appcc aplicacao

Esta é uma pré-visualização de arquivo. Entre para ver o arquivo original

Es
p
ec
ia
l d
e 
C
ap
a
N
u
tr
iç
ão
 P
ro
fis
si
o
n
al
Sistema de 
Análise de 
Perigos e 
Pontos Críticos 
de Controle 
(APPCC) 
em Cozinha 
Industrial: 
História de 
Sucesso
Welliton Donizeti Popolim, 
Inaciana de Oliveira Ribeiro, 
Juliana Carvalho de Souza e 
Elizabeth Querido
20
Introdução
Na edição anterior, na seção UAN - Unidades de Ali-
mentação e Nutrição, foram apresentados os aspectos 
teóricos relacionados ao sistema Análise de Perigos e 
Pontos Críticos de Controle (APPCC) e que, agora, 
dentro desta edição específica sobre UAN, serão com-
plementados neste artigo que traz aspectos práticos 
da sua implementação em uma cozinha industrial de 
grande porte, cujos serviços prestados são terceirizados.
O surgimento da real necessidade da sua implantação 
ocorreu por conta de um infortúnio na prestação de 
serviços. A empresa contratada e o cliente uniram-se 
na busca de alternativas que evitassem novos episódios 
semelhantes. Tendo como foco a melhoria contínua 
vislumbrou-se a implantação do sistema APPCC como 
a melhor alternativa e a mais aceita no setor alimentí-
cio, como forma de garantir a inocuidade dos alimen-
tos servidos nesta UAN.
Em um primeiro momento houve uma sensação 
generalizada de que a metodologia fosse simples, de 
fácil implantação, como ocorre entre profissionais que 
trabalham no mesmo segmento e afirmam terem o 
sistema APPCC implementado, mas que, de fato, têm 
os Programas de Pré-Requisitos (PPR), com alguns 
elementos da metodologia, como o monitoramento de 
determinados parâmetros de temperatura. O cumpri-
mento de todas as etapas preconizadas pela metodo-
logia é condição sine qua non para o atendimento dos 
objetivos inicialmente propostos.
Durante o planejamento e a elaboração do cronogra-
ma de trabalho foi evidenciada sua complexidade, 
bem como as dificuldades durante o processo de im-
plantação, quando os PPR não estão garantidos.
A duração de um processo como este é muito variável. 
No mínimo seis meses, dependendo do status em que se 
encontram os PPR, até cinco ou mais anos, se no escopo 
do projeto houver adequação estrutural além de capa-
citação e formação de todos os recursos humanos, cujas 
atividades tenham impacto na segurança de alimentos.
É justamente esta complexidade que torna a implanta-
ção do sistema APPCC um objetivo bastante desafiador 
Es
p
ec
ia
l d
e 
C
ap
a
N
u
tr
iç
ão
 P
ro
fis
si
o
n
al
e motivador, paralelamente, pois exige constante re-
flexão sobre todos os requisitos legais e/ou de clientes 
e como os mesmos se comportam na prática, havendo 
necessidade de adaptações, muitas vezes mediante sua 
validação por metodologia científica, o que exige re-
cursos materiais, tecnológicos, financeiros e humanos, 
nem sempre prontamente disponíveis nas organiza-
ções contemporâneas.
Etapas para implementação do sistema 
APPCC
Comprometimento da alta direção
Em se tratando de uma cozinha industrial dentro de 
uma empresa, cujos serviços estavam sob a responsabi-
lidade de uma prestadora de serviços de alimentação, 
a implantação de um sistema de controle de garantia 
de qualidade das refeições servidas foi argumento 
forte para a sensibilização do cliente em um momento 
tão delicado. Para isso haveria necessidade de um com-
prometimento mútuo, pois tanto o contratado quanto 
seu cliente precisavam acreditar que naquele momen-
to essa decisão seria a mais acertada.
Um plano de ação de longo prazo foi traçado no qual 
o sistema APPCC é apresentado como ferramenta que 
oferece uma forma de se conseguir um efetivo contro-
le sobre os perigos inerentes aos alimentos. 
No plano são traçadas ações específicas para as duas 
organizações. A primeira delas ficando a cargo do 
cliente, que abrangia a reforma da estrutura física da 
cozinha com mudança de layout, modernização das 
instalações e equipamentos, além do uso de novas 
tecnologias. Após a conclusão das adequações caberia 
à contratada a implantação do sistema e a busca pela 
sua certificação. Todo este processo levaria, aproxima-
damente, quatro anos.
O plano de ação foi aceito por ambas as empresas 
sabendo que a conclusão da reforma estrutural seria 
ponto primordial e requisito indispensável para a im-
plantação do sistema.
Surge aqui o primeiro e grande impasse com relação 
às reformas necessárias, que são os altos custos das 
21
Es
p
ec
ia
l d
e 
C
ap
a
N
u
tr
iç
ão
 P
ro
fis
si
o
n
al
adequações da cozinha. As duas empresas se unem e de-
cidem pela reforma. Hoje percebem que os altos custos 
daquela época, vistos naquele momento como despesas, 
passaram a ser encarados como investimentos.
Definição da política de segurança de alimentos e 
dos objetivos 
Naquele momento tudo era muito novo e não se tinha 
idéia de como seria essa implantação ou os obstáculos 
a serem enfrentados.
Tendo consciência disso foi simples a definição da 
política e seus objetivos, pois estava muito claro o que se 
queria, ou seja, garantir a qualidade higiênico-sanitária 
como fator de segurança de alimentos e buscar a certifi-
cação para a unidade em um prazo aproximado de dois 
anos (após a conclusão da reforma da estrutura física). 
Disponibilidade dos recursos e necessidades
Durante a reforma da cozinha a contratada iniciou o 
processo de busca de informações sobre a implantação 
do sistema APPCC em cozinhas industriais, o que foi 
uma tarefa árdua já que as empresas de consultoria 
procuradas davam versões bastante diferentes do 
modo de implantação, bem como valores exorbitante-
mente díspares.
Foram obtidas informações de apenas uma empre-
sa no Brasil que estava em fase de implantação com 
a consultoria de uma organização reconhecida no 
mercado e que assessorou essa implantação. Passou-
se a consultar várias empresas certificadoras e antes 
mesmo dos trabalhos serem iniciados percebeu-se que 
a área da qualidade da UAN precisaria de um suporte 
técnico, com foco exclusivo para esse serviço.
Assim foi feito. Foram contratados uma empresa 
consultora e um técnico com experiência na imple-
mentação de sistemas da qualidade para assessorar os 
trabalhos.
Definição do organograma funcional da unidade
Na definição do organograma da unidade cabe res-
saltar a inclusão do cliente como parte integrante do 
mesmo, já que ele também teve participação ativa na 
implantação, tomadas de decisões e controle sobre 
alguns aspectos dos PPR (controle de pragas, pota-
bilidade da água, manejo de resíduos e manutenção 
predial), essencial à implantação do sistema APPCC.
Definição de responsabilidade e autoridades 
Conforme mencionadas acima, as responsabilidades e 
autoridades foram compartilhadas entre contratado e 
cliente, que entenderam a importância do trabalho e 
incluíram a implantação do sistema APPCC e sua certi-
ficação como metas a serem cumpridas por ambos. 
Definição dos membros da equipe APPCC, de suas 
competências e do coordenador
Foram definidos como membros da equipe colabo-
radores com experiência prática, mas com pouco 
conhecimento teórico da metodologia, o que de-
mandou grandes investimentos em capacitação de 
recursos humanos, nivelando o conhecimento dos 
colaboradores, para contribuir na análise das etapas 
do processo, trazendo elementos que permitissem sua 
22
real descrição, bem como no auxílio 
na confirmação in loco e na descrição 
dos ingredientes das diversas prepa-
rações dos grupos de produtos.
Outra condição importante para 
participar da equipe foi o espírito de 
colaboração e que as informações 
fossem multiplicadas aos outros cola-
boradores dos setores envolvidos.
Houve necessidade de criação de 
cronograma específico para as reu-
niões da equipe APPCC, nas quais as 
tarefas eram
levantadas, distribuídas, 
discutidas e verificadas.
É importante que a equipe não ultra-
passe 11 a 13 membros (claro que há 
variações de acordo com o número 
de colaboradores internos), o que 
torna mais fácil a administração dos 
resultados.
Avaliação do programa de 
pré-requisitos 
(BPF e POP)
Foi utilizada lista de verificação 
específica pela empresa de consul-
toria para avaliação do PPR. Após 
a avaliação foi elaborado plano de 
ação para que as não conformidades 
fossem tratadas, sendo que a equipe 
APPCC iniciou sua participação mais 
efetiva nesta etapa.
Treinamento e capacitação dos 
colaboradores e dos membros da 
equipe APPCC
Foi criado cronograma específico de 
treinamento para nivelamento do 
conhecimento do PPR e do sistema 
APPCC entre todos os colaborados 
da UAN. O treinamento formal foi 
realizado em cinco módulos e todos 
os funcionários foram convocados a 
participar.
Além disso, foram criadas campa-
nhas destinadas aos colaboradores 
para reforçar os conceitos teóricos 
como gincanas, circuitos da quali-
dade, reuniões relâmpago diárias, 
cartazes, cordões, camisetas, en-
tre outros. O cliente também foi 
informado sobre a importância do 
sistema por meio da distribuição de 
marcadores de página com o 
conteúdo da metodologia.
Descrição do grupo de produtos e 
preparações
Em diversas experiências de implan-
tações do sistema em indústrias de 
alimentos verificou-se que o proces-
so todo é focado somente em uma 
linha de produto, de acordo com o 
segmento de cada uma delas (por 
exemplo, salsicha, farinha de trigo, 
suco de laranja, entre outros), o 
que torna mais fácil o detalhamen-
to da descrição das etapas e dos 
ingredientes, assim como a análise 
de perigos. Neste caso em questão, 
devido à grande diversidade e volume 
de preparações, as mesmas foram 
divididas em 12 planos, formados por 
grupos de alimentos com composição 
e modo de preparo semelhantes, de 
acordo com a proposta da empresa 
de consultoria. São eles, conforme 
descrito a seguir:
• Hortifrutis servidos crus: frutas, 
verduras e legumes servidos crus, 
inteiros ou cortados (adicionados 
ou não de produtos industrializa-
dos ou cárneos) e sucos;
• Hortifrutis tratados termicamente, 
adicionados de hortaliças ou frutas 
cruas, produtos industrializados ou 
cárneos, cozidos ou não, que são 
servidos quentes ou frios;
• Grãos, cereais, farináceos tratados 
termicamente, servidos quentes ou 
frios, adicionados ou não de produ-
tos cozidos e/ou hortifrutis crus;
23
Es
p
ec
ia
l d
e 
C
ap
a
N
u
tr
iç
ão
 P
ro
fis
si
o
n
al
• Massas alimentícias, com ou sem recheio, sem mo-
lho, servidas quentes ou frias;
• Alimentos de origem animal tratados termicamente 
e servidos quentes;
• Molhos quentes e sopas;
• Pastas, patês e antepastos, tratados termicamente ou 
não;
• Molhos frios;
• Carnes e pescados salgados tratados termicamente;
• Farofas;
• Doces em geral;
• Lanches e canapés, servidos frios ou quentes.
Para cada um desses planos foram determinadas as ca-
racterísticas principais do grupo de alimentos como as-
pectos do produto final, formas e controles específicos 
de distribuição e comercialização, prazo de validade e 
instruções de rotulagem.
Elaboração e validação dos fluxogramas
Foram elaborados fluxogramas/diagramas que refle-
tiam o processo de preparo do produto, seguidos da 
descrição detalhada de cada etapa. Devido à grande 
diversidade de produtos que fazem parte de cada gru-
po, os fluxogramas foram compostos por várias etapas, 
estas sinalizadas com traços contínuos indicando a 
ocorrência em todos os produtos ou traços pontilha-
dos sinalizando que as mesmas não acontecem ne-
cessariamente em todos os produtos. Os fluxogramas 
sinalizaram, inclusive, a inserção de produtos vindos 
de outros grupos, deixando bem visual que a grande 
maioria das preparações depende direta ou indireta-
mente do correto tratamento de seus componentes 
para o sucesso do produto final.
É importante ressaltar que este momento exigiu de 
toda a equipe grande compromisso, honestidade, 
seriedade e maturidade, cruciais para a detecção de 
falhas e carências operacionais. Em contrapartida, 
tornou-se um marco gerador de ótimas oportunidades 
de fidelização dos colaboradores operacionais, porque 
ficou claro a todos que o grande objetivo do sistema 
APPCC sempre foi identificar e tratar os problemas e 
perigos e, com o auxílio da experiência dos mesmos, 
adequar os procedimentos técnicos, tornando-os pa-
dronizados e os mais funcionais possíveis. Certamente, 
a partir disso, a equipe realmente sentiu que o siste-
ma APPCC estava chegando como um aliado, com o 
propósito de ser uma ferramenta facilitadora e não um 
sistema punitivo.
Este resultado foi obtido e vem se mantendo por 
meio do contato direto dos mesmos com líderes, que 
trazem, constantemente, atualizações, treinamentos 
e debates teóricos e in loco, estreitando cada vez mais 
os laços entre o compromisso de todos frente a um 
sistema de qualidade bem sucedido.
 
Princípio 1 - Análise dos perigos, avaliação dos 
riscos e medidas preventivas
A análise de perigos foi de suma importância, pois, 
neste momento, foram pesquisados todos os possíveis 
perigos presentes nos alimentos e se os mesmos seriam 
classificados como críticos ou não, o que norteou a 
adoção das ações corretivas/medidas de controle. 
Nesta etapa os ingredientes das preparações foram 
agrupados por similaridade para facilitar e otimizar a 
análise de perigos.
O uso da árvore decisória para avaliação da criticida-
de das matérias-primas foi parte essencial da análise 
de perigos, tornado-a mais consistente e fidedigna à 
realidade da UAN.
Recebimento Recebimento Recebimento Recebimento
Armazenamento
Pré-preparo
Envase
Molhos quentes e sopas
Latarias / frascos e vidros
(em conserva)
Produtos
supergelados
Frutas secas, temperos secos, 
condimentos, féculas e farináceos
Pereciveis
PC1 (Q)
PC2 (F)
PC3 (B)
Tratamento térmico
(cocção) PCC1 (B)
Manutenção 01
Transporte PC5 (B)
PC4 (B)
Manutenção 02 PC6 (B)
Distribuição PC7 (B)
Produtos grupo A
(hortifrutis crus)
Produtos grupo C
(hortifrutis tratados 
termicamente)
Produtos grupo F
(alimentos de origem 
animal)
Produtos grupo D
(grãos)
24
Es
p
ec
ia
l d
e 
C
ap
a
N
u
tr
iç
ão
 P
ro
fis
si
o
n
al
Tradicionalmente dá-se ênfase maior aos perigos 
microbiológicos, menosprezando os perigos físicos 
e químicos que, apesar de menor impacto em doen-
ças transmitidas por alimentos (DTA), são de mais 
difícil controle no processo produtivo. Tal fato torna 
a seleção e qualificação de fornecedores uma etapa 
muito importante para a garantia da qualidade dos 
alimentos servidos, principalmente de origem vegetal, 
já que quanto menor a incidência de perigos físicos 
na matéria-prima menor a sua incidência no produto 
final, quando não há influência de perigos que possam 
se originar em alguma etapa de produção.
Por conta do embasamento científico esta etapa é uma 
das mais demoradas, já que exige busca de compro-
vação para os parâmetros definidos, como o nível do 
perigo na matéria-prima e no produto final e para as 
medidas de controle.
Vale destacar que para o levantamento de dados sobre 
os perigos como os físicos, por exemplo, foram consi-
derados ainda os perigos detectados pelos clientes, no 
produto final, no momento da distribuição, bem como 
os dados de análises microbiológicas.
A avaliação de risco e o levantamento do uso inten-
cional dos produtos não foram contemplados em um 
primeiro momento por orientação da empresa de 
consultoria, pois as ações estavam voltadas para a aná-
lise de perigos propriamente dita, conforme descrito 
anteriormente. Recomenda-se
dar a mesma ênfase 
tanto para a análise de perigos quanto para a avaliação 
de risco e a descrição do uso intencional. 
Princípios 2, 3 e 4 - Identificação dos PCC 
e estabelecimento dos limites críticos e de 
monitoramento
Reforça-se, mais uma vez, a importância do compro-
misso e formação da equipe também em relação ao 
conhecimento aprofundado das etapas do processo 
produtivo e as variáveis capazes de influenciá-las.
A fim de verificar o cumprimento do PCC foram esta-
belecidos critérios de monitoramento que norteiam as 
atividades, para atingir corretamente os limites críticos 
estabelecidos.
Todos os produtos finais obrigatoriamente pre-
cisam passar por alguma etapa de PCC, porém o 
monitoramento é realizado por amostragem, ou 
seja, amostras significativas são monitoradas com a 
devida evidência, registrada em formulários 
específicos.
Os PCC foram definidos por meio da interface entre 
a aplicação da árvore decisória, a análise crítica dos 
perigos e meios de controle e a descrição das etapas 
analisadas in loco.
Após esta criteriosa avaliação, determinaram-se como 
PCC as seguintes etapas: 
a) Desinfecção
Utilizada para tratar hortifrutis servidos crus. Elimina 
e/ou reduz microrganismos a níveis aceitáveis por 
meio de imersão em solução clorada.
Limite crítico: solução clorada a, no mínimo, 100 
ppm, e cumprimento do tempo mínimo de imersão de 
15 minutos.
Monitoramento:
O quê? Concentração da solução clorada, tempo de 
contato e enxágüe.
Como? Dosador de produto, relógio e treinamento.
Quando? A cada lote de produto.
Quem? Auxiliar de cozinha.
b) Cocção
Utilizado para tratar todos os produtos que passam 
por etapas de processamento e que são submetidos a 
algum tipo de tratamento térmico. Podem ser servidos 
frios ou quentes.
Limite crítico: mínimo 70ºC no centro geométrico.
Monitoramento:
O quê? Tempo e temperatura do alimento.
Como? Termômetro, relógio e treinamento.
Quando? Ao final de cada processo (amostragem).
Quem? Auxiliar administrativo/cozinheiro/ajudante 
de cozinha.
25
Princípio 5 - Estabelecimento das ações corretivas 
Após a determinação dos PCC e da freqüência de 
monitoramento foi estabelecido o procedimento de 
ações corretivas, que foi incluído como procedimento 
de gestão do sistema APPCC.
Foram alcançados grandes ganhos e situações de peri-
go antes difíceis de controlar passaram a ser detecta-
das e tratadas com maior agilidade, não significando 
que as mesmas sejam totalmente eliminadas. O estudo 
em equipe das não-conformidades detectadas trouxe 
maturidade ao grupo em relação à tomada de decisão 
e benefícios em relação à segurança em todas as etapas 
do processo, e grande parte das ocorrências passaram 
a ser corrigidas imediatamente.
A conscientização de cada colaborador por meio do 
envolvimento e exemplo dos líderes e pessoal envol-
vido na implantação do sistema APPCC foi de suma 
importância para que os resultados pudessem ser 
efetivos.
Princípio 6 - Estabelecimento dos procedimentos 
de verificação do sistema APPCC
Foi estabelecida sistemática de auditoria que avalia as 
etapas do processo de produção de forma específica e 
global ao mesmo tempo.
Auditores internos foram formados e bimestralmente 
realizam auditorias para demonstrar a eficácia da im-
plementação do sistema e o atendimento aos objetivos 
da qualidade especificados. Relatórios são gerados e, 
no caso de não conformidades detectadas, ações são 
tomadas pela própria área da qualidade juntamente 
com a equipe de gestores dos setores envolvidos.
O setor a ser auditado é comunicado com um mínimo 
de 72 horas antes da auditoria ocorrer. Uma reunião 
de planejamento, realizada pela área da qualidade, 
acontece a fim de estabelecer os critérios que serão 
utilizados para avaliação. No dia da auditoria, uma 
reunião de abertura é realizada e o gestor do setor é 
comunicado acerca destes critérios.
Um relatório de fechamento de auditoria é produzido 
e entregue à alta direção e ao gestor do setor, para que 
ações corretivas sejam tomadas, com a participação da 
área da qualidade, em relação às não-conformidades 
encontradas.
Além das auditorias internas são realizadas auditorias 
externas por empresas contratadas, bem como análises 
microbiológicas mensais de alimentos e superfícies 
(manipuladores, equipamentos e utensílios).
Também são realizadas auditorias internas e externas 
semestrais pelo cliente para garantir a manutenção do 
sistema de gestão integrado (meio ambiente, seguran-
ça, saúde do trabalho e qualidade).
Princípio 7 - Estabelecimento da documentação e 
registros
A documentação foi resultado dos estudos realizados 
ao longo do período de implantação do sistema e 
contempla cada detalhe do processo de produção de 
alimentos, desde o recebimento da matéria-prima até 
a distribuição dos pratos prontos. Documentos como, 
por exemplo, os fluxogramas de área são de grande 
importância na orientação e direcionamento aos cola-
Es
p
ec
ia
l d
e 
C
ap
a
N
u
tr
iç
ão
 P
ro
fis
si
o
n
al
26
Currículo
Es
p
ec
ia
l d
e 
C
ap
a
N
u
tr
iç
ão
 P
ro
fis
si
o
n
al
Welliton Donizeti Popolim é nutricionista, doutorando e mestre 
pelo Programa de Pós-Graduação Interunidades (FCF/FEA/FSP) em 
nutrição humana aplicada da Universidade de São Paulo (PRONUT-
USP). Analista de APPCC da Sodexho, Unidade Embraer de São José 
dos Campos (SP). Docente do curso técnico em Nutrição e Dietética 
da Unidade Santana do Serviço Nacional de Aprendizagem 
Comercial (SENAC) de São Paulo. Vice-presidente da Associação 
Paulista de Nutrição (APAN) - gestão 2005/2008 e coordenador 
do Grupo APAN de Atualização em Inovações Tecnológicas em 
Alimentação e Nutrição (GRAITAN). Docente de cursos de extensão 
da área de Nutrição e coordenador do Curso de Pós-Graduação 
Gestão da Qualidade e Controle Higiênico-Sanitário do Instituto 
Racine.
Inaciana de Oliveira Ribeiro é nutricionista graduada pela 
Universidade de Mogi das Cruzes (UMC). Auditora interna da 
qualidade, coordenadora da equipe APPCC, integrante da equipe 
de segurança de alimentos (ESA-ISO 22000) e responsável pelo 
Controle de Qualidade da Sodexho, Unidades Embraer.
Juliana Carvalho de Souza é técnica em nutrição e dietética pelo 
SENAC-SP. Integrante da equipe APPCC, da equipe de segurança de 
alimentos (ESA-ISO 22000) e do Controle de Qualidade da Sodexho, 
Unidade Embraer de São José dos Campos (SP).
Elizabeth Querido é nutricionista graduada pela Universidade 
Estadual do Rio de Janeiro (UERJ) e especialista em gestão 
empresarial. Nutricionista/interlocutora de uma grande empresa 
privada. Consultora técnica da Fibra Consultoria em Alimentação.
boradores no cumprimento de procedimentos que 
controlam os PCC.
Os registros são reconhecidos pela equipe e preen-
chidos conforme a periodicidade recomendada pela 
área da qualidade e/ou legislação a que se refere.
Por refletir o histórico da unidade os registros são 
mantidos arquivados por tempo indeterminado. Este 
prazo se deve ao fato de que estudos de validação 
estão sendo realizados com base nos dados coletados 
para gerar indicadores adicionais que evidenciem a 
eficácia do sistema.
É importante ressaltar que para atingir este nível de 
maturidade foram necessárias reuniões e treinamen-
tos intensivos sobre a importância dos registros, já 
que, inicialmente, os mesmos apresentavam erros 
constantes de não preenchimento, rasuras e incoe-
rência de informações. Atualmente existe uma matriz 
de responsabilidades para evitar que tais não-confor-
midades sejam reincidentes. O próprio cliente, em 
suas auditorias do sistema de gestão integrado, apon-
tou situações que contribuíram para a evolução do 
sistema de gestão durante a implantação do APPCC, 
como controle de documentos,
controle de registros 
e tratamento de não conformidades.
Consolidação dos planos APPCC
No primeiro mês após a implantação do sistema 
todos os planos foram consolidados com a aplicação 
de todos os princípios. Os ajustes necessários foram 
(e vêm sendo) realizados após a verificação (periódi-
ca) de todos os registros.
Considerações finais
A adoção da metodologia e sua implementação/ma-
nutenção permitiram e continuam permitindo uma 
evolução impressionante do conhecimento de todos 
os colaboradores, inclusive sua postura diante das 
situações não-conformes. As informações atingem 
todos os níveis, sejam eles organizacionais, profissio-
nais ou pessoais, integrando e fortalecendo a equipe, 
apesar de existir um desgaste natural que permane-
ce ou que é acentuado durante a manutenção do 
sistema APPCC, confirmando, basicamente, que as 
estratégias bem construídas são capazes de integrar 
a organização de maneira que a mesma passa a atuar 
com mais sinergia e eficácia.
A liderança tem papel fundamental neste processo, 
por ser um dos pontos fundamentais no estabeleci-
mento da direção, sendo também a argamassa que irá 
moldar a organização, tornando-a resistente, integrada 
e eficaz. Quanto mais sólida for esta base melhores e 
mais rápidos serão os resultados efetivos na implanta-
ção de um sistema essencialmente técnico, mas que 
traz benefícios também em relação à maturidade da 
organização na busca pela excelência.
Apesar de algumas pessoas envolvidas na implanta-
ção, tanto clientes quanto colaboradores internos, 
não acreditarem de forma efetiva neste processo, a 
sensação do dever cumprido e a emoção gerada no 
momento do reconhecimento do sistema implantado 
(certificação realizada por uma empresa externa) tor-
naram-se um marco para todos os envolvidos (equipe 
APPCC, colaboradores internos e cliente). NP
27