Método de Lavra Subterrânea

Prévia do material em texto

CICLO DE OPERAÇÕES
O Block Caving envolve um emblemático processo de pré-construção, onde inicialmente serão feitos os poços de acesso até um nível abaixo do minério. Em seguida é feito o undercut, a dimensão deste varia de acordo com a necessidade para que se consiga induzir ao abatimento do corpo de minério, ou mesmo apenas de uma parte do corpo de minério, variando de acordo com as proporções, de modo que dependendo da integridade da rocha se exigirá menos ou mais túneis adicionais para detonação. Feito isso se prossegue para a detonação da região de undercut, visando o abatimento por força da gravidade, de modo que fica um espaço vazio devido a retirada desse material abatido, possobilitando que ocorra o mesmo com o material das camadas superiores.
O minério abatido, devido as suas propriedades, irá empolar até certo nível, onde acabará por servir de base para o minério das camadas superiores não abatidas, no entanto, são construídos drawbells, que permitem a retirada desse material de forma controlada e progressiva. Como o material que servia de base para as camadas superiores não abatidas é retirado, estas camadas tendem a ser abatidas até certo ponto por simples força da gravidade, renovando assim o ciclo.
O minério então que passa então pelos drawbells é direcionado para os drawpoints, onde dependendo de sua granulometria poderá ser fragmentado para se fazer o carregamento. Nessa etapa são usados rompedores hidraúlicos. Feito o carregamento, o minério é então transportando até um britador primário subterrâneo, para que já seja feita uma adequação granulómetria, para só então ser transportando a superficie.
Assim, em resumo, no processo os drawbelss (funis) são preenchidos com minério abatido, o minério quebrado continua a cair do "teto". Sem suporte, o telhado de minério desmorona, alimentando mais material nos drawbells. Fazendo a adequação primaria, transporte, e britagem primária para transporte à superficie. Este processo progride até que o corpo do minério esteja esgotado.
EQUIPAMENTOS SELECIONADOS
Para o desenvolvimento dos furos da mina é preferencial a utilização de jumbos, devido a grande versatilidade que os mesmos oferecem, fator primordial de decisão para projetos subterrâneos que sofrem em muitos casos com pouco espaço e necessidade de ser também uma movimentação rápida para atender as diversas áreas. Os jumbos abragem seções transversais, podendo ser de até quatro lanças normalmente. Para a situação apresentada foi definido como opção o jumbo com duas lanças, devido principalmente a grande necessidade de perfuração, quando se pretende um abatimento em material de maior compactação. Conforme modelo apresentado (Figura X).
Figura X – Jumbo de duas lanças
Fonte: Komatsu, 2018.
Devido ao material abatido não possuir sempre tamanho adequado para a etapa de transporte, se faz necessário a presença de rompedores hidráulicos, possibilitando uma maior fragmentação do minério e posterior carregamento sem prejudicar equipamentos. Nota-se ainda para a tendência cada vez maior de equipamentos de pequenas dimensões, devido as necessidade de atender lugares que muitas vezes são de espaço reduzido. Conforme modelo apresentado (Figura X):
Figura X – Rompedor hidráulico
Fonte: Google, 2018.
Para atender as necessidades da situação dada (produção requerida de 35000 toneladas/dia) é necessário que haja uma compatibilização para que os equipamentos consigam operar simultaneamente, otimizando a produção. Nesse sentido, para a função de fazer o carregamento, foi optado por seguir os padrões da maioria das minerações, se utilizando de carregadeiras LHD, com uma capacidade de 10 toneladas. Conforme modelo apresentado (Figura X):
Figura X – LHD (LT–1051)
Fonte: Komatsu, 2018.
As LHDs responsáveis por carregar então os caminhões, estes por sua vez transportarão o minério até o britador primário, para que seja feita a adequação granulométrica inicial para posterior transporte a superfície. Nessa etapa os caminhões selecionados seguem o modelo abaixo, com capacidade de 31,751kg. Conforme modelo (Figura X):
Figura X – Truck (DT–3504)
Fonte: Komatsu, 2018.
Para atingir a produção requerida, cotada em 35000 toneladas/dia, levando-se em consideração que haja uma produção de 18h/dia, e sem levar em consideração fatores externos, seria necessário em torno de:
	EQUIPAMENTOS DEMANDADOS
	TIPO
	MODELO
	POTÊNCIA(HP)
	CAPACIDADE(t)
	QUANTIDADE
	CAMINHÃO
	DT-3504
	400
	~32
	6
	CARREGADEIRA
	LT-1051
	280
	10
	5
Como o material advindo do transporte ainda se encontra em uma granulometria elevada, é necessário que seja feita uma redução granulométrica através de uma britagem primária. Possibilitando assim o transporte por correias. Nesse caso preferencialmente é utilizado um britador giratório, devido a grande quantidade de material a ser fragmentado, facilitando ainda por poder ser alimentado por qualquer lado. Conforme modelo (Figura X):
Figura X – Britador giratório primário
Fonte: FLSMIDTH, 2018.
O material cominuido da britagem primária segue para a correia transportadora, para então ser transportando até a superfície. A correia por sua vez segue padrão da maioria das minas subterrâneas, conforme modelo (Figura X):
Figura X – Correia transportadora
Fonte: FLSMIDTH, 2018.
	
CUSTOS ENVOLVIDOS
Segundo Gentry e O’Neil (1984), pode-se estimar os custos de operação por analogia com outras minas, ao menos para certas operações, por modelamento de certas etapas em função de parâmetros pertinentes e aplicação desses através de coeficientes admitidos ou também através da análise detalhada do projeto.
Os custos envolvidos em relação ao processo geral é bastante relativo, dependendo do porte dos equipamentos, porém têm-se ainda a necessidade de manutenção, demanda de peças, entre outros fatores. Assim se torna bastante difícil estabelecer com precisão valores.
No entanto, analisando os equipamentos básicos citados anteriormente, e suas estimadas quantidades necessárias para suprir a demanda diária de produção, temos os seguintes valores:
	Equipamento
	Quantidade
	Valor unitário (R$)
	Valor total (R$)
	Jumbo
	2
	400.000 a 600.000
	800.000 a 1.200.000
	Rompedor Hidraúlico
	4
	150.000 a 200.000
	600.000 a 800.000
	Carregadeira
	5
	400.000 a 550.000
	2.000.000 a 2.750.000
	Truck
	6
	600.000 a 800.000
	36.000.000 a 48.000.000
	Britador giratório
	1
	5.000.000 a 7.000.000
	5.000.000 a 7.000.000
	Sistema de correias transportadoras
	1
	3.000.000 a 5.000.000
	3.000.000 a 5.000.000
	Total
	19
	9.550.000 a 14.150.000
	47.400.000 a 64.750.000
Logo o custo final estimado estaria entre R$ 47.400.000 a R$ 64.750.000, no entanto sem levar em consideração outros custos adicionais como explicitado anteriormente, como custos iniciais de acesso ao local, licenciamentos, energia elétrica, manutenção, manutenções, equipe técnica, fechamento de mina, etc. Sendo necessário informações e levantamentos precisos de alto grau para se conseguir estimar estes valores em níveis confiáveis.
REFERÊNCIAS
GENTRY, D. W.; O’NEIL, T. J. Mine Investment Analysis. [S.I.]: Society of Mining Engineers, 1984.
KOMATSU. Catálogo de produtos, 2018. Disponível em: https://mining.komatsu/docs/default-source/product-documents/underground/hard-rock-equipment/en-lhd01-0914-v1.pdf?sfvrsn=e36e0a6b_70. Acesso em: 06/08/2018.