fôrmas, aditivos e patologias

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1 – INTRODUÇÃO:
As fôrmas são as estruturas provisórias, na maioria das vezes de madeira, destinadas a dar forma e suporte aos elementos de concreto até a sua solidificação. Além da madeira, que pode ser reutilizada várias vezes, têm sido difundidas o uso de fôrmas metálicas e mistas, combinando elementos de madeira com peças metálicas, plásticos, papelão e pré-moldados.
Em obras prediais, o conjunto fôrmas e escoramento chega a representar 45% dos custos da estrutura. Só isso já seria um bom motivo para dedicar atenção à escolha, compra e uso desses equipamentos. Mas, além da questão financeira, há também motivações técnicas. A execução bem-sucedida das fôrmas e dos escoramentos impacta diretamente a qualidade da estrutura. Como é uma das primeiras atividades a ser executada em uma obra de concreto moldado in loco, ela influencia as etapas subsequentes.
Os aditivos produtos que adicionamos ao concreto ou a argamassas para modificar suas propriedades físicas, eles são incorporados na mistura de cimento, água, areia e brita para proporcionar características especiais ao concreto. Os aditivos para concreto conseguem aumentar a durabilidade do produto final principalmente pela redução da relação água/cimento.
O uso de aditivos em concretos é tão antigo quanto o do próprio cimento. Segundo estudiosos da área, estima-se que os romanos e os incas já adicionavam clara de ovo, sangue, banha ou leite aos concretos para melhorar a trabalhabilidade das misturas.
No Brasil, o emprego desse material pode ser constatado em várias obras históricas, igrejas e pontes, com o uso de óleo de baleia na argamassa de assentamento das pedras com o intuito de plastificá-la. No entanto, foi somente a partir de 1910 que o material começou a se transformar com a produção industrial dos aditivos formulados com características plastificantes, impermeabilizantes, aceleradores e retardadores.
As principais causas das patologias estão relacionadas à execução. A segunda maior causa são os projetos que pecam por má avaliação de cargas; erros no modelo estrutural; erros na definição da rigidez dos elementos estruturais; falta de drenagem; ausência de impermeabilização; e deficiências no detalhamento das armaduras.
Para identificar as causas das patologias do concreto é preciso observar suas manifestações que ocorrem normalmente nas partes externas das estruturas. No entanto, existem partes externas que não são normalmente visualizadas, como as total ou parcialmente enterradas (fundações, arrimos, piscinas); as faces internas das juntas de dilatação e as do interior de galerias e reservatórios.
2 – FÔRMAS:
Fôrmas são os moldes que dão a forma do concreto, elas são classificadas de acordo com o material e pela maneira como serão utilizadas, levando em conta o tipo de obra. Trata-se de componentes responsáveis pela geometria, acabamento e qualidade da estrutura e, portanto, são peças de precisão.
A escolha do tipo mais adequado de fôrmas varia em função de uma série de fatores. Um deles é o acabamento do concreto. Se a opção for pelo concreto aparente, os painéis metálicos e as fôrmas de papelão apresentam melhor desempenho, pois garantem maior planicidade e oferecem maior garantia de nível e prumo. Ao comparar sistemas de fôrmas para estruturas de concreto, vale atentar para os seguintes aspectos:
Leveza: Avalie a relação peso/m² da fôrma. Quanto mais leve, mais fácil e rápido será o transporte horizontal e vertical de maiores áreas de fôrma (seja manual ou com máquinas ou gruas) e também a montagem, desmontagem, carga e descarga da fôrma. 
Facilidade de montagem, colocação e desenforma: O ideal é haver menores quantidades de tirantes, grampos de fixação, arremates em madeira e vigas alinhadoras. 
Sistema auto alinhável: Tal característica tende a resultar em melhor qualidade no alinhamento das paredes, vigas e pilares, diminuir a incidência de escoras de prumo e reduzir a demanda por mão de obra. 
Concepção do sistema de fôrmas: Deve oferecer maior praticidade nas ligações dos painéis e acessórios da fôrma com qualidade na precisão e tolerância nos fechamentos, qualidade da superfície de contato e adaptabilidade aos sistemas convencionais de fôrmas.
Flexibilidade geométrica: O ideal é que o sistema apresente variedade e diversidade na dimensão dos painéis, permitindo maior flexibilidade para execução de fôrmas retas, circulares e angulares.
Adaptabilidade: O sistema de fôrma escolhido deve ser adaptável a diferentes estruturas da obra, como baldrames, blocos, radiers, pilares, vigas, paredes e lajes.
Resistência mecânica e segurança: As fôrmas devem possuir desempenho satisfatório, fundamental para absorver as pressões do concreto e para garantir maior quantidade de reutilizações.
2.1 – UTILIZAÇÃO DAS FÔRMAS:
Na tabela abaixo são mostradas as possibilidades do uso das fôrmas:
	Tipos de Fôrmas
	Material
	Indicação
	Convencional
	Madeira
	Pequenas obras particulares e detalhes específicos
	Moduladas
	Madeiras e mistas
	Obras repetitivas e edifícios altos
	Trepantes
	Madeira, metálicas e mistas
	Torres, barragens e silos
	Deslizantes verticais
	Madeira, metálicas e mistas
	Torres e pilares altos de grande seção
	Deslizantes horizontais
	metálicas
	Barreiras, defensas e guias
A execução das Fôrmas deve satisfazer aos seguintes requisitos de ordem geral: 
- Serem executadas rigorosamente de acordo com as dimensões indicadas no projeto e ter a resistência necessária para não se deformarem sensivelmente sob ação dos esforços que vão suportar, isto é, a ação conjunta de seu peso próprio, do peso do concreto fresco, peso das armaduras e cargas acidentais. Vigas e lajes com grandes vãos deverão ter sobre elevação de nível (contra flecha), dimensionada pelo engenheiro calculista, para compensar a deformação inevitável sob ação das cargas; 
- Ser praticamente estanques. Condição importante para se evitar perda de cimento arrastado pela água. Neste sentido, é importante que as tábuas estejam bem alinhadas, para que se justaponham o melhor possível. Eventuais fendas deverão ser cuidadosamente tapadas, com introdução de papel (pode ser saco de cimento) ou sarrafo sobreposto; 
- Ser construída de maneira que permita retirada de seus diversos elementos com relativa facilidade, principalmente sem choques a estrutura recém-concretada. Para este fim, o seu escoramento deve ser sobre cunhas ou outros dispositivos apropriados; 
- Ser projetada e executada de modo que permita um maior número de reutilização das peças; 
- Ser feita com madeira aparelhada, nas obras de concreto aparente. A responsabilidade destas verificações está a cargo do Mestre da Obra e do Engenheiro Responsável; 
- Durante a execução das formas, são gerados resíduos de madeira, serragem; além de diversos resíduos de outros serviços nas proximidades, como pedaços de eletrodutos, pontas de arame, cacos das lajotas das lajes pré-moldadas, etc. Antes da concretagem, todos estes resíduos deverão ser retirados do fundo das formas, evitando-se misturar ao concreto; 
- Verifique antecipadamente com o mestre da obra, áreas com lajes rebaixadas, (diferenças de níveis) anotadas no projeto estrutural.
O prazo de utilização e a possibilidade de reaproveitar os equipamentos em empreendimentos diferentes são decisivos na hora de optar por comprar ou alugar um conjunto de fôrmas. Segundo cálculos da Associação Brasileira das Empresas de Fôrmas e Escoramentos (Abrasfe), a compra costuma ser uma boa opção para obras de longa duração, ou seja, com previsão de término superior a dois anos.
Nos últimos anos, os fornecedores de fôrmas e escoramentos vêm investindo na oferta de tecnologias que simplifiquem as etapas de montagem e desmontagem. É o caso do sistema steel deck e das mesas voadoras. Indicado para a execução de lajes lisas e com pouca incidência de vigas, o sistema steel deck é composto por painéis modulares estruturados em alumínio e revestidos com chapa compensada plastificada. Os painéis são sustentados por escorascom cabeças especiais drop-head, mecanismo que permite a desenforma da laje, sem a necessidade de retirar a escora, abreviando o ciclo de concretagem.
Ainda pouco utilizadas, as mesas voadoras são montadas uma única vez na obra e conduzidas para os pavimentos de acordo com a necessidade. Esses equipamentos são indicados para estruturas de concreto com muitas repetições (verticais ou horizontais), com grandes lajes planas e ainda sem interferências de vigas internas e de vigas de borda. Sua especificação, contudo, requer integração entre o projetista estrutural, a construtora que vai executar a estrutura e o fornecedor do sistema de escoramento. Outro ponto a ser observado é a exigência de gruas com capacidades de carga para transportá-la.
2.2 – PROFISSIONAIS ENVOLVIDOS NA EXECUÇÃO DAS FÔRMAS:
A execução das fôrmas geralmente é realizada pelos Carpinteiros e Ajudantes. Normalmente estes profissionais trabalham em duplas, que poderá estar composta de: 
- Um Carpinteiro e um Ajudante; 
- Um Carpinteiro e um Meio Oficial de Carpinteiro (aprendiz de carpinteiro); 
- Dois Carpinteiros. 
Se o ajudante for inexperiente, sua ajuda ao profissional poderá ser ineficiente e com baixa produtividade, podendo até colocar em risco a segurança da equipe. Normalmente estes profissionais estão trabalhando em grandes alturas, em locais de difícil acesso e com materiais de grandes dimensões (tábuas com 4 metros ou mais, chapas de compensado, etc.) A segunda opção tem uma boa relação custo/benefício. E a terceira opção: se você perguntar a um carpinteiro, quem ele prefere como companheiro de trabalho para formar as duplas, ele responderá: outro carpinteiro. Todavia, será sempre a opção mais cara. Deve-se fazer testes na obra para verificar a própria compatibilidade de personalidade e sistema de trabalho entre os operários para montar as duplas.
2.3 – TIPOS DE FÔRMAS:
2.3.1 – Fôrmas de Madeira:
Muitas são as razões para as fôrmas de madeira ter seu uso difundido na construção civil, entre elas estão: 
A utilização de mão-de-obra de treinamento relativamente fácil (carpinteiro); 
O uso de equipamentos e complementos pouco complexos e relativamente baratos (serras manuais e mecânicas, furadeiras, martelos etc.); 
Boa resistência a impactos e ao manuseio (transporte e armazenagem); 
Ser de material reciclável e possível de ser reutilizado e por apresentar características físicas e químicas condizentes com o uso.
As restrições ao uso de madeira como elemento de sustentação e de molde para concreto armado se referem ao tipo de obra e condições de uso, como por exemplo: pouca durabilidade; pouca resistência nas ligações e emendas; grandes deformações quando submetida a variações bruscas de umidade; e ser inflamável.
As fôrmas podem ser feitas de tábuas de madeira serrada de pinho (araucária – pinheiro do Paraná); cedrinho (cedrilho); jatobá e pinus (não-recomendado); chapas compensadas ou resinadas; 
As fôrmas de madeira serrada têm como vantagens o seu baixo custo, facilidade de corte e montagem e sua disponibilidade. Possui, como desvantagens, baixa durabilidade, variabilidade (que exige cálculos muitas vezes superdimensionados) e poucos fornecedores “profissionalizados”, além de ser um recurso natural que precisa ser explorado de maneira sustentável.
A madeira é amplamente utilizada em estruturação, travamento e muitas vezes como complemento dos sistemas industrializados. Devido à sua facilidade de corte, é muito utilizada também na confecção de painéis curvos. Antes do surgimento das chapas de madeira revestidas, era utilizada também como tal, ficando em contato direto com o concreto. Hoje, devido ao seu baixíssimo reaproveitamento neste uso, só é utilizada quando se deseja que a superfície de concreto adquira a textura dos veios da madeira.
As chapas de madeira compensada são formadas por finas lâminas coladas em camadas sucessivas, com as fibras dispostas na direção perpendicular à da camada anterior, configuração que aumenta a resistência do conjunto. Essas chapas são revestidas com filmes de densidades que variam de 110 g/m² a 250 g/m², conforme o fabricante. Quanto mais espesso for o filme que envolve a chapa, maior será a possibilidade de reutilizações, explica Osvaldo Gamboa, diretor técnico da Associação Brasileira de Fôrmas, Escoramentos e Acesso (Abrasfe). As chapas podem ser encontradas com dimensões de 1,22 m x 2,44 m e em espessuras de 4 mm, 6 mm, 9 mm, 12 mm, 15 mm, 18 mm e 21 mm. O uso predominante para a confecção de fôrmas de madeira é o de 18 mm.
2.3.2 – Fôrmas metálicas:
Com alto grau de reutilização, as fôrmas metálicas (de aço ou alumínio) são utilizadas principalmente quando há repetição da estrutura e quando se procura conferir ótimo acabamento superficial ao concreto. Em função de sua durabilidade e custo elevados, esse sistema é normalmente fornecido por empresas para locação. Nesse caso, o prazo de utilização influi diretamente no custo.
Uma geometria extremamente recortada e não direcionada ao uso de painéis modulados pode comprometer o uso desse tipo de solução. Em contrapartida, quando o projeto leva em conta a modulação dos painéis metálicos e a estrutura conta com reduzido número de vigas, a produtividade obtida com o uso de fôrmas metálicas costuma ser alta.
Na hora de avaliar um sistema de fôrmas metálicas vale observar a quantidade de peças soltas e frágeis (quanto menos itens, menor é o risco de perdê-los) e se há necessidade de uso de ferramentas especiais para sua montagem. No caso de locação, a indenização por peças avariadas ou perdidas é um aspecto que costuma gerar conflitos entre fornecedor e contratante. Por isso, recomenda-se atenção ao firmar o contrato.
O principal benefício das fôrmas de alumínio é sua vida útil, que pode chegar a até mil utilizações se bem utilizada, isso significa que cuidados são importantes, principalmente no manuseio das peças. Se uma fôrma é derrubada ao chão, pode sofrer sérios danos, principalmente de amassamento e, por consequência, ficará inutilizada.
COMO MONTAR FÔRMAS METÁLICAS
Para que o sistema funcione corretamente, alguns acessórios são necessários. O tensor, também conhecido como "agulha", tem como função resistir às pressões exercidas pelo concreto durante o lançamento nas faces ou nos flanges de cada painel. Essas pressões são transmitidas pelas grapas e dos pinos passadores para os tensores.
Os tensores são divididos em dois tipos: recuperável e não recuperável. O tensor recuperável é reaproveitado inúmeras vezes durante a obra, para uma sequência de repetições de mesma medida, ou seja, paredes de mesma espessura. Já o tensor não recuperável é usado em situações onde a estanqueidade do local a ser moldado éextremamente importante, ou em situações que os tensores serão utilizados uma única vez, permanecendo no local. Esse tensor tem como opção um ponto de quebra que pode ser rompido com um simples golpe de martelo, deixando a peça invisível dentro da parede. O reaproveitamento desse tipo de tensor é inviável, pois cria um ponto onde fragiliza a estanqueidade do tanque concretado.
As grapas são responsáveis pelas conexões e alinhamento dos painéis de fôrma metálica, transferindo os esforços para os tensores.
Os pinos passadores travam os tensores nos painéis de fôrmas e, também, auxiliam na transferência de esforços dos painéis para os tensores.
Os alinhadores metálicos são tubos de seções retangulares utilizados para alinhar os painéis e transferir o alinhamento para todo o conjunto montado. As mordaças fixam os alinhadores na parte estrutural dos painéis e são utilizadas na horizontal e vertical.
A bainha plástica é usada para encamisar o tensor recuperável e facilitar a remoção da parede moldada. O chanfro plástico é utilizado para chanfrar em 45o as quinas das paredes ou pilares. Por último, o Water-Stop empregado nos tensores não recuperáveis para estancar a água, para evitar que percole pelo tensor depois de algum tempo.
2.3.2 – Fôrmas de papelão:
Disponíveis emcomprimentos variados, as fôrmas de papelão são utilizadas principalmente na construção de colunas e caixões perdidos. De forma geral, esse tipo de fôrma é produzido em papel kraft e semikraft de diversas espessuras, enrolados helicoidalmente. As peças são tratadas com colas e resinas, que lhes conferem rigidez, além de receberem uma camada interna de papel não aderente ao concreto e são disponibilizadas em diâmetros variados e espessuras que vão de 3 mm a 8,5 mm.
As fôrmas costumam suportar bem as cargas da concretagem. O peso mais leve em comparação a outros sistemas, como PVC, madeira e aço, facilita o manuseio e induz à redução de mão de obra na execução, que não precisa de especialização. Para se ter uma ideia, uma fôrma de 150 mm de diâmetro interno pesa cerca de 1,4 kg/m.
Esse tipo de solução é mais interessante por aliar ótimo resultado superficial do concreto com a facilidade de uso e manuseio no canteiro, esse tipo de material, no entanto, não é reutilizável. Após a cura do concreto, o invólucro de papelão é rasgado e desprezado, fazendo com que o sistema se torne mais competitivo em obras em que está prevista apenas uma utilização da fôrma. As fôrmas de papelão demandam cuidado especial com sua estocagem e montagem, pois os tubos podem ser facilmente danificados por ações mecânicas ou umidade excessiva.
Quando preenchidas com EPS (poliestireno expandido), as fôrmas de papelão podem ser utilizadas em pilares de formatos variados, além da cilíndrica. As empresas abrem a possibilidade, ainda, de projetar fôrmas de acordo com a necessidade do construtor, desde que as dimensões desejadas sejam compatíveis com os diâmetros máximos dos tubos disponíveis.
As fôrmas de papelão são utilizadas basicamente em pilares de seção circular. Sua principal vantagem é ser uma fôrma auto estruturada, necessitando apenas de elementos de posicionamento e prumo.
2.3.2 – Fôrmas plásticas:
As fôrmas plásticas são utilizadas principalmente para a execução de lajes nervuradas e, mais recentemente, para produção de paredes de concreto. Leveza, facilidade de montagem e desmontagem, além de custo competitivo são algumas das vantagens associadas a esse tipo de equipamento.
Para atender aos esforços inerentes à concretagem, as fôrmas plásticas devem ter rigidez e resistência mecânica para não se deformar, fissurar ou quebrar durante o processo. Os encaixes também precisam garantir a estanqueidade do conjunto, evitando vazamentos da nata de cimento.
O construtor, aliás, deve buscar fornecedores que disponham de linhas de produtos que atendam à geometria específica da sua obra, dando especial atenção à altura das fôrmas e à espessura das nervuras, além do comprimento e da largura de cada peça.
A montagem das fôrmas pode ser feita de duas maneiras: distribuídas lado a lado sobre painéis de compensado ou apoiadas diretamente sobre o sistema de escoramento (sistema drop-head). A opção por um sistema ou por outro dependerá das necessidades do projeto de cada obra - o sistema drop-head tem montagem e desmontagem mais rápidas, mas o sistema que utiliza base de compensado permite o uso de fôrmas com geometrias diferentes em cada pavimento.
2.4 – EXECUÇÃO DAS FÔRMAS:
2.4.1 – Fôrma de pilar:
A sequência de procedimentos na execução de pilares é:
a) Eixos e nível transferidos para a laje (conferidos e liberados com trena metálica); 
b) Marcar e fixar os gastalhos nos tacos (colocados na concretagem) a partir dos eixos sem se preocupar com o nível; 
c) Apicoar o concreto na base interna do gastalho a fim de remover a nata de cimento; 
d) Fixar um pontalete guia, travando no gastalho e aprumando de acordo com os eixos (2 escoras em mão-francesa); 
e) Colocar as formas (3 faces) do pilar, cuidando para que fiquem solidarizadas no gastalho e aprumadas no pontalete guia; 
f) Verificar o nível do conjunto marcando no pontalete guia a altura do pilar; 
g) A cada operação conferir prumo, nível e ortogonalidade do conjunto (usando esquadro metálico); 
h) Passar desmoldante nas faces internas das fôrmas (caso já tenha sido usada); 
i) Conferir e liberar para colocação e montagem da armadura (ver próximo capítulo); 
j) Depois de colocada a armadura e todos os embutidos (prumadas, caixas etc.) posicionar as galgas e espaçadores a fim de garantir as dimensões internas e o recobrimento da armadura; 
k) Prever janela de inspeção e limpeza em pilares com mais de 2,5 m de altura; 
l) Executar o travejamento da fôrma por meio de gravatas, tirantes, tensores, encunhamentos etc., de acordo com as dimensões dos painéis e da carga de lançamento a suportar; 
m) Conferir todo o conjunto e partes e liberar para concretagem, verificando principalmente: prumo, nível, imobilidade, travejamento, estanqueidade, armaduras, espaçadores, esquadro e limpeza do fundo.
2.4.2 – Fôrma de vigas:
Os procedimentos para execução de fôrmas de vigas são os seguintes:
a) Depois de limpos os painéis das vigas, deve-se passar desmoldante com rolo ou broxa (providenciar a limpeza logo após a desmoldagem dos elementos de concreto, armazenando os painéis de forma adequada para impedir empenamento); 
b) Lançar os painéis de fundo de vigas sobre a cabeça dos pilares ou sobre a borda das fôrmas dos pilares, providenciando apoios intermediários com garfos (espaçamento mínimo de 80 cm); 
c) Fixar os encontros dos painéis de fundo das vigas nos pilares cuidando pra que não ocorram folgas (verificar prumo e nível); 
d) Nivelar os painéis de fundo com cunhas aplicadas nas bases dos garfos e fixando o nível com sarrafos pregados nos garfos (repetir nos outros garfos até que todo o conjunto fique nivelado); 
e) Lançar e fixar os painéis laterais; conferir e liberar para colocação e montagem da armadura; depois de colocada a armadura e todos os embutidos (prumadas, caixas etc.) posicionar as galgas e espaçadores a fim de garantir as dimensões internas e o recobrimento da armadura; dependendo do tipo de viga (intermediária ou periférica) executar o travejamento da fôrma por meio de escoras inclinadas, chapuzes, tirantes, tensores, encunhamentos etc., de acordo com as dimensões dos painéis e da carga de lançamento a suportar; 
f) Conferir todo o conjunto e partes e liberar para concretagem, verificando principalmente: alinhamento lateral, prumo, nível, imobilidade, travejamento, estanqueidade, armaduras, espaçadores, esquadro e limpeza do fundo.
2.4.3 – Fôrma de laje:
Os procedimentos usuais para lajes maciças são os seguintes:
a) Lançar e fixar as longarinas apoiadas em sarrafos guias pregados nos garfos das vigas; 
b) Providenciar o escoramento mínimo para as longarinas por meio de escoras de madeira ou metálicas (1 a cada 2 metros); 
c) Lançar o assoalho (chapas compensadas ou tábuas de madeira) sobre as longarinas; 
d) Conferir o nível dos painéis do assoalho fazendo os ajustes por meio de cunhas nas escoras ou ajustes nos telescópios; 
e) Fixar os elementos laterais a fim de reduzir e eliminar as folgas e pregar o assoalho nas longarinas; 
f) Verificar a contra-flecha e se for o caso de laje-zero, nivelar usando um aparelho de nível (laser) a fim de garantir a exatidão no nivelamento; 
g) Travar o conjunto todo; 
h) Limpar e passar desmoldante;
 i) Conferir nos projetos das instalações os pontos de passagens, prumadas, caixas, embutidos etc.;
 j) Liberar para execução da armadura;
 k) Conferir todo o conjunto e partes antes de liberar para concretagem, verificando principalmente: nivelamento, contra-flecha, alinhamento lateral, imobilidade, travejamento, estanqueidade, armaduras, espaçadores, esquadro e limpeza do fundo.
2.5 – ESCORAMENTO:
São os elementos que deverão manter as formas de vigas elevadas ou fundos de lajes estáveis durante o processo de lançamento do concreto e seu adensamento por vibração. 
Poderão ser construídas com: 
- Pontaletes com secção quadrada 7,5 x 7,5 cm (bastante usual); 
- Postes circulares de Eucalipto; 
- Estrutura Metálica própria para esta finalidade; 
- Escoramentocom Pontaletes. 
As estruturas usuais de concreto armado, com vãos entre pilares de 3,00 a 4,00 metros, vigas com secção aproximada de 15x40 cm; será necessário 1 pontalete para cada 1 m2. Deve ser realizado travamento intermediário das peças verticais. 
Para outros vãos entre pilares, vigas de maiores dimensões e lajes espessas, deverá ser consultado um engenheiro para calcular o peso de concreto e quantidade de escoramentos necessários. Cuidado especial com o escoramento da laje do primeiro pavimento, em que os pontaletes de sustentação ou escoramento metálico apoia sobre o terreno natural mesmo que compactado. 
Será concentrado um esforço muito grande no pé do pontalete de sustentação, que o solo não resistirá, cedendo alguns centímetros e gerando rebaixamento da laje durante a concretagem, devido ao peso do concreto lançado. O ideal será colocar uma tábua de apoio e os pés dos pontaletes deverão ser calçados com cunhas. 
As cunhas deverão ser usadas mesmo quando o escoramento nasce sobre o contra piso ou laje de concreto. Cuidar também para que o pé do pontalete esteja cortado no esquadro, sem inclinações com relação ao sentido longitudinal.
2.5.1 – Escoramento metálico:
Os escoramentos metálicos são peças tubulares de aço ou de alumínio, telescopadas e graduadas, utilizadas como suporte de fôrmas para estruturas de concreto. Têm a importante função de sustentar as cargas e transferi-las ao chão. Indicado para diversos tipos de obras, desde edifícios a obras de arte, o sistema é composto, principalmente, por escoras pontuais, torres e vigas. Os escoramentos metálicos podem, ainda, contar com acessórios, como sapatas e suportes ajustáveis (para regulagem da altura da torre); diagonal transversal tubular (utilizada para contraventar a torre no sentido horizontal); e colunas de amarração e braçadeiras fixas ou articuláveis (para o alinhamento e o travamento em vários níveis e direções das torres entre si, evitando deformações e deslocamentos).
O dimensionamento correto dos escoramentos metálicos leva em consideração a sobrecarga e as características mecânicas dos materiais (aço e alumínio). A superfície onde o escoramento será instalado, o tipo de fôrma e de concreto a serem usados também impactam diretamente nos espaçamentos das escoras.
Embora à primeira vista pareçam semelhantes, os sistemas de escoramento metálico disponíveis no mercado diferem entre si com relação à facilidade na montagem e à capacidade de carga, já que ambos interferem a produtividade da mão de obra.
2.5.2 – Escoramento de madeira:
As escoras, também chamadas de pontaletes, são peças de madeira beneficiadas que são colocadas na vertical para sustentar os painéis de lajes e de vigas. Atualmente, são muito utilizadas escoras de eucalipto (peças de seção circular com diâmetro mínimo de 8 cm e comprimentos variando de 2,40 a 3,20 m). No caso de pontaletes de seção quadrada as dimensões mínimas são: de 2”x2” para madeiras duras e 3”x3” para madeiras menos duras.
Os pontaletes ou varas devem ser inteiros, sendo possível fazer emendas segundo os critérios estabelecidos na norma:
a)Cada pontalete poderá ter somente uma emenda; 
b)A emenda somente poderá ser feita no terço superior ou inferior do pontalete; 
c)Número de pontaletes com emenda deverão ser inferior a 1/3 do total de pontaletes distribuídos.
As escoras deverão ficar apoiadas sobre calços de madeira assentados sobre terra apiloada ou sobre contra piso de concreto, ficando uma pequena folga entre a escora e o calço para a introdução de cunhas de madeira.
2.6 – MATERIAIS E FERRAMENTAS:
De acordo com o acabamento superficial das formas define-se o tipo de material a ser empregado na sua execução. 
Tábuas de madeira serrada: 
- Elevado módulo de elasticidade e resistência razoável e não ser excessivamente dura; 
- Baixo custo. 
- As tábuas mais utilizadas são o pinho de 2a e 3a , o cedrinho, timburi e similares sendo as bitolas comerciais mais comuns as de 2.5 x 30 cm (1” x 12”), 2.5 x 25 cm (l” x l0”) e 2.5 x 20 cm (1” x 8”). As tábuas podem ser reduzidas a qualquer largura e desdobradas em sarrafos, dos quais os mais comuns são os de 2.5 x 15 cm, 2.5 x 10 cm, 2.5 x 7 cm e 2.5 x 5 cm. 
Chapas de madeira compensada: 
- As chapas de madeira compensada mais usadas para fôrma tem dimensões de 220 x 110 cm e a espessura variam de 6, 10 e 12 mm. 
- As chapas têm acabamento resinado quando as estruturas de concreto armado forem revestidas e plastificadas quando as estruturas ficarem aparente. 
- As chapas compensadas são compostas por diversas lâminas coladas com cola branca PVA ou fenólica. As chapas coladas com cola fenólica são mais resistentes ao descolamento das lâminas quando submetidas à umidade. 
c) Pregos: 
- Os pregos obedecem às normas ER-73 e PB-581 ABNT. 
- Os mais utilizados para a execução das formas são: - Formas de tábuas = 18 x 27 e 19 x 36 - Formas de chapas = 15 x 15 e 18 x 27 - Escoramentos = 19 x 36 e 18 x 27. 
- O diâmetro deve ser escolhido entre 1/8 e 1/10 da espessura da peça de menor espessura. 
- Deve-se deixar os materiais em locais cobertos e protegidos do sol e da chuva. 
As ferramentas utilizadas para a execução das formas são as de uso do carpinteiro, como o martelo, serrote, lima, etc. Também utiliza-se uma mesa de serra circular e uma bancada com gabarito para a montagem dos painéis. A mesa de serra deve ter altura e todos os sistemas de proteção que permita proceder ao corte de uma seção de uma só vez e suas dimensões devem ser coerentes com as dimensões das peças a serrar. 
Componentes: 
1 – PAINÉIS: Superfícies planas formadas por tábuas ou chapas, etc. Formam os pisos das lajes, as faces das vigas, dos pilares e paredes. 
2 – TRAVESSAS: Peças de ligações entre tábuas ou chapas dos painéis de vigas, pilares e paredes, geralmente feitas de sarrafos ou caibros. 
3 – TRAVESSÕES: Peças de suporte empregadas apenas nos escoramentos dos painéis de lajes, geralmente feitos de sarrafos ou caibros. 
4 – GUIAS: Peças de suporte dos travessões geralmente feitas de caibros ou tábuas trabalhando a cutelo (espelho). Usando-se tábuas, os travessões são suprimidos.
 5 – FACES: Painéis que formam os lados das formas das vigas. 
6 – FUNDO DAS VIGAS: Painéis que formam a parte inferior das vigas. 
7 – TRAVESSAS DE APOIO: Peças fixadas sobre as travessas verticais das faces das vigas destinadas ao apoio dos painéis de lajes e dos suportes dos painéis de laje (travessões e guias). 
8 – CANTONEIRAS: Peças triangulares pregadas nos ângulos internos das formas. 
9 – GRAVATAS: Peças que fixam os painéis das formas dos pilares e vigas. 
10 – MONTANTES: Peças destinadas a reforçar as gravatas dos pilares. 
11 – PÉS-DIREITOS: Suportes das formas de lajes, geralmente feitos de caibros ou troncos de eucaliptos. 
12 – PONTALETES: Suportes das formas das vigas, geralmente feitos de caibros ou troncos de eucaliptos. 
13 – ESCORAS: (mãos - francesas) Peças inclinadas, trabalhando a compressão. 
14 – CHAPUZES: Pequenas peças feitas de sarrafos, geralmente empregadas como suporte e reforço de fixação das peças de escoramento, ou como apoio extremo das escoras. 
15 – TALAS: Peças idênticas aos chapuzes destinadas à ligação e a emenda das peças de escoramento. 
16 – CUNHAS: Peças prismáticas, geralmente usadas aos pares. 
17 – CALÇOS: Peças de madeira as quais se apoiam os pontaletes e pés direitos por intermédio de cunhas. 
18 – ESPAÇADORES: Peças destinadas a manter a distância interna entre os painéis das formas de paredes, fundações e vigas. 
19 – JANELAS: Aberturas localizadas na base das formas, destinadas à limpeza. 
20 - TRAVAMENTO: Ligação transversal das peças de escoramento que trabalham a flambagem. 
21 – CONTRAVENTAMENTO: Ligação destinada a evitar qualquer deslocamento das fôrmas interligando-as entre si. 
2.7 – PRAZO DE DESFORMA:
A retirada das fôrmas e do escoramento somente poderá ser feita quando o concreto estiver suficientemente endurecido para resistir aos esforços quenele atuarem. Um plano prévio de desforma pode reduzir custos, prazos e melhorar a qualidade. A desforma deve ser progressiva a fim de impedir o aparecimento de fissuras e trincas. Também é indicada a utilização de pessoal capacitado para executar a desforma.
Sugere-se atribuir o encargo da desforma a, no mínimo, um auxiliar de carpintaria, sob a supervisão de um carpinteiro experiente ou um oficial pedreiro. Evitar utilizar ferramentas que danifiquem as formas ou mesmo a superfície do concreto (nunca usar pés-de-cabra ou pontaletes). 
Na tabela a seguir, estão especificados os prazos de desforma definidos pela norma, tanto para concretos com cimento portland comum e cura úmida como para concretos aditivados (com cimento de alta resistência inicial).
3 – ADITIVOS:
No Brasil, possuímos obras históricas, igrejas e pontes, ainda em bom estado de conservação. Em muitas delas foi usado óleo de baleia na argamassa de assentamento das pedras com o intuito de plastificá-la, no entanto, o desenvolvimento dos aditivos só foi efetivo a partir da descoberta do cimento Portland. Podemos dizer que os objetivos fundamentais dos aditivos para concreto são:
Ampliar as qualidades de um concreto;
Minimizar seus pontos fracos;
Aumentar a plasticidade do concreto;
Reduzir o custo em termos de consumo de cimento;
Acelerar ou retardar o tempo de pega;
Reduzir a retração;
Aumentar a durabilidade.
Hoje os aditivos são largamente empregados no preparo de concretos, argamassas e caldas de cimento. Podem até mesmo ser considerados como o quarto componente do concreto, além da água, do cimento e dos agregados.
Em países altamente desenvolvidos como os Estados Unidos, Japão e Alemanha, quase 80% do concreto é aditivado, visando a maior qualidade, economia e racionalização da produção. Por essa aceitação, os aditivos são constantemente pesquisados e aperfeiçoados.
Os aditivos são classificados pela sua função principal, embora devam ser mencionadas também suas funções secundárias que, muitas vezes, são desejáveis. Na classificação, são excluídos determinados aditivos sólidos que são adicionados ao cimento, geralmente em grandes quantidades, como é o caso da pozolana, escória e gesso, que na verdade, são considerados adições.
Os fenômenos ligados à hidratação do cimento - formação de grande superfície cristalina, densidade da pasta, intensidade do calor desenvolvido e períodos das reações - foram os critérios básicos que levaram ao desenvolvimento dos aditivos.
Embora tais ocorrências não sejam perfeitamente controláveis, podem ser influenciadas positivamente pela ação dos aditivos. A ABNT, através da NBR-11768, estabelece a seguinte classificação para os aditivos:
Aditivo retardador (tipo R): Produto que aumenta os tempos de início e fim de pega do concreto.
Aditivo acelerador (tipo A): Produto que diminui os tempos de início e fim de pega do concreto e que acelera o desenvolvimento das suas resistências iniciais.
Aditivo incorporador de ar (tipo IAR): Produto que incorpora pequenas bolhas de ar ao concreto.
Aditivo plastificante (tipo P): Produto que aumenta o índice de consistência do concreto, mantida a quantidade de água de amassamento, ou que possibilita a redução de, no mínimo, 6% da quantidade de água de amassamento para produzir um concreto com determinada consistência.
Aditivo plastificante retardador (tipo PR): Produto que combina os efeitos dos aditivos plastificantes e retardadores.
Aditivo plastificante acelerador (tipo PA): Produto que combina os efeitos dos aditivos plastificantes e aceleradores.
Aditivo superplastificante (tipo SP): Produto que aumenta o índice de consistência do concreto, mantida a quantidade de água de amassamento, ou que possibilita a redução de, no mínimo, 12% da quantidade de água de amassamento para produzir um concreto com determinada consistência.
Aditivo superplastificante retardador (tipo SPR): Produto que combina os efeitos dos aditivos superplastificante e retardador.
Aditivo superplastificante acelerador (tipo SPA): Produto que combina os efeitos dos aditivos superplastificante e acelerador.
3.1 – FATORES QUE ALTERAM OS EFEITOS DOS ADITIVOS:
Os fatores que alteram os efeitos de aditivos na pastas, argamassas e concretos podem ser classificados com intrínsecos que são fatores que parte dos próprios materiais e os fatores extrínsecos que são fatores externos aos materiais como por exemplo:
Fatores intrínsecos:
- Teor de aditivo;
- Finura e composição do cimento;
- Forma dos grãos e granulometria dos agregados;
- Conteúdos dos agregados;
- Consumo de cimento;
- Relação água/cimento;
	- Consistência do concreto fresco;
- Temperatura dos materiais e do concreto.
Fatores extrínsecos:
- Condições termohigrométricas do ambiente.
- Forma de adição do aditivo.
- Energia e duração da mistura.
	- Energia e duração do adensamento.
- Idade do concreto.
3.2 – PROPRIEDADES DOS ADITIVOS:
3.2.1 – Aditivos aceleradores:
São empregados para acelerar a velocidade das reações de hidratação do cimento e são divididos em aceleradores de pega (reduzem o tempo de pega) e aceleradores de endurecimento (aumentam a resistência mecânica inicial).
Os aceleradores de pega têm seu uso limitado a aplicações específicas como no lançamento de argamassa para revestimento de paredes verticais ou de galerias. Os aceleradores de pega comumente utilizados são a base de silicato e carbonato de sódio e carbonato de potássio.
O silicato de sódio provoca a precipitação do silicato de cálcio hidratado, aumentando a relação sólido-líquido na pasta de cimento, já a ação aceleradora dos carbonatos alcalinos é devida à precipitação do CaCO3 e, consequentemente, à diminuição do efeito de retardamento da hidratação do C3A por parte do gesso, que é menos eficiente na ausência de Ca(OH)2.
A adição de carbonatos alcalinos provoca não só uma redução sensível nos tempos de início e fim de pega, mas também nas resistências à compressão e à flexão, tanto nas primeiras idades como em períodos longos.
Uma alternativa ao emprego de aditivos aceleradores de pega seria o emprego de clínquer sem adição de gesso, no entanto, não existiria a possibilidade, oferecida pelo aditivo, de controlar a duração da pega conforme se necessite.
Como acelerador de endurecimento, o aditivo mais empregado tem sido o cloreto de cálcio. Outros cloretos solúveis em água têm sido empregados como, por exemplo, o de sódio, quando se deseja excluir o íon Ca2+.
O cloreto de cálcio influi nas reações de hidratação dos 4 principais compostos do cimento Portland, acelerando-as. No entanto, a sua influência mais marcante é sobre a hidratação do C3S que, conforme visto, é o composto responsável pela resistência mecânica nas primeiras idades. O cloreto de cálcio aumenta a superfície específica do C3S hidratado favorecendo o desenvolvimento das reações de hidratação.
Com relação ao concreto aditivado com cloreto de cálcio, as principais alterações verificadas são:
- Redução na velocidade e capacidade de exsudação;
- Diminuição do tempo de pega;
- Diminuição da segregação;
		- Favorece a retração (maior grau de hidratação do C3S);
- Redução da água de amassamento para uma determinada trabalhabilidade;
		- Aumenta a deformação lenta;
O efeito mais evidente do cloreto de cálcio é o aumento da resistência mecânica dos concretos preparados com diversos tipos de cimento. A figura 1 ilustra este fato, que é semelhante ao encontrado numa pasta de C3S. Em todos os casos pode-se observar um aumento da resistência nas primeiras idades, que diminui gradativamente nas idades mais avançadas.
3.2.2 – Aditivos retardadores:
Os aditivos retardadores são empregados quando se deseja manter o concreto plástico por um tempo mais longo. Seu emprego assume particular importância em concretagens em temperaturas elevadas e quando se necessita, transportar o concreto por longas distâncias.
O efeito de retardamento na pega é acompanhado de uma baixa resistência mecânica nas primeiras idades, todavia, nas idades mais avançadasa resistência mecânica de um concreto com aditivo retardador, supera a de um concreto sem aditivo.
Existem aditivos retardadores à base de produtos orgânicos e inorgânicos. Entre os produtos orgânicos, os mais comumente utilizados são constituídos de carboidratos (açúcares), como os monossacarídeos e os polissacarídeos, os ácidos hidroxicarboxílicos e dicarboxílicos. Os fosfatos, os boratos, os sais de chumbo e de zinco destacam-se entre os produtos inorgânicos.
Apesar do mecanismo de ação retardante não estar muito claro, admite-se que os produtos orgânicos sejam adsorvidos sobre a superfície dos grãos de cimento impedindo, por um certo tempo, o contato com a água.
Entre os produtos inorgânicos, os fosfatos e os boratos poderiam ser adsorvidos como os produtos orgânicos, através do grupo oxidrila, enquanto os sais de chumbo e de zinco poderiam formar precipitados insolúveis sobre os grânulos de cimento, retardando a sua hidratação.
Os concretos com aditivos retardadores podem estar sujeitos a uma retração mais acentuada, devido ao fato de que ficam expostos a períodos mais longos de secagem, o que torna imprescindível uma cura cuidadosa, de modo a evitar a secagem das mistura ainda não endurecida. 
Uma alternativa ao emprego dos aditivos retardadores seria o emprego de cimentos com baixo teor de C3A e C3S.
3.2.3 – Aditivos plastificantes:
Os aditivos plastificantes são aqueles que para uma mesma relação água/cimento aumentam a trabalhabilidade da mistura (tornam o concreto mais plástico) ou que para uma mesma trabalhabilidade reduzem a relação água/cimento e por essa razão são chamados de redutores de água.
	O princípio de ação dos aditivos plastificantes é o de provocar a dispersão das partículas de cimento, o que é explicado pela repulsão eletrostática dos grãos de cimento envolvidos pelo aditivo.
Os aditivos plastificantes podem ter um efeito secundário sobre a velocidade de hidratação dos cimentos que os classifica em três grupos - normal, retardador e acelerador - conforme modifiquem o tempo de pega e a resistência mecânica nas primeiras idades.
3.2.3 – Aditivos superfluidificantes:
Os aditivos superfluidificantes têm uma ação sobre a consistência do concreto muito mais marcante do que os aditivos plastificantes. A redução da relação água/cimento ocasionada por um plastificante é, em média, de 5%, já para um superfluidificante, esta pode atingir de 20 a 40%. Por outro lado, a adição de um superfluidificante pode transformar um concreto seco comum abatimento de 10 a 20 mm em um concreto fluido com abatimento superior a 200 mm.
A adição de aditivos plastificantes em teores elevados poderia reduzir a relação água/cimento até 20%, mas como estes aditivos têm o efeito secundário de retardadores, mesmo depois de dias ou semanas o concreto não estaria ainda endurecido. Como os produtos principais empregados na composição dos superfluidificantes são polímeros sintetizados, que não apresentam o efeito retardante dos plastificantes, torna-se possível elevar a dosagem destes, a teores altos (1 a 3 %), conseguindo desta maneira a alta plasticidade nas misturas em que são empregados.
Os polímeros empregados para a produção de superfluidificantes são os naftalenossulfatos condensados com formaldeído (NSF) e a trimetil-metilamina sulfonada condensada com formaldeído (MSF).
O efeito ocasionado pelos superfluidificantes é conseguido, tal como pelos plastificantes, através da defloculação da pasta de cimento que se sucede à adsorção do polímero sobre os grânulos de cimento graças à presença dos grupos sulfônicos (SO3H).
Os efeitos dos aditivos superfluidificantes sobre os concretos devem ser considerados de duas maneiras: em concretos com mesma relação água/cimento e trabalhabilidade diferentes, e em concretos com mesma trabalhabilidade e diferentes relações água/cimento. Em concretos com mesma trabalhabilidade, todas as propriedades do concreto endurecido são significativamente melhoradas em presença de superfluidificantes pela redução considerável na relação a/c. Por outro lado, para uma mesma relação a/c, o concreto fluido aditivado não apresenta diferenças substanciais com relação ao conglomerado correspondente não aditivado, mas sensivelmente menos trabalhável. Em geral, pode se dizer que o comportamento de um concreto fluido aditivado (abatimento de 200 - 220 mm), é aproximadamente equivalente ao de um concreto seco com um abatimento de 10 - 20 mm. No entanto, a grande diferença entre esses dois concretos é a possibilidade da colocação do concreto aditivado na obra, praticamente sem nenhum esforço de compactação, enquanto o concreto sem aditivo exigiria um sistema de adensamento acurado, longo e dispendioso. 
Por outro lado, pode se dizer que o concreto com superfluidificante é mais confiável do que o concreto correspondente pouco trabalhável, no sentido de que o primeiro é muito menos dependente do sistema de adensamento.
Podemos observar que os concretos com superfluidificantes (abatimento de 210 - 220 mm) apresentam a mesma resistência máxima dos concretos com abatimento de 10 mm. Todavia, os primeiros apresentam mais de 75% dos corpos de prova com resistência máxima, enquanto não mais do que 15% dos segundos atingem a resistência máxima.
O emprego de concreto fluido com baixa relação água/cimento possibilita conciliar a exigência freqüentemente conflitante do projetista que pretende estruturas resistentes, duradouras e homogêneas e da empresa que é obrigada a superar dificuldades práticas consideráveis no canteiro de obras.
Uma das limitações à difusão dos superfluidificantes é representada pela perda da consistência inicial do concreto fluido com aditivo superfluidificante. Tal fato é marcante quando se necessita transportar o concreto por longa distância, particularmente em climas quentes. Já numa instalação de pré-fabricação pode se até tirar vantagem desta perda de consistência, no caso do concreto ser curado a vapor, porque permite uma cura mais breve.
3.2.4 – Aditivos incorporadores de ar:
A principal função de um aditivo incorporador de ar é conferir ao concreto uma estabilidade frente à ação do ciclo gelo-degelo, pela formação de microbolhas de ar homogeneamente dispersas na massa. A dimensão, o espaçamento e o número de microbolhas são fatores essenciais que governam a resistência do concreto ao gelo.
A utilização de aditivo incorporador de ar em nosso país justifica-se em razão de seus efeitos secundários sobre o concreto, quais sejam: melhoria na trabalhabilidade e aumento da coesão do concreto fresco, além da diminuição da massa específica.
A melhoria na resistência do concreto frente à ação do gelo consegue-se em função da difusão da água dos poros capilares, onde o gelo está se formando, para as microbolhas de ar dispersas no seio do concreto, aliviando assim a pressão hidráulica provocada pelo aumento de volume da água ao congelar-se. Quando se verifica o degelo, a água líquida, por sucção capilar, transfere-se da microbolha ( 100 - 500mm) aos poros capilares (de diâmetros bem menores) próximos.
Cada microbolha de ar tem uma esfera de ação ( de 200 - 300mm), conseqüentemente, para que todo o concreto seja protegido da ação do gelo é necessário que as microbolhas sejam uniformemente distribuídas e que as esferas de ação de cada microbolha superponham-se. Caso contrário, se existe algumas zona do concreto (C na figura 11) que esteja muito distante da microbolha, a pressão hidráulica, gerada eventualmente pelo gelo formado, pode chegar a valores muito elevados antes que a água sob pressão atinja uma microbolha, fissurando o concreto.
Para uma dada composição granulométrica do agregado, o volume de ar a ser incorporado ao concreto diminui à medida que aumenta o diâmetro máximo do agregado, uma vez que as microbolhas só se formam na pasta de cimento e o consumo de cimento decresce neste caso.
	Dimensão máxima do agregado (mm)
	Volume de ar incorporado (%)
	10
	8
	12,5
	7
	20
	6
	25
	5
	40
	4,5
	504
	70
	3,5
	150
	3
O tempo de mistura, de transporte e de adensamento influenciam, ao lado das condições ambientais, a quantidade de ar efetivamente incorporada ao concreto. Por isso, na prática, a percentagem de aditivo deve ser avaliada experimentalmente a fim de que o concreto acabado tenha o volume de ar incorporado desejado.
O aditivo incorporador de ar provoca um aumento na trabalhabilidade e na coesão do concreto. Este efeito é muito explorado nos concretos magros (com menos de 200 kg/m3 de cimento), onde mantendo-se a trabalhabilidade constante, a redução na quantidade de água que se consegue pode anular completamente o efeito negativo da massa específica menor sobre a resistência mecânica.
Os incorporadores de ar ocasionam também uma redução na exsudação no concreto fresco e uma diminuição na permeabilidade do concreto endurecido.
3.2.5 – Aditivos impermeabilizantes:
Os aditivos impermeabilizantes são produtos hidrofugantes que impedem a passagem da água através do concreto quando a pressão aplicada é pequena, como no caso de uma chuva ou na ascensão capilar da água.
Os produtos hidrofugantes mais utilizados são à base de ácidos graxos, entre os quais o caprílico, cáprico, estereático, oleico e de emulsão de cera ou de betume. São adicionados à mistura durante o amassamento e agem, em tese, sobre a natureza da superfície do concreto endurecido.
O efeito impermeabilizante dos aditivos hidrofugantes é muito pequeno e vai se perdendo com o tempo, pois é praticamente impossível o revestimento com o hidrofugante de todos os sólidos presentes no concreto, uma vez que a hidratação do cimento se processa ao longo do tempo, novas áreas de produtos hidratados vão se formando sem o revestimento protetor. Pela mesma razão, a superfície nova que se cria pela formação de fissuras por causa da retração não pode ser revestida com hidrofugante adicionado no momento do amassamento da mistura.
Isto nos mostra que para termos um concreto impermeável é necessário reduzir a porosidade capilar e impedir a fissuração do material.
Do ponto de vista prático, para reduzir a permeabilidade do concreto é necessário que se tenha uma pasta com um coeficiente de permeabilidade igual à do agregado empregado, um sistema de adensamento adequado que permita a perfeita ligação pasta-agregado e um estudo da fissuração do material que leve em conta a retração diferencial da pasta de cimento e do concreto.
Em geral, um concreto impermeável pode ser obtido quando se emprega um concreto com baixa relação a/c, bem compactado e bem curado.
3.2.6 – Aditivos de superfície – desmoldante e de cura:
São assim chamados porque não são adicionados à mistura no momento do amassamento, são aplicados na superfície do concreto fresco e, portanto, estão excluídos nesta definição os produtos aplicados como revestimento do concreto já endurecido. Compreendem então, os agentes desmoldantes e de cura.
Os desmoldantes têm a função de facilitar o deslocamento da fôrma do concreto endurecido, favorecendo o acabamento da superfície do concreto e um número maior de reutilizações da fôrma. São constituídos de misturas de óleos minerais e vegetais além de um agente tensoativo, geralmente constituído de produtos sintetizados como, por exemplo, os alquil-arilsulfonatos ou alquilfenol-etoxilados, cuja função é facilitar a dispersão do óleo sobre a superfície da fôrma, obtendo-se assim uma película fina e uniforme. É muito comum o emprego de óleos minerais normais ou mesmo óleos lubrificantes recuperados como desmoldante. A aplicação do óleo sem uniformidade, além de provocar manchas e arrancamento devido ao retardamento no endurecimento do concreto nas regiões onde o desmoldante está em excesso, é uma das causas de formação de bolhas na superfície do concreto.
Quando se emprega fôrmas metálicas deve-se ater ao fato de que os óleos minerais, virgens ou recuperados, favorecem o enferrujamento destas, uma vez que possuem baixo ph.
A obtenção de uma superfície aparente de bom aspecto irá depender do desmoldante, da composição do concreto, dos cuidados dispensados ao lançamento, adensamento e cura do concreto e do tipo de fôrma empregado.
Os aditivos de cura são aplicados sobre a superfície exposta do concreto; particularmente nas obras onde a relação superfície exposta/volume é muito grande, como por exemplo, em pavimentações a sua função é de impedir a evaporação da água contida no concreto, propiciando assim, condições adequadas para seu endurecimento.
Os aditivos de cura são constituídos de substâncias tais como ceras, resinas, borrachas, dissolvidas em um solvente muito volátil. Logo após a aplicação do agente de cura sobre o concreto fresco, a evaporação do solvente provoca a formação de uma película que protege o concreto da evaporação da água de amassamento.
A evaporação da água de amassamento do concreto pode provocar sérios danos. Ao evaporar, a água deixa uma série de canais capilares que se constituiriam num meio de penetração de agentes agressivos ao concreto. Além disso, o escape da água do concreto pode afetar o processo de endurecimento, no caso de faltar água necessária à hidratação do cimento. Finalmente, a evaporação da água provocaria a fissuração do concreto em conseqüência à retração hidráulica ou de secagem.
Os fatores relatados acima justificam plenamente os cuidados que devem ser dispensados à cura do concreto. A melhor cura é realizada mantendo o concreto sob água, molhando-o constantemente com jato de água, neste caso é importante que a superfície não resulte seca entre uma molhagem e outra. Outro processo de cura eficiente consiste em proteger a superfície do concreto com sacos de aniagem ou colchão de areia, mantidos permanentemente úmidos. Estas técnicas têm o inconveniente de serem trabalhosas e só serem permitidas quando o concreto iniciar o endurecimento, o que torna elevado o risco de fissuração por retração hidráulica quando o ambiente é seco. Neste caso, é necessário proteger a superfície livre do concreto com um agente de cura aspergido logo após o acabamento superficial.
O tempo de ação do agente de cura está ligado à estabilidade da película formada, assim, a dilatação térmica do concreto e da película como também a ação mecânica (impacto, abrasão, etc.) associada ao tráfego, não garante uma ação protetora por mais do que alguns dias. Portanto, quando são necessários períodos de cura prolongados, deve-se renovar a película ou continuar a cura com outro processo.
No caso de juntas de concretagem ou de aplicação de revestimentos ao concreto, a película de cura pode prejudicar a aderência ao concreto fresco ou do revestimento ao concreto já endurecido, conseqüentemente é conveniente consultar o fabricante sobre as possibilidades de remoção da película.
No que diz respeito à perda de água da pasta de cimento é importante ressaltar que esta pode se dar não só por evaporação, mas também por uma transferência de água para agregados não saturados, ou para a fôrma de madeira porosa, ou para o material de base do concreto. Portanto, qualquer técnica de cura dispensada ao concreto não exclui a saturação dos agregados, das fôrmas de madeira porosa ou de qualquer outro material em contato com o concreto lançado.
3.2.7 – ADITIVOS EXPANSIVOS PARA ANCORAGEM DE EQUIPAMENTOS E RESTAURAÇÃO DE ESTRURAS DEGRADADAS:
Os aditivos expansivos são geralmente pré-misturados ao cimento Portland comum, constituindo assim os chamados cimentos expansivos. A função do aditivo expansivo é a de provocar uma expansão que, se empregada adequadamente, pode reduzir ou mesmo eliminar os inconvenientes provocados pela retração, e, em particular, a fissuração. Conforme seja a grandeza da expansão, se comparável ou nitidamente superior à da retração, os cimentos são denominados respectivamente, retração compensada ou expansivos autocompressíveis.
O emprego de cimentos expansivos não elimina a retração hidráulica, uma vez que esta é inevitável quando há evaporação da água do interior do concreto, mas sim ameniza ou mesmoelimina as conseqüências da retração, ou seja, as fissuras. A duração da retração é teoricamente ilimitada e depende de fatores intrínsecos, inerentes à composição do concreto, e principalmente das condições ambientais, extremamente variáveis e incontroláveis, já a expansão termina comumente no prazo de alguns dias, ou algumas semanas no máximo.
A adição de aditivo expansivo pode ser feita na fábrica de cimento para produzir o cimento expansivo, ou pode ser misturado na betoneira, juntamente com os outros materiais componentes do concreto, no momento do amassamento da mistura.
3.2 – ARMAZENAMENTO E DOSAGEM:
Os aditivos devem ser armazenados protegidos das intempéries e do sol e também das variações bruscas de temperatura ou das contaminações. A maior parte dos aditivos é fornecida na forma líquida, para serem adicionados à água de amassamento. Assim, obtém-se uma perfeita distribuição do produto na massa de concreto. 
O volume do aditivo deve ser incluído no volume total de água a ser utilizada. Em casos específicos, como na projeção por via seca, a adição é feita em forma de pó.
A dosagem do aditivo pode ser feita por massa ou volume, dependendo dos recursos disponíveis no canteiro, sendo o primeiro o mais preciso. Há dosadores automáticos, para grandes centrais de concreto, ou manuais. Em ambos os casos, porém, é aconselhável que seja feito simultaneamente um controle visual para eliminar o risco de superdosagem Os dosadores funcionam pelo sistema de ar comprimido ou injeção direta. 
Possuem sistema de bloqueio que evita dosagens múltiplas. Em caso de obras menores, os fabricantes fornecem um copo metálico graduado que permite dosagens com relativa precisão.
4 – PATOLOGIAS E QUALIDADE NA CONSTRUÇÃO:
O concreto armado está sujeito a alterações ao longo do tempo, em função de interações entre os elementos que o constituem (cimento, areia, brita, água e aço), com os aditivos e com agentes externos, como ácidos, bases, sais, gases, vapores e micro-organismos.
O conjunto precoce de deterioração ao qual uma edificação está exposta gera diferentes tipos de anomalias nas edificações. Essas anomalias podem ter diversas causas, como envelhecimento natural da edificação, acidentes e irresponsabilidades profissionais, que optam pela utilização de materiais duvidosos, entre outras causas.
Para identificar as causas das patologias do concreto é preciso observar suas manifestações que ocorrem normalmente nas partes externas das estruturas. A fase mais importante desse processo é a do diagnóstico que, se for equivocado, implicará intervenções inócuas, dificultando estudos futuros, além do inútil gasto de dinheiro. 
As manifestações a seguir podem indicar a existência de patologias do concreto.
Fissuras e Trincas
Desagregação
Erosão e Desgaste
Disgregação (Desplacamento ou Esfoliação)
Segregação
Manchas
Eflorescência
Calcinação
Flechas Exageradas
Perda de Aderência Entre Concretos (nas juntas de concretagem)
Porosidade
Permeabilidade
As fissuras e trincas são os sintomas mais frequentes de problemas nas estruturas e com causas muito variadas. A sua posição em relação à peça estrutural, a abertura, a direção, e sua forma de evolução (com relação à direção e à abertura), dão indicações das causas prováveis. Fissuras são também ocorrências inerentes ao concreto armado, visto que as seções são dimensionadas nos Estágios II (seção fissurada) ou III (ruptura), sob esse aspecto, a diferenciação entre manifestação patológica, ou não, é feita em função das aberturas e das causas. 
Se o agente causador da fissura não mais atua, ela pode ser tratada como inativa, caso contrário, como ativa. Por outro lado, considerado apenas o aspecto de comportamento do reparo, qualquer fissura pode ser tratada como ativa. De acordo com Piancastelli para a especificação do tratamento ideal é essencial verificar se a fissura analisada é ativa (viva ou instável) – fissuras que apresentam variação de abertura –, ou inativa (morta ou estável) – aquelas que não apresentam variação de abertura.
A checagem pode ser feita com a utilização de ‘selos’ rígidos (gesso ou plaquetas de vidro coladas), que se rompem caso a fissura apresente variação de abertura, ou por meio da medição direta (fissurômetro) dessa variação. Para dar tratamento correto à fissura também é importante identificar o agente causador.
A origem de uma patologia está relacionada com a etapa da vida da estrutura em que foi criada a predisposição para que agentes desencadeassem seu processo de formação, sendo suas principais origens:
Defeitos de projeto
Defeitos de execução
Erosão e Desgaste
Má qualidade dos materiais ou uso inadequado
Sinistros ou causas fortuitas (incêndios, inundações, acidentes etc.)
Uso inadequado da estrutura
Manutenção imprópria
Outras, incluindo origens desconhecidas
No Brasil, as principais causas das patologias estão relacionadas à execução. A segunda maior causa são os projetos que pecam por má avaliação de cargas; erros no modelo estrutural; erros na definição da rigidez dos elementos estruturais; falta de drenagem; ausência de impermeabilização; e deficiências no detalhamento das armaduras.
4.1 – REPAROS:
Reparos nas inativas: implicam na restauração da monoliticidade do concreto. Consistem, portanto, na aplicação de produtos (adesivos) capazes de promover a aderência entre os concretos de suas duas faces. Isto pode ser feito por gravidade ou por injeção sob pressão (ar comprimido), conforme o caso.
Reparos nas ativas (ou inativas com monoliticidade não exigida) – feitos por juntas de dilatação. “Para impedir a penetração de materiais que impeçam sua livre movimentação (pó, areia, brita etc.) ou que sejam deletérios ao concreto (água, óleos, fuligens etc.), as ‘novas juntas’ devem ser vedadas com mastiques ou outros materiais elásticos”, sugere.
Reparos especiais – são aqueles nos quais é inviável a execução de técnicas padronizadas. Nesses casos, são empregadas combinações de técnicas, algumas delas com adaptações. Procedimentos alternativos são também utilizados.
Pintura - com o objetivo de uniformizar a cor da estrutura, após o reparo, pode ser feita a pintura estética à base de tinta pva, acrílica, epoxídica ou cimentícia, utilizando ou não argamassa de estucamento. No caso de intervenções devidas à corrosão de armaduras, é recomendável a aplicação de pinturas que visem proteger o concreto contra penetração de água e gases. É importante salientar que elementos estruturais, que possam receber umidade por uma ou mais de suas faces, só devem receber pinturas ou revestimentos nas demais faces, se forem permeáveis ao vapor d’água. Caso tal regra não seja observada, estará criada situação favorável para acelerado processo de oxidação de armaduras.
Polimento - o polimento do concreto, recurso protetor e estético, raramente é adotado por engenheiros e arquitetos. No entanto, é um bom mecanismo de proteção, pois reduz a área de absorção pela diminuição da área desenvolvida da superfície exposta do concreto, e reduz o tempo de absorção, pelo aumento da velocidade de escorrimento da água. O tratamento é extremamente otimizado, quando, antes do polimento do concreto, são aplicados em sua superfície produtos impermeabilizantes que atuam obturando os capilares do concreto, através de formações cristalinas insolúveis. “Com um simples, mas adequado tratamento, o concreto convencional pode se tornar um ‘granito raro e impermeável’”.
4.2 – CORROSÃO:
Pode-se definir corrosão como a interação de um material com o ambiente, seja por reação química, ou eletroquímica. Basicamente são dois os processos principais de corrosão que podem sofrer as armaduras de aço para concreto armado: a oxidação e a corrosão propriamente dita. 
Por oxidação entende-se o ataque provocado por uma reação gás-metal, com formação de uma película de óxido. Este tipo de corrosão é extremamente lento à temperatura ambiente e não provoca deterioração substancial das superfícies metálicas, salvo se existiremgases extremamente agressivos na atmosfera.
4.2.1 – Recuperação da Corrosão de Armaduras:
A recuperação deste tipo de fenômeno patológico é delicada e requer mão-de-obra especializada. Consiste basicamente de três etapas:
Limpeza Rigorosa: deve ocorrer de preferência com jato de areia e apicoamento de todo o concreto solto ou fissurado, inclusive das camadas de óxidos/hidróxidos das superfícies das barras.
Análise criteriosa da possível redução de secção transversal das armaduras atacadas: se viável esta análise será feita através de ensaios comparativos de resistência entre peças sadias e as mais atingidas. Se necessário, colocar novos estribos e/ou novas armaduras longitudinais. Sempre que se empregar solda, esta deve ser á base de eletrodos, controlando-se o tempo e a temperatura a fim de evitar a mudança da estrutura do aço, principalmente se este for de classe B (EB-3 da ABNT).
Reconstrução do Cobrimento das Armaduras: deve ocorrer preferencialmente com concreto bem adensado. Este cobrimento tem a finalidade de:
- impedir a penetração de umidade, oxigênio e agentes agressivos até as armaduras;
- recompor a área de secção de concreto original;
- propiciar um meio que garanta a manutenção da capa passivadora no aço.
4.2 – RECUPERAÇÃO DE FISSURAS:
As fissuras, no geral, são recuperadas com a aplicação de produtos flexíveis, como selantes elásticos. É necessário abrir a fissura, fazer a limpeza, aplicar o produto e esperar o mesmo secar, para então dar acabamento a seção afetada.
Algo importante a ressaltar é que a solução adotada deve ser compatível com a construção, para alterar o mínimo possível as suas características. Também deve ter durabilidade e, ainda, ser passível de remoção sem que danifique os materiais originais da edificação. 
Um dos métodos mais conhecidos e utilizados no mercado nacional é o sistema que se baseia em membranas acrílicas e selagem. Mas é o menos aplicado de forma correta, em função da quantidade de atividades nem sempre respeitadas. 
Para a recuperação propriamente dita, são empregados quatro materiais: o fundo preparador de paredes, o selante acrílico, o impermeabilizante de lajes e paredes e a tela de poliéster.
Passo a passo da recuperação:
Passo 1: Abertura de sulco sobre a fissura
 
A fissura precisa ser aberta em um perfil em forma de "V", por meio de disco de corte, para apresentar aproximadamente 1,0 cm de profundidade e 1,0 cm de largura.
Passo 2: Remoção do acabamento da parede
O acabamento da parede é removido em uma faixa de cerca de 20 cm em torno da fissura, contados 10 cm para cada lado, até atingir o reboco, para remover todo o sistema de pintura existente (massa acrílica e tinta). Com um pincel 2", elimina-se todo o pó da fissura aberta, bem como das faixas laterais
Passo 3: Aplicação do selante acrílico
Preenche-se a fissura com duas demãos de selante acrílico por meio de aplicador. Utiliza-se uma espátula nessa aplicação, para que o material fique bem compactado no interior da fissura 
Passo 4: Secagem da fissura selada
Em seguida, é necessário aguardar 48 horas, no mínimo, para secagem entre demãos. Aguara-se um intervalo de 24 horas para secagem da última demão do selante acrílico
Passo 5: Aplicação de impermeabilizante acrílico
Uma farta demão de impermeabilizante acrílico é aplicada, diluído com 10% de água, sobre a fissura e as faixas laterais
Passo 6: Segunda demão de impermeabilizante estruturado em tela de poliéster
É necessário aguardar seis horas para a secagem da primeira demão.
Então uma segunda demão de impermeabilizante acrílico é aplicada, da mesma forma que no item anterior, fixando-se, nessa etapa, uma tela de poliéster, de 20 cm de largura, sobre toda a faixa da fissura, tendo como orientação o eixo da trinca
Após a execução dos passos listados acima, para o acabamento final, um novo nivelamento deve ser executado, sobre as partes anteriormente rebaixadas, com massa acrílica, aplicada em camadas finas e sucessivas, não ultrapassando espessura final superior de 3mm. Por fim a pintura com tinta látex acrílica pode ser realizada, o aconselhado são duas demãos com intervalo de quatro horas entre uma e outra.
REFERÊNCIAS.
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NR – 18 Condições e meio ambiente de trabalho na indústria da construção.
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