Soldagem de Manutenção - Mecânica

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SOLDAGEM DE 
MANUTENÇÃO 
Mecânica 
Módulo V 
Centro Técnico Lusíadas 
 
_____________________________________________________ Soldagem de Manutenção 
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Sumário 
Capítulo I – Solda ............................................................................................................... 4 
1. Conceitos Fundamentais ...................................................................................................................... 4 
2. Diferença Entre Soldagem de Revestimento e Soldagem por União ................................................... 6 
3. Soldabilidade dos Aços-Carbono Comuns Segundo a Norma DIN 17100 .................................................. 6 
Capítulo II – Maquinas ....................................................................................................... 8 
1. Transformador ...................................................................................................................................... 8 
1.1. Composição do transformador ............................................................................................................... 9 
1.2. Características ....................................................................................................................................... 9 
1.3. Vantagens ........................................................................................................................................... 10 
1.4. Desvantagens ...................................................................................................................................... 10 
1.5. Manutenção ........................................................................................................................................ 10 
2. Retificador .......................................................................................................................................... 10 
2.1. Constituição ........................................................................................................................................ 10 
2.2. Vantagens ........................................................................................................................................... 11 
3. Gerador ............................................................................................................................................... 11 
3.1. Características ..................................................................................................................................... 13 
3.2. Vantagens e Desvantagens ................................................................................................................. 13 
3.3. Condições de Uso ............................................................................................................................... 13 
Capítulo III – Ferramentas ............................................................................................... 15 
1. Introdução .......................................................................................................................................... 15 
2. Características ..................................................................................................................................... 16 
3. Condições de Uso ............................................................................................................................... 16 
Capítulo IV – Equipamentos de Proteção ...................................................................... 18 
1. Máscaras ............................................................................................................................................. 18 
1.1. Condições de Uso ............................................................................................................................... 18 
2. Óculos de Segurança........................................................................................................................... 20 
2.1. Condições de Uso ............................................................................................................................... 20 
2.2. Cuidados ............................................................................................................................................. 21 
3. Vestimenta de Couro .......................................................................................................................... 21 
3.1. Luvas ................................................................................................................................................... 21 
3.2. Avental ................................................................................................................................................ 21 
 
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3.3. Casaca ................................................................................................................................................. 22 
3.4. Mangas ............................................................................................................................................... 22 
3.5. Polainas ............................................................................................................................................... 23 
3.6. Características ..................................................................................................................................... 23 
3.7. Conservação........................................................................................................................................ 23 
Capítulo V – Noções de Eletricidade Aplicada a Soldagem ......................................... 24 
1. Corrente Elétrica ................................................................................................................................. 24 
2. Tensão Elétrica .................................................................................................................................... 25 
3. Resistência Elétrica ............................................................................................................................. 26 
4. Arco Elétrico........................................................................................................................................ 27 
5. Efeito da Tensão Elétrica na Soldagem ................................................................................................. 28 
Capítulo VI – Variáveis que Influenciam a Soldagem ................................................... 31 
Capítulo VII – Fatores Para Boa Soldagem .................................................................... 33 
1. Preparação Para Soldagem .................................................................................................................. 33 
2. Inicio do Cordão de Solda .................................................................................................................... 33 
3. Término do Cordão de Solda................................................................................................................ 33 
Capítulo VIII – Eletrodos Para Soldagem Manual a Arco ............................................. 35 
1. Tipos de Eletrodos ............................................................................................................................... 35 
2. Tipos Revestimento do Eletrodo .......................................................................................................... 35 
3. Funções do Revestimento .................................................................................................................... 38 
Capítulo IX –Classificação dos Eletrodos .................................................................... 39 
1. Classificação ABNT ............................................................................................................................... 39 
2. Critérios de Classificação ...................................................................................................................... 40 
3. Sistema de Classificação ...................................................................................................................... 41 
Capítulo X – Armazenamento e Cuidados com os Eletrodos ...................................... 43 
1. Ressecagem dos Eletrodos ................................................................................................................... 44 
2. Envelhecimento ................................................................................................................................... 44 
3. Eletrodos de Carvão (Grafite) ............................................................................................................... 45 
4. Soldagem (Qualidade, Característica e Recomendações) ..................................................................... 46 
5. Eletrodos (Movimento) ........................................................................................................................ 48 
6. Juntas .................................................................................................................................................. 50 
7. Posições de Soldar ............................................................................................................................... 52 
8. Posições de Soldagem Conforme ASME/AWS ........................................................................................ 54 
 
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Capítulo XI – Processo Oxiacetileno .............................................................................. 55 
1. Constituição ......................................................................................................................................... 55 
2. Condições de Uso ................................................................................................................................. 55 
3. Manutenção ......................................................................................................................................... 55 
4. Cuidado ................................................................................................................................................ 55 
5. Cuidado ................................................................................................................................................ 56 
6. Temperaturas de Combustão nas Diferentes Zonas de Chama Oxiacetilênica ........................................ 57 
Capítulo XII – Soldagem Mig/Mag ................................................................................... 64 
1. Processo de Soldagem .......................................................................................................................... 64 
2. Gases de Proteção ................................................................................................................................ 65 
3. Mistura de Gases .................................................................................................................................. 66 
4. Transferência do Metal de Adição ........................................................................................................ 67 
Capítulo XIII – Soldagem TIG (Tungstênio Inerte Gás) ................................................... 75 
1. Vareta de Solda Para Soldagem TIG em Aço Carbono Comum .............................................................. 76 
2. Eletrodo de Tungstênio Segundo a Norma AWS A5. 12-69 ................................................................... 76 
3. Preparação da Extremidade do Eletrodo de Tungstênio ....................................................................... 77 
4. Consumo e Vazão do Gás de Proteção em Litros por Minuto ................................................................ 80 
Capítulo XIV – Terminologia Básica ................................................................................ 82 
Capítulo XV – Defeitos, Causas e Soluções na Soldagem ............................................. 90 
Capítulo XVI – Simbologia da Soldagem ....................................................................... 94 
Capítulo XVII – Referências Bibliográficas .................................................................. 100 
 
 
 
 
 
 
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Capítulo I – Solda 
 
1. Conceitos Fundamentais 
 
 Soldagem: é o processo de união de duas ou mais partes metálicas pela 
aplicação de calor, pressão ou ambos, garantindo-se na junta a continuidade das 
propriedades físicas, químicas e mecânicas. 
 Solda: é a zona de união das peças que foram submetidas a um processo de 
soldagem. 
 
A soldagem pode ser encarada segundo dois aspectos: 
 
 Reparo 
 Fa b r i c a ç ã o 
 
A soldagem solicita diversos ramos do conhecimento humano: física, química, 
metalurgias, eletrotécnica, mecânica, resistência dos materiais e conhecimento sobre os 
problemas inerentes à produção industrial. 
 
 Por fusão: é obtido pela solubilidade, na fase líquida das partes a unir e 
subsequentemente solidificação da junta. 
 Por pressão: é obtida pela solubilização, na fase sólida das partes a unir. Na 
soldagem por pressão aquecem-se os materiais a soldar e se faz a solubilização 
pastosa por pressão. Na soldagem por fusão os materiais de adição e de base são 
fundidos e solubilizados no estado líquido. 
 
O material de adição devendo solubilizar-se com o de base no estado líquido 
deverá ter pontos de fusão igual ou aproximadamente igual ao deste. Ao contrário do que 
ocorre na soldagem propriamente dita, na brasagem não há continuidade das 
propriedades físicas, químicas e mecânicas, já que se unem as partes por meio de 
materiais metálicos fusíveis, cujo ponto de fusão é menor que os das peças a unir. 
 
 
 
 
 
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Por 
Fusão 
Por 
Pressão 
A chama 
Arco 
- Em banho de escória 
- Raio laser 
- Plasma 
 
- Oxacetilênica 
- Oxihídrica 
- Oxipropânica 
 
- Encoberto 
 
- Descoberto 
 
- Com fio contínuo 
- Com fita contínua 
 
- Com eletrodos 
auto protegidos 
- Com eletrodos imersos 
em atmosfera protetora 
MIG/M 
AG 
 
- Eletrodo 
revestido 
- Eletrodos 
tubulares 
 
- Na forja 
- Indução 
- Ultrassom 
- Atrito 
 
- A resistência elétrica 
 
Sobreposição 
 
Topo 
 
- Pontos 
- Costura 
- Relevos 
 
- Resistência Pura 
- Centelhamento 
 
 
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2. Diferença Entre Soldagem de Revestimento e Soldagem por União 
 
 Revestimento: O material de adição apresenta geralmente, outras propriedades 
diferentes em relação ao material de base, por exemplo, dureza, resistência ao 
desgaste e a corrosão. 
 
 União: O material de adição apresenta, na maioria dos casos, propriedades idênticas 
as do metal de base. Por exemplo: tenacidade, resistência, deformação. 
 
 
3. Soldabilidade dosAços-Carbono Comuns Segundo a Norma DIN 17100 
 
 
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Aços-carbono comuns e de baixa liga, segundo a norma DIN 17100, apresentam boa 
soldabilidade para teores de carbono até 0,22%. 
 
 Boa soldabilidade: St 37, St 44, St 52. 
 Soldabilidade limitada: St 50, St 60, St 70. 
 Soldabilidade restrita: St 33. 
 
Obs.: os aços que apresentam soldabilidade limitada podem apenas ser soldados 
mediante autorização do responsável técnico pela obra. Chapas finas apresentam sempre 
boa soldabilidade. 
 
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Capítulo II – Maquinas 
 
1. Transformador 
 
 
1. Transformadores; 
2. Retificadores; 
3. Soldagem semi-automática MIG/MAG. 
 
Aparelho elétrico que transforma a corrente alternada, baixando a tensão da rede 
de alimentação a uma tensão e intensidade adequada para soldar. Esta corrente alterna- 
da de baixa tensão (65 a 75 volts no vácuo) e de intensidade regular, permite obter a fonte 
de calor necessária para a soldagem. 
 
O transformador consta de: 
 
 Um núcleo que está composto de lâminas de aço ao silício e de dois enrolamentos de 
arame (bobinas); 
 
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 Alta tensão e o de baixa tensão chamado secundário. A corrente que provêm da linha 
circula pelo primário. Os transformadores são construídos para diferentes tensões, a 
fim de facilitar a sua conexão em todas as redes de alimentação. 
 
1.1. Composição do transformador 
 
A transformação elétrica se explica de forma seguinte: a corrente elétrica que 
circula pelo primário gera um campo de linhas de força magnética no núcleo. Este campo 
atuando sobre o enrolamento secundário, produz neste, uma corrente de baixa tensão e alta 
intensidade, a qual se aproveita para soldar. 
 
 
1.2. Características 
 
A regulagem da intensidade faz-se comumente por dois sistemas: 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
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 Regulagem por bobina móvel; 
 Consiste em afastar o primário do secundário entre si. 
 
 Obs: Este sistema e recomendável por sua regulagem progressiva. 
 
1.3. Vantagens 
 
O uso do transformador se generalizou por: 
 
 Baixo custo de aquisição; 
 Maior duração e menor gasto de manutenção; 
 Maior rendimento e menor consumo vazio; 
 Menor influência do sopro magnético. 
 
1.4. Desvantagens 
 
Entre suas desvantagens se podem mencionar: 
 
 Limitação no uso de alguns eletrodos; 
 Dificuldade para estabelecer e manter o arco. 
 
1.5. Manutenção 
 
 Deve conservar-se isento de pó. 
 
 Precaução: toda ação de limpeza deve realizar-se com a máquina desconectada. 
Ao colocá-la deve-se escolher um lugar seco fixando na mesma uma conexão a terra. 
 
 É uma máquina que transforma e retifica a corrente alternada, em outra contínua 
pulsatória, muito semelhante à corrente do gerador. 
 A aplicação desta classe de corrente permite realizar soldagens com qualquer tipo 
de eletrodos. 
 
2. Retificador 
 
2.1. Constituição 
 
 
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É constituído de um transformador e um retificador. Possui também um ventilador, 
para a refrigeração das placas retificadoras. 
Os retificadores mais usados e de maior efetividade, são os formados por placas de 
selênio, conhecidos por retificadores secos. 
 
2.2. Vantagens 
 
 Podem dispor de ambas as correntes, alternada e contínua; 
 Fornece corrente de grande estabilidade e de afinada regulagem, especialmente 
nas ordens baixas; 
 Permitem uma carga uniforme nas primeiras três fases de alimentação; 
 Baixo custo de manutenção; 
 É silencioso. 
 
Obs: verifique o funcionamento do ventilador, porque sua paralisação provoca 
superaquecimento e estraga as placa. 
 
3. Gerador 
 
As máquinas deste tipo geram corrente contínua de baixa tensão, utilizada para 
 
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soldar. 
Estão compostas por um motor, com o qual é possível a obtenção de energia, 
mecânica sob a forma de movimento giratório. Este movimento é transmitido mediante um 
eixo comum ao gerador propriamente dito e permite obter neste, a corrente adequada para 
a soldagem. 
Existem dois tipos de máquinas de soldar, e estão caracterizadas por seu sistema de 
propulsão, a saber: 
 
 Acionadas por motor elétrico. 
 
 
 
 Acionadas por motor a combustão. 
Gerador de Motor Elétrico 
Esquema de ligação estrela-triângulo do gerador 
 
 
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São conhecidas também como máquinas rotativas, por seu sistema de funcionamento. 
 
3.1. Características 
 
Sua característica principal é o tipo de corrente de saída, apta para todo tipo de 
eletrodo. 
 
3.2. Vantagens e Desvantagens 
 
Em alguns tipos de máquinas, se pode também selecionar a voltagem de saída. A 
maior vantagem das máquinas acionadas por motor a combustão, é a possibilidade de 
soldar em regiões onde não há energia elétrica. O uso deste tipo de máquina está limitado 
por seu alto custo de aquisição e manutenção. 
As vantagens destas classes de máquinas são: 
 
 Possuir estabilidade no arco; 
 Dispor da polaridade que o eletrodo requeira; 
 Ter ajuste progressivo da intensidade. 
 
3.3. Condições de Uso 
 
As máquinas devem ser usadas sem exceder a duração de carga, esta vem indicada 
na placa de especificações técnicas. 
 
 
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Precauções 
 
 Deve se fazer revisão periódica no coletor e nas escovas; 
 Verificar o sentido de rotação cada vez que se mudar sua instalação na rede; 
 As máquinas de combustão devem ser abastecidas de combustível com o motor 
parado. 
 
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Capítulo III – Ferramentas 
 
1. Introdução 
 
Além da fonte de energia que chamamos de máquina de soldar, outros acessórios 
e ferramentas são utilizados para executar as operações de soldagem. Uns servem para 
transportar a corrente da fonte até o local de soldagem, outros para preparação da solda e 
outros ainda, para a limpeza durante a execução da solda. 
São acessórios nas operações de soldagem: 
 
 C a b o d e so ld a; 
 Porta-eletrodo; 
 Grampo obra (ligação à massa - peça obra ou mesa de trabalho). 
 
Cabo de solda: É constituído por um núcleo, formado por grande quantidade de 
fios de cobre, recoberto com material isolante. Serve para fazer a ligação do porta-eletrodo e 
do grampo terra à fonte de energia. 
 
 
Observações 
 
 A grande quantidade de fios de cobre permite ao cabo maior flexibilidade nos 
movimentos executados nas operações de soldagem; 
 O diâmetro do cabo depende da intensidade da corrente a ser utilizada e da 
distância entre a máquina e o posto de soldagem. 
 
Conhecendo-se a distância entre a máquina de trabalho e a intensidade de corrente 
a usar, recorre-se a tabela abaixo para encontrar a bitola conveniente,evitando, com isso, 
perda de corrente, aquecimento ou superdimensionamento do cabo. 
 
 
 
 
 
 
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TABELA 1 - CORRENTES MÁXIMAS ADMISSÍVEIS EM AMPÈRES 
Distâncias da máquina ao eletrodo Bitola AWG 
Até 15m 
200A 
300A 
375A 
450A 
550A 
De 15 a 30m 
150A 
250A 
300A 
400A 
500A 
De 30 a 75m 
100A 
175A 
200A 
250A 
300A 
2 
1/0 
2/0 
3/0 
4/0 
 
Bitola AWG Seção mm² Formação Espessura 
de Diâmetro 
Peso Espessura 
de Diâmetro 
2 
1/0 
2/0 
3/0 
4/0 
33,62 
53,49 
67,43 
85,01 
107,20 
666/0,254 
1036/0,254 
1332/0,284 
1342/0,284 
1647/0,286 
2,4 
2,7 
2,9 
3,1 
3,3 
13,5 
16,3 
18,2 
20,1 
22,1 
0,435 
0,655 
0,830 
1,040 
1,280 
* Na coluna Formação você encontrará o número de fios do cabo e o diâmetro em 
milímetros de cada fio. 
 
 Porta-eletrodo: É um acessório que serve para prender o eletrodo através de suas 
garras de contato. É constituído de cobre com suas partes externas totalmente 
isoladas. 
 
Seu tamanho e isolação variam de acordo com a intensidade da corrente a ser 
utilizada. 
 
 
2. Características 
 
Os portas-eletrodo devem ser leves e equilibrados, para evitar a fadiga e assegurar 
manipulação rápida. Devem estar térmica e eletricamente isolados. 
 
3. Condições de Uso 
 
A união de contato no porta-eletrodo deve ser segura e permitir a passagem da 
corrente sem oferecer resistência. 
 
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As mandíbulas devem estar limpas de tal forma que o eletrodo se ajuste perfeitamente 
nas ranhuras das mordentes. 
Não se deve submeter o porta-eletrodo a amperagens que excedam sua capacidade. 
Obs: o porta-eletrodo é conhecida também como "alicate porta-eletrodo" ou "pinça 
porta-eletrodo". 
 Grampo terra: É um acessório de conexão do cabo obra à peça, construído de cobre; 
bronze (podendo ser de alumínio, menos recomendado). 
 
Obs: grampo obra = grampo massa. 
 
 
 Martelo picador: Ferramenta usada para remover a escória e os respingos da solda. 
 
Obs: martelo picador - picadeira ou martelo bate-escória. 
 
 Escova de aço: Está formado por um conjunto de arames de aço e um cabo de 
madeira por onde se segura. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
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Capítulo IV – Equipamentos de Proteção 
 
Os arcos elétricos de soldagem ou corte emitem raios ultravioletas e 
infravermelhos. 
Exposições de longa duração podem provocar queimaduras graves e dolorosas da 
pele e danos permanentes para os olhos. 
 
1. Máscaras 
 
Há máscaras de soldar de diferentes desenhos e materiais com adaptação 
protetora para os olhos usada quando se limpa a escória (A). As máscaras de 
sustentação manual (B) têm aplicação em trabalhos de armação e ponteação por 
soldagem. Seu uso não é conveniente em trabalhos em alturas ou onde o operador 
necessite segurar peças ou ferramentas. Também existem as máscaras de solda com 
filtro de escureci- mento automático de tonalidade variável (C). 
 
1.1. Condições de Uso 
 
As máscaras devem ser usadas em posição correta e com jogo completo de vidros. 
O vidro neutralizador deve ser selecionado de acordo com a amperagem utilizada. 
Deve manter uma boa visibilidade trocando o vidro protetor, quando este apresente 
excesso de projeções. 
Evite as infiltrações de luz na máscara. Esta não deve ser exposta ao calor nem a 
golpes. 
Devem ser leves e sua braçadeira ajustada para segurá-la bem na cabeça. Requerem 
um mecanismo que permita acioná-las comodamente. 
 
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A substituição dos vidros deve ser feita mediante um mecanismo de fácil manejo. 
 
 
A tabela abaixo orienta quanto à opacidade recomendada para a proteção em função 
do processo e da faixa de corrente usada. 
Como regra geral, iniciar com uma opacidade alta demais para que se veja a zona 
do arco; reduzir então a opacidade que se tenha uma visão adequada da área de 
soldagem, sem problema para os olhos. 
 
Tabela 2 - filtros recomendados (adaptados da norma de segurança ANSI z49.1) 
PROCESSO CORRENTE OPACIDADE 
Goivagem a arco Até 500A 
De 500 até 1.000A 
12 
14 
Plasmacorte Até 30OA 
De 300 até 400A 
De 400 até 800A 
9 
12 
14 
Soldagem a plasma Até 100A 
De 100 até 400A 
De 400 até 800A 
10 
12 
14 
Soldagem com eletrodo 
revestido 
Até 160A (até 4mm) 
De 160 até 250A (de 4 a 6mm) 
De 250 até 550A (acima de 6mm) 
10 
12 
14 
Soldagem MIG/MAG De 60 até 160A 
De 160 até 250A 
De 250 até 500A 
11 
12 
14 
Soldagem TIG Até 50A 
De 50 até 150A 
De 150 até 500A 
10 
12 
104 
Vidro Térmico 
Fibra 
Vidro Escuro 
Vidro Branco 
 
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2. Óculos de Segurança 
 
Os óculos de segurança são elementos utilizados para proteger os olhos do 
operador, quando este realiza trabalhos de limpeza, esmerilhado, torneado, retificado, 
soldagem, ou outra operação onde se requer a proteção da vista. Existem vários tipos de 
óculos. 
 
Geralmente a armação está constituída de plástico ou metal, permitindo a 
substituição do vidro ou plástico transparente quando este se estraga. Os óculos de 
proteção de- vem ser de fácil colocação, resistentes e adaptáveis à configuração do rosto. 
Existem também elementos de proteção em forma de máscara, que além dos olhos 
também protege o rosto; esta mascara deve ajustar-se à cabeça com firmeza para evitar 
sua queda. 
 
2.1. Condições de Uso 
 
 Limpar os óculos antes de usá-lo para obter melhor visibilidade; 
 Trocar seu elástico quando perder a elasticidade. 
 
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2.2. Cuidados 
 
 Guardar os óculos em seu estojo após o uso; assim os proteger em caso de quedas 
ou golpes; 
 Deve-se evitar por os óculos em contato direto com peças quentes. 
 
Observações: Em soldagem oxiacetilênicas utilizam-se óculos de tonalidade verde cuja 
graduação encontra-se numerada, sendo a mais utilizada a de nº6; Em tratamento térmico 
devem-se usar óculos com a tonalidade azul. 
 
3. Vestimenta de Couro 
 
É constituída por elementos confeccionados em couro, que são usados pelo 
soldador para proteger-se do calor e das irradiações produzidas pelo arco elétrico. É 
composta por: luvas, avental, casaca, mangas e polainas. 
 
3.1. Luvas 
 
São de couro ou asbestos e sua forma vária conforme exemplos abaixo. As luvas de 
asbesto justificam seu uso somente em trabalhos de grande temperatura. 
Deve evitar-se segurar peças muito quentes com as luvas, devido ao calor porque elas 
se deformam e perdem sua flexibilidade. 
 
 
3.2. Avental 
 
É de forma comum ou com protetor para pernas. É usado para proteger a parte 
anterior do corpo e as pernas até os joelhos. 
 
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3.3. Casaca 
 
Utiliza-se para proteger especialmente os braços e parte do peito. Seu uso é frequente 
quando se realizam soldagens em posição vertical, horizontal e sobre cabeça 
 
 
3.4. Mangas 
 
Esta vestimenta tem a finalidadede proteger somente os braços do soldador. Tem 
maior uso em soldagens que se realizam em bancadas de trabalho e em posição 
horizontal. 
Existe outro tipo de manga em forma de jaleco que cobre também parte do peito. 
 
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3.5. Polainas 
 
Este elemento é utilizado para proteger parte das pernas e os pés do soldador. As 
polainas podem ser substituídas por botas altas e lisas com biqueiras de aço. 
 
3.6. Características 
 
São confeccionados com couros cromados, flexíveis, leves e curtidos com sais de 
chumbo para impedir as radiações do arco elétrico. 
 
3.7. Conservação 
 
É importante manter estes elementos em boas condições de uso, sem furos e rasgos, 
e sua abotoadura em perfeito estado. 
Deve-se conservá-los limpos e secos, para assegurar um bom isolamento elétrico. 
 
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Capítulo V – Noções de Eletricidade Aplicada a Soldagem 
 
Chamamos de corrente elétrica ao movimento ordenado de cargas elétricas através 
de um corpo. 
 
1. Corrente Elétrica 
 
 Corrente Contínua: É aquela que circula sempre no mesmo sentido. A fonte 
fornecedora de corrente mantém constante sua polaridade, ou seja: 
 
 O borne negativo sempre será negativo; 
 O borne positivo sempre será positivo. 
 
 
 Corrente Alternada: É aquela que passa através de um corpo sofrendo inversão de 
sentido em intervalos regulares de tempo, caminhando primeiro num sentido e 
depois no outro. Cada borne, ora será negativo, ora será positivo. 
 
 
 Intensidade da corrente elétrica: A corrente elétrica seja ela alternada ou 
 
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contínua pode ter sua intensidade medida. Para medir a intensidade da corrente 
usa-se a unidade de medida chamada ampère, que é representada pela letra A. 
Portanto, é correto dizer que num determinado instante a intensidade da corrente 
circulante pelo eletrodo é de 200A. 
 
2. Tensão Elétrica 
 
Já foi visto que corrente elétrica é um movimento ordenado de cargas elétricas 
através de um corpo. Estas cargas, porém, não se movem sem que haja uma força 
atuando sobre elas, fazendo-as circular. A essa força atuante dá-se o nome de tensão 
elétrica. Portanto, tensão elétrica é a força que movimenta as cargas elétricas através de 
um corpo e que tem como unidade de medida o volt, que é representado pela letra V, U ou 
E. 
 
 
TABELA 3 - GRANDEZAS NO CIRCUITO 
 
Intensidade da corrente = Tensão 
 Resistência 
 
 Circuito hidráulico 
 
A força motriz do fluxo hidráulico pode ser obtida por meio de pressão da bomba. O 
volume circulante é o fluxo no tubo condutor. Ele cresce com o aumento da pressão. O 
estreitamento obtido por meio de um registro de água e todas as outras resistências 
relativas à tubulação reduz o fluxo de água, aumentando a pressão. 
 
 
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 Circuito elétrico 
 
A forma motriz da corrente elétrica é obtida sob forma de tensão (V), por meio da fonte 
de corrente elétrica, em volt. 
A corrente elétrica é obtida por movimento de elétrons no condutor elétrico. A 
intensidade de corrente I, em ampère, é equivalente a um determinado número de 
elétrons por segundo. Ela cresce com o aumento de tensão. 
A resistência elétrica (R), em (ohm), é obtida por meio de um condutor elétrico com 
baixo valor de condutividade elétrica, por exemplo, o arco elétrico. Todos os tipos de 
resistência elétrica provocam uma queda na intensidade de corrente. 
 
 Circuito de soldagem 
 
O arco elétrico é a principal resistência nesse tipo de circuito, determinando os valores 
da corrente de soldagem e da tensão do arco elétrico. 
Nos cabos de solda, se encontram resistências de valores muito pequenos. 
No comportamento de uma corrente elétrica de soldagem, se distinguem três tipos de 
tensões: 
 
 Tensão sem carga: é a tensão antes de iniciar o arco (60 a 70V aproximadamente); 
 Tensão de abertura do arco: é a tensão no momento de se fazer o arco (mínima); 
 Tensão de trabalho: é a tensão durante a soldagem (30V aproximadamente). Na 
soldagem com corrente alternada, seleciona-se somente a intensidade de corrente 
(amperagem) requerida. Para a soldagem com corrente contínua, existem 
aparelhos que exigem a reguiagem também da tensão. Na corrente contínua 
(polaridade, esta troca de polaridade, vem indicada nos folhetos sobre elétrodos. 
Para calcular a intensidade normal de um eletrodo, se toma como base 35A por cada 
milímetro de espessura do núcleo). 
 
3. Resistência Elétrica 
 
É a dificuldade que um corpo oferece à passagem da corrente elétrica e sua 
unidade de medida é o ohm, que é representado pela letra grega. A corrente elétrica ao 
atravessar um corpo encontra dificuldade e gera calor. Este calor pode ser desejável, 
 
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como no caso do chuveiro elétrico, ou desejável como no caso de um mau contato numa 
conexão elétrica. Na soldagem elétrica devemos evitar o aquecimento indesejável em: 
 
 Mau contato entre o grampo terra e massa. 
 Mau contato entre o cabo elétrico e o porta-eletrodo. 
 Mau contato entre os terminais do cabo elétrico e os bornes da máquina. 
 Seccionamento parcial dos cabos elétricos. 
 Grampo terra danificado. 
 
Obs: ao fazer uma conexão elétrica deve-se tomar o cuidado de fazê-la corretamente para 
que não ocorra mal contato e a consequente perda de energia elétrica em geração de 
aquecimento indesejável. 
 
 Materiais condutores: São corpos que permitem a passagem de corrente elétrica 
com relativa facilidade. Os mais usados são o de cobre e o alumínio. 
 Materiais isolantes: São corpos que dentro de uma determinada faixa de tensão, 
não permitem a passagem da corrente elétrica. Os mais usados são o da borracha, 
a mica, a porcelana e a baquelita. 
 
4. Arco Elétrico 
 
É o fenômeno físico produzido pela passagem de corrente elétrica através de um 
gás. 
As condições para abertura do arco são obtidas através de uma diferença de 
potencial elétrico entre a peça e o eletrodo, gerando uma zona de alta temperatura a qual 
é a- provada como fonte de calor. 
O arco elétrico também chamado de arco voltaico desenvolve uma elevada energia 
em forma de luz e calor, podendo chegar a uma temperatura de 6000ºC (eletrodo 
revestido). 
A formação de arco pode ser feita de duas maneiras: 
 
 Por riscamento; 
 Por curto-circuito (pequenas batidas). 
 
É importante sabermos que um arco de comprimento excessivo produz perdas de 
 
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calor e aumenta o consumo de energia, provocam perdas de material devido ao aumento 
dos salpicos, a solda não será boa, uma vez que facilita a absorção de oxigênio e 
nitrogênio do ar. 
 
 
5. Efeito da Tensão Elétrica na Soldagem 
 
A tensão faz com que a corrente elétrica prossiga circulando, mesmo depois que o 
eletrodo é afastado da peça, fazendo com que o arco elétrico se mantenha. O arco produz 
alta temperatura, fundindo o material do eletrodo e da peça, formando a solda._____________________________________________________ Soldagem de Manutenção 
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 Sentido de circulação da corrente elétrica: A corrente sempre circula do pólo 
negativo (-) para o positivo (+). 
 
 
No processo de soldagem, quando a máquina de solda está operando, a corrente 
elétrica sai pelo borne A, desloca-se pelo cabo até a peça que está sendo soldada; 
provoca a fusão do material da peça com o material do eletrodo através do arco elétrico, 
passa pelo eletrodo e retorna ao borne B através do cabo, entra novamente na máquina e, 
pelo circuito interno, torna a cair pelo borne A. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Na solda com corrente contínua, o eletrodo deve ser ligado ao terminal correto, 
positivo ou negativo, de acordo com o especificado. A polaridade pode ser trocada por 
uma chave de soldagem, ou pela inversão dos cabos no borne de saída da máquina. 
O tipo de polaridade a ser usado é determinado pelo tipo de elétrodo, conforme indica 
a tabela de eletrodos. 
O sopro magnético é uma das grandes dificuldades que o soldador encontrará, 
principalmente na soldagem por arco de corrente contínua. O sopro magnético produz- se por 
forças eletromagnéticas, estas atuam sobre o arco elétrico, especialmente quando este se 
 
 
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encontra sobre bordos extremos ou partes da peça que tem forma aguda, produzindo 
flutuações no arco, com direções diversas e movimentos violentos, como se vê na figura ao 
lado. 
 
 
A distorção do campo magnético é causada porque o arco não vai pelo caminho 
mais curto do eletrodo à peça, desviando pelos campos magnéticos que aparecem na 
mesma, produzidos por intensidade de corrente necessária para soldar. 
Quando se apresenta este fenômeno o soldador, tem vários meios à sua 
disposição para eliminar o efeito do sopro magnético. Para eliminar o efeito do sopro 
magnético deve-se: 
 
 
 Manter inclinado o eletrodo (é o primeiro recurso para evitar este fenômeno); 
 Colocar a conexão de massa ou retorno, no lugar mais próximo da peça a soldar; 
 Colocar duas conexões a massa, uma na peça e a outra na mesa de trabalh o; 
 Usar blocos de aço, para alterar o curso magnético ao redor do arco; 
 Usar um arco elétrico curto; 
 Soldar com corrente alternada. 
 
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Capítulo VI – Variáveis que Influenciam a Soldagem 
 
Na soldagem a arco, diversas variáveis devem ser levadas em conta, principalmente 
as seguintes: 
 
 Ajuste da corrente; 
 Comprimento do arco; 
 Velocidade de avanço; 
 Ângulo do eletrodo. 
 
Quando o diâmetro do eletrodo vem indicado em milímetro aplica-se a constante 40, 
ou seja; para cada 1mm usa-se 40A. 
 
Exemplo: Calcular a intensidade da corrente conveniente para soldar com eletrodo 
revestido 3,2mm de diâmetro. 
 
Solução 
 
Se para cada 1mm usa-se 40A, multiplicando-se 3,2mm por 40A, vamos encontrar a 
amperagem aproximada para soldar com eletrodo de 3,2mm de diâmetro. Então, só 3,2 x 
40 = 128, para soldar com eletrodo revestido de 3,2mm de diâmetro usa-se 
aproximadamente 128A. 
Para determiná-lo, aplica-se a seguinte regra: 
O comprimento do arco nas soldagens com eletrodos revestidos deve ser igual ou 
ligeiramente inferior ao diâmetro do núcleo do eletrodo que está sendo usado. 
 
Exemplo: O comprimento do arco, para um eletrodo revestido de 1/8" (3,175mm) deve 
ser mantido entre 2,5 à 3,175mm. 
 
Na tabela a seguir, podemos observar algumas diferenças na soldagem quando 
trabalhamos com arco curto ou arco longo. 
 
Tabela 4 - Diferenças de soldagens com arco curto e arco longo 
 
 
 
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Arco curto 
Maior penetração 
Solda menos espalhada 
Menos respingo 
Arco longo 
Menor penetração 
Solda mais espalhada 
Excesso de respingo 
 
Varia de acordo com a intensidade da corrente, com a dimensão da peça o com o 
tipo de cordão desejado. 
Varia de acordo com a posição de soldagem e também, em função do formato da 
peça a ser soldada. 
 
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Capítulo VII – Fatores Para Boa Soldagem 
 
1. Preparação Para Soldagem 
 
As causas mais comuns de defeitos nas soldas ocorrem quando há paradas 
obrigatórias para a substituição do eletrodo e término do cordão. Para evitar esses 
defeitos e realizar uma boa soldagem, devemos levar em conta, entre outros, os 
seguintes fatores: 
 
 Preparação para a soldagem; 
 Inicio do cordão; 
 Reinicio do cordão; 
 Termino do cordão. 
 
 Quanto à peça: Não pode conter óxido, gordura, tinta ou qualquer outro tipo de 
impureza, portanto, deve estar limpa. 
 
Obs: Em alguns trabalhos tais como grades, portões, vitrais, etc. A preparação consiste 
apenas na limpeza de óxidos e outras impurezas, porém, em soldagens de maior 
responsabilidade, só faz necessário o uso de processos auxiliares, tais como pré- 
aquecimento, pós-aquecimento, uso de respaldos, dispositivos, chanfros, etc. 
 
 Quanto à máquina: Deve ser equipada como todos os acessórios necessários 
para a execução da solda e regulada corretamente, em função do diâmetro do 
eletrodo e da espessura do material a ser soldado; 
 Quanto ao eletrodo: Deve ser selecionado de acordo com o material a ser soldado; 
 Quanto ao local da soldagem: Deve atender as normas de segurança. 
 
2. Inicio do Cordão de Solda 
 
No início do cordão da solda deve-se observar que ângulo do eletrodo é adequado 
para a posição de soldagem e fazer o possível para abrir o arco elétrico num só resvalo. 
 
3. Término do Cordão de Solda 
 
 
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Ao terminar o cordão de solda, deve-se eliminar lentamente o ângulo do eletrodo para 
que seja mantida a igualdade ao longo do cordão. 
 
 
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Capítulo VIII – Eletrodos Para Soldagem Manual a Arco 
 
É uma vareta metálica preparada para servir como material de adição nos processos 
de soldagem a arco voltaico. 
 
1. Tipos de Eletrodos 
 
O eletrodo pode ser de dois tipos: nu ou revestido. 
 
 Nu: é uma simples vareta de composição; 
 Revestido: é constituído de um núcleo metálico (alma), revestido de compostos 
orgânicos e minerais, ferro-liga, etc. com porcentagens definidas. 
 
O eletrodo pode ser revestido por extrusão ou simplesmente banhado, podendo ser 
fino, médio ou espesso. 
O material do núcleo pode ser ferroso ou não ferroso e sua escolha é feita de acordo 
com o material da peça a ser soldada. 
Os compostos de revestimento vêm sob forma de pó, unidos por um aglomerante 
["cola"], normalmente silicato de potássio ou de sódio. 
 
2. Tipos Revestimento do Eletrodo 
 
Os mais comuns são: 
 
 Rutílico; 
 Básico; 
 Celulósico: ácido e oxidante. 
 
 
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 Rutílico: Contém geralmente rutilo com pequenas porcentagens de celulose e ferro-
liga. 
 
É usado com vantagens em trabalhos: 
 
 De chaparia fina e média; 
 
 Que requerem bom acabamento; 
 
 
Com estrutura metálica. 
 
 Básico: Contém em seu revestimento fluorita, carbono de cálcio e ferro liga. É um 
eletrodo muito empregado nas soldagens pelos seguintes razões: 
 
 Tem boas propriedades mecânicas; 
 Dificilmente apresenta trincas, seja a quente ou a frio; 
 Seu manuseio é relativamente fácil; 
 Facilidade na remoção de escória se bem utilizado; 
 
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 É usado para soldar aços comuns, de baixa liga e ferro fundido (quando este 
necessita usinagem posterior); 
 
OBSERVAÇÕES 
 
 Devido à composição do seu revestimento, esse eletrodo absorve facilmente a 
umidade do ar (higroscópico); 
 É importante guardá-lo em estufa apropriada, apôs abrir a lata. 
 
 Celulósico: Contém no seu revestimento materiais orgânicos combustíveis (celulose, 
pó de madeira, etc). É muito usado para soldagem onde: 
 
 A penetração é muito importante. 
 As inclusões de escória são indesejáveis. 
 
Os dois tipos de eletrodos que vamos citar em seguida são menos usados que os 
três já mencionados. 
 
 Ácido: Seu revestimento é composto de óxido de ferro, óxido de manganês e outros 
desoxidantes. A posição de trabalho mais recomendada para este eletrodo é a 
plana; 
 Oxidante: Seu revestimento contém óxido de ferro (hematita) podendo ter ou não 
óxido de manganês. Sua penetração é pequena e suas propriedades mecânicas 
muito ruins. É usado em trabalhos onde o aspecto do cordão é mais importante do 
que sua resistência. 
 
Obs: Em alguns tipos de revestimento, são adicionadas partículas metálicas que dão 
ao eletrodo outras características como: 
 
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 Maior rendimento de trabalho (pó de ferro); 
 Propriedades definidas (ferro-liga). 
 
3. Funções do Revestimento 
 
As funções do revestimento são muitas. Vamos a seguir, discriminar as mais 
importantes e dividi-las em 3 grupos. 
 
 Função Elétrica: Tornar o ar entre o eletrodo e a peça melhor condutor, facilitando a 
passagem da corrente elétrica, o que permite estabelecer e manter o arco estável 
(ionização). 
 Função Metalúrgica: Formar uma cortina gasosa que envolve o arco e o metal em 
fusão, impedindo a ação prejudicial do ar (oxigênio e nitrogênio) e também 
adicionar elementos da liga e de oxidantes, para diminuir as impurezas. 
 Função Física: Guiar as gotas de metal em direção à poça de fusão, facilitando a 
soldagem nas diversas posições bem como o atraso do resfriamento do cordão 
através da formação da escória, proporcionando melhores propriedades mecânicas à 
solda. 
 
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Capítulo IX – Classificação dos Eletrodos 
 
Existem várias entidades que classificam os eletrodos para soldagem a arco. No 
Brasil, as classificações mais adotadas são as da ABNT (Associação Brasileira de 
Normas Técnicas) e da AWS American Welding Society (Associação Americana de 
Soldagem). 
Vamos descrever as duas, separadamente. 
 
1. Classificação ABNT 
 
Segundo a ABNT os eletrodos são identificados por quatro algarismos, seguidos de 
uma letra. Os quatro algarismos básicos, identificadores do eletrodo têm o seguinte 
significado: 
 
 Limite de resistência à tração da solda em quilograma força por milímetro quadrado 
(Kgf/mm2) 
 
 O terceiro algarismo varia de 1 a 4 e indica a posição em que o eletrodo pode soldar, 
sendo que: 
 
 Todas as posições. 
 Todas as posições com exceção da vertical descendente. 
 Posição plana e horizontal. 
 Posição plana. 
 
 O quarto algarismo varia de 0 a 5 e indica, ao mesmo tempo, a natureza da corrente 
e o grau da penetração da solda, sendo que: 
 
 Corrente contínua e grande penetração. 
 Corrente contínua ou alternada e grande penetração. 
 Corrente contínua e média penetração. 
 Corrente contínua ou alternada e média penetração. 
 Corrente contínua e pequena penetração. 
 Corrente contínua ou alternada e pequeno penetração. 
 
 
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As letras A, B, C, O, R, T e V são utilizados para indicar o tipo de revestimento, 
sendo que: 
 
 A - Acido 
 B - B ásico 
 C - Celulósico 
 O - Oxidante 
 R – Rutílico 
 T - Titânio 
 V - Qualquer outro não mencionado anteriormente 
 
Obs: Quando à direita destas letras, aparecer a letra "F" é porque existe adição de pó de 
ferro no revestimento. 
 
 Para melhor fixação acompanhe os exemplos a seguir: 
 
 Eletrodo 4410 - C 
 Revestimento celulósico 
 CC grande penetração 
 Soldagem em todas as posições 
 44Kgf/mm² 
 
 Eletrodo 4835 - BF 
 Revestimento com adição de pó de ferro 
 Revestimento tipo básico 
 CA ou CC pequena penetração 
 Soldagem nas posições plana e horizontal 
 48Kgf/mm² 
 
2. Critérios de Classificação 
 
Os eletrodos revestidos são classificados tendo como base as propriedades 
mecânicas do metal de solda na condição "como soldado", tipo de revestimento, posição 
 
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de soldagem do eletrodo e tipo de corrente. 
Todas as considerações acima são válidas para consumíveis da especificação 
AWS A5. 1-78. Para os consumíveis da especificação AWS A5. 5-69, são válidas também 
todas as considerações acima, acrescidas do controle da composição química do me- t a l d 
e so ld a . 
 
3. Sistema de Classificação 
 
 A classificação de um eletrodo genérico tem a seguinte forma: 
 
 
 
On d e: 
 
 1 - A letra E designa um eletrodo. 
 2 - Estes dígitos, em número de dois ou três, indicam o limite de resistência à tração 
mínimo do metal de solda, em ksi (1ksi = 1000psi). 
 
Tabela 6 - Limite de resistência à tração 
Eletrodo Limite de resistência mínimo (1) em lbf/pol²* (psi) 
E60XX 
E70XX 
62000 (2) 67000 (3) 
72000 (4) 70000 (5) 
E80XX 
E100XX 
80000 (5) 
100000 (5) 
E110XX 110000 (5) 
* lbf/pol² - Libra força por polegada quadrada 
 
Notas: (1) Os corpos de prova são preparados em condições padronizadas 
especialmente no que se refere ao pré-aquecimento, temperatura entre passes, e 
tratamentos térmicos. (2) Valor exigido para os eletrodos E6010, E6011, E6020 e E6027. (3) 
Valor exigido para os eletrodos E6012, E6013 e E6022. (4) Valor exigido para os eletrodos 
de aço carbono. (5) Valores exigidos para os eletrodos de baixa liga. 
 
 3 - Este dígito indica as posições em que o eletrodo pode ser empregado com 
resultados satisfatórios. 
 
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Tabela 7 - Posições em que o eletrodo pode ser empregado 
Eletrodo Posição de Soldagem 
EXX1X 
EXX2X 
EXX3X 
EXX4X 
Todas 
Horizontal (apenas para solda em ângulo) e plana 
Plana 
Vertical descendente, plana horizontal e sobre 
cabeça 
 
 4 - Este dígito pode variar de 0 (zero) a 8 (oito) e fornece informações sobre: 
 
 Corrente empregada (CC-, CC+ ou CA); 
 Penetração do arco; 
 Natureza do revestimento do eletrodo. 
 
Para melhor fixação acompanhe os exemplo a seguir: 
 
 
 Eletrodo E - 7018 
 Resistência a tração em lb/pol² = 70000lb/pol². 
 Posição de soldagem = todas as posições 
 Tipo de corrente 
 Polaridadeem CC = inversa (+) 
 Revestimento = básico 
 
 Eletrodo E - 6020 
 Resistência à tração 
 Posição de soldagem = plana e horizontal (filetes) 
 Tipo de corrente = CC ou CA 
 Polaridade em CC = direta (-) 
 Revestimento = ácido 
 
Obs: para converter lbf/pol² em kgf/mm², deve-se multiplicar o valor pela constante 
0,0007031. 
 
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Capítulo X – Armazenamento e Cuidados com os Eletrodos 
 
É frequente, nas empresas, a pouca importância que se dá aos eletrodos, muito 
por falta do conhecimento, outros por desleixo. Inclusive, o próprio transporte e estocagem 
inadequados interferem no estado do eletrodo, danificando-o. Muitas soldas são 
reprovadas nos ensaios e testes, devido a utilização de eletrodos danificados. 
Por esse motivo, soldadores, almoxarifes, encarregados e pessoal que lida 
constantemente com eletrodos, devem ser conscientizados do seu manuseio, transporte e 
armazenagem adequados. 
Vários são os fatores que poderão afetar os eletrodos, porém, serão apresentados 
neste trabalho os mais comuns. 
A parte do eletrodo que mais sofre danos é o revestimento, sendo causada por ação 
mecânica, absorção de umidade e envelhecimento. 
O revestimento dos eletrodos é relativamente forte e só pode ser danificado por 
manuseio indevido, ou seja, pisada, dobramento excessivo, queda, mau trato no 
transporte, etc. Este defeito é facilmente observado a olho nu. O soldador não deve se 
comprometer em usar um eletrodo que apresente danos no revestimento. 
Altas porcentagens de umidade no revestimento de um eletrodo podem interferir na 
qualidade da solda é praticamente impossível ao soldador medir essa porcentagem. 
O método adotado para verificar se o eletrodo contém umidade é o roçamento. 
Quando este emite som choco é sinal que o eletrodo contém umidade, porém não permite 
saber a quantidade e nem se esta vai ser prejudicial ou não na soldagem. 
O defeito causado na solda pela umidade do eletrodo não aparece aos olhos do 
soldador, porque normalmente se manifesta na formação de porosidades internas, que 
podem ser detectadas somente através de teste radiográficos ou ultrassonoros. 
Alguns tipos de revestimento como o rutílico e celulósico, não sensíveis à umidade, 
não requerendo cuidados especiais. 
Os eletrodos básicos cujo revestimento contém altas porcentagens de carbonato 
de cálcio, tem facilidade em absorver a umidade existente no ar, por esse motivo devem 
ser conservados nas embalagens originais e em estufas quando as embalagens forem 
abertas. 
 
Obs: Não se deve desligar a estufa durante a noite ou nos fins de semana, pois a queda 
 
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 44 
 
da temperatura durante a noite permitirá condensação da umidade (orvalho) que será 
absorvida pelos eletrodos, danificando-os. Portanto, a estufa deve permanecer 
constantemente ligada e regulada entre 50ºC e 80ºC para eletrodos não básicos e 
100ºC a 150ºC para os básicos. 
 
1. Ressecagem dos Eletrodos 
 
Eletrodos atacados pela umidade podem ser recuperados por vários meios como os 
seguintes: 
 
 Caso 1 - Eletrodo úmido do tipo rutílico, celulósico, ácido e oxidante. 
 
Solução: Deixar em forno aquecido entre 70ºC e 90ºC durante 1 hora (temperatura 
efetiva). 
 
 Caso 2 - Eletrodo do tipo básico. 
 
Solução: Deixar em forno aquecido entre 300ºC a 350ºC por um período de uma a 2 duas 
horas (temperatura efetiva). 
 
OBSERVAÇÕES 
 
 Em trabalhos que exigem alta qualidade, o fabricante deve ser consultado sobre as 
condições de ressecarem do seu produto; 
 Na ressecagem é importante observar que os eletrodos atinjam a temperatura 
recomendada, pois a temperatura do espaço livre do forno normalmente é muito 
mais alta do que a dos eletrodos que estão sendo ressecados; 
 Temperatura efetiva e a temperatura do eletrodo. 
 
2. Envelhecimento 
 
Eletrodos velhos são facilmente reconhecidos pela formação de cristais brancos 
que aparecem na superfície do revestimento. Esses cristais de silicato não são prejudiciais, 
porém indicam alterações no revestimento e, portanto, não é aconselhável seu uso para 
soldagens que exigem alta qualidade. Eletrodos de alto rendimento, quando estocados 
durante muito tempo em ambiente não apropriado, podem apresentar formação de óxido 
 
_____________________________________________________ Soldagem de Manutenção 
 45 
 
(ferrugem) no seu revestimento, devido ao pó de ferro empregado na sua fabricação. 
Constando-se tal fato, não se devem usar esses eletrodos em serviços de alta qualidade 
ou responsabilidade. 
 
3. Eletrodos de Carvão (Grafite) 
 
 Processo de corte/chanfro 
 
O arco elétrico em ligação com o ar comprimido forma a base do processo de chanfrar 
(também conhecido pelo nome de processo ARCAIR) para um trabalho rápido e econômico 
de metais de toda a espécie. 
Entre um eletrodo cobreado de carvão-grafite e a peça de metal a ser trabalhada 
estabelece-se um arco, cujo calor intenso faz com que o metal a ser retirado entre em fusão. 
Um jato de ar intenso saindo ao mesmo tempo em que se processa a operação, e 
paralelamente ao eletrodo, em direção ao trabalho sopra para longe o metal fundido antes 
que se possa formar a escória. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 Vantagens do processo de corte e chanfro: Algumas vantagens importantes 
do processo de chanfrar em comparação com outros processos: 
 
 Emprego simples e sem problemas em todas as posições de serviço; 
 Superfícies limpas de corte e de chanfragem que na maioria dos casos não 
necessitam de tratamento posterior; 
 Fácil adaptação às necessidades fabris através da escolha criteriosa dos 
diâmetros dos eletrodos; 
 Alta velocidade de trabalho; 
 Grande rentabilidade; 
 
 
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 Reduz a intensidade dos ruídos. 
 
 Modo de Aplicar: Quando se trabalha em correntes continua, a peça deverá ser 
ligada ao polo negativo e o eletrodo chanfrador ao polo positivo, pois desse modo 
evita-se sobreaquecimento da peça. Aços de elevado teor em elementos de liga 
são trabalhados segundo a espécie da liga, muitas vezes também com inversão 
dessa polaridade. 
 Abastecimento do ar comprimido: A pressão do ar comprimido deve comportar 
entre 6 e 8 kg/cm2; um jato de ar demasiado fraco dificulta o afastamento do metal 
fundi- do, levando ao perigo de carbonização. O débito do compressor para este 
tipo de trabalho deve ser, por conseguinte de cerca de 1m³/minuto. 
Diâmetro Comprimento Intensidade de 
Corrente (A) 
Pressão de ar 
(kgf/cm²) (mm) (pol) 
4 5/32 12" 100-150 6 
5 3/16 12" 100-200 6 
6 1/4 12" 150-400 6 
8 5/16 12" 200-450 6-8 
10 3/8 12" 300-600 6-8 
 
4. Soldagem (Qualidade, Característica e Recomendações) 
 
Uma boa solda deve oferecer entre outras coisas, segurança e qualidade. Para 
alcançar estes objetivos, é necessário que os cordões de solda, sejam efetuados com o 
máximo de habilidade, boa regulagem da intensidade e boa seleção de eletrodos. 
 
Características de uma boa solda: 
 
 Boa penetração: Obtém-se quando o material depositado funde a raiz e estende-
se por baixo da superfície das partes soldadas; 
 Isenta de falhos: Obtém-se uma solda sem escavações quando, junto ao pé da 
mesma, não se produz no metal base, nenhum afundamento que estrague a peça; 
 Fusão completa: Obtém-se uma boa fusão,quando o metal-base e o metal 
depositado, formam uma massa homogênea; 
 Ausência de porosidade: Uma boa solda esta livre de poros, quando em sua 
estrutura interior não existem bolhas de gás, nem formação de escória; 
 Boa aparência: Uma solda tem boa aparência, quando se aprecia em toda a 
 
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extensão da união, um cordão de solda uniforme, sem apresentar fendas, nem 
saliências; 
 Ausência de rachaduras: Uma solda sem rachaduras se apresenta, quando no 
material depositado não existem rachaduras ou fissuras em toda sua extensão. 
 
Tabela 9 - Recomendações para efetuar uma boa solda 
Características Características Características 
Boa penetração - Use a intensidade suficiente, 
para obter a penetração 
desejada; 
- Selecione os chanfros 
corretamente no caso de 
peças que devem ser 
chanfradas; 
- Deixe a separação adequada, 
entre as peças a soldar; 
 
 
 
Isenta de 
escavações 
- Use uma oscilação adequada 
e com a maior uniformidade 
possível. Mantenha a altura do 
arco. 
 
Boa fusão - A oscilação deve cobrir as 
bordas da junta; 
- A corrente adequada produzirá 
depósitos e penetração correta; 
- Evite que o material em 
fusão, se deposite fora da 
união. 
 
 
 
Ausência de 
porosidade 
- Limpe devidamente o material 
base; 
- Permita mais tempo a fusão, 
para que os gases escapem; 
- Use uma intensidade de 
corrente apropriada; 
- Mantenha a oscilação de 
acordo com a junta; 
- Use o eletrodo adequado; 
- Mantenha o arco a uma 
distância apropriada. 
 
 
 
 
 
 
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Boa aparência - Evite o reaquecimento por 
depósito excessivo; 
- Use oscilação uniforme; 
- Evite os excessos de 
intensidade. 
 
Ausência de 
rachaduras 
- Evite soldar cordões fileiras, 
em aços especiais; 
- Faça soldas de boa fusão; 
- Proporcione a largura e a 
altura do cordão, de acordo 
com a espessura da peça; 
- Mantenha as uniões, com 
separação apropriada e 
uniforme; 
- Trabalhe com intensidade, 
própria para o diâmetro do 
eletrodo; 
- Pré-aqueça o material de 
base, em caso de peças de 
aço carbono, de grande 
espessura. 
 
 
5. Eletrodos (Movimento) 
 
Esta denominação compreende os movimentos que se realizam com o eletrodo à 
medida que se avança em uma soldagem. Estes movimentos chamam-se de oscilação, 
são diversos e estão determinados principalmente pela classe de eletrodo e a posição da 
união. 
 
 Movimento de zig-zag (longitudinal): É o movimento em zig-zag que o eletrodo 
descreve, ao longo do cordão, que se efetua em linha reta. Este movimento usa-se em 
posição plana para manter a cratera quente e obter uma boa penetração. 
 
 
 
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Quando se solda em posição vertical ascendente, sobre cabeça e em juntas muito 
finas, utiliza-se este movimento para evitar acumulação de calor e impedir assim, que o 
material depositado goteje. 
 
 Movimento circular: Aplica-se em juntas em ângulo internos. Deve ser utilizados 
principalmente cordões de penetração, onde se requer pouco depósito. Sua aplicação 
é frequente em ângulos interiores, porém, não para enchimentos ou camadas 
superiores. À medida que se avança, o eletrodo descreve uma trajetória circular. 
 
 
 Movimento semicircular: Garante uma fusão total das juntas a soldar. O eletrodo se 
move através da junta, descrevendo um arco ou meia-lua, o que assegura a boa fusão 
nas bordas. É recomendável, em juntas chanfradas e enchimento de peças. 
 
 
 Movimento em zig-zag (transversal): Se o eletrodo se move de lado a lado enquanto 
avança. Este movimento utilizado principalmente para efetuar cordões largos. Obtém-
se um bom acabamento em seus bordos, facilita a subida da escória à superfície, 
permite o escapamento dos gases com maior facilidade e evita a porosidade no 
material depositado. Este movimento se utiliza para soldar em toda posição e juntas. 
 
 
 Movimento entrelaçado: Este movimento é usado geralmente em cordões de 
acabamentos, onde é aplicada ao eletrodo uma oscilação lateral, que cobre totalmente 
os cordões de enchimento. É de grande importância que o movimento seja uniforme, 
porquanto, se corre o risco de ter uma fusão deficiente nos bordos de união. 
 
 
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6. Juntas 
 
São diversas as formas que se apresentam nas uniões das peças, e estão 
estreitamente ligadas a preparação das mesmas. Estas formas de união realizam-se nas 
montagens de estruturas e outras tarefas executadas pelo soldador. 
 
Geralmente se apresentam nos tipos seguintes: 
 Juntas de topo; 
 Juntas sobrepostas; 
 Juntas em ângulo. 
 
 Juntas de topo: São aquelas onde as bordas das chapas a soldar tocam-se em 
toda sua extensão, formando um ângulo de 180º entre si, este tipo de juntas 
efetua-se em todas as posições das juntas de topo por sua vez subdividem-se em: 
 
 Juntas de topo em bordos retos; 
 Juntas de topo em bordos chanfrados em V; 
 Juntas de topo em bordos chanfrados em X. 
 
 Juntas de topo em bordos retos: São juntas onde os bordos das chapas não 
requerem preparação mecânica. Usam-se estes tipos de juntas, na união de chapas de 
até 6mm de espessura como também considera-se esta junta para peças que não 
sejam submetidas a grandes esforços. Quando a espessura da chapa passa de 3mm, 
a separação será determinada pelo diâmetro do núcleo do eletrodo. 
 
 
 Juntas de topo em bordas chanfradas em V: São juntas nas quais as bordas das 
peças a soldar, requerem preparação mecânica de tal forma que ao uni-las, formem um 
"V" entre si. 
 
É necessário este tipo de juntas na soldagem de peças cuja espessura varia entre 6 a 
12mm e mediante esta preparação consegue-se boa enchimento de toda a seção. Este tipo 
de juntas é penetração da solda, como também o completo frequente em todas as posições. 
 
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Obs: O ângulo chanfrado neste tipo de junta varia entre 60 e 70º dependendo da 
espessura da peça. Esta junta é satisfatória para suportar condições de esforços normais. 
 
 Juntas de topo em bordas chanfradas em X: Refere-se à preparação mecânica que 
se efetua em ambas as arestas das bordas a soldar, de tal forma que ao unir estas 
bordas, formem um X entre si. 
 
 
Estas juntas são frequentes em uniões de peças que serão submetidas a grandes 
esforços. Aplicam-se para todas as posições, em chapas que ultrapassam 18mm de 
espessura, as quais podem ser soldadas com facilidade por ambos os lados. 
 
Obs: O ângulo dos chanfros desta varia de 45º a 60º dependendo do esforço a que será 
submetida à peça. 
 
 Juntas superpostas: Neste tipo de juntas, as bordas das chapas, não requerem 
preparação mecânica, uma vez que as mesmas são superpostas. A largura da 
superposição dependerá da espessura da chapa. 
 
 
OBSERVAÇÕES: 
 
 Para chapas de 10mm de espessura, a superposição será de 40 a 70 mm; 
 Quando a peça a soldar não suportar grandes esforços mecânicos, não será 
 
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necessário soldar ambos os lados da superposição. 
 
A este tipo de juntas, pertencem também às uniõescom cobre juntas de esforços, e 
há simples e duplas. Como seu nome indica servem para reforçar as uniões a tope, 
realizadas segundo se observa nas figuras. 
 
 
 Juntas em ângulo e em T: São juntas onde as peças, devido a sua configuração, 
formam ângulos interiores e exteriores no ponto a soldar. Devido a esta 
particularidade, as bordas não requerem preparação mecânica. 
 
Obs: É aconselhável soldar as uniões em "T", alternadamente, pra evitar deformações. 
 
7. Posições de Soldar 
 
As posições de soldar, se referem exclusivamente ao posicionamento do eixo de 
soldagem nos diferentes planos a soldar. 
Basicamente são quatro as posições e todas exigem um conhecimento e domínio per- 
feito do soldador para a execução de uma junta de solda. 
Na execução do cordão de solda elétrica, aparecem peças que nem sempre podem 
ser colocadas em posição cômoda. 
Segundo o plano de referências, foram estabelecidas as quatro posições seguintes: 
 
 
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 Posição plana ou de nível: é aquela em que a peça recebe a solda colocada em 
posição plana a nível. O material adicional vem do eletrodo que está com a ponta 
para baixo, depositando o material nesse sentido; 
 Posição horizontal: é aquela em que as arestas ou a face das peças a soldar estão 
colocadas em posição horizontal sobre um plano vertical. O eixo da soldagem se 
estende horizontalmente; 
 Posição vertical: é aquela em que a aresta ou eixo da zona a soldar recebe solda 
em posição vertical. O eletrodo se coloca aproximadamente horizontal e 
perpendicular ao eixo da soldagem. 
 Posição sobre cabeça: A peça colocada a uma altura superior a da cabeça do 
soldador recebe a solda por sua parte inferior. O eletrodo se posiciona como 
extremo apontado para cima verticalmente. Esta posição e inversa a posição plana 
ou de nível. 
 
TABELA 10 - POSIÇÕES DAS SOLDAGENS 
Posição Posição Posição 
Sobre cabeça 0º- 60º 300º- 30º 
Horizontal 0º- 30º 60º- 130º 
Plana 0º- 30º 150º- 210º 
Vertical 30º- 60º 
60º- 90º 
60º- 300º 
0º- 360º 
 
 
 
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8. Posições de Soldagem Conforme ASME/AWS 
 
A posição mais fácil é a plana. Qualquer desvio desta posição, não sendo 
pequenas variações de inclinação, torna o sucesso da soldagem muito mais difícil. Isto 
ocorre porque a força de gravidade não auxilia no posicionamento do metal de solda. 
Soldagem em posição (outras que não a plana) frequentemente se baseia nos 
efeitos da força do arco e da tensão superficial, portanto, a posição de soldagem pode 
afetar as propriedades mecânicas da solda provoca a ocorrência de defeitos. Por 
simplicidade, as várias posições de soldagem são codificadas conforme mostrado abaixo. 
 
 1G - posição plana - peça rotativa; 
 2G - posição horizontal; 
 3G - posição vertical ascendente - peça rotativa; 
 4G - posição sobre cabeça; 
 1F - solda em filete inclinado a 45º; 
 2F - solda em filete. 
 
 
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Capítulo XI – Processo Oxiacetileno 
 
Para execução de soldagem pelo processo oxiacetileno é necessário um conjunto de 
acessórios conforme mostramos a seguir: 
 
1. Constituição 
 
 Cilindro de acetileno; 
 Cilindro de oxigênio; 
 Válvulas; 
 Regulador de segurança de fechamento; 
 Regulador de pressão; 
 Mangueiras; 
 Maçarico; 
 Bico. 
 
2. Condições de Uso 
 
Deve ser usado somente por pessoas que conheçam perfeitamente seu 
funcionamento. Deve reunir condições ótimas de segurança e contar com todos os 
acessórios. 
 
3. Manutenção 
 
Ao término do uso do equipamento, deve-se: 
 
 Desligar totalmente o mesmo; 
 Limpar com panos secos, os acessórios (mangueiras, maçaricos e reguladores); 
 Limpar os orifícios dos bicos com suas agulhas correspondentes. 
 
4. Cuidado 
 
Ao manipular este equipamento, não se deve colocá-lo em contato com graxa ou óleo, 
para evitar combustão. 
 
 
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5. Cuidado 
 
 A chama é o resultado da combustão do oxigênio e acetileno no maçarico. A 
chama pode variar dependendo da proporção dos gases na mistura, sendo estabelecidos 
três tipos de chama como referência: 
 
 Chama neutra; 
 Chama oxidante; 
 Chama carburante. 
 
 Chama Neutra: É aquela onde se utiliza alimentação em volumes iguais de 
oxigênio e acetileno; o cone é branco, brilhante e somente visível através dos óculos 
do soldador. Esta chama é utilizada na maior parte dos casos de soldagem, brasagem 
e aquecimento. 
 
Aplicações: Aços em geral e ferro fundido. 
 
 
 
 Chama Oxidante: Quando a proporção de oxigênio é aumentada, o cone e a zona de 
combustão secundária se encurtam. O cone é menos brilhante e mais azul. 
Simultaneamente, a zona de combustão secundária fica mais luminosa, a chama 
assobia. Esta chama rica em oxigênio, oxida o aço com riscos de formação de bolhas 
pela reação com o carbono (formação de óxido de carbono). 
 
Aplicações: maçarico de corte, ligas que contém zinco, pois a chama oxidante evita a 
volatização do zinco. 
 
 
 Chama Carburante: Quando a proporção de acetileno é aumentada, um cone 
brilhante, (auréola), que se superpõe ao cone normal, aumenta de comprimento, à 
 
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 57 
 
medida que cresce o teor de acetileno. Sua forma é quase irregular, contém um teor 
elevado em carbono corre-se o risco de carburar o aço, que se torna mais duro e mais 
frágil esta propriedade é utilizada em enchimentos. 
 
Aplicações: para brasagem em alumínio e de ligas a base de cobalto. 
 
6. Temperaturas de Combustão nas Diferentes Zonas de Chama Oxiacetilênica 
 
 
 
 Reguladores de Pressão (Diafragma): São acessórios que permitem reduzir, 
graduar e variar a pressão do cilindro a uma pressão de trabalho adequada para a 
soldagem, mantendo-se constante durante o processo. 
 
O manômetro de alta pressão marca a pressão do gás no cilindro. O de baixa pressão 
marca a pressão de trabalho necessária, a qual se regulará em base no bico do maçarico a 
usar e ao material base a ser soldado. 
 
 Válvula de Segurança: Permite suprimir o gás em caso de uma explosão. 
 
 Borboleta de Regulagem: Permite graduar a pressão de trabalho. Girando a 
borboleta no sentido horário, sobe a pressão no manômetro de baixa, ou seja, 
permitimos a saída do gás do cilindro para as mangueiras. 
 
 Regulagem dos maçaricos: Em nossos maçaricos, o cálculo de pressão nos 
manômetros é feito multiplicando-se o número do bico pelo fator 70 e obtém-se a 
pressão em gf/cm². 
 
Exemplo: 
 
 
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 Bico nº 3 x 70 = 210 gf/cm² 
 Bico nº 4 x 70 = 280 gf/cm². 
 
 Como efetuar a leitura nos manômetros. 
 
 Exemplo 1 
 
 A: 600gf/cm² B: 300gf/cm² C: 200gf/cm² 
 
A escala do manômetro está graduada em kg/cm² e sua aproximação será: 
1Kgf/cm² 
10 divisões 
= 0,1Kgf/cm² = 100 gramas força cada divisão 
 
Como o ponteiro do exemplo "A" indica o sexto traço, teremos: 
6 x 100gf/cm² = 600gf/cm²Exemplo 2 
 
 
Leitura A: 1500gf/cm² - 1,5Kgf/cm² B: 5000gf/cm² - 5,0Kgf/cm² 
 
 
No exemplo "A" a aproximação do manômetro será: 
3Kgf/cm² 
 
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6 divisões 
= 0,5Kgf/cm² = 500 gramas força cada divisão 
 
Como o ponteiro indica o terceiro traço, teremos: 
3 x 500 gramas cada traço, 1500gf/cm² ou 1,5Kgf/cm² 
 
 Cilindros 
 
São utilizados dois cilindros especiais para armazenar os gases utilizados em 
soldagem oxiacetilênica. Um de acetileno e outro de oxigênio. 
 
 Cilindro de acetileno: Para ser possível o armazenamento do acetileno é 
necessário dissolver o acetileno em acetona. Para evitar perigos ao se comprimir 
este gás dissolvido, o cilindro é constituído de uma massa porosa de fibras de 
amianto, partículas de carvão vegetal e areia. As pressões máximas a que estão 
sujeitos estes cilindros são em torno de 17,5kgf/cm². 
 
Cuidados a serem tomados com o cilindro de acetileno: 
 
NUNCA: 
 Trabalhar com pressões maiores de 1,5Kgf/cm²; 
 Deitar o cilindro: o ângulo deve ser no mínimo 45º em relação a horizontal; 
 Abrir a válvula mais que ¼ de volta; 
 Utilizar um cilindro em locais quentes, a temperatura do cilindro não deve ultrapassar 
50ºC; 
 Submeter os cilindros a impactos; 
 Utilizar cobre (prata) nas conexões; 
 Trabalhar com pressões interna dos cilindros menores que 1,0kgf/cm²; 
 A vazão horária deve ultrapassar 1000 a 1200 litros/hora para um cilindro normal. 
 Cilindro de oxigênio: Para pequenos consumos, o oxigênio é fornecido em tubos 
sem costura, devido a pressões a que está sujeito, serem da ordem de 185kgf/cm². 
 
Cuidados a serem tomados com cilindro de oxigênio: 
 
 Deve-se deitar o cilindro, nem permitir que caiam ou se choquem uns contra os 
 
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 60 
 
outros; 
 Utilizar cobre nas conexões; 
 Fazer limpeza de roupas, máquinas; 
 Trabalhar em locais quentes (acima de 50ºC); 
 Abrir a válvula mais de 1/6 de volta; 
 Arrastar, rolar ou deslizar os cilindros; 
 Deixar de armazenar os cilindros sempre em locais abertos e protegidos (unidade, 
raios solares). 
 
 Mangueiras: A mangueira que conduz o acetileno é de cor vermelha e as conexões 
ligadas a ela possuem rosca esquerda. 
 
A mangueira que conduz o oxigênio é de cor preta ou verde e as conexões ligadas a ela 
possuem rosca direita. 
 
 
Como acender o maçarico: 
 
 Aliviar o regulador de pressão; 
 Regule a pressão de trabalho em função do nº do bico utilizado; 
 Abrir a válvula de acetileno acionar o acendedor e acender o maçarico; 
 Abrir lentamente a válvula de oxigênio do maçarico até obter a chama desejada. 
 
Como apagar o maçarico: 
 
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 Abrir a válvula de oxigênio até obter uma chama oxidante; 
 Fechar a válvula de acetileno (apagando a chama); 
 Fechar a válvula de oxigênio; 
 Aliviar o regulador de pressão (diafragma); 
 Afrouxar as válvulas, agulha do maçarico aliviando as mangueiras; Fechar os registros. 
 
 Funções do fluxo no processo oxiacetilênico 
 
 Eliminar os óxidos da superfície do metal base; 
 Evitar a formação de novos óxidos durante o aquecimento e a deposição; 
 Reduzir a tensão superficial do metal base; 
 Indicar a temperatura de ligação; 
 Proteger o cordão do resfriamento. 
 
Os fluxos se apresentam de três formas diferentes: 
 
 Pó; 
 Pasta; 
 Líquido. 
 
Não existem decapantes universais, mais sim, fluxos que combinam com o metal de 
adição. 
Eles juntos têm uma importante contribuição para o sucesso de uma soldagem. 
A fim de distinguirmos facilmente, os fluxos são classificados por número 
correspondente ao metal de adição. 
 
 Técnica de soldagem 
 
 Limpeza; 
 Aplicação do fluxo; 
 Pré-aquecimento: utilizar chama levemente carburante; 
 Soldagem: maçarico, varetas; 
 Resfriamento da peça soldada: resfriamento lento. 
 
 
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TABELA 11 - PRÉ-AQUECIMENTO RECOMENDADO 
 
Metal base Metal base Metal base 
Latão (Zn 3 a 20%) 200ºC 200ºC 
Latão (Zn 20 a 45%) 
Bronze 
370ºC 
40ºC 
370ºC 
40ºC 
Bronze fosforoso 
Bronze alumínio (teor de Al até 9%) 
177ºC 
200ºC 
177ºC 
200ºC 
Bronze alumínio (teor de Al até 9%) 
Cupro-Níquel 
620ºC 
40ºC 
-- 
 
 
 Seleção do produto em função da aplicação: A escolha do processo e da liga para 
recuperar uma peça quebrada ou trincada, depende de uma série de fatores, tais 
como: 
 
 Teor de carbono do metal base; 
 Propriedade do metal base; 
 Condições de trabalho da peça; 
 Equipamento disponível de solda; 
 Dimensão da peça; 
 Equipamento para usinagens. 
 
 Técnica de soldagem 
 
 Limpeza: a peça deve estar totalmente limpa, isenta de óxidos superficiais, 
lubrificantes, etc. Recomenda-se a utilização de o solvente adequado para remoção 
destas impurezas. 
 Preparação da peça: pode-se utilizar qualquer meio mecânico como, por exemplo: 
eletrodo de grafite, rebolo, lixadeira, usinagem, etc. E preparar o chanfro. 
 Pré-aquecimento: o objetivo do pré-aquecimento é evitar uma dissipação rápida 
do calor proporcionado pelo calor gerado e evitar um resfriamento brusco que 
 
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ocasionaria uma transformação estrutural do metal. 
 
TABELA 12 - PRÉ-AQUECIMENTO 
%C Temperatura (ºC) 
0,5 - 0,30 
0,31 - 0,40 
0,41 - 0,50 
100 
100 - 200 
200 – 300 - 300 
0,51 - 0,60 
0,61 - 1,70 
400 400 - 500 
 
 
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Capítulo XII – Soldagem Mig/Mag 
 
É um processo no qual um eletrodo contínuo é alimentado constantemente em 
velocidade controlada, ativando um arco elétrico com metal base, sob uma proteção gasosa. 
 
 
1. Processo de Soldagem 
 
A soldagem por arco elétrico com eletrodo contínuo, sob proteção gasosa, é 
conhecida pelas denominações MIG (Metal Inerte Gás) quando o gás utilizado for um gás 
inerte (argônio, hélio) ou MAG (Metal Ativo Gás) quando o gás utilizado for CO2, ou uma 
mistura de gás inerte com gás ativo. 
Estes gases, segundo sua natureza e composição, tem uma influência 
preponderante nas características do arco, no tipo de transferência do metal para a peça, 
na velocidade de soldagem, na penetração e na forma externa da solda. 
Por outro lado, o gás também tem influencia nas perdas de elementos químicos, na 
temperatura da poça de fusão, na sensibilidade à porosidade, bem como na facilidade de 
execução da soldagem nas diversas posições. 
 
 
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2. Gases de Proteção 
 
Em soldagem MIG-MAG, uma das principais funções da proteção gasosa é envolver 
a zona da solda, evitando o contato com o ar atmosférico, que contém gases nocivos à 
solda, bem como umidade, ocasionando problemas graves para a solda, como poros e 
trincas. 
Entre os elementos contidos no ar atmosférico, o oxigênio, o nitrogênio e o hidrogênio 
são os causadores de diversos problemas na área de soldagem, tais como: 
 
 Oxigênio = Poros(internos e externos); 
 Nitrogênio = Rachaduras no cordão de solda e ao redor do mesmo; 
 Hidrogênio = Rachaduras internas. 
 
 Argônio 
 
É um gás raro que constitui menos de 1% da atmosfera terrestre. É extremamente 
inerte e estável e não forma compostos químicos com outros elementos, formando com 
isto uma barreira ideal contra a contaminação atmosférica em alguns processos de 
soldagem especiais, evitando a oxidação. 
Sua aplicação evita o uso de fundente, na soldagem de metais não ferrosos, 
facilitando o processo. 
Na soldagem de metais não ferrosos, pode combinar-se com outro gás inerte (Hélio). 
Na soldagem de metais ferrosos, pode combinar-se com bióxido de carbono (CO2). 
Produz um arco estável, reduzindo respingos. Indispensável para certos metais como: 
alumínio, cobre e suas ligas, também usado para aços inoxidáveis. 
 
 Dióxido De Carbono (CO2) 
 
É formada por moléculas, cada uma contendo um átomo de carbono e dois átomos de 
oxigênio. 
É um gás que se obtém na maioria das plataformas de gases de petróleo. Também 
se produz na queima de gás natural, petróleo ou carvão mineral, em fomos de cálcio, na 
fabricação de amoníaco ou pela fermentação do açúcar para obtenção do álcool. 
O CC2 é um gás que mostrou grande eficiência, como meio gasoso para a proteção 
 
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de soldagens com arame sem revestimento, visto que à temperatura normal, é 
essencialmente inerte. Obtêm-se com ele, soldagens com penetração firme e profunda, 
facilitando a diminuição de defeitos nas juntas soldadas. 
O CO2 pode combinar-se com o argônio, para melhorar a qualidade das soldagens 
ferrosas (aço carbono). 
O CO2 foi implantado nos processos de soldagens sob proteção gasosa, ao 
observar-se através de pesquisas em laboratórios, que o mesmo se fazia presente em 
grande quantidade, nos gases gerados pelo revestimento dos eletrodos revestidos. 
 
3. Mistura de Gases 
 
Na soldagem de aço carbono, quando se necessita de uma boa aparência visual 
do cordão, deixando em plano secundário o fator penetração, usa-se uma mistura de 
gases, podendo ser: 
 
 80% Argônio + 20% CO2; 
 75% Argônio + 25% CO2. 
 
 Características 
 
 Maior estabilidade do arco; 
 Melhor aparência do cordão; 
 Menor incidência de salpicos; 
 Menor penetração em relação ao CO2; 
 Aplicado na soldagem de alguns aços inoxidáveis. 
 
 Vantagens do processo 
 
 A solda pode ser feita em todas as posições; 
 Mínimo salpico; 
 Produz uma ótima aparência final, facilitando a pintura ou eletrodeposição sem 
preparação adicional; 
 Ausência de gases nocivos; 
 Alto coeficiente de deposição; 
 
_____________________________________________________ Soldagem de Manutenção 
 67 
 
 O fator de trabalho do operador é o dobro comparado com eletrodo revestido; 
 Podem ser efetuados posses simples ou múltiplas a prova de raios-X ou ultrassom; 
 O mesmo equipamento pode soldar vários metais, bastando selecionar o PAR 
metal/gás de proteção; 
 Reduz a distorção em solda de espessuras reduzidas; 
 Arco visível para o operador; 
 Processo com menor custo final. 
 
4. Transferência do Metal de Adição 
 
No processo MIG/MAG temos transferência por spray, glóbulos e curto-circuito. 
 
 SPRAY: Conhecido como "SPRAY-ARC" e conseguimos com tensões superiores a 
22V e correntes de soldagem maiores de 170A, é obtido um arco normalmente 
estável entre o fio elétrico (arame eletrodo) e o metal base. O fio se funde gotejando 
e se desloca através do arco em forma de Spray. Devido à potência elevada neste 
regime, a velocidade de depósito é considerável e a penetração forte, sendo, 
entretanto difícil trabalhar em todas as posições. 
 Curto-circuito: Para tensões inferiores a 22V e corrente de soldagem menores de 
170A, a fusão e transferência do metal são efetuadas por curto circuito entre o fio e 
o metal base. Devido a baixa potência deste regime, o aquecimento da peça a 
soldar é muito limitado. Este regime é, pois indicado quando se trata de soldar 
chapas de pouca espessura, passe de raiz e uma posição vertical. 
 Globular: A transferência por glóbulos se dá quando utilizamos argônio puro como 
gás de proteção. A transferência se dá quando a ponta do fio se transforma numa 
gotícula até 2 vezes o diâmetro do mesmo e ocorre a transferência (separação) por 
capilaridade. 
 
Dependendo do número de ponto de aplicação, utilizamos cilindros para 
alimentação das máquinas MIG/MAG. Usando estes pontos são em grande número, 
substituímos os cilindros por tubulações, vindas de grandes reservatórios. 
Acoplada ao cilindro, temos a válvula de regulagem ou controle de fluxo. 
 
 
_____________________________________________________ Soldagem de Manutenção 
 68 
 
 
 
 Arame 
 
Como foi visto nos gases, deve haver certa quantidade de elementos desoxidantes e 
estes devem manter-se dentro dos limites admitidos pelas normas. 
No Brasil a mais divulgada é a da AWS (American Welding Society) que regulamenta 
os arames sólidos no capítulo A.5.18.79. 
O arame sólido mais comum é o AWS – 70S – 6 que tem na sua composição: 
 Mínimo Máximo 
C 0,04 0,12 
Mn 1,40 1,80 1,10 
Si 0,80 0, 0,03 0,03 
SP -- -- 
 
 Anti-respingo Spray 
 
Desenvolvido para uso como anti-respingo em todos os processos de soldagem, 
como protetor dos bocais das tochas, podendo ainda, ser usado como lubrificante, 
desmoldante e como película protetora para borrachas, plásticos e metais. 
 
Modo de Usar: direcione o jato do produto para a parte a ser protegida a uma distância 
de aproximadamente 20cm. Lubrificante, Desmoldante, Anti-respingo. 
 
 
_____________________________________________________ Soldagem de Manutenção 
 69 
 
 
 
 Anti-respingo Pasta 
 
Utilizado para proteção do bocal de tochas MIG e áreas de soldagem contra 
respingos, para evitar suas aderências. 
 
Características: 
 
 N ã o é tóxico; 
 Não é inflamável; 
 É neutro; 
 É inoculo; 
 É dielétrico; 
 Não contém silicone. 
 
Obs: Aplicar com pincel ou espátula. 
 
 
_____________________________________________________ Soldagem de Manutenção 
 70 
 
 Arame para solda MIG/MAG - Aço Carbono 
 
O arame para solda para o processo MIG/MAG tem as características físicas e 
químicas rigorosamente dentro das especificações da norma AWS 5.18-79 ER 70S-6 e DIN 
8559. Por suas excelentes propriedades mecânicas, permite um ótimo funcionamento na 
alimentação automática no processo de soldagem. A qualidade e alta produtividade deste 
tipo de solda a tornam indicada para rígidos processos de fabricação em qual- quer solda 
em aço de baixo carbono. 
 
 
Exemplo de Especificação em Catálogo 
Normas Técnicas 
Atendidas 
Análise Química de Composição 
%C % Mn % Sl % PMáx % SMax % Cu 
AWS A 5.18-79 
ER 70 S-6 
DIN 85 
0.07/0,15 1,40/1,85 0,80/1,15 0,025 0,035 0,50 
 
 O limite máximo de Cu inclui o residual existente no aço mais o revestimento; 
 Unidade de venda: kg. 
 
 Arame para solda MIG/MAG - Aço Inoxidável 
 
 
_____________________________________________________ Soldagem de Manutenção 
 71 
 
Arame com baixo teor de carbono, indicado para soldagem de aços inoxidáveis do 
tipo AISI 304L, 308L e fundidos CF-3. O depósito de solda resiste à corrosão intergranular 
e pode ser submetido a temperaturas de trabalhode -196ºC a 350ºC. 
 
Exemplo de Especificação em Catálogo 
Normas Análise Química de Composição 
%C % Mn % Sl % Cr % Ni 
ER 308L 0,02 1,5 0,35 19,8 9,5 
 
 Arame para solda MIG/MAG - Alumínio 
 
OX-5 - Usado para soldagem de ligas da série Al-Zn-Mg; Al-Cu-Mg; Al-Mg-Si e 
peças fundidas em liga Al-Si com teor de silício até 7%. Utilizada também para brasagem 
de alumínio puro e de alumínio de baixa liga. 
OX-12 - Usada para soldagem de peças fundidas de ligas Al-Si com teor de silício 
superior a 7%. Não serve para acabamento por anodização. Também utilizada para 
brasagem de alumínio puro e ligas de alumínio de baixo teor tais como: Al-Mn; Al-Mg- Si 
0,5; Al-Mg-Si l; Al-Mg-Mn; Al-Mg 1; Al-Mg 2; como também brasagem de peças fundidas de 
ligas de alumínio. 
 
 Peso por Embalagem...............................................................................................6,2kg 
 Carretel Plástico.............................................................................................Acompanha 
 Unidade de Venda.........................................................................................................kg 
 
Exemplo de Especificação em Catálogo 
Referencia Normas 
AWS 
Análise química Impurezas Permitidas Máx. % 
% Si Al Fe Mn Ti Mg Zn Outros 
OX-5 ER 4043 4,5-5,5 Restante 0,40 0,10 0,20 0,10 0,20 0,05 
OX-12 BAISI 4 11 - 13 Restante 0,60 0,05 0,15 0,05 0,10 0,05 
 
 Arame tubular 
 
_____________________________________________________ Soldagem de Manutenção 
 72 
 
O arame tubular è obtido pelo enchimento de uma fita metálica preformada em "U" 
com um fluxo e/ou pó metálico, seguido de trefilagem criando um arame tubular com o 
material adicionado em seu núcleo. Em termos mais simples, este processo corresponde 
a uma vareta de soldagem revestida interiormente, com o material de fluxo concentrado no 
"coração" do arco. 
Os arames tubulares são produzidos para aplicações diversas, soldagens de alta 
produtividade, estruturas críticas e vasos de pressão, onde são requeridas boas 
propriedades mecânicas e resistência ao impacto. Existe também uma gama de arames 
destinados a revestimentos duros. 
 
 
Utilizado para soldagem automática e semi-automática, com proteção gasosa 
utilizando CO2 ou mistura de Ag + CO2. Desenvolvido para solfagem de aço carbono, 
proporcionando excelentes propriedades mecânicas. Pode ser utilizado para soldagem de 
passes simples ou múltiplos em juntas de topo, filetes e sobrepostos. As aplicações típicas 
incluem a soldagem de aço na construção de plataformas offshore, navios, pontes, vasos 
de pressão, estruturas metálicas e caldeiras em geral. Proporciona alta taxa de 
deposição, soldas com qualidade aos raios-X e ótimo conforto operacional. 
 
 
_____________________________________________________ Soldagem de Manutenção 
 73 
 
 Características 
 
 Alta taxa de deposição; 
 Melhores propriedades mecânicas; 
 Maior penetração; 
 Baixa incidência de defeitos, resultando em baixo custo total de fabricação; 
 Soldagem em posição. 
 
 
Os arames tubulares, devido as suas taxas superiores de deposição, permitem ao 
usuário obter economias reais nos tempos de soldagem e, consequentemente, redução 
nos custos de mão de obra. O aumento da penetração è outra grande característica do 
processo, frequentemente conduzindo a economias adicionais. Demais benefícios estão 
salientados abaixo: 
 
 Arames tubulares com fluxo interno; 
 Possibilidade de soldagem em todas as posições; 
 Boa remoção de escória; 
 Baixos níveis de hidrogênio; 
 Ideal para uso com CO2 e/ou misturas de Argônio; 
 Capacidade de utilização sobre camadas grossas de ferrugem e carepa; 
 Nível consistente de propriedades mecânicas. 
 
 Arames tubulares com pó metálico 
 
 Alto rendimento (até 95%); 
 Dispensa remoção de escória entre passes; 
 Boa aparência da solda: 
 
_____________________________________________________ Soldagem de Manutenção 
 74 
 
 Grande tolerância a variações na intensidade da corrente de soldagem; 
 Aplicável na maioria das soldagens na posição plana em uma mesma regulagem de 
intensidade da corrente. 
 
 Arames tubulares autoprotegidos ou sem gás 
 
 Não requer gás de proteção; 
 Boa acessibilidade à soldagem no campo. 
 
Aplicações 
 
Há consumíveis utilizáveis em numerosas aplicações. Algumas aplicações típicas 
estão relacionadas abaixo: 
 
Arames tubulares com fluxo interno 
 
 Fabricação em geral com aços de baixa resistência; 
 Fabricação em geral com aços de média resistência sob condições de alta restrição; 
 Soldagem em todas as posições: 
 Altas laxas de deposição em soldas de topo na posição plana ou juntas de ângulo 
nas posições planam ou horizontal; 
 Soldagem em posição de estruturas para trabalhos em baixas temperaturas até -60ºC. 
 
Arames tubulares com pó metálico 
 
 Fabricação em geral com aços de baixa e media resistência: 
 Soldagem de aços de alta resistência, bem como aços temperados e revenidos; 
 Fabricação de estruturas metálicas e plataformas marítimas (Offshore) para serviços 
em baixas temperaturas até -50ºC; 
 Fabricação com aços de baixa e média resistência patinava (resistentes a corrosão 
atmosférica). 
 
Arames tubulares autoprotegidos ou sem gás 
 
 Revestimentos duros de componentes desgastados; 
 Camadas de amanteigamento. 
 
_____________________________________________________ Soldagem de Manutenção 
 75 
 
Capítulo XIII – Soldagem TIG (Tungstênio Inerte Gás) 
 
É um processo de soldagem onde o arco elétrico é produzido entre um eletrodo não 
consumível e a peça a soldar. 
A proteção durante a soldagem é obtida através de um gás inerte (argônio ou hélio). 
A soldagem pode ocorrer com ou sem material de adição, o qual não é transferido 
através do arco, mas sim, fundido pelo arco. 
 
 Vantagens do processo 
 
 Não há necessidade de fluxos decapantes, em compensação, as superfícies 
deverão estar perfeitamente limpas; 
 Não há formação de escória; 
 Fonte de calor concentrada, as deformações afetadas termicamente são reduzidas; 
 Banho de fusão calmo, sem salpicos; 
 Sem desprendimento de fumaça ou vapores nocivos; 
 A perda de elementos de liga durante a fusão é menor que nos outros processos; 
 Possibilita um melhor controle da poça de fusão, resultando na soldagem em todas 
as posições; 
 A seleção do tipo de máquina é em função do metal base a ser soldado, pois é ele 
que ditará o tipo de corrente a ser usada (CC ou CA). 
 
 
 
 
_____________________________________________________ Soldagem de Manutenção 
 76 
 
Exemplo: 
 CA - alumínio e suas ligas 
 CC - aços, ferro fundido, inox - polaridade negativa (direta) 
 
 Equipamentos: são retificadores de corrente contínua (em alguns 
equipamentos também com corrente alternada) e tensão variável (regula 
somente a corrente (A)). Possuem ventilação forçada, podem ter ou não uma 
unidade de refrigeração com água e gerador de alta frequência. 
 Gás de proteção: o argônio é o gás mais utilizado. Sua finalidade é remover o 
ar eliminando nitrogênio, oxigênio e hidrogênio do contato com a poça de fusão 
e com o eletrodo de tungstênio aquecido. 
 
1. Vareta de Solda Para Soldagem TIG em Aço Carbono Comum 
 
 
2. Eletrodo de Tungstênio Segundo a Norma AWS A5. 12-69 
 
TABELA 13 - MEDIDAS EM POLEGADAS 
Diâmetro 0.010 0.020 0.040 1/16 3/32 1/8 5/32 3/16 1/4Comprimento 3 6 7 12 18 24 
 
Classificação 
AWS 
Tungstênio 
% mín 
Tório % Zircônio % Outros 
% máx. 
Cor de 
identificação 
EWP 99,5 - - 0,5 Verde 
EWTh-1 98,5 0,8 - 0,5 Amarelo 
EWTh-2 97,5 1,7 - 0,5 Vermelho 
EWTh-3 98,95 0,35 - 0,5 Lilás 
EWZr 92,2 - 0,15 - 0,40 0,5 Marron 
 
Exemplo de identificação 
Eletrodo 
Arame ou Vareta 
E R 70 
 S 3 (6) 
Composição química da vareta 
Vareta Sólida 
Limite mínimo de resistência à tração do metal de solda (múltiplo de 1000psi) 
 
_____________________________________________________ Soldagem de Manutenção 
 77 
 
 
 
 
Nota: Os eletrodos de tungstênio não são considerados consumíveis de soldagem, pois 
os mesmos, teoricamente não se consomem e não interferem no metal de solda 
depositado. 
 
3. Preparação da Extremidade do Eletrodo de Tungstênio 
 
 Soldagem com corrente contínua (eletrodo no pólo negativo): O eletrodo é afiado, 
geralmente, por meio de esmerilhamento. Em casos especiais, os riscos do 
esmerilhamento são retirados mediante polimento. 
 Soldagem com corrente alternada: Em diâmetros iguais ou superiores a 1,6mm, o 
eletrodo é esmerilhado. Durante a soldagem, forma-se uma esfera (calota) na 
extremidade do eletrodo. 
 
EWth - 2 
Eletrodo de 
tungstênio 
Elemento 
da liga 
P - sem elemento de liga (puro) 
 
th – 1 
th – 2 
th – 3 
Zr - Zircoriado 
 
_____________________________________________________ Soldagem de Manutenção 
 78 
 
 
 Regulagem da corrente: A correta regulagem da corrente é reconhecida pelo 
formato da extremidade do eletrodo. 
 
 
Obs: Se a extremidade do eletrodo for contaminada pelo contado com a poça de fusão ou 
com a vareta, então essa parte deverá ser eliminada. 
 
TABELA 15 - FAIXA DE UTILIZAÇÃO DOS ELETRODOS* 
* As faixas de utilização foram baseadas na aplicação do argônio como gás de proteção. 
Outros valores de corrente devem ser utilizados se for trocado o gás de proteção. 
Utilizando-se o hélio como gás de proteção, os valores de corrente devem ser menores. 
**Estas combinações não são comumente usadas. 
 
_____________________________________________________ Soldagem de Manutenção 
 79 
 
 
 
Diâmetro do 
eletrodo em 
polegada 
Corrente contínua Corrente alternada (com alta freqüência) 
Eletrodo 
no pólo 
- 
Eletrodo 
no pólo 
+ 
(sem condensadores de 
Filtragem) 
(com condensadores de 
filtragem) 
EWP 
EWTh-1 
EWTh-2 
EWTh-3 
EWC 
EWTh-1 
EWTh-2 
EWTh-3 
EWP EWTh-1 
EWTh-2 
EWTh-3 
EWTh-3 EWP EWTh-1 
EWTh-2 
EWZR 
EWTh-3 
0,010 A partir 
de 15 
** A partir 
de 15 
A partir 
de 15 
** A partir 
de 15 
A partir 
de 15 
** 
0,020 
0,040 
5-20 
15-80 
** 
** 
5-15 
10-60 
5-20 
15-80 
** 
10-80 
10-20 
20-30 
5-20 
20-60 
10-20 
20-60 
1/16 70-50 10-20 50-100 70-150 50-150 30-80 60-120 30-120 
3132 150-250 
200-400 
15-30 
25-40 
100-160 
150-210 
140-235 
225-325 
100-235 
150-325 
60-130 
100-180 
100-180 
160-250 
60-180 
100-250 
5/32 400-500 40-55 200-275 300-400 200-400 160-240 200-320 100-250 
160-320 
3/16 500-750 55-80 250-350 400-500 250-500 190-300 290-390 190-390 
¼ 750-
1000 
80-25 325-450 500-630 325-630 250-400 340-525 250-525 
 
TABELA 16 - CAMPO DE APLICAÇÃO DOS ELETRODOS DE TUNGSTÊNIO 
 Vantagens Desvantagens Aplicação 
EWP Mais barata; Apropriado 
para corrente alternada, 
propiciando pequeno 
efeito de retificação da 
corrente. 
Boa estabilidade de arco 
em corrente alternada. 
Não é bom emissor 
de elétrons; Fácil 
desgaste; Não suporta 
altas correntes. 
 
Na soldagem do 
alumínio com corrente 
alternada. 
 
EWTh1 Difícil desgaste; Suporta 
altas correntes; Bom 
emissor de elétrons. 
Mais caro quando 
utilizado em corrente 
alternada, propicia o 
efeito de retificação da 
corrente reduzida 
estabilidade do arco 
elétrico, quando utilizado 
em corrente alternada. 
 
 
Soldagem dos aços, 
cobre, níquel titânio em 
baixas correntes 
EWTh2 Soldagem dos aços, 
cobre, níquel, titânio em 
qualquer faixa de corrente 
Soldagem do alumínio 
com corrente contínua 
(processo mecanizado) 
EWTh3 O mesmo campo de 
aplicação do EWTh2 e 
utilizado também para 
soldagem e corte plasma. 
 
EWTh4 Difícil desgaste. 
Suporta alta corrente. 
Mais caro. Utilizado na indústria 
nuclear, tanto em 
corrente contínua como 
em alternadas. 
EWTh8 
EWTL 
(eletrodo de lantânio) 
Difícil desgaste. 
Difícil desgaste. 
 
Muito caro. 
Muito caro. 
 
Corte plasma. 
Corte plasma. 
 
 
 Aço-carbono e Aço-liga: Corrente contínua; eletrodo no polo negativo; junta de topo; 
 
_____________________________________________________ Soldagem de Manutenção 
 80 
 
posição plana. 
 
Tabela 17 - SELEÇÃO DE CORRENTE DE SOLDAGEM COM O PROCESSO TIG 
Espessura da 
chapa mm 
Tipo de 
chanfro 
 
Número de 
passes 
 
Diâmetro Intensidade de 
corrente A Eletrodo 
toriado mm 
Vareta mm 
1,0 I 1 1 ou 1,6 1,6 ou 2,0 30 40 2,0 1 1,6 ou 2,4 
 1,6 ou 2,4 
70 
1,6 ou 2,0 
90 4,0 
 
70 80 3,0 
I ou V 
 
I 1 ou 2 
2 2,4 
 
2,4 2,4 
2,4 70 
 
 130 5,0 
2,4 ou 3,2 
V 3 
2,4 ou 3,0 
2,4 ou 3,2 
75 130 
2,4 75 130 6,0 V
 3 
 
 Alumínio: Corrente alternada; junta de topo; posição plana. 
Espessura da 
chapa mm 
Tipo de 
chanfro 
 
Número de 
passes 
 
Diâmetro Intensidade de 
corrente A Eletrodo 
toriado mm 
Vareta mm 
1,0 I 1 1,6 ou 2,4 
 
2,0 40 50 2,0 I 1 1,6 
ou 2,4 3,0 3,0 60 110 80 3,0 130 4,0 I I 1 2,4 1 ou 2 2,4 
 
ou 3,2 3,0 3,0 120 150 150 5,0 
 
 Cobre: Corrente contínua; eletrodo no pólo negativo; junta de topo; posição plana. 
Espessura da 
chapa mm 
Tipo de 
chanfro 
 
Número de 
passes 
 
Diâmetro Intensidade de 
corrente A Eletrodo 
toriado mm 
Vareta mm 
1,5 I 1 1,6 2,0 90 100 
3,01) I 1 3,2 3,0 150 
5,01) V 2 4,0 4,0 180 300 
 
Obs: Na soldagem nas posições vertical ascendente e sobrecabeça, a corrente de 
soldagem é reduzida em cerca de 10 a 20%. 
 
4. Consumo e Vazão do Gás de Proteção em Litros por Minuto 
 
A vazão do gás de proteção, assim como o seu consumo, são influenciados: 
 
 Pelo tipo de material; 
 Pela espessura do material. 
 
 
_____________________________________________________ Soldagem de Manutenção 
 81 
 
 
 
_____________________________________________________ Soldagem de Manutenção 
 82 
 
Capítulo XIV – Terminologia Básica 
 
A terminologia da soldagem elétrica tem por finalidade definir termos e expressões 
técnicas usadas em soldagem. 
Angulo do Chanfro ( ): Angulo formado pela disposição das 
peças chanfradas, cujos chanfros ficam 
topo a topo. 
 
 
Poro Pequeno vazio, geralmente redondo, 
encontrado numa solda. 
 
 
Borda do Cordão ou Pé da 
Solda: 
Linha de separação entre a superfície da 
peça e o cordão da solda. 
 
 
Camada: Depósito de metal obtido em um ou 
mais passes numa mesma profundidade. 
 
Chanfro: Corte efetuado nas bordas das peças a 
soldar, ou abertura feita na região da 
peça a ser soldada. 
 
Cobre-Junta: Material usado como apoio na raiz da 
junta, durante a soldagem. 
 
 
 
_____________________________________________________ Soldagem de Manutenção 
 83 
 
Comprimento do arco: Distância entre a extremidade inferior daalma do eletrodo e a superfície da peça. 
 
 
Contração: Redução de volume do metal quando 
resfriado. 
 
Cordão de solda: É a solda propriamente dita, formada em 
um ou mais passes. 
 
 
Corrente de soldagem: Intensidade da corrente (amperagem) no 
circuito da soldagem. 
 
 
Cratera: Cavidade formada no metal base, 
decorrente da extinção do arco elétrico. 
 
 
Diâmetro do eletrodo: 
 
É o diâmetro da alma (núcleo) do 
eletrodo revestido, ou o diâmetro da 
vareta metálica ou fio, quando nu. 
 
 
 
_____________________________________________________ Soldagem de Manutenção 
 84 
 
Eletrodo consumível: Eletrodo que se funde formando o metal 
de adição nas soldagens elétricas. 
 
Eletrodo nu: Vareta sem revestimento, usada na 
soldagem manual a arco. 
 
Eletrodo revestido: Vareta coberta por uma camada de 
revestimento, usado na soldagem manual 
a arco. 
 
Eletrodo não consumível: Eletrodo que não se funde, usado com o 
propósito de estabelecer um arco voltaico. 
 
Empenamento: É a denominação que a peça sofre, 
devido à contração do metal de sola 
durante o seu resfriamento. 
 
Escória: Camada não metálica que cobre o cordão 
de solda 
 
Face de solda: Superfície externa oposta à raiz de uma 
solda. 
 
 
 
_____________________________________________________ Soldagem de Manutenção 
 85 
 
Filete: É uma solda de formato triangular, 
depositada em juntas sobrepostas, juntas 
em "T" ou parte interna de jun- tas de 
quina. 
 
Filete de solda côncavo: Filete de solda com a face côncava. 
 
 
Filete de solda convexo: Filete de solda com a face convexa. 
 
Fresta: Espaço deixado entre as bordas das 
peças a serem soldadas. 
 
 
Garganta: É a altura do triângulo formado pelo filete, 
tomando-se como base à face e a raiz da 
solda (retângulo inscrito). 
 
Horizontal: Posição de soldagem em que uma das 
partes do metal-base encontra-se no 
plano horizontal e outro perpendicular a 
este plano. 
 
 
_____________________________________________________ Soldagem de Manutenção 
 86 
 
Inclusão de escória: Material não metálico encontrado no 
interior de uma solda. 
 
Junta: Região onde duas ou mais peças será 
unidas por soldagem. 
 
Liga metálica: É uma combinação definida de metais 
 
Metal de adição: Metal adicionado em estado de fusão 
durante o processo de soldagem. 
 
Metal-base: Peça a ser soldada. 
 
Mordedura: É uma reentrância no metal-base, vista 
no pé da solda. 
 
Nariz: É a parte reta na raiz do chanfro. 
 
 
_____________________________________________________ Soldagem de Manutenção 
 87 
 
Passe: Progressão do eletrodo ao longo do eixo 
da solda, com depósito de material. 
 
Passe em filetes: Técnica em depositar metal de solda sem 
fazer movimento lateral. 
 
 
Passe descontínuo: Técnica de soldagem, na qual trechos 
iguais de metal são depositados em 
intervalos regulares prefixados. 
 
Penetração da solda: É a profundidade atingida pela zona 
fundida no metal de base. 
 
Perna da solda: É a medida do cateto de um filete de 
solda. 
 
 
 
_____________________________________________________ Soldagem de Manutenção 
 88 
 
Poça de fusão: É o metal líquido sob o arco elétrico. 
 
 
Polaridade direta (-): É quando o eletrodo está ligado no polo 
negativo e a peça no polo positivo da 
máquina de soldar em corrente contínua. 
 
Polaridade inversa (+ ): 
 
É quando o eletrodo está ligado no polo 
positivo e a peça no polo negativo da 
máquina de soldar em corrente contínua. 
 
Pós-aquecimento: Consiste em aquecer a peça 
imediatamente depois da operação de 
soldagem, até atingir uma dada 
temperatura. 
 
Pré-aquecimento: Consiste em aquecer a peça 
imediatamente antes da operação da 
soldagem, até atingir uma dada 
temperatura. 
 
Posicionador: Dispositivo para prender a peça a ser 
soldada na posição mais adequada ao 
trabalho. 
 
Ponto de fusão: Fase em que o metal passa do estado 
sólido para o líquido. 
 
Raiz da solda: Ponto mais profundo do cordão em sua 
seção transversal. 
 
 
_____________________________________________________ Soldagem de Manutenção 
 89 
 
Reforço da solda: É o metal de solda que excede a 
quantidade necessária para encher a 
junta. 
 
Revestimento do eletrodo: 
 
Material que envolve a alma (núcleo) do 
eletrodo. 
 
Símbolo de solda: Representação gráfica da solda e dados 
para sua execução. 
 
Solda contínua: Solda que se estende ao longo da junta 
sem que haja interrupção. 
 
Solda manual: Processo de soldagem executado e 
controlado manualmente. 
 
Zona fundida: 
 
É a área do metal que atingiu o estado 
líquido (de fusão). 
 
Zona afetada pelo calor: É a área do metal base próxima a solda 
que sofreu modificações estruturais 
devido ao calor gerado pela soldagem. 
 
 
 
_____________________________________________________ Soldagem de Manutenção 
 90 
 
Capítulo XV – Defeitos, Causas e Soluções na Soldagem 
 
Sem dúvida, a soldagem perdeu uma grande parte de suas qualidades místicas, mas 
ainda se pode encontrar surpresas e dificuldades inesperadas. Tentamos coletar algumas 
soluções a estes problemas que podem ocorrer mais ou menos frequentemente nos locais de 
soldagem, visando facilitar seu trabalho. Ocasionalmente, nosso in- forme pode parecer 
contraditório; a melhor forma de proceder em um caso pode em outro, ser totalmente 
contraindicado. 
Tabela 18 - Arco Instável 
Possíveis causas Possíveis soluções 
Em CC, sopro magnético desloca o da direção do 
eletrodo. 
- Neutraliza o sopro magnético inclinando o 
eletrodo. Se a corrente de retorno curto-circuitar 
através da solda, coloque um pedaço de madeira 
ou algum outro material isolante sob uma das 
extremidades da peça a soldar. Modifique a posição 
da garra do cabo de retorno. Evite ou modifique a 
posição de objetos arco facilmente magnetizáveis. 
Use cobre, bronze, alumínio ou grafite como cobre-
junta de apoio para a solda; 
- Mude para CA (use um transformador). 
Alma do eletrodo excêntrica em relação ao 
revestimento. O eletrodo tem, portanto, uma 
tendência a fundir obliquamente. 
- Gire o eletrodo para eliminar os efeitos 
perturbadores da parte excêntrica; 
- Use um novo eletrodo. 
Eletrodo úmido em alguns pontos, fundido 
obliquamente por esta razão. 
- Seque o eletrodo; 
- Use um novo eletrodo. 
 
Tabela 19 - Empenamento 
Possíveis causas Possíveis soluções 
Forma deficiente da construção. - Torne-a apropriada para soldagem. 
Superaquecimento (especialmente o caso da 
deformação longitudinal em material fino). 
Falta de calor 
- Diminua a amperagem e/ou minimize a seção 
transversal da solda. Use uma cobre-junta de apoio 
que seja a retirar o calor de forma eficiente. 
- Aumente a velocidade de avançamento. 
- Aumente a seção transversal da solda para cada 
passe usando eletrodos mais grossos; 
- Aumentando a quantidade de metal depositado; 
soldando em vertical ascendente. 
Sequencia de soldagem não apropriada. - Tente depositar os passes seguindo uma 
sequencia mais adequada. 
Rigidez muito baixa. - Use gabaritos - possivelmente até pré- 
deformação, contrária à direção do empenamento. 
 
 
 
 
 
_____________________________________________________ Soldagem de Manutenção 
 91 
 
TABELA 20 - SOLDAS POROSAS 
Possíveis causas Possíveis soluçõesVelocidade de soldagem muito alta. Avance mais lentamente. 
Em CC, polaridade errada. Inverta as ligações nos terminais da máquina, 
aumentando ou diminuindo. 
Amperagem inadequada. Ajuste a amperagem na máquina, aumentando ou 
diminuindo. 
Arco muito longo. Encurte o arco. 
Material de base impuro. Se o material de base contém teores elevados de 
impurezas, tais como enxofre e fósforo, use 
eletrodos de tipo básico. 
Chapas sujas. Limpe a superfície das chapas. 
Material de base segregado. Rejeite as chapas. 
Eletrodos úmidos (especialmente os de tipo básico). 
Poros na cratera final. 
Seque o eletrodo. 
Use um novo eletrodo. 
Seja cuidadoso quando interromper o arco; 
Utilize a técnica correta. 
Eletrodos de qualidade inferior. Use um eletrodo de melhor qualidade. 
 
TABELA 21 - RAÍZES DEFEITUOSAS 
Possíveis causas Possíveis soluções 
Defeitos de raiz nas juntas em X ou sob o repasse 
de raiz. 
Use um eletrodo de grande penetração para soldar 
o repasse de raiz; 
Solde o repasse de raiz em vertical ascendente; 
Desbaste a raiz para tomar a fresta mais aberta e 
depois solde o repasse de raiz. 
Defeitos de raiz em soldas de um só passe. Use uma cobre-junta de apoio em cobre, alumínio, 
grafite ou similar; 
Use um anel de apoio, um suporte, ou coloque a 
peça sobre um gabarito; 
Adapte o bitola do eletrodo, chanfro, nariz e fresta, 
de modo a corresponder ao relacionamento entre 
eles; 
Tente aumentar a fresta; 
Solde em vertical ascendente; 
Treine o manejo. Experimente diferentes ângulos e 
velocidades de avançamento; isto lhe dará bons 
passes de raiz. 
 
TABELA 22 - FALTA DE PENETRAÇÃO 
Possíveis causas Possíveis soluções 
Falha no manejo do eletrodo. Dirija o arco de modo que ambas as chapas sejam 
apropriadamente aquecidas; especialmente onde a 
penetração tende a ser imperfeita. 
Amperagem muito baixa. Aumente a amperagem. 
Bitola insuficiente do eletrodo. 
 
Peça de trabalho muita fria. 
Para material espesso, use bitolas maiores; 
Solde em vertical ascendente; 
Pré-aqueça a peça; 
Solde em vertical ascendente. 
Preparação incorreta da peça. Prepare a junta convenientemente, com ângulo do 
chanfro, nariz e fresta recomendáveis ao caso. 
 
_____________________________________________________ Soldagem de Manutenção 
 92 
 
TABELA 23 - RESPINGOS ABUNDANTES 
Possíveis causas Possíveis soluções 
Amperagem muito alta. Diminua a amperagem. 
Arco muito longo. 
Sopro magnético. 
Encurte o arco; 
Veja "arco instável". 
Peça de trabalho suja. 
Eletrodo úmido. 
 
Limpe a peça de trabalho; 
Seque o eletrodo; 
Use um novo eletrodo. 
Eletrodo de qualidade inferior. Use um eletrodo de melhor qualidade. 
Peça de trabalho muito fria. 
 
Eletrodo muito inclinado. 
Pré-aqueça a peça; 
Mantenha o eletrodo formando ângulo correto com a 
peça de trabalho; 
Encurte o arco. 
 
Tabela 24 – SOLDAS IRREGULARES 
Possíveis causas Possíveis soluções 
Amperagem inadequada. Ajuste a amperagem da máquina, aumentando ou 
Diminuindo. 
Em CC, polaridade errada. Verifique a especificação do eletrodo e inverta a 
polaridade da máquina de solda. 
Eletrodo úmido. Seque o eletrodo; 
Use um novo eletrodo. 
Eletrodo de qualidade inferior. 
Manejo incorreto do eletrodo. 
Use um eletrodo de melhor qualidade; 
Aprenda a soldar. Lembre-se a prática faz a 
perfeição. 
 
TABELA 25 - MORDEDURAS LATERAIS 
Possíveis causas Possíveis soluções 
Amperagem muito alta. Diminua a amperagem. 
Arco muito longo. 
 
Manejo incorreto do eletrodo. 
Encurte o arco. 
O eletrodo deverá ser manejado de forma que a 
fusão seja feita somente nos pontos onde o material 
é depositado. 
Avançamento muito rápido. 
Arco sopra lateralmente. 
Avance mais devagar; 
Veja "tal arco instável". 
Eletrodo úmido. 
Junta muito estreita. 
Seque o eletrodo. Use um novo eletrodo; 
Alargue o ângulo do chanfro (abertura do entalhe e 
bitola do eletrodo devem ser relacionadas entre si). 
 
TABELA 26 - INCLUSÕES DE ESCÓRIA 
Possíveis causas Possíveis soluções 
Amperagem muito baixa. Aumente a amperagem 
Manejo incorreto do eletrodo. Movimente o eletrodo de forma a impedir que a 
escória passe à frente da poça de fusão 
 
Chanframento irregular. Quando chanfrar, utilize: marteletes pneumáticos; 
corte oxigás com avanço automático; maçarico para 
corte manual, porém com carrinho-guia e muito 
cuidado, para obter uma superfície de corte isenta 
de defeitos. 
Chanfro muito estreito. Aumente o ângulo do chanfro 
Limpeza de escória não acurada. Destaque toda a escória, meticulosamente, entre 
cada passe. 
 
_____________________________________________________ Soldagem de Manutenção 
 93 
 
 
Raiz mal preparada. Prepare a raiz até que o metal surja completamente 
são, antes de realizar o repasse; 
Use um eletrodo de grande penetração para o 
repasse de raiz. 
Eletrodos de qualidade inferior. Use um eletrodo de melhor qualidade. 
 
TABELA 27 - FRAGILIDADE DO CORDÃO 
Possíveis causas Possíveis soluções 
Tipo errado de eletrodo. Use um eletrodo de tipo básico; 
Use um eletrodo inoxidável, que deposite um cordão 
com estrutura austenítica. 
Tratamento térmico inadequado. 
Têmpera ao ar do metal depositado. 
Pré-aqueça a peça; 
Retarde o resfriamento; 
Use tratamento térmico após a soldagem; 
Use um eletrodo que deposite um cordão com 
estrutura austenítica. 
Elemento de liga abandona o material de base. Use eletrodo de tipo básico de baixa liga; 
Evite penetração desnecessária, deixando o arco 
movimentar-se sobre a poça de fusão. 
Chapas sujas. Limpe a superfície das chapas 
Eletrodos úmidos. Seque o eletrodo. Use um novo eletrodo. 
 
TABELA 28 - TRINCAS 
Possíveis causas Possíveis soluções 
Tipo errado de eletrodo. Tente um eletrodo de tipo básico. 
Material de base de má soldabilidade. Evite materiais de base que não sejam soldáveis com 
o equipamento disponível. 
Perfil da solda inadequada. Atente a que o primeiro passe tenha seção 
transversal suficiente robusta através de: aumento da 
quantidade de metal depositado; soldagem na vertical 
ascendente; utilização da maior bitola possível do 
eletrodo. 
Arco muito longo. Encurte o arco. 
Cratera final da solda com mau acabamento. Retorne um pouco com o eletrodo para dentro da 
cratera final antes de extinguir o arco e deixe-o 
apagar-se sobre o passe recém-executado. 
Montagem muito rígida Escolha uma sequencia de soldagem que acarrete as 
menores tensões possíveis no metal de solda. 
Aqueça (ou resfrie) e controle a distribuição do calor 
na peça de trabalho. Aperfeiçoe a construção. 
Resfriamento muito rápido Pré-aqueça a peça. Aumente sempre a quantidade 
de calor adicionada se a seção transversal da solda é 
muito grande. 
Chapas sujas Limpe a superfície das chapas. 
 
 
_____________________________________________________ Soldagem de Manutenção 
 94 
 
Capítulo XVI – Simbologia da Soldagem 
 
 
Paralelas V duplo V simples U duplo U simples 
Sem chanfro Chanfrada 
Cordão de 
Solda de Lado 
Cordão de Solda 
de Angulo 
De Lambão ou 
Bujão 
Soldagem no 
campo 
Soldagem em 
torno do 
contorno 
Soldagem 
esmerilhada 
Lado seta 
Lado oposto 
Lado oposto Lado seta Peça lado oposto 
Peça lado seta 
Peça lado oposto 
Lado seta 
Lado seta 
Peça lado oposto 
Lado seta 
Lado oposto 
Lado oposto 
Lado seta 
 
_____________________________________________________ Soldagem de Manutenção 
 95 
 
Os símbolos dos cordões (aqueles para os quais a seta aponta) são colocados 
abaixo da linha de referência.Os símbolos dos cordões do lado oposto são colocados 
acima da linha de referência. Nos cordões duplos os símbolos são colocados em ambos 
os lados da linha. 
 
 
As setas devem ser aplicadas tantas vezes quantas forem as mudanças bruscas 
na direção do cordão, exceto quando o cordão for o mesmo para o todo o contorno em 
que será empregado o símbolo correspondente. 
Todos os cordões são considerados contínuos, exceto quando indicado em contrário. 
As dimensões e os comprimentos dos cordões assim como o espaçamento entre eles 
devem ser indicados em milímetros e ao lado dos símbolos respectivos. 
A cauda da seta deve ser empregada para especificar particularidades da soldagem, 
caso contrário omitir. 
 
 Cordão de solda do lado da seta; 
 Dimensão do eletrodo = 5mm; 
 Cordão de solda em ângulo; 
 Comprimento da solda = 51mm; 
 Passo = 127mm; 
 Solda na montagem 
Cauda 
Largura do cordão 
Linha de referencia 
Símbolo solda de contorno 
Passo 
Comprimento 
da solda 
Seta 
indicadora 
da solda 
Especificações 
do processo de 
soldagem ou 
outra anotação 
Sinal de usinagem 
Sinal de acabamento 
Ângulo da cava 
Abertura do fundo 
C 
R 
A 
L-P 
S 
T 
 
_____________________________________________________ Soldagem de Manutenção 
 96 
 
 Solda em todo o contorno 
 
Junta em T 
 
 
 
Simbologia para 
desenho 
 
Detalhamento da 
peça 
 
Simbologia para 
desenho 
 
Detalhamento da 
peça 
 
 
_____________________________________________________ Soldagem de Manutenção 
 97 
 
Junta Sobreposta 
 
 
 
Junta em Aresta 
 
 
Simbologia para desenho 
 
Detalhamento da peça 
 
Simbologia para desenho 
 
Detalhamento da peça 
 
 
_____________________________________________________ Soldagem de Manutenção 
 98 
 
Junta de Topo 
 
 
 
OBS: A flecha deve indicar a peça a ser chanfrada 
 
Junta em Ângulo 
 
 
Detalhamento 
da peça 
 
Simbologia para 
desenho 
 
Simbologia para 
desenho 
 
Detalhamento 
da peça 
 
Simbologia para desenho 
 
Detalhamento da peça 
 
 
_____________________________________________________ Soldagem de Manutenção 
 99 
 
 
 
_____________________________________________________ Soldagem de Manutenção 
 100 
 
Capítulo XVII – Referências Bibliográficas 
 
ZIEDAS, Selma; TATINI, Ivanisa. (org.) Soldagem. São Paulo: SENAI/SP, 1997. 553p. 
(Coleção tecnológica SENAI). 
 
WAINER, Emilio; BRANDI, Sergio Duarte; MELLO, Fabio Decourt Homem de. 
 
Soldagem: processos e metalurgia. 2. ed. São Paulo: Edgard Blucher, 2000. 
 
ALVAREGA, Solon Avila. A solda por resistência: noções básicas e aspectos principais. 
Porto Alegre: Sagra, 1993. 100 p. 
 
HOFFMAN, Salvador. Soldagem: técnicas, manutenção, treinamento e dicas. Porto Alegre: 
Sagra, 1992, 123 p. 
 
Processos de Fabricação. São Paulo: Fundação Roberto Marinho/ Editora Globo, 1995.