TCC PROCESSOS DE SOLDAGEM

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2 
INSTITUTO FEDERAL DE EDUCAÇÃO, CIÊNCIA E TECNOLOGIA 
CATARINENSE 
CAMPUS IBIRAMA 
 
 
 
 
 
 
EDIVAM RODRIGUES 
 
 
 
 
 
 
PROCESSOS DE SOLDAGEM, A IMPORTÂNCIA DE UM PROFISSIONAL 
QUALIFICADO. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
IBIRAMA – SANTA CATARINA 
2014
1 
EDIVAM RODRIGUES 
 
 
 
 
 
 
 
 
PROCESSOS DE SOLDAGEM, A IMPORTÂNCIA DE UM PROFISSIONAL 
QUALIFICADO. 
 
 
 
 
Trabalho de conclusão de curso, 
apresentado ao Instituto Federal de 
Educação, Ciência e Tecnologia 
Catarinense, Campus Ibirama, como 
parte das exigências do Curso 
Técnico em Eletromecânica, como 
requisito parcial para obtenção do 
título de Técnico de Eletromecânica. 
Prof. MSc. Aloysio Fogliatto 
 
 
 
 
 
 
IBIRAMA – SANTA CATARINA 
2014
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LISTA DE ILUSTRAÇÕES 
 
Ilustração 1 -Solda por fusão 9 
Ilustração 2 - Solda por pressão 9 
Ilustração 3 -Tipos de eletrodo revestido 11 
Ilustração 4 - Especificação dos eletrodos 13 
Ilustração 5 -Fonte de soldagem para eletrodo revestido 14 
Ilustração 6 - Eletrodo revestido em funcionamento 14 
Ilustração 7- Processo de soldagem com eletrodo revestido 15 
Ilustração 8 -Arame de solda MIG/MAG 20 
Ilustração 9 -Fonte de soldagem MIG/MAG 21 
Ilustração 10 -MIG/MAG em funcionamento 22 
Ilustração 11 -Processo de soldagem com MIG/MG 22 
Ilustração 12 -Tipos de vareta do metal de adição da TIG 26 
Ilustração 13 -Fonte de soldagem TIG 27 
Ilustração 14 -TIG em funcionamento 28 
Ilustração 15 -Processo de soldagem com TIG 28 
Ilustração 16 - Vista queimada pela luz da solda 30 
Ilustração 17 - Vista não queimada pela luz da solda 31 
Ilustração 18 -Casaco avental de solda 33 
Ilustração 19 -Sapato fechado 33 
Ilustração 20 - Perneiras 33 
Ilustração 21 -Máscara de solda 34 
Ilustração 22 - Luvas de solda 34 
Ilustração 23 -Protetor auricular 34 
Ilustração 24 - Máscara respiratória 35 
Ilustração 25 -Touca de solda 35 
Ilustração 26 - Peça para teste de qualificação 37 
Ilustração 27 - Formulário para Especificação de Procedimento de Soldagem 38 
Ilustração 28 - Face oposta de uma EPS. 39 
Ilustração 29- Exemplo de um formulário para qualificação de soldador. 40 
Ilustração 30 – Peça pronta para teste de qualificação. Vista superior 41 
Ilustração 31–Peça pronta para teste de qualificação. Vista frontal 41 
Ilustração 32 - Ajustando corrente, tensão e velocidade do arame 42 
3 
Ilustração 33 – Regulando a pressão do gás 42 
Ilustração 34 - Aquecendo para retirar a umidade da peça 43 
Ilustração 35 - Soldando passe de raiz 43 
Ilustração 36 - Passe de raiz 44 
Ilustração 37 - Esmerilhando para fazer o enchimento 44 
Ilustração 38 - Guia para os passes de enchimento 45 
Ilustração 39 - Soldando os passes de enchimento 45 
Ilustração 40 - Passes de enchimento pronto 46 
Ilustração 41 - Soldando passes de acabamento 46 
Ilustração 42 - Passes de acabamento pronto 47 
Ilustração 43 - Peça pronta para ensaios 47 
Ilustração 44 – Passando líquido penetrante 48 
Ilustração 45 - Peça com líquido penetrante 48 
Ilustração 46 – Lavando para retirar o líquido penetrante 49 
Ilustração 47 - Passando revelador 49 
Ilustração 48 – Peça com revelador 50 
Ilustração 49 –Sinete do soldador 51 
Ilustração 50 – Solda com defeito 51 
Ilustração 51 - Solda sem defeito 52 
 
 
4 
LISTA DE TABELAS 
 
Tabela 1: Especificações AWS dos arames de solda MIG/MAG 17 
Tabela 2:Especificações AWS resistência mecânica do metal 18 
Tabela 3: Especificações AWS composição química para o arame de solda 19 
Tabela 4: Especificações AWS referente ao metal de adição da TIG 25 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
5 
SUMÁRIO 
 
1 INTRODUÇÃO ....................................................................................................................... 7 
1.1 Objetivo geral ....................................................................................................................... 8 
1.1.1 Objetivos específicos ........................................................................................................ 8 
1.2 Justificativa ........................................................................................................................... 8 
2 SOLDAGEM ......................................................................................................................... 10 
 2.1 Processo eletrodo revestido ............................................................................................... 11 
2.1.1 Aplicação.......................................................................................................................... 11 
2.1.2 Vantagens ......................................................................................................................... 11 
2.1.3 Desvantagens..........................................................................................................11 
2.1.4 Classificação dos eletrodos ............................................................................................. 12 
2.1.5 Tipos de revestimento ..................................................................................................... 12 
2.1.6 Classificação dos eletrodos revestidos conforme AWS Americam Welding Society 
(sociedade americana de soldadura)......................................................................................... 14 
2.2 Processo MIG/MAG ........................................................................................................... 16 
2.2.1 Aplicação ......................................................................................................................... 17 
2.2.2 MIG (metal inert gás) ...................................................................................................... 17 
2.2.3 MAG (metal active gás) .................................................................................................. 17 
2.2.4 Função dos gases ............................................................................................................. 17 
2.2.5 Arames ............................................................................................................................ 18 
2.2.6 Consumíveis de soldagem ............................................................................................... 19 
 2.2.7 Vantagens ....................................................................................................................... 21 
2.2.8 Desvantagens................................................................................................................... 22 
 2.3 Processo TIG ...................................................................................................................... 23 
2.3.1 Operação ......................................................................................................................... 24 
2.3.2 Aplicações ....................................................................................................................... 24 
2.3.3 Qualidade ........................................................................................................................ 24 
2.3.4 Gás de proteção ............................................................................................................... 24 
2.3.5 Metal de adição ............................................................................................................... 25 
2.3.6 Especificação do metal de adição ................................................................................... 26 
2.3.7 Consumíveis de soldagem ............................................................................................... 26 
2.3.8 Vantagens ........................................................................................................................ 27 
2.3.9 Desvantagens................................................................................................................... 27 
2.4 Vantagens e desvantagens dos processos de soldagem ....................................................... 29 
2.4.1 Vantagens ........................................................................................................................ 29 
2.4.2 Desvantagens................................................................................................................... 30 
2.5 A segurança na soldagem .................................................................................................... 30 
2.5.1 Radiação UV ................................................................................................................... 30 
2.5.2 Fumos metálicos ............................................................................................................. 32 
2.6 Os epi`s para a soldagem. ................................................................................................... 33 
2.7 A importância do curso de soldagem .................................................................................. 36 
3 MATERIAIS E MÉTODOS .................................................................................................. 37 
3.1 Processo de qualificação MIG/MAG .................................................................................. 37 
3.1.1 Preparação da peça .......................................................................................................... 37 
3.1.2 A EPS (Especificação de procedimento de soldagem) .................................................... 38 
3.1.3 RTQS (Registro de teste de qualificação de soldador).................................................... 40 
3.1.4 Teste de qualificação de soldador.................................................................................... 41 
3.1.5 Ajustando o equipamento de solda .................................................................................. 42 
3.1.6 Iniciando teste ................................................................................................................. 43 
6 
3.1.7 Teste concluído ................................................................................................................ 47 
4 RESULTADOS E DISCUSSÕES ......................................................................................... 48 
4.1 Ensaios com Líquido penetrante ......................................................................................... 48 
4.1.1 Sinete do soldador ........................................................................................................... 50 
4.2 O porque de investir em profissionais qualificados ............................................................ 51 
5 CONCLUSÃO ....................................................................................................................... 53 
6 REFERÊNCIAS .................................................................................................................... 54 
 
 
 
7 
1 INTRODUÇÃO 
 Neste trabalho serão apresentados os processos de soldagem por Eletrodo 
Revestido, MIG/MAG e TIG. 
 O processo Eletro Revestido popular SMAW (Shield Metal Are Welding) 
consiste na abertura de um arco elétrico entre o eletrodo e a peça, o metal fundido 
do eletrodo é transferido para a peça desenvolvendo uma poça fundida que é 
abrigada da atmosfera pelos gases de combustão do revestimento do eletrodo 
[1,2,3]. 
 O processo MIG/MAG (MIG – Metal Inerte Gás e MAG – Metal Ativo Gás), 
popular GMAW (Gás Metal Arc Welding), ocorre na soldagem por arco elétrico com 
gás de proteção, trata-se um processo de soldagem por arco elétrico entre a peça e 
o consumível em formato de arame, eletrodo não revestido, abastecido por um 
alimentador contínuo atingindo uma união de materiais metálicos pelo aquecimento 
e fusão [12,3,4]. 
 O processo TIG (Tungstênio Inerte Gás) popular GTAW (Gas Tungsten Arc 
Welding) é um método de soldagem a arco elétrico entre um eletrodo não 
consumível de tungstênio e a poça de fusão com proteção gasosa, sobre a qual se 
faz o acréscimo ou não de um metal de adição, normalmente no formato de uma 
vareta [1,2,3]. 
 A soldagem é indispensável no ramo industrial no atualmente, pois quase 
tudo ao nosso redor existe solda, mas como qualquer outro tipo de trabalho a 
soldagem tem suas vantagense desvantagens. Vantagens: grande variedade de 
processos, juntas podem ser isentas de vazamentos e não oferecem problemas de 
aperto, entre outras. Desvantagens: não pode ser desconectada, pode afetar as 
propriedades do metal, entre outras[1,2,3]. 
 No dia a dia dos profissionais da área soldagem é comum nascerem dúvidas 
relacionadas a uso de determinado tipo de solda. Neste trabalho serão apresentados 
os processos de soldas TIG, MIG/MAG e Eletrodo Revestido (soldagem a arco 
elétrico) e a viabilidade de aplicação em treliças, perfis e outras estruturas pesadas. 
Os três processos permitem a soldagem nesses materiais, porém, utilizam 
equipamentos diferentes e também apresentam uma produtividade distinta[1,2,3]. 
 Hoje em dia é essencial que os profissionais sejam qualificados, porque com 
essa qualificação eles vão aprender todo o método da soldagem, o que é certo e o 
8 
que é errado, como resolver possíveis problemas que podem brotar no seu cotidiano 
e agir dentro da norma.Também não se pode esquecer sobre a segurança parte 
indispensável para quem trabalha na área da soldagem. Conhecer todos os EPI`s 
para um soldador e a forma exata de utilizá-los para se trabalhar com segurança. 
 
1.1 Objetivo geral 
 
 Apresentar os processos de soldagem MIG/MAG, TIG e Eletrodo Revestido. E 
mostrar a importância de um profissional qualificado, mostrando as empresas o 
quanto esse profissional é importante na sua função. 
 
1.1.1 Objetivos específicos 
 
• Conhecer os três processos de soldagem Eletrodo Revestido MIG/MAG e TIG; 
• As vantagens e desvantagens do processo de soldagem; 
• A segurança na soldagem; 
• Os EPI`s para a soldagem; 
• A importância do curso de soldagem; 
• Qualificação de soldadores no processo MIG/MAG; 
• O porquê de investir em profissionais qualificados. 
 
1.2 Justificativa 
 
 A qualificação de soldador é muito importante para a soldagem, porque com a 
qualificação podemos alcançar uma solda de alta qualidade e evitar inumeras séries 
de defeitos que podem aparecer com uma solda mal executada por pessoas que 
não são qualificadas para esse tipo de serviço. 
 No Brasil existe a norma da ABNT (Associação Brasileira de Norma Técnicas) 
a NBR 14842, que pode ser feito o procedimento de qualificação de soldadores. Mas 
a norma que vamos utilizar será a norma ASME “The American Society of 
Mechanical Engineers” (Sociedade Americana de engenheiros Mecânicos) que é a 
norma que rege o procedimento de qualificação de soldadores, mas também para 
garantir a segurança daquele serviço executado. 
9 
2 SOLDAGEM 
 
 Soldagem é o método de união de duas ou mais partes metálicas pela 
aplicação de calor, pressão ou os dois garantindo-se na junta a continuidade das 
propriedades físicas, químicas e mecânicas do metal [5]. 
Existem basicamente dois grandes grupos de processo de soldagem por fusão e 
pressão conforme mostra a figura 1 e a figura 2. Mas o que vamos ver será o 
processo por fusão, conforme mostra a figura 1. 
O processo de soldagem por fusão se baseia no uso de calor, aquecimento e fusão 
parcial das partes a serem unidas. Conforme mostra a figura 1. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Figura 1-Solda por fusão [5] 
 
 O processo de soldagem por pressão se baseia na modificação centrada das 
partes a serem unidas, que pode ser auxiliada pelo aquecimento dessas até uma 
temperatura inferior à temperatura de fusão. Também conhecida como processo de 
soldagem no estado sólido. Conforme mostra a figura 2 [5]. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Figura 2-Solda por pressão [5] 
10 
 2.1 Processo eletrodo revestido 
 
 A soldagem a arco elétrico com eletrodo revestido (Shielded Metal Arc 
Welding – SMAW), também popular soldagem manual a arco elétrico, é o mais 
amplamente agregado dos vários processos de soldagem. A soldagem é realizada 
com o calor de um arco elétrico mantido entre a extremidade de um eletrodo 
metálico revestido e a peça de trabalho. O calor causado pelo arco funde o metal de 
base, a alma do eletrodo e o revestimento. Quando as gotas de metal fundido são 
transferidas através do arco para a poça de fusão, são protegidas da atmosfera (02 
e N2) pelos gases produzidos durante a alteração do revestimento. A escória líquida 
bóia em direção à superfície da poça de fusão, onde protege o metal de solda da 
atmosfera durante a solidificação. Outras funções do revestimento são ajustar 
estabilidade ao arco e controlar a forma do cordão de solda.[1,2,3]. 
 
2.1.1 Aplicação 
 
 Aplicar-se a soldagem com eletrodos revestidos na montagem de vários 
equipamentos e estruturas, tanto em oficinas como no campo e até mesmo debaixo 
d'água, para materiais de grossuras entre 1,5 mm a 30 mm e em qualquer posição. 
Os materiais soldados por esse método também são vários, como aço-carbono, 
aços de baixa, média e alta liga, aços inoxidáveis, ferros fundidos, alumínio, cobre, 
níquel e ligas destes materiais [1,2,3]. 
 
2.1.2 Vantagens 
 
 As aplicações industriais do método com eletrodo revestido são muitas, 
inclusive na manutenção, como corte e furação, dada sua grande versatilidade e 
simplicidade [1,2,3]. 
 
2.1.3 Desvantagens 
 
 O processo não se aplica a materiais de baixo ponto de fusão como chumbo, 
estanho, zinco e metais refratários ou muito reativos, como titânio, zircônio 
11 
molibdênio e nióbio. Em razão de ser um processo eminentemente manual, depende 
muito da desenvoltura do soldador, que deve ser um profissional habilitado e 
experiente [1,2,3]. 
 
2.1.4 Classificação dos eletrodos 
 
 Os eletrodos podem ser classificados segundo a espessura e a composição 
química do revestimento. O diâmetro de um eletrodo corresponde sempre ao 
diâmetro da alma. Os diâmetros existentes no mercado estão na faixa de 1 a 7 mm, 
embora existam eletrodos especiais com dimensões desiguais destas [1,2,3]. 
 
2.1.5 Tipos de revestimento 
 
 Em função de sua formulação e do caráter da escória, os revestimentos dos 
eletrodos podem ser considerados em diferentes tipos. Essa classificação varia 
bastante, de acordo com os diferentes autores e da norma empregada. Utilizaremos 
a classificação dos tipos de revestimento abaixo. Conforme mostra figura 3. [1,2,3]. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Figura 3 – Tipos de eletrodo revestido [11] 
12 
Conforme a norma AWS Americam Welding Society (sociedade americana de 
soldadura) os revestimentos dos eletrodos podem ser, básico rutílico e celulósico. 
 
Revestimento básico: estes eletrodos têm um revestimento com altas 
abundâncias de carbonato de cálcio, que lhe atribui uma escória de estilo básico, e 
de rápida solidificação. A penetração é média, entretanto o metal depositado é de 
alta pureza, com baixo teor de Enxofre e com estimas baixos de Hidrogênio 
(geradores de trincas de solidificação e de trincas a frio ao mesmo tempo), 
oferecendo ainda elevada resistência mecânica e resistência à fadiga. O grande 
contratempo para este tipo de eletrodo é sua alta higroscopicidade, que poderá 
causar porosidade e trincas no cordão no caso de umidade, exigindo assim grande 
cuidado na armazenagem[1,2,3]. 
 Revestimento rutílico: são eletrodos com ampla quantidade de rutilo (TiO2) 
no revestimento, causando uma escória abundante, leve e de fácil remoção. A taxa 
de deposição é elevada, o eletrodo é soldável em todas as posições e a penetração 
é media; as propriedades mecânicas do metal depositado são boas, entretanto são 
determinados os mesmos cuidados que os eletrodos de revestimento ácido no que 
diz respeito à metal base[1,2,3]. 
 Revestimento celulósico:estes eletrodos têm revestimento com alto teor 
de materiais orgânicos combustíveis, os quais causam um invólucro de gases 
protetores quando se decompõem no arco. A escória é pouco abundante, de média 
dificuldade de remoção, entretanto o arco é de alta penetração, que é sua qualidade 
mais importante. O cordão de solda tem um aspecto bastante medíocre e a perda 
por respingo é elevada, mas as propriedades mecânicas são bastante adequadas, 
com o eletrodo apresentando soldabilidade em todas as posições[1,2,3]. 
É muito comum a aplicação de pó de ferro incorporados aos vários tipos de 
revestimento, objetivando um aumento no ganho de metal depositado em relação ao 
tempo de soldagem. Isto permite um acréscimo na taxa de deposição do eletrodo, 
ao mesmo tempo que admite um aumento na corrente de soldagem, pois a adição 
de pó de ferro torna o revestimento mais resistente à ação do calor, ao mesmo 
tempo isto dificulta a soldagem fora da posição plana, devido ao maior volume de 
líquido desenvolvido na poça de fusão[1,2,3]. 
 
13 
2.1.6 Classificação dos eletrodos revestidos conforme AWS 
Americam Welding Society (sociedade americana de soldadura). 
 
 Os eletrodos são qualificados com base nas propriedades mecânicas e na 
composição química do metal depositado, no tipo de revestimento, posição de 
soldagem e tipo de corrente. A classificação da AWS (American Welding Society) 
emprega uma série de números e letras que fornecem várias informações a respeito 
do eletrodo, conforme método abaixo. Para os eletrodos de aço-carbono e aços de 
baixa liga, a classificação utiliza 4 ou 5 algarismos precedidos da letra E, onde E 
significa eletrodo. Os primeiros dois (ou três) algarismos citam à tração mínima 
exigida e é dado em mil libras por polegada quadrada (ksi). O terceiro (ou quarto) 
algarismo se refere à posição de soldagem, e o próximo algarismo, que é o último 
para os eletrodos de aço-carbono indica o tipo de revestimento, corrente e 
polaridade. Para os aços de baixa liga, a classificação AWS coloca após o último 
algarismo um hífen, seguido de um conjunto de letras e números, sugerindo classes 
de composição química, relativas aos diversos tipos de ligas. Conforme mostra a 
figura 4. [1,2,3]. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Figura 4 – Especificação dos eletrodos [11] 
14 
A fonte de soldagem do eletrodo revestido é composta por um transformador, 
cabo do eletrodo, um porta eletrodo e o cabo obra e pode ser operado em CA ou CC, 
conforme mostra figura 5. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Figura 5 – Fonte de soldagem para eletrodo revestido [11] 
 
 A figura 6 mostra o eletrodo revestido em funcionamento, como a poça de 
fusão interagi entre o eletrodo e o metal de base. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Figura 6 – Eletrodo revestido em funcionamento [11] 
 
15 
 A figura 7 mostra a realidade da soldagem pelo processo com o eletrodo 
revestido, como mostra o soldador trabalhando com esse processo. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Figura 7 – Processo de soldagem com eletrodo revestido [11] 
 
2.2 Processo MIG/MAG 
 
 Soldagem por arco elétrico com gás de proteção, sigla em inglês GMAW (Gás 
Metal Arc Welding), popular soldagem MIG/MAG (MIG – Metal Inerte Gás e MAG – 
Metal Active Gás), trata-se de um método de soldagem por arco elétrico entre a peça 
e o consumível em formato de arame, eletrodo não revestido, abastecido por um 
alimentador contínuo, realizando uma união de materiais metálicos pelo 
aquecimento e fusão. O arco elétrico derrete de forma contínua o arame à medida 
que é alimentado à poça de fusão. O metal de solda é protegido da atmosfera por 
um entrada de gás, ou mistura de gases, inerte(MIG) ou ativo (MAG)[1,2,3,4]. 
Neste método de soldagem é usada a corrente contínua (CC) e geralmente o 
arame é utilizado no pólo positivo (polaridade reversa). A polaridade direta é 
raramente empregada, pois proporciona uma menor taxa de transferência do metal 
fundido do arame de solda para a peça. As correntes mais freqüentemente 
empregadas são de 50A até mais do que 600A, com tensões de soldagem de 15 V 
até 32 V. Um arco elétrico autocorrigido e estável é adquirido com o uso de uma 
fonte de tensão constante e com um alimentador de arame de velocidade constante 
[1,2,3,4] 
16 
2.2.1 Aplicação 
 
 Hoje em dia, o processo MIG/MAG é aplicável à soldagem da maioria dos 
metais utilizados na indústria como os aços, o alumínio, aços inoxidáveis, cobre e 
vários outros. Peças com espessura acima de 0,76 mm podem ser soldados 
praticamente em todas as posições [1,2,3,4]. 
 
2.2.2 MIG (metal inerte gás) 
 
 É chamado MIG o processo de soldagem usando gás de proteção quando 
esta proteção empregada for composta de um gás inerte, ou seja, um gás 
normalmente monoatômico como Argônio ou Hélio, e que não tem qualquer 
atividade física com a poça de fusão. Este processo foi primeiramente empregado 
na soldagem do alumínio e o termo MIG ainda é uma citação a este processo. Estes 
métodos são comumente utilizados com corrente elétrica continua [1,2,3,4]. 
 
2.2.3 MAG (metal active gás) 
 
 Quando a proteção gasosa é feita com um gás dito ativo, ou seja, um gás que 
interage com a poça de fusão (normalmente CO2) o processo é denominado 
MAG [1,2,3,4]. 
 
2.2.4 Função dos gases 
 
 Os gases de proteção têm como emprego primordial a proteção da poça de 
fusão, eliminando os gases atmosféricos da região da solda, principalmente 
Oxigênio, Nitrogênio e Hidrogênio, que são gases nocivos ao processo de soldagem. 
Além disso, os gases de proteção, ainda têm funções relacionadas a soldabilidade, 
penetração e pequena participação na composição química da poça de fusão, 
quando gases ativos são empregados na soldagem [6]. 
 
17 
2.2.5 Arames 
 
 Para MIG/MAG, os eletrodos consumíveis consistem de um arame contínuo 
em diâmetros que variam de 0,6 a 2,4 mm (arame tubular até 4 mm), 
freqüentemente em rolos de 5 a 18 kg, tendo nos mercados rolos de até 200 kg. Os 
arames são normalmente revestidos com uma fina camada de Cobre para mais 
perfeito contato elétrico com o tubo de contato da pistola e para prevenir a 
ocorrência de corrosão na estocagem. 
 Existe arames de adição sólidos ou tubulares sendo que estes últimos são 
cheios de fluxos que possuem as mesmas propriedades e funções dos 
revestimentos dos eletrodos revestidos. Esses arames tubulares podem ser usados 
com proteção gasosa ou ser do tipo auto protegido, sem o uso de gases. Neste caso 
o fluxo contido dentro do arame gera o gás de proteção da poça de fusão, a 
concepção de escória, a desoxidação da poça e a estabilização do arco [7]. 
 A Tabela 1 abaixo relaciona as especificações AWS de arames para soldagem 
MIG/MAG de diferentes materiais. 
Tabela 1 – Especificações AWS dos arames de solda MIG/MAG [12] 
Material Nº da 
Especificação 
Arames de Cobre e suas ligas A 5.7 
Arames de Aços inoxidáveis A 5.9 
Arames de Alumínio e suas ligas A 5.10 
Arames de Níquel e suas ligas A 5.14 
Arames para soldagem de Ferro fundido A 5.15 
Arames de Titânio e suas ligas A 5.16 
Arames e arames tubulares de Aço carbono com pó interno A 5.18 
Arames tubulares de Aço carbono com fluxo interno A 5.20 
Arames para Revestimento A 5.21 
Arames tubulares para soldagem de Aços inoxidáveis A 5.22 
Arames de Aços de baixa liga A 5.28 
18 
2.2.6 Consumíveis de soldagem 
 
 Para identifica o eletrodo da MIG/MAG usa-se a especificação para eletrodos 
nus e varetas – especificação A5.18 (soldagemcom gás de proteção) [7]. 
 
ER XX S – X 
 1 2 3 4 
 
1. As letras ER indicam eletrodo, vareta ou arame aplicável aos processos 
MIG/MAG, TIG; 
2. Estes dígitos indicam o limite de resistência do metal em ksi (1 ksi = 1000 psi); 
3. A letra S indica vareta ou arame sólido; 
4. E sufixo indica a composição química do metal depositado. 
 
A Tabela 2 abaixo relaciona as especificações AWS a resistência mecânica do 
metal de solda. 
 
Tabela 2 – Especificações AWS resistência mecânica do metal [12] 
Classificação Gás de 
proteção 
Limite de resistência 
Psi MPa 
Limite de escoamento 
Psi MPa 
Alongamento 
% mínimo 
ER 70S-2 a 7 C02 70.000 480 58.000 400 22 
ER70S-B2L 
 
ER70C-B2L 
 
 
 
 
Ar/1-
5%O2 
 
75.000 
 
515 
 
58.000 
 
4000 
 
19 
ER 80S e 80C 80.000 550 68.000 470 19 
ER90S e 90C 90.000 620 78.000 540 17 
ER100S 100.000 690 88.000 610 16 
ER110S ou 
110C 
110.000 760 95.000 660 15 
ER120S ou 
120C 
120.000 830 105.000 730 14 
19 
 A Tabela 3 abaixo relaciona as especificações AWS requisitos de composição 
química para o arame ou metal de solda (%peso) 
 
Tabela 3-Especificações AWS composição química para o arame de solda [12] 
Classificação C Mn Si P S Ni Cr Mo V Cu 
ER70S-2 0,07 0,9-1,4 0,40-
0,70 
 
 
0,025 
 
 
0,035 
 
 
0,15 
 
 
0,15 
 
 
0,15 
 
 
0,03 
 
 
0,50 ER70S-3 0,06-
0,15 
0,9-1,4 0,45-
0,75 
ER70S-4 0,06-
0,15 
1,0-1,5 0,65-
0,85 
ER70S-6 0,06-
0,15 
1,4-1,8 0,80-
1,15 
E70S-7 0,06-
0,15 
1,5-2,0 0,50-
0,80 
ER80S-B2 0,07-
0,12 
0,4-0,7 0,40-
0,70 
0,025 0,025 0,20 1,2-
1,5 
0,40-0,65 _ 0,35 
ER80S-B6 0,10 0,4-0,7 0,50 0,60 4,5-
6,0 
0,40-0,65 _ 0,35 
ER90S-B9 0,07-
0,13 
1,25 0,15-
0,30 
 
 
0,010 
 
 
0,010 
1,0 8,0-
9,5 
0,80-1,10 0,15-
0,25 
0,20 
ER100S-1 0,08 1,2-1,8 0,20-
0,55 
1,4-
2,1 
0,30 0,25-0,55 0,5 
0,25 
ER110S-1 0,09 1,4-1,8 0,20-
0,55 
1,9-
2,6 
0,50 0,25-0,55 0,4 
ER120S-1 0,10 1,4-1,8 0,25-
0,60 
2,0-
2,8 
0,60 0,30-0,65 0,3 
ER70C-3X* 0,12 1,75 0,90 0,03 0,03 0,50 0,20 0,30 0,08 0,50 
E90C-B3 0,05-
0,12 
0,4-1,0 0,25-
0,60 
0,025 0,030 0,20 2,0-
2,5 
0,90-1,20 0,15-
0,25 
0,35 
20 
A figura 8 mostras arames de solda do processo de soldagem MIG/MAG, que 
podem ser de vários tamanhos com pesos de 5, 12, 15 e 18 kg e em diferentes tipos 
de carretéis e com diferentes composições químicas. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Figura 8 – Arame de solda MIG/MAG [13] 
 
 Como em todos os outros processos de soldagem, no processo MIG/MAG 
também se tem as vantagens e desvantagens.[1,2,3,4]. 
 
 2.2.7 Vantagens 
 
 Essas são as vantagens que se ocorrem no processo MIG/MAG.[1,2,3,4]. 
 Não há necessidade de remoção de escória; 
 Não há perdas de pontas como no eletrodo revestido; 
 Tempo total de execução de soldas de cerca da metade do tempo se 
comparado ao eletrodo revestido; 
 Alta taxa de deposição do metal de solda; 
 Alta velocidade de soldagem; 
 Largas aberturas preenchidas ou amanteigadas facilmente, tornando certos 
tipos de soldagem de reparo mais eficientes; 
 Baixo custo de produção; 
 Soldagem pode ser executada em todas as posições; 
21 
 Processo pode ser automatizado; 
 Cordão de solda com bom acabamento; 
 Soldas de excelente qualidade; 
 Facilidade de operação; 
 Baixo custo do arame consumível para uso em aço e materiais ferrosos 
 
2.2.8 Desvantagens 
 
 Essas são as desvantagens que se ocorrem no processo MIG/MAG[1,2,3,4]. 
 Regulagem do processo relativamente complexa; 
 Não deve ser utilizado em presença de corrente de ar; 
 Probabilidade elevada de gerar porosidade no cordão de solda; 
 Manutenção mais trabalhosa; 
 Alto custo do equipamento em relação a Soldagem com Eletrodo Revestido; 
 Alto custo do arame consumível para uso em alumínio e aço inoxidável. 
 
A fonte de soldagem do processo MI/MAG pode operar em CA ou CC e é 
composta por um transformador, um alimentador de arame, motor de alimentação, 
carretel de arame, gás de proteção, uma tocha e um cabo obra, conforme mostra a 
figura 9. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Figura 9 – Fonte de soldagem MIG/MAG [13] 
22 
A figura 10 mostra o processo MIG/MAG em funcionamento, como se 
comporta a poça de fusão no momento da soldagem entre o eletrodo, o gás de 
proteção e o metal de base. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Figura 10 – MIG/MAG em funcionamento [13] 
 
 A figura 11 mostra a realidade da soldagem pelo processo MIG/MAG, como 
mostra o soldador trabalhando com esse processo. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Figura 11 – Processo de soldagem com MIG/MG [13] 
23 
2.3 Processo TIG 
 
 A Soldagem GTAW (Gas Tungsten Arc Welding - GTAW) ou, 
popularmente conhecida como TIG (TungstênioInerteGás) é um processo no qual a 
união é adquirida pelo aquecimento dos materiais por um arco estabelecido entre 
um 
eletrodo não consumível de tungstênio e a peça. A proteção do eletrodo e da zona 
da 
solda é feita por um gás inerte, normalmente o argônio, ou mistura de gases inertes 
(Ar e He). Metal de adição pode ser utilizado ou não [1,2,3]. 
 
2.3.1 Operação 
 
 O processo manual de soldagem TIG é estimado um dos mais difíceis de 
todos os processos comuns usados pela indústria devido à precisão do exercício do 
operador para conservar um pequeno arco elétrico e prevenir que o eletrodo não 
encoste com a peça de trabalho. A utilização das duas mãos dificulta ainda mais o 
processo (uma mão segura a tocha de soldagem, a outra, o arame do metal de 
adição). O gás de proteção usado é o Argônio ou Hélio ou a mistura dos dois. 
Observação: Diferentemente dos processos MIG/MAG, não existe soldagem com 
eletrodo de tungstênio em atmosfera não protetora, ou “gás ativo”, logo, não existe o 
que seja um processo "TAG". A utilização de gás ativo no processo oxidaria antes de 
qualquer coisa o próprio eletrodo de tungstênio [1,2,3]. 
 
2.3.2 Aplicações 
 
 Amplamente utilizado na indústria aeroespacial e de aviação devido à alta 
qualidade da solda e em indústrias que utilizam materiais não ferrosos. Indicado 
principalmente para peças pequenas e chapas finas que necessitam de uma 
soldagem mais precisa [1,2,3]. 
 
 
24 
2.3.3 Qualidade 
 
 A condição do processo TIG é excelente, tem uma ótima conclusão do cordão 
de solda e magníficas propriedades mecânicas para a perfeição na soldagem [1,2,3]. 
 
2.3.4 Gás de proteção 
 
 Os gases de proteção usados no processo TIG são os inertes, isto é, que não 
reagem com o eletrodo nem com a poça de fusão; como exemplos citam-se o 
argônio, mais usado, o hélio ou uma mistura dos dois. 
Os gases de proteção do processo TIG necessitam ter um grau de pureza de 
99,99%, no mínimo, para que a solda ofereça a qualidade almejada. O teor de 
umidade também é um fator importante que deve ser controlado[1,2,3]. 
 A opção do gás depende de fatores como tipo de metal que se quer soldar, 
espessura das peças e posição de soldagem. As misturas de argônio e hélio, 
simultaneamente 70% e 30% e 30% e 70%, são as que oferecem os melhores 
resultados na soldagem de metais não ferrosos, como alumínio, magnésio e ligas [1]. 
 A principal colocação de um gás de proteção no processo TIGé eliminar os 
gases da atmosfera que podem contaminar a poça de fusão, o eletrodo e a parte 
aquecida da vareta de adição [1,2,3]. 
 A ocupação do gás argônio no processo TIG oferece algumas vantagens, 
como uma boa estabilidade do arco; baixo consumo do gás; baixas tensões de arco; 
custo baixo do processo; facilidade na abertura do arco; melhor efeito de limpeza de 
óxidos quando usada a corrente alternada. Por ser mais pesado que o ar, o argônio 
forma uma competente cortina de proteção ao redor da poça de fusão [1,2,3]. 
 O gás hélio agregado no processo TIG oferece consumo alto, pois é um gás 
mais leve que o ar; sua densidade baixa provoca a subida do gás em turbulência, 
danificando a proteção da poça de fusão; por isso, o fluxo do hélio deve ser de 2 a 3 
vezes maior que a do argônio. O hélio solicita altas-tensões de soldagem, o que 
demanda maior energia para uma mesma corrente e comprimento de arco; aceita 
grande penetração do cordão de solda e possibilita maior velocidade no caso de 
soldagem automática de alumínio e suas ligas. [1,2,3]. 
25 
2.3.5 Metal de adição 
 
 O metal de adição da TIG é comumente apresentado sob forma de vareta 
com cerca de 1 metro de comprimento. No caso de soldagem mecanizada, utilizam-
se bobinas de fio enrolado. Os diâmetros dos fios e das varetas correspondem a um 
padrão que varia entre 0,5 mm e 5 mm Os materiais e ligas utilizados na composição 
das varetas são variados; classificam-se conforme sua composição química e de 
acordo com as propriedades do metal depositado [1,2,3]. 
 
2.3.6 Especificação do metal de adição 
 
 Os consumíveis utilizados como metal de adição na soldagem TIG são 
especificados conforme as normas que definem as características do arame, as 
propriedades mecânicas almejadas, ensaios indicados, dados de identificação, 
garantia do fabricante, condições de aceitação e embalagem. 
A Tabela 4 pode auxiliar na busca do metal de adição conforme a norma AWS 
referente a um determinado metal de base a ser soldado, com a especificação 
completa do material de adição recomendado para tal soldagem [1,2,3]. 
 
Tabela 4 – Especificações AWS referente ao metal de adição da TIG [8] 
Arames e varetas N° da especificação 
Soldagem de cobre A5.7 
Soldagem de aços ao Cr e Cr – Ni resistentes a corrosão A5.9 
Soldagem de alumínio A5.10 
Revestimento A5.13 
Soldagem de níquel A5.14 
Soldagem de titânio A5.16 
Soldagem de aço-carbono de baixa liga A5.18 
Soldagem de magnésio A5.19 
Soldagem de zircônio A5.24 
 
26 
 
2.3.7 Consumíveis de soldagem 
 
Para identificar o metal de adição da TIG usa-se a especificação para 
eletrodos nus e varetas – especificação A5.18 (soldagem com gás de proteção) 
[1,2,3]. 
ER XX S – X 
1 2 3 4 
1. As letras ER indicam eletrodo, vareta ou arame aplicável aos processos 
MIG/MAG, TIG; 
2. Estes dígitos indicam o limite de resistência do metal em ksi (1ksi = 1000 psi); 
3. A letra S indica vareta ou arame sólido; 
4. E sufixo indica a composição química do metal depositado. 
 
 Conforme mostra a figura 12, podemos ver o metal de adição da TIG com 
suas especificações da composição química e resistência mecânica do material na 
própria vareta. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Figura 12 – Tipos de vareta do metal de adição da TIG[14] 
 
 
27 
2.3.8 Vantagens 
 
 Essas são as vantagens que se ocorrem no processo TIG[1,2,3]. 
 Produz soldas de qualidade superior, geralmente livres de defeitos, ótimas 
propriedades mecânicas e acabamento; 
 Está livre dos respingos que ocorrem em outros processos a arco; 
 Permite excelente controle na penetração de passes de raiz; 
 Permite um controle preciso das variáveis da soldagem; 
 Permite um controle independente da fonte de calor e do material de adição. 
2.3.9 Desvantagens 
 Essas são as desvantagens que se ocorrem no processo TIG [1,2,3]. 
 Taxas de deposição inferiores com processos de elétrodos consumíveis; 
 Há necessidade de maior destreza e coordenação do operador em relação ao 
SMAW e GMAW; 
 Há dificuldade de manter a proteção em ambientes turbulentos; 
 Pode haver inclusões de tungstênio, no caso de haver contato do mesmo com 
a poça de soldagem. 
 
A fonte de soldagem do processo TIG, pode operar em CA ou CC e é composta 
por um transformador retificador, gás de proteção, uma tocha refrigerada e cabo 
obra, pedal de regulagem de corrente, conforme mostra a figura 13. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Figura 13 – Fonte de soldagem TIG [14] 
28 
 
 A figura 14 mostra o processo TIG em funcionamento, como se comporta a 
poça de fusão no momento da soldagem entre o eletrodo, o gás de proteção, o 
metal de adição e o metal de base. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Figura 14 – TIG em funcionamento [14] 
 
A figura 15 mostra a realidade da soldagem pelo processo TIG, como mostra 
o soldador trabalhando com esse processo. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Figura 15 – Processo de soldagem com TIG [10] 
29 
2.4 Vantagens e desvantagens dos processos de soldagem 
 
 Como qualquer outra atividade a soldagens também apresenta suas 
vantagens e desvantagens [5]. 
 
2.4.1 Vantagens 
 
 Essas são as vantagens que se ocorrem nos processos de soldagem [5]. 
 Juntas de integridade e eficiência elevadas; 
 Grande variedade de processos; 
 Aplicável a diversos materiais; 
 Operação manual ou automática; 
 Pode ser altamente portátil; 
 Juntas podem ser isentas de vazamentos; 
 Custo, em geral, razoável; 
 Junta não apresenta problemas de perda de aperto 
 
2.4.2 Desvantagens 
 
 Essas são as desvantagens que se ocorrem nos processos de soldagem [5]. 
 Não pode ser desmontada; 
 Pode afetar microestrutura e propriedades das partes; 
 Pode causar distorções e tensões residuais; 
 Requer considerável habilidade do operador; 
 Pode exigir operações auxiliares de elevado custo e duração (ex.: 
tratamentos térmicos). 
 
2.5 A segurança na soldagem 
 
 Todo profissional envolvido nos trabalhos de soldagem deve estar consciente 
das atividades que precisa cumprir como um todo e, também, conhecer os riscos 
decorrentes da utilização dos equipamentos manuseados para a execução dessas 
30 
atividades. É indispensável, ainda, que esse profissional se preocupe em adotar 
medidas de saúde e segurança capazes de minimizar acidentes, e que vão permitir 
o desempenho de seu trabalho de forma segura e eficaz. 
A soldagem é uma ocupação segura desde que sejam tomadas as medidas 
necessárias para proteger o soldador dos riscos potenciais. 
Subestimando ou ignorando medidas de segurança os soldadores ficam 
expostos a perigos como: Choque Elétrico, exposição demasiada a Radiação 
(queimaduras), inalação de Fumos e Gases e risco de Incêndio e Explosões. 
Acidentes envolvendo esses riscos podem ser fatais [8]. 
 
2.5.1 Radiação UV 
 
 A luz produzida pela solda é muito brilhante. Se você olhar diretamente para o 
arco de solda, mesmo que seja por um breve período, pode provocar queimaduras 
na sua córnea, que é muito sensível a luzes brilhantes, tal como olhar diretamente a 
luz do sol, reflexos brilhantes, conforme mostra a figura 16. A irradiação UV, 
proveniente de uma soldagem utilizando gás inerte, é inúmeras vezes mais forte do 
que soldando com gás ativo ou mistura [8]. 
A utilização de uma “máscara de solda” é obrigatória e não opcional. Ela não 
serve somente para proteger o soldador de respingos inerentes à soldagem, mas 
sim e principalmente, da radiaçãodo Arco UV [8]. 
 A figura 16 apresenta um olho com queimadura causada pela radiação UV, 
pela não utilização de máscara de solda. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Figura 16 – Vista queimada pela luz da solda [15] 
31 
 Já a figura 17 apresenta um olho sem queimadura causada pela radiação UV, 
porque estava utilizando a máscara de solda. 
 
Figura 17 – Vista não queimada pela luz da solda [15] 
 
2.5.2 Fumos metálicos 
 
 Os fumos metálicos, formados em geral por fragmentos de 0,005 a 2 mm de 
diâmetro, são desenvolvidos a partir de vapores e gases que se desprendem das 
peças em fusão, seja da superfície da peça, seja do eletrodo, do revestimento do 
eletrodo, de substâncias acrescentadas à solda, do tipo de fluxos ou pós e dos óleos 
protetores. Os vapores e gases, em contato com o oxigênio do ar, após resfriamento 
e condensação, oxidam-se rapidamente, formando os fumos [8]. 
 Cobre: As intoxicações pelo cobre são raras, pois o cobre organismo dispõe 
de mecanismos de eliminação do excesso absorvido. 
 Alumínio:De pouco significado toxicológico nas operações alumínio de solda, 
o alumínio tem sido, contudo, relacionado com fibrose pulmonar, bronquite e uma 
condição especial congestiva e anestésica dos dedos das mãos. A mortalidade por 
câncer de pâncreas e de rim é mais elevada do que a esperada [8]. 
 Óxido de ferro: O óxido de ferro é o componente que participa em óxido de 
ferro maior proporção na composição dos fumos de soldagem. Dependendo do 
método e do eletrodo, essa participação pode chegar a 70%; nos casos de eletrodos 
tipo rutílico com pó de ferro na soldagem pelo processo MAG, a porcentagem de 
óxidos de ferro oscila de 50 a 60%. Tais óxidos não representam risco especial para 
32 
a saúde, mas pode-se originar uma pneumoconiose denominada siderose [8]. 
Manganês: O manganês se reveste de importância por ser um dos componentes 
mais comuns nos eletrodos e pela patologia que ocasiona. A exposição prolongada a 
fumos de manganês pode acarretar danos ao sistema nervoso central e aumento de 
incidência de doenças respiratórias. Os sintomas mais frequentes são: fraqueza nas 
pernas, lentidão de movimentos, inclusive na fala, tremores e movimentos 
involuntários nos músculos[8]. 
 Níquel: A ocorrência de fumos de níquel é maior nas soldas de aço inoxidável 
e nas ligas metálicas com componentes de zinco. O níquel também pode ocasionar 
febre dos fumos metálicos, mas o mais comum são as reações de sensibilização da 
pele (dermatites), embora seus efeitos mais importantes sejam os carcinogênicos e 
mutagênicos [8]. 
 Vanádio: Também componente de certas ligas, o vanádio envolve riscos de 
intoxicação de gravidade. Após curtas exposições a concentrações elevadas, o 
trabalhador apresenta lacrimejamento profuso, sensação de queimadura nos olhos, 
rinite sanguinolenta, angina, tosse. Bronquite com expectoração e dor torácica. 
Exposições longas podem levar a doença pulmonar crônica com enfisema. A 
coloração da língua torna-se esverdeada. Usualmente, a recuperação é completa 
desde que haja afastamento da exposição [8]. 
 
2.6 Os epi`s para a soldagem. 
 
 Esses são os principais epi`s para que o soldador trabalhe com segurança: 
• Avental, Casaca ou Mangas; 
• Polainas (perneiras); 
• Luvas de cano longo; 
• Toca em algodão ou raspa de couro; 
• Óculos de proteção; 
• Botas de segurança (bico de aço) 
• Máscara para soldador; 
• Máscaras repertoriarias; 
• Protetor auricular. 
 
33 
 A vestimenta do soldador é fabricada em raspa de couro ou vaqueta para 
uma melhor proteção do mesmo. Este por sua vez só poderá usar roupas em 
algodão ou tecidos grossos e exemplo do jeans para evitar queimaduras. 
 A figura 18 mostra o casaco de solda que tem a função de proteger o soldador 
contra a radiação UV e respingos causados no ato da soldagem. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Figura 18 – Casaco avental de solda [16] 
 
A figura 19 mostra o sapato fechado que tem a função de proteger os pés do 
soldador contra queimadura. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Figura 19 – sapato fechado [16] 
 
A figura 20 mostra a perneira que tem a função de impedir que entre respingos 
dentro do sapato fechado. 
34 
 
 
 
 
 
 
 Figura 20 – Perneiras [16] 
 
A figura 21 mostra a máscara de solda que tem a função de proteger o rosto 
do soldador contra a radiação UV e respingos. E é utilizada para que o soldador 
possa olhar para a solda e assim podendo executa o serviço. 
 
 
 
 
 
 
 
 
Figura 21 - Máscara de solda [16] 
 
A figura 22 mostra as luvas de solda que tem a função de proteger as mãos 
do soldador contra queimaduras. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Figura 22 - luvas de solda [16] 
 
35 
A figura 23 mostra o protetor auricular que tem a função de proteger a audição 
do soldador contra ruídos. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Figura 23– Protetor auricular [16] 
 A figura 24 mostra a máscara respiratória que tem a função de impedir que 
soldador respire os fumos metálicos causados pela soldagem. 
 
 
 
 
 
 
Figura 24– Máscara respiratória [16] 
 
 A figura 25 mostra a toca de solda que tem a função de proteger a cabeça do 
soldador contra os respingos da solda. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Figura 25 – Toca de solda [16] 
 
36 
2.7 A importância do curso de soldagem 
 Hoje em dia, a qualificação profissional é fundamental para qualquer função, e 
ainda mais na soldagem. 
O processo de soldagem por mais que pareça simples é bastante complexo e requer 
muita habilidade e conhecimento da área. É bastante comum encontrarmos casos 
de soldadores com cinco a dez anos de soldagem que só sabem o básico da 
soldagem e acham que sabem tudo sobre a função, mais em muitas vezes não 
sabem como agir diante de um problema, o que como solucionar. 
 Por isso que a importância do curso de soldagem faz a diferença de um 
soldador qualificado para um que não seja qualificado. O profissional que passa por 
esse processo está altamente preparado para agir e solucionar qualquer problema 
relacionado a soldagem, porque ele aprendeu todo o procedimento de soldagem, 
ficando ciente de todos os problemas e soluções para ambos os casos. 
 Por isso esse profissional se torna muito importante para o mercado de 
trabalho. Porque as empresas sabem e confiam que o profissional que está sendo 
contratado, sabe o que faz porque foi qualificado para realizar tal função. 
 
 
37 
3 MATERIAIS E MÉTODOS 
 
3.1 Processo de qualificação MIG/MAG 
 
 O procedimento de qualificação de soldador MIG/MAG que será apresentado 
neste capítulo, será utilizada a norma ASME “The American Society of Mechanical 
Engineers'' (Sociedade Americana de Engenheiros Mecânicos). Sendo aplicada a 
ASME IX ou seção 9, nela estão determinados os parâmetros para qualificação de 
soldadores e procedimentos de soldagem. 
 
3.1.1 Preparação da peça 
 
 A preparação da peça segue os seguintes medidas especificadas pela norma 
ASME, seção IX QW-250, tipo que determina as dimensões da peça a qual será 
submetida ao teste. A figura 26 mostra o desenho de uma peça com as dimensões 
sendo todas as medidas em milímetros, pronta para teste de qualificação de 
soldador, também mostra o local a ser soldada dentro do círculo rosa. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Figura 26 – peça para teste de qualificação [17] 
38 
3.1.2 A EPS (Especificação de procedimento de soldagem) 
 
 Especificação de procedimento de soldagem acompanhao procedimento de 
qualificação, onde são preenchidos os dados do processo, conforme mostra as 
figuras 27 e 28. 
ESPECIFICAÇÃO DE PROCEDIMENTO DE SOLDAGEM 
Nome da Companhia: Dote Energia 
EPS No: 01 Data: 17/02/2015 RQP correspondente(s): N/A 
Processo(s) de soldagem: MIG/MAG Tipo: Manual 
JUNTAS: 
Projeto da Junta: De topo 
Cobre Junta (Sim/Não): Não 
Material (tipo): Aço 1020 
TRAT. TÉRMICO APÓS SOLDAGEM: 
Faixa de Temperatura: N/A 
Tempo de permanência: N/A 
Outro: 
METAIS DE BASE: 
Tipo: Aço 1020 
Análise química: N/A 
Faixa de espessura: 12mm 
CARACTERÍSTICAS ELÉTRICAS: 
Corrente (CC/CA):CA Polaridade: N/A 
Faixa de corrente: 150 
Tensão: 17.5 
METAIS DE ADIÇÃO E FLUXOS: 
Classif. AWS: A5.18 ER70S-6 
Marca comercial: Hyundai 
Dimensões: 1.0mm 
Outro: 
TÉCNICA: 
Dimensão do bocal: 10mm 
Dist. Bico de contato-peça: 1.0mm 
Limpeza inicial ou entre passes (escovamento, 
esmerilhamento, ...): Esmerilhado 
Cordão (reto/trançado): Reto 
Oscilação: não 
Método de goivagem: sim 
Número de passes (por lado): 6 
Eletrodo (simples ou múltiplo): Simples 
Velocidade de soldagem (faixa): 5 
Posição: Plana 
Outro: 
GÁS: 
Gás(es) de proteção: Mistura 
Composição (misturas): CO2 25% 
ARG 75% 
Vazão: 12 psi 
Outro: 
PRÉ-AQUECIMENTO: 
Temperatura: 45º 
Temp. entre passes: 90º 
Figura27 – Formulário para Especificação de Procedimento de Soldagem. [17] 
39 
ESPECIFICAÇÃO DE PROCEDIMENTO DE SOLDAGEM (verso) 
 
 DETALHES DA JUNTA: Junta de topo de 300x300 12 mm, com ângulo de 30º. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Pass
e 
 
Processo 
Metal de adição Corrente Faixa de 
Tensão 
(V) 
Velocidade de 
Soldagem 
(mm/s) N° Classe Diâmetr
o 
Pol. Faixa 
(A) 
 
6 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
MIG/MAG ER70S-6 1.0mm N/A 150 17.5 5 
Figura 28 – Face oposta de uma EPS. [17] 
40 
3.1.3 RTQS (Registro de teste de qualificação de soldador) 
 
 Registro de teste de qualificação de soldador onde são preenchidos os dados 
do soldador, conforme mostra a figura 29 
 
Registro de teste de qualificação de soldador (Operador de soldagem) 
Nome: Edivam Rodrigues 
Processo de soldagem: MIG/MAG 
Tipo: Manual 
Posição: Plana 
Tipo do material: Aço 1020 
Espessura da Junta: 12 mm 
Faixas de espessuras qualificadas: 12 mm 
METAL DE ADIÇÃO 
Especificação: AWS 
Classificação: ER70S-6 
Diâmetro: 1.0 mm 
Nome comercial: Hyundai 
RESULTADO DO TESTE DE DOBRAMENTO 
Raiz: Ótimo 
Acabamento: Ótimo 
Laboratório: Dote Energia 
Teste: 01 
Responsável: Edivam Rodrigues 
RESULTADO DE TESTE DE SOLDA DE FILETE 
Aparência: Ótima 
Macrografais: N/A 
Laboratório: Dote Energia 
Tamanho do filete: Pequeno 
Teste: 01 
Responsável: Edivam Rodrigues 
Figura 29 – Exemplo (simplificado) de um formulário para qualificação de soldador. [17] 
41 
3.1.4 Teste de qualificação de soldador 
 Neste teste de qualificação que será apresentado, utilizaremos 6 passes de 
solda, 1 de raiz o primeiro, 2 de enchimento o segundo e o terceiro e 3 de 
acabamento o quarto, o quinto e sexto. 
 Peça pronta para realização de teste segundo a norma ASME seção IX item 
QW – 250. Teste que será realizado pelo processo MIG/MAG, conforme mostra as 
figuras 30 e 31. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Figura 30 – Peça pronta para teste de qualificação. Vista superior 
 
 
 
 
 
Figura 31 – Peça pronta para teste de qualificação. Vista frontal 
42 
3.1.5 Ajustando o equipamento de solda 
 Neste será utilizado uma fonte de soldagem MERKLE BALMER MB 355 K e o 
gás de proteção uma mistura de 25% CO2 e 75% Ar e o arame de solda é o AWS 
A5.18 ER70S-6 1.0 mm, ajustando a máquina de solda de acordo com a peça a ser 
soldada, regulando corrente, tensão, velocidade do arame e a pressão do gás de 
proteção, conforme mostra as figuras 32 e 33. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Figura 32 – ajustando corrente, tensão e velocidade do arame. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Figura 33 – Regulando a pressão do gás de proteção 
43 
3.1.6 Iniciando teste 
 Antes de começar a soldar a peça, deve ser aquecida para a retirada da 
umidade para evitar danos como trincas e poros, deixando a peça com a 
temperatura aproximadamente a 45ºc, conforme mostra a figura 34. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 Figura 34- Aquecendo para retirar a umidade da peça 
 Iniciando teste com o primeiro passe, a raiz sendo um passe, utilizando 8 bar 
de pressão de gás de proteção, uma corrente de 125 A e uma tensão de 16,5 V, 
conforme mostra a figura 35. 
 
 
Figura 35- soldando passe de raiz 
44 
 Passe de raiz executado com sucesso, sem nenhum vestígio de trincas e 
poros, conforme mostra a figura 36. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Figura 36-passe de raiz 
 
 Fazendo a limpeza do passe de raiz por esmerilhamento e fazendo os guias 
para os passes de enchimento, conforme mostra a figura 37. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Figura 37-Esmerilhando para fazer o enchimento 
45 
 
O guia serve para ter um alinhamento e ao mesmo serve para a limpeza para 
se iniciar-se o próximo passe. Guia pronto para fazer os passes de enchimento 
conforme mostra a figura 38. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Figura 38- guia para os passes de enchimento 
 Já nos passes de enchimento serão dois passes, utilizando 12 bar de pressão 
de gás de proteção, uma corrente de 175 A e uma tensão de 18,5 V. Fazendo os 
passes de enchimento, conforme mostra a figura 39. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Figura 39- Soldando os passes de enchimento 
46 
 
 
 Dois passes de enchimentos concluídos com sucesso, sem nenhum vestígio 
de trincas e poros, conforme mostram figura 40. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Figura 40-Passes de enchimento pronto 
 
 Já nos passes de acabamentos serão três passes, utilizando 10 bar de 
pressão de gás de proteção, uma corrente de 130 A e uma tensão de 17 V. Fazendo 
os passes de acabamento, conforme mostra a figura 41. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Figura 41- Soldando passes de acabamento 
 
47 
 Três passes de acabamento pronto, teste realizado com sucesso, a solda está 
com uma ótima aparência e sem nenhum dano e nenhum vestígio de trincas e poros 
conforme mostra a figura 42. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Figura 42- Passes de acabamento pronto 
 
3.1.7 Teste concluído 
 
 Teste de soldagem concluído e a peça está pronta para passar por ensaios, 
conforme mostra a figura 43. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Figura 43- Peça pronta para ensaios 
48 
4 RESULTADOS E DISCUSSÕES 
 
4.1 Ensaios com líquido penetrante 
 
 As informações técnicas a seguir estão baseadas no Código (norma) ASME 
Seção V Artigo 6[9]. O ensaio com LP visa descobrir se há imperfeições nas peças 
tais como trinca e poros. O produto deve permanecer na peça num tempo de 10 a 
30 minutos, se retirar antes de 10 minutos o produto não vai ter tempo suficiente 
para penetrar. Em caso de trinca e poros, e se deixar por mais de 30 minutos, o 
revelador não vai consegui puxa o líquido penetrante, podendo não mostrar os 
defeitos na peça testada. O ideal é deixar o produto agir por 20 minutos,conforme 
mostra as figuras 44 e 45. 
Figura 44 – Passando o líquido penetrante 
 
Figura 45 – Peça com líquido penetrante 
49 
 
Não utilizar produtos químicos para retirar LP, porque pode alterar as 
propriedades do LP, Para a retirar o produto basta usar água corrente conforme 
mostra a figura 46. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Figura 46 – Lavando para retirar o líquido penetrante 
 O revelador tem a função de puxar o líquido penetrante para a superfície da 
peça para que sejam visualizados os defeitos. Ao passar o revelador espere um 
tempo de 3 a 5 minutos para ele secar e mostrar os resultados. Quando passa o 
revelador e não apresenta nenhuma mancha avermelhada a peça está aprovada, 
caso contrário estará reprovado. Para passar o revelador, tem que esperar a peça 
secar naturalmente, conforme mostra afigura 47. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Figura 47 – Passando revelador 
50 
 O critério de aceitação de descontinuidades deve seguir a norma ou 
especificação aplicável ao produto ou componente fabricado e inspecionado. No 
caso do presente trabalho, foram utilizados os critérios do Código ASME Seção VIII 
Div 1 Apendice 8[9].Dessa forma, ao final do teste com LP, o revelador não acusou 
nenhuma mancha, está tudo branco, isso significa que a peça está aprovada, 
conforme mostra a figura 48. 
Figura 48 – Peça com revelador 
 
4.1.1 Sinete do soldador 
 
 Passando pelo processo de qualificação o soldador recebe um sinete, que a 
norma ASME seção IX determina que cada soldador qualificado deve possuir um 
código. Este código funciona como uma ''carteira de identidade’'' do soldador. 
Quando ele realiza uma solda o seu sinete necessita ser colocado ao lado da solda 
para que todos possam saber quem foi o soldador que realizou aquela soldagem. 
Como código as seguintes inicias relativas aos processos de soldagem: AT = Arame 
Tubular / E = Eletrodo Revestido – ER-TIG. Conforme mostra a figura 49[10]. 
 Obs.: O sinete só é válida na empresa pra qual prestou qualificação. Quando 
um soldador recebe um número de sinete, ele só é válido enquanto está naquela 
empresa. Quando ele vai para outra obra ele será submetido a novos testes e 
receberá o sinete a ser utilizado neste novo trabalho.A qualificação tem validade 
ilimitada enquanto se está na empresa, para qual prestou o teste. [10]. 
51 
 
 
 
 
 
 
 
 Figura 49 – sinete do soldador[17] 
4.2 O porquê de investir em profissionais qualificados 
 Como vimos no processo de qualificação, o soldador se submete a um teste 
muito rigoroso, e por isso esse profissional se torna qualificado para realizar tal 
função. 
 Por isso que as empresas devem investir somente em profissionais 
qualificados porque esses profissionais estão altamente preparados e prontos para 
exercer essa função. 
 Mas também para evitar soldas mal executadas pessoas não qualificadas, 
para que não venha causar danos a pessoas inocentes com riscos de explosões de 
caldeiras e vasos de pressão. 
 A figura 50 mostra uma solda com defeitos, executada por um profissional não 
qualificado. Pode ser se observar que a solda apresenta trincas, poros e falta de 
fusão. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Figura 50 – Solda com defeito [17] 
52 
 Já a figura 51 mostra uma solda executada por um profissional qualificado, 
em perfeitas condições, e não apresenta nenhum defeito como trincas, poros e falta 
de fusão. 
 
 
 
 
Figura 51 – Solda sem defeito 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
53 
 
5 CONCLUSÃO 
 
 A soldagem é um processo bastante diversificado e que hoje em dia é 
indispensável para as indústrias do ramo metal mecânico. Foi verificado que a 
segurança é um dos pontos fundamentais e que devemos usar todos os EPI`s 
corretamente, por que se não as conseqüências podem ser gravíssimas. 
 Verificou-se o quanto o curso de soldagem é importante para esse profissional, 
porque ele aprende todo o funcionamento do processo de soldagem, assim se 
tornando um profissional muito importante e eficiente para o mercado de trabalho. 
Outro ponto a ressaltar é o quanto a qualificação é importante para os soldadores e 
para as empresas, onde o contratante está ciente que tem um profissional altamente 
preparado para executar tal função. 
 Resumindo, os profissionais qualificados são os mais adequados para 
executar o trabalho do dia a dia das empresas, porque eles trabalham de forma 
correta dentro das normas de soldagem e respeitando o meio ambiente. 
 
54 
6 REFERÊNCIAS 
[1] Infosolda. Disponível em: 
http://www.infosolda.com.br/biblioteca-digital/livros-senai/processos.html. Acessado 
em 03/03/2014 
 
[2] Machado, I. G. Soldagem e Técnicas Conexas: Processos. Porto Alegre: Editado 
pelo 
Autor, 1996. 
 
[3] Marques, P. V.; Modenesi, P. J.; Bracarense, A. Q. Soldagem: Fundamentos e 
Tecnologia. Belo Horizonte: Editora UFMG, 3ª ed., 2009. 
 
[4] Scotti, A.; Ponomarev, V. Soldagem MIG/MAG. São Paulo: Artliber Editora Ltda, 
2008. 
 
[5] Metálica. Disponível em: 
http://wwwo.metalica.com.br/o-que-e-soldagem Acessado em 21/04/2014 
 
[6] Esab. Disponível 
em:http://www.esab.com.br/br/pt/education/blog/processo_soldagem_mig_mag_gma
w.cfm Acessado em 12/05/2014 
 
[7] Unisanta. Disponível em: 
http://cursos.unisanta.br/mecanica/ciclo10/CAPIT8.pdf Acessado em 26/05/2014 
 
[8]Infosolda. Disponível em: 
http://www.infosolda.com.br/artigos/higiene-e-seguranca.html Acessado em 
18/08/2014 
 
[9] Andreucci, R. Ensaios por Liquidos Penetrantes. Abendi, Fevereiro 2010. 
 
[10] União Engenharia. Disponível em: 
http://www.uniaoengenharia.ind.br/files/meta/33065f17-fe59-460d-97ca-
d45f805e63ec/095f8817-ae7c-4df8-9a67-cf70caf2dff1/71.pdf Acessado em 
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[11] Eletrodos Revestidos. Disponível 
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[12] Consumíveis MIG/MAG. Disponível em: 
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55 
m&espv=2&biw=1366&bih=643&site=webhp&source=lnms&tbm=isch&sa=X&ei=d8o
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[13] MIG/MAG. Disponível em: 
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[14] TIG. Disponível em: 
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[17] EPS. Disponível em: 
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56