esperanças de reserva apreciável.
Minas Gerais
	A barita ocorre em vários pontos: nos vieiros de galena cortando o calcário do Grupo Bambuí, em Pains; no calcário dolomítico no município de Ouro Preto, onde já foi explorada em pequena escala, em Taquaruçu, município de Caeté; em Araxá,onde durante muitos anos foi explorada para produção de pigmentos e cargas, nas fábricas de tinta do Rio de Janeiro e São Paulo e em Januária, na região mineralizada com zinco, prata e chumbo.
	No município de Ouro Preto a barita ocorre em faixas no calcário dolomítico, encaixado entre os quartzitos e filitos do Grupo Minas. As principais ocorrências são as de Igreja Velha a 1 km a sudoeste de Antonio Pereira, Timbopeba e as de Chacrinha, Sintra e Bom Jesus, nos arredores da cidade de Ouro Preto.
	As faixas mineralizadas com barita variam de alguns centímetros até 1,8m; o mineral é quase sempre muito puro, de cor branca e aspecto sacaróide e tem sido usado pelas fábricas de linhas de São Paulo e Rio de Janeiro. As ocorrências conhecidas, entretanto, formam jazidas de potencial limitado a alguns milhares de toneladas.
	Em vista da grande pureza da barita de Ouro Preto, tem sido possível sua exploração por seleção manual.
	A jazida de Araxá (Fazenda Agudos), descrita por O.H.Leonardos em 1934 e por Avelino de Oliveira em 1936, está relacionada com a mineralização do magma alcalino. Os vieiros de barita encontram-se nos quartzitos alterados, numa faixa de 0,8m na Fazenda dos Agudos, ao sul da Estância do Barreiro.
	A barita de Araxá nessa jazida, já explorada até quase o esgotamento, apresenta-se sob a forma de aglomerados de cristais tabulares, esverdeados e sensivelmente radioativos.
	Durante muitos anos a produção anual dessa procedência variou de algumas centenas até pouco mais de 1000t.
	Em Januária é conhecido um veio-camada de barita cortando o calcário do Grupo Bambuí, que acusa a espessura de 1m de material muito puro. É provável a existência de várias outras ocorrências, tanto na área de Januária/Itacarambi quanto na região de Vazante.
Tabela – Análise de barita
*******
1
2
3
4
5
6
SiO2
1,8
1,8
0,6
1,8
1,1
0,7
BaSO4
97,5
88,1
96,9
93,0
99,0
97,8
Fe2O3
0,7
7,5
0,8
1,2
0,5
0,4
Al2O3
0,5
2,1
0,2
2,0
-
Perda ao fogo
-
-
1,5
1,7
0,2
1,2. Barita de Camamu (LPM)
3. Idem, análise do INT
4. Idem, Amostra de 2000kg colhida por SFA (INT)
5. Barita de Ojó, Ouro Preto (MG), ou Chacrinha
6. Barita de Jacobina, BA (INT)
	Amostras analisadas no Bureau of Plant Industry, Soils and Agricultural Eng. (EUA), indicaram teores de 90,0 , 91,4 , 93,9 e 89,8% de BaSO4 e 0,4; 0,9; 1,2 e 1,3% de SrO, na barita de Camamu. 
Tabela – Reservas de barita (em t)
Estado
Medida
Indicada
Inferida
Teor
Bahia
1842000
949000
510000
86-94,5% de BaSO4
Paraná
 35000
 80000
 17000
70%<de BaSO4
Total
1877000
1029000
527000
Fonte: I Anuário Mineral Brasileiro, 1972.
Ano
Produção (t)
Exportação (t)
Importação (t)
1965
64591
22087
30,3
1966
37220
48768
46,2
1967
54399
49068
6,9
1968
75097
12292
84,0
1969
46852
18292
25,0
1970
33503
18342
29,6
1971
39692
25495
62,7
Fonte: I Anuário Mineral Brasileiro, 1972.
	Não figura nas estatísticas a pequena e esporádica produção da Paraíba, Ceará, Rio Grande do Norte e Paraná.
	Com as disponibilidades de barita no Brasil não deveríamos mais importar os produtos de bário que compramos no estrangeiro. Os produtos mais importados são o carbonato de bário, o cloreto de bário, e o sulfeto de bário, além de composições preparadas para condicionamento de lamas para sondagem de petróleo, à base de barita pulverizada.
BIBLIOGRAFIA
GONZAGA DE CAMPOS, L.F., Salitre e Baritina, Bol. No.4 da SGMB, Rio de Janeiro, 1922.
LEONARDOS, O.H. – Bário no Brasil SPFM, avulso No.2, Rio de Janeiro, 1934.
OLIVEIRA, AVELINO I. – Baritina em Araxá, MG, Rev. Min.e Metal., vol. I, No.2, Rio de Janeiro, 1936.
LACOURT, F. – Baritina e pirita no município de Ouro Preto, MG, Rev. Min. e Metal., vol. II, No.11, Janeiro de 1938.
BODENLOS, ALFRED J. – Barite deposits of Camamu Bay, State of Bahia, Brazil, U.S. Geological Survey, Bulletin No.960-A, Washington, D.C. 1948.
PIGMENTOS DE FERRO
Fonte 1: SYLVIO FRÓES DE ABREU, Recursos Minerais do Brasil, Vol. I, Cap.8 – PIGMENTOS MINERAIS – p.214-215: PIGMENTOS DE FERRO, Editora Edgard Blucher Ltda/Instituto Nacional de Tecnologia, 1973.
	Os pigmentos de ferro têm cores vermelha, amarela e castanha, com várias tonalidades produzidas pelos hidróxidos, pelo sesquióxido, óxidos de manganês e matéria orgânica, em diversas proporções. A magnetita (Fe3O4) moída dá um pigmento preto. Os ferro-cianetos de ferro são pigmentos azuis, de grande poder corante produzidos artificialmente.
	Os ocres são amarelados e formam-se por hidróxidos de ferro em diversas proporções e diferentes graus de hidratação, às vezes, estão misturados a pequenas quantidades de manganês e matéria orgânica. Quando são calcinados, mudam de cor, adquirindo diversas tonalidades do róseo, do vermelho e do castanho.
	Muitos ocres são formados de caulim tingido pelos compostos férricos. Um bom ocre deve conter, no mínimo, 17% de Fe2O3.
	Os ocres naturais (limonitas), para serem usados como pigmento, precisam sofrer beneficiamento destinado à eliminação de produtos estranhos, como sílica, detritos de rocha etc.
	Isso é feito por meio de moagem fina e separação por água e por ar, de modo a alcançar um pó impalpável. A calcinação dos ocres, sem adição de outras substâncias ou com adição de pequenas quantidades de cloreto de sódio, permite obter diversos tons, desde o amarelo-claro até o vermelho-intenso, o roxo e o castanho.
	O roxo-rei é um óxido de ferro calcinado, de cor vermelho-arroxeada. O bom óxido férrico de tonalidade vermelho-cereja, é obtido, moendo-se certas hematitas ou calcinando-se sulfato ferroso. O produto da calcinação de sulfato ferroso, denominado rouge anglais, é um pó vermelho finíssimo, usado no polimento de peças de metais, de lentes e outros objetos de vidro.
	As "terras de siena" e "terra umbra" são pigmentos castanhos de ferro, por causa da presença de matéria orgânica.
	O pigmento de óxido férrico tem grande poder de cobertura e é usado em mistura com outras cores, para formar tonalidades diversas.
Matérias-primas
	Os pigmentos de ferro já são produzidos com limonitas e cangas provenientes de Minas Gerais, dos municípios de Ouro Preto, Congonhas e Nova Lima. O material selecionado, moído, levigado e calcinado fornece produto satisfatório, já usado em nossa indústria de tintas. Não obstante, importa-se ainda pigmento de óxido de ferro para as finalidades mais exigentes.
	Ocres das argilas das Barreiras já foram explorados na Paraíba, em pequena escala e sem grande êxito, como pigmento.
	As matérias-primas obtidas no Quadrilátero Ferrífero são selecionadas, moídas levigadas em corrente de água, em seguida secadas e calcinadas, convenientemente de modo a fornecerem as tonalidades mais desejadas.
	O óxido férrico natural produzido no Brasil, embora de boa aceitação não chega a superar os tipos melhores produzidos na Espanha. O óxido férrico artificial chamado sintétitco já é também produzido no Brasil, quer pela calcinação do sulfato ferroso quer pela precipitação do hidróxido férrico e tratamento posterior.
	O pigmento natural contém geralmente mais de 90% de óxido férrico, e o sintétitoc mais de 98%.
PIGMENTO DE CROMO
Fonte 1: SYLVIO FRÓES DE ABREU, Recursos Minerais do Brasil, Vol. I, Cap.8 – PIGMENTOS MINERAIS – p.215-218: PIGMENTOS DE CROMO, Editora Edgard Blucher Ltda/Instituto Nacional de Tecnologia, 1973.
	Os pigmentos de cromo são produzidos a partir do bicromato de sódio, que é o principal sal de cromo utilizado na indústria. Obtém-se o bicromato aquecendo-se uma mistura de cromita finamente moída com carbonato de sódio até sinterização, em ambiente oxidante. O material lixiviado em água é tratado por ácido sulfúrico por ácido sulfúrico, dando lugar à formaçãode sulfato de sódio e bicromato de sódio. O primeiro é separado em cristais e filtrado e a solução de bicromato é evaporada e posta a cristalizar.
	Fazendo-se reagir bicromatode sódio sobre um sal de zinco, de cálcio ou de bário. Para obtenção do pigmento verde, usam-se misturas de amarelo de cromoe azul de ferrocianetos ou o óxido de cromo (Cr2O3), obtido pela calcinação de bicromato com agente redutores.
CROMITA
Generalidades
	É a matéria-prima dos pigmentos de cromo amarelos (cromato de zinco e de cálcio), alaranjados (cromato de chumbo) e verde (óxido de cromo).
	A cromita, principal minério de cromo, é um espinélio cromífero, de fórmula FeOCr2O3, cristalizado no sistema cúbico, de peso específico de 4,3-4,6 e dureza 5,5. Apresenta-se em massas compactas de cristais cúbicos ou octaédricos, incluídos numa ganga de silicatos magnesianos (serpentina).
	Uma variedade comum é a cromo-picotita, que é uma cromita aluminífera; geralmente, nas cromitas, parte do FeO é substituído pelo MgO, e parte do Cr2O3 pelo Al2O3.
	A cromita ocorre nas rochas magnesianas formando segregações, às vezes em camadas rítmicas, e vem quase sempre acompanhada de alumina e magnésia. Conforme a composição, o minério é classificado em três tipos, de acordo com os usos: tipo metalúrgico, tipo refratário e tipo químico.
	O tipo metalúrgico destina-se à fabricação de ferrocromo, matéria intermediária na produção de aços ao cromo e cátodos de cromo. Deve ter alto teor de Cr (acima de 47%) e uma relação Cr/Fe superior ou próxima a 3:1, deve-se apresentar de preferência em pedaços grandes. 
	O tipo refratário deve ter elevado teor de Cr2O3 e Al2O3 e baixo teor de Fe e SiO2, sendo altamente prejudicial qualquer material de baixo ponto de fusão.
	O tipo químico deve ter alto teor de cromo, baixo teor de sílica e o mínimo possível de substâncias estranhas. Há preferência para o fornecimento em pedaços pequenos ou finos.
	Com exceção da U.R.S.S. e dos E.U.A., os principais produtores são essencialmente exportadores para os países mais industrializados, onde o minério encontra grande aplicação nas indústrias metalúrgicas e químicas.
CROMITA NO BRASIL
	São conhecidos depósitos de cromita em Campo Formoso (BA), Piuí (MG), Piracanjuba e Maraipotaba (GO).
	As jazidas conhecidas não são de grande volume; as mais possantes são as do Estado da Bahia, estimadas em cerca de 200.000 a 300.000t , segundo A.I.Oliveira e Capper de Souza.
	Todas elas consistem em corpos de minérios englobados em rochas básicas (peridotitos serpentinizados) intrusivas nos xistos pré-cambrianos.
	O minério de alto teor é formadode lentes de material compacto, ocorrendo também cromita diluída no serpentinito, representando minérios baixos, aproveitáveis como refratário, mas algumas vezes exigindo concentração prévia. 
Bahia
	Os minérios de cromo da Bahia apresentam, predominantemente, uma relação Cr/Fe de 2:1 a 2,5:1; por conseguinte, de baixa qualidade como minério metalúrgico. O teor de Cr2O3 no minério bruto também é baixo, variando em torno de 35 a 40%.
	Esses minérios servem para refratários e também podem ser usados na indústria química, se bem que, para esse fim, sejam desejáveis teores de CrO3 mais elevados.
	Certos tipos de minério de Campo Formoso podem ser concentrados em mesas oscilantes obtendo-se uma elevação do teor original de 40% para 50% de Cr2O3. 
	A cromita baiana já vem sendo empregada no preparo do ferrocromo numa usina de Pojuca, nesse Estado.
Município de Campo Formoso
	As ocorrências mais conhecidas são as de Cascabulho, próximo a Campo Formoso (km 478 da E.f. Leste Brasileiro), onde a cromita já vem sendo explorada há muitos anos.
	Esses depósitos, estudados pela primeira vez por Moraes Rego, foram descritos também por Capper de Souza. Contam com uma reserva medida de 916640t e uma reserva indicada de 4,8 milhões de t, explorada pela Ferbasa e Coitizeiro Mineração S.A.
Município de Saúde
	Aí se localizam as jazidas de Boa Vista, inferiores às do vizinho distrito cromífero de Campo Formoso, segundo os trabalhos de Capper de Souza. O minério é geralmente de teor mais baixo e as reservas são pequenas e localizadas a maior distância do litoral (Saúde, km 523).
Município de Santaluz (ex-Santa Luzia)
	Situado mais próximo do porto de Salvador (km 303), o depósito de cromita de Santaluz já foi explorado durante a I Guerra Mundial.
Minas Gerais
Município de Piuí
	A cromita ocorre em Piuí sob a forma de corpos relacionados com rochas magmáticas alteradas, intrusivas, nas camadas do Grupo Minas. Encontram-se ali concentrações de minério rico, com 50% de Cr2O3, assim como tipos baixos de 30 a 40%, com elevado teor de ferro.
	O minério de Piuí foi explorado durante a II Guerra Mundial tendo sido utilizado na fabricação de bicromato de sódio numa usina química em Pavuna (RJ). Esses depósitos têm volume inferior aos da região de Campo Formoso (BA), porém estão mais próximos dos centros de consumo.
Goiás
Município de Cromínia
	É conhecida uma jazida de cromo no município de Piracanjuba, descrita por Scorza em 1946 como de possança inferior a 20000t, com cerca de 1/3 de minério com 39% de Cr2O3 e 2/3 de minério com mais baixo teor. A estatística registra produção nos municípios de Piracanjuba e Mairipotaba.
	O minério dessa procedência tem sido embarcado para São Paulo, onde vem sendo usado como refratário e para fabricação de ferrocromo.
INDÚSTRIA DE CROMO NO BRASIL
	Já se fabrica no País o ferrocromo (984t, em 1961), refratários cromomagnesianos, bicromato de sódio, ácido crômico anidro e óxido verde de cromo, além de cromatos de chumbo e zinco, em pequenas quantidades.
Tabela - Análise de cromitas
**********
1
2
3
4
5
SiO2
12,3
13,0
23,0
14.7
14,6
Cr2O3
36,6
46,0
50,1
38,1
39,4
FeO
14,6
17,2
16,2
19,5
20,0
Al2O3
12,5
10,1
10,7
7,3
10,3
MgO
15,9
14,0
nada
16,4
13,7
1. Piuí, MG (INT).
2. Idem, Fazenda Nova (INT).
3. Campo Formoso, BA, Lote exportado.
4. Cascabulho, Campo Formoso, BA, Corpo principal (SFA).
5. Idem, extremo sul (SFA).
BIBLIOGRAFIA
MORAES REGO, L.F. - Cromita no Brasil, Bol. 56 do SGMB, Rio de Janeiro, 1931.
OLIVEIRA, AVELINO I. - Depósitos de cromita no Estado da Bahia, Rev. Min. e Metal., vol.I,No.3
CAPPER DE SOUZA, H.A. - Cromo na Bahia, DFPM, Bol. No.54, Rio de Janeiro,1942.
SCORZA, E. P. - Cromo em Piracanjuba, Estado de Goiás, Min. e Metal., vol. XI, No.61, julho de 1946.
BARBOSA OTÁVIO e LACOURT, F. - Cromo em Piuí, Minas Gerais, Mineração e Metalurgia, vol. V, No.25, maio-junho de 1940.
I Anuário Mineral Brasileiro, Departamento Nacional da Produção Mineral, Ministério das Minas e Energia, 1972.
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