9 Formulação e fabricação de rações Grad Resumo9

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Graduação em Engenharia de Pesca/UFC 16/10/18 Prof. Marcelo Carmo-e-Sá 
NUTRIÇÃO DE ORGANISMOS AQUÁTICOS 
Formulação e fabricação de rações para aquicultura 
Princípios de formulação de rações balanceadas 
 Formular uma ração balanceada é obter, através de cálculo, uma combinação de 
matérias-primas que atenda a todas as exigências nutricionais da espécie animal 
considerada, ao menor custo possível (ração de custo mínimo). Além dos fatores 
nutricionais e econômicos, também deverão ser considerados fatores tecnológicos 
durante o trabalho de formulação. Assim, o processo de fabricação a ser efetivamente 
empregado, se peletização ou extrusão, e as características físicas das matérias-primas, 
quanto à granulometria, umidade e nível de lipídios deverão ser levados em conta 
durante a formulação. Logo, a seleção das matérias-primas deve levar em consideração, 
além da disponibilidade no mercado e composição química, suas características físicas, 
isto é, se o insumo é passível de moagem, peletização ou extrusão. Durante a 
formulação da ração, inúmeras soluções são matematicamente possíveis, ou seja, 
existem n diferentes combinações de ingredientes que atendem às exigências 
nutricionais da espécie-alvo. De todas as soluções possíveis, escolhe-se aquela de menor 
custo, ou seja, opta-se por produzir uma ração de custo mínimo. O ponto de partida do 
trabalho de formulação de rações balanceadas é o conhecimento das exigências 
nutricionais da espécie em questão. Quando não se conhece as exigências nutricionais, 
utiliza-se, apenas como referência, as exigências nutricionais de uma outra espécie que 
tenha mesmo hábito alimentar. Durante a formulação da ração, alguns princípios 
deverão ser seguidos pelo nutricionista/formulador, a saber: 1 - a soma dos níveis de 
inclusão de todos os ingredientes utilizados na ração deverá ser igual a 100%; 2 - a soma 
da contribuição de cada ingrediente, para cada nutriente considerado, deverá ser igual 
ou maior que o valor exigido para aquele nutriente. Inicialmente, obtém-se uma fórmula 
de ração que atende ao estabelecido nos princípios anteriores. Em seguida, altera-se os 
níveis de inclusão dos ingredientes na fórmula inicial, para mais ou para menos, com o 
objetivo de torná-la mais econômica, pelo método da tentativa e erro. Existem alguns 
softwares comerciais, disponíveis no mercado, para formulação de rações balanceadas 
para animais de criação, inclusive peixes e camarões. Esses produtos trabalham com 
fórmulas de custo mínimo, utilizando rotinas matemáticas de programação linear. Os 
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principais fatores nutricionais a serem considerados durante o trabalho de formulação 
de rações para aquicultura são os seguintes: níveis de proteína bruta, energia digestível, 
relação E: P, concentrações de metionina, lisina, cálcio, fósforo disponível e relação Ca: 
P disponível. As principais restrições nutricionais a serem consideradas são os níveis de 
gorduras, fibras e amidos das matérias-primas. 
Fabricação de rações balanceadas para aquicultura 
Apresenta-se, a seguir, as principais etapas que compõem o processo de fabricação de 
rações balanceadas para aquicultura. 
(1) Recepção, seleção, compra e armazenagem de matérias-primas. Essa etapa é 
considerada crítica porque a qualidade da matéria-prima poderá afetar de modo 
irreversível a qualidade final da ração. Deve-se obter matérias-primas de fornecedores 
idôneos, que, se possível, tenham sido certificadas por algum órgão de fiscalização. O 
preço a ser pago pela fábrica dependerá da qualidade da matéria-prima adquirida. 
Amostras da carga são enviadas ao laboratório para análises físicas e químicas. Além 
disso, a carga é inspecionada para cor, odor, presença de materiais estranhos, insetos, 
densidade, umidade e temperatura. Tendo sido aprovada, a carga entra na fábrica, 
sendo geralmente armazenada a granel, em grandes silos. A matéria-prima adquirida 
pela fábrica deverá ser devidamente identificada, com rotulagem que contenha 
informações sobre o fornecedor, data de chegada e data de análise. (2) Moagem. Os 
seguintes benefícios podem ser alcançados pela correta moagem das matérias-primas: 
destruição de alguns fatores antinutricionais e aumento na digestibilidade do alimento, 
pela maior área de superfície para ação enzimática e por permitir maior grau de 
cozimento e, consequentemente, maior gelatinização do amido. Entretanto, quanto 
maior for o grau de moagem da matéria-prima, maior será consumo de energia elétrica. 
Logo, a moagem fina dos alimentos consumirá muita energia elétrica, o que encarecerá 
o custo de produção. Por outro lado, o grau de compactação do pélete é inversamente 
proporcional ao tamanho das partículas. Portanto, péletes de maior hidroestabilidade 
somente poderão ser obtidos se a moagem dos alimentos tiver sido fina. Duas moagens 
poderão ser realizadas durante o processo de fabricação da ração. A primeira moagem, 
chamada “pré-moagem”, é obrigatória, sendo realizada antes da mistura. Após a 
pesagem e mistura dos ingredientes já moídos, pode-se realizar uma nova moagem, 
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desta vez mais fina (pós-moagem). A pós-moagem é uma etapa opcional. A moagem da 
mistura permite a obtenção de partículas alimentares ainda mais uniformes. A 
uniformidade das partículas é uma característica essencial para que se tenha uma boa 
formação do pélete. Os níveis de umidade e de lipídios da matéria-prima influenciam, 
de modo inversamente proporcional, a eficiência da moagem. Isso acontece porque o 
impacto dos martelos do moinho sobre a fragmentação do alimento diminui com o 
aumento na umidade e nível lipídico. Soluções para esses problemas são a secagem 
prévia da matéria-prima e a mistura do alimento gordo com algum ingrediente magro, 
respectivamente. (3) Pesagem e mistura. Os ingredientes já moídos são liberados 
dentro do misturador, de acordo com o prescrito na fórmula da dieta. Na mistura, 
poderão ser utilizados misturados verticais e horizontais, sendo que os horizontais são 
os preferidos pelos fabricantes. O fator mais relevante para se obter uma boa mistura é 
o tamanho uniforme das partículas alimentares. O tempo de mistura não deve ser curto, 
nem longo demais. Pode-se utilizar marcadores para avaliar a eficiência da mistura. (4) 
Mistura de microingredientes. Por microingredientes, entende-se vitaminas, premixes, 
antioxidantes, antifúngicos (aditivos), etc. Os microingredientes não são misturados 
juntamente com os demais, mas em separado. Geralmente, faz-se uma premistura dos 
microingredientes com algum dos macroingredientes para maior homogeneização. Para 
isso, utiliza-se o “misturador em Y”. (5) Peletização e extrusão. Uma caldeira produz 
vapor de água quente a ser utilizado na peletização e extrusão da massa. O vapor é 
aplicado, sob pressão, em um compartimento da peletizadora e extrusora chamado 
“condicionador”. A quantidade de vapor aplicada no condicionador da extrusora (20 – 
25%) é maior do que na peletizadora (12 – 16%). Após o condicionamento da massa, a 
mistura quente e úmida entra no canhão da peletizadora ou extrusora. Dentro do 
canhão, a massa é pressionada contra uma matriz perfurada para formação dos 
filamentos alimentares. Como a umidade e a pressão são maiores na extrusora, a 
temperatura interna da massa chega a 120° - 150°C. Na peletização, a temperatura da 
massa geralmente não ultrapassa 100°C. Facas rotativas cortam os filamentos na saída 
da matriz para formação dos péletes. Nesse momento, os péletes poderão receber um 
banho de óleo para inclusão de aditivos e vitaminas. (6) Secagem e resfriamento.Como 
o nível de umidade do pélete pós-peletização é menor que na pós-extrusão, a ração 
peletizada poderá ser seca apenas por resfriamento. Já a ração extrusada necessitará 
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ser seca pelo calor, em equipamento secador, sendo, posteriormente, resfriada. O 
resfriamento tem por objetivo levar a temperatura da ração até próximo à temperatura 
ambiente (± 25°C). O objetivo da secagem e do resfriamento é prevenir o 
desenvolvimento de fungos e bactérias no alimento. (7) Peneiramento, ensaque e 
armazenamento. Antes do ensaque, a ração é peneirada para eliminação de finos. A 
ração peneirada é ensacada, pesada e costurada. O saco de ração é finalmente 
armazenado em páletes de madeira até que ocorra sua comercialização. 
 
Responda, com clareza e de forma completa, as questões abaixo: 
1. Conceitue, com suas palavras, “formulação de rações balanceadas”, destacando 
seus objetivos e os principais fatores nutricionais, tecnológicos e econômicos que 
devem ser considerados nesse trabalho. 
2. Cite os quatro passos básicos do trabalho de formulação de rações balanceadas. 
3. Quais são os principais fatores nutricionais que devem ser considerados durante a 
formulação da ração balanceada? Quais são as principais restrições? 
4. Apresente os principais procedimentos que a fábrica de rações deve realizar durante 
a recepção, seleção, compra e armazenagem de matérias-primas, para garantir a 
aquisição de insumos de boa qualidade. 
5. Cite os benefícios da moagem das matérias-primas para uso em rações balanceadas. 
Em seguida, explique de que modo um dos benefícios citados auxilia na obtenção de 
um produto de qualidade superior. 
6. Apresente os prós e os contras da moagem fina das matérias-primas de rações 
balanceadas. 
7. Quais são os principais fatores que influenciam na eficiência da moagem? Explique 
de que modo esses fatores atuam sobre a moagem das matérias-primas. 
8. Qual é o fator mais relevante para se obter uma boa mistura de ingredientes? De 
que modo esse fator influencia a mistura? 
9. Apresente o fluxograma básico dos processos de peletização e extrusão de rações 
para aquicultura, desde a recepção de insumos até o ensaque do produto. 
 
 
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Fórmula de sucesso para tilápia do Nilo (50 – 300 g) 
 
 
Fórmula de sucesso para L. vannamei (2 – 15 g) 
 
 
Ingrediente %
Farelo de soja 65
Farelo de trigo 10
Milho moído 16
Óleo de soja 4.8
Fosfato bicálcico 2.9
Suplemento mineral-vitamínico 0.5
Vitamina C 0.05
Sal comum 0.5
Antioxidante 0.02
DL-metionina 0.23
TOTAL 100
Variável (%)
Proteína bruta 36
Proteína digestível 30
Energia digestível (kcal/kg) 3270
Extrato etéreo 6.5
Matéria mineral 5.4
Fibra bruta 5.0
Cálcio 0.9
Fósforo disponível 0.6
Relação Ca: P 1.5
Ingrediente %
Farelo de soja 30
Farinha de trigo 20
Farinha de peixe (anchova) 15
Quirera de arroz 12
Farinha de vísceras 10
Farinha de peixe nacional 3.0
Farinha de carne e ossos 3.0
lecitina de soja 1.5
Óleo de peixe 1.5
Glúten de milho 1.0
Premix mineral-vitamínico 1.0
Sal comum 1.0
Vitamina C polifosfatada 1.0
TOTAL 100
Variável %
Proteína bruta 38
Extrato etéreo 7.5
Matéria mineral 10.2
Fibra bruta 1.4