aula refino 2013_2 [Compatibility Mode]

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API Petróleo
<15 Asfáltico
15-19 Extra-Pesado
19-27 Pesado
27-33 Médio
33-40 Leve
40-45 Extra-Leve
>45 Condensado
ºAPI = 141,5 - 131,5
d 20/4 ºC
Maior Valor Agregado
(US$/barril)
Grau API
Contaminantes do Petróleo
Substâncias Problemas
Enxofre Corrosão / toxidez / poluição
Nitrogênio Instabilidade térmica
Oxigênio Acidez / corrosividade
Metais Agressão a materiais
• Compostos sulfurados
– estabilizam as emulsões (dificultam a 
separação da água) 
– provocam corrosão 
– contaminam catalisadores 
– conferem cor e odor aos produtos finais 
– geram poluentes (formação de SO2 e SO3
altamente tóxicos)
Efeito de impurezas
• Classificações de acordo com o teor de 
enxofre:
– ATE (alto teor de enxofre): >1,0%
– BTE (baixo teor de enxofre): <1,0%
– Azedos: >2,5%
– Doces: <0,5%
(faixas intermediárias poderão ser classificadas como semi-doces ou semi-azedos)
Efeito de impurezas
• Compostos nitrogenados
– são termicamente estáveis
– estabilizam as emulsões (dificultam a 
separação da água) 
– contaminam catalisadores 
– tornam instáveis os produtos finais 
– geram poluentes (formação de NO2 e NO3)
Efeito de impurezas
• Compostos oxigenados: afetam a acidez, a 
corrosividade e o odor destas frações
• Metais: podem envenenar os catalisadores
• Resinas e Asfaltenos: além da elevada relação 
carbono/hidrogênio, trazem em suas 
composições os enxofre, nitrogênio e oxigênio
• Impurezas Inorgânicas (oleofóbicas): águas, 
sais, argilas, areias e sedimentos
Efeito de impurezas
Produtos de uma refinaria 
(derivados)
Classificação:
• De acordo com o ponto de ebulição:
Leves
Médios
Pesados
• De acordo com a finalidade:
Energéticos
Não-energéticos
Derivados
Leves:Gás combustível
GLP
Nafta
Gasolina
Médios: Querosene
Óleo diesel
Pesados: Óleo combustível
Asfalto
Coque
Derivados Energéticos
• Combustíveis
• Geram energia térmica (calor ou luz);
• Usados em acionamento de motores;
• Aquecimento (doméstico e industrial);
• Na iluminação.
Derivados Não-Energéticos
• Nafta e Gasóleos petroquímicos
• Solventes domésticos e industriais
– Aguarrás
– Querosene
• Parafinas
– Industria alimentícia
– Fabricação de velas, ceras e cosméticos.
• Lubrificantes básicos
• Asfalto
Derivados Produzidos pela Petrobrás
Produto Utilização
Gás ácido Produção de enxofre 
Eteno Petroquímica
Dióxido de carbono Fluído refrigerante
Propanos especiais Fluído refrigerante 
Propeno Petroquímica 
Butanos especiais Propelentes
Gás liquefeito de petróleo Combustível doméstico 
Gasolinas Combustível automotivo
Naftas Solventes
Naftas para petroquímica Petroquímica
Aguarrás mineral Solventes
Solventes de borracha Solventes
Hexano comercial Petroquímica, extração de óleos
Solventes diversos Solventes
Tolueno Petroquímica, solventes
Produto Utilização
Querosene de iluminação Iluminação e combustível doméstico
Querosene de aviação Combustível para aviões
Óleo diesel Combustível para ônibus, caminhões 
Lubrificantes básicos Lubrificantes de máquinas e motores 
Parafinas Fabricação de velas, indústria de 
alimentos
Óleos combustíveis Combustíveis industriais
Resíduo aromático Produção de negro de fumo
Extrato aromático Óleo extensor de borracha e 
plastificante
Óleos especiais Usos variados
Asfaltos Pavimentação
Coque Indústria de produção de alumínio
Enxofre Produção de ácido sulfúrico
N-Parafinas Prod. de detergentes biodegradáveis
Benzeno Petroquímica
Xilenos Petroquímica, solventes
Derivados Produzidos pela Petrobrás
Gás de Petróleo
• Alcanos com cadeias curtas (de 1 a 4
átomos de carbono).
• Normalmente conhecidos pelos nomes de
metano, etano, propano, butano.
• Faixa de ebulição: menos de 40°C.
• Usado para aquecer, cozinhar, fabricar
plásticos.
• São liquefeitos sob pressão para criar o
GLP (gás liquefeito de petróleo).
Nafta
• Mistura de alcanos de 5 a 9 átomos de carbono.
• Faixa de ebulição: de 60 a 100°C.
• A nafta é um derivado de petróleo utilizado
principalmente como matéria-prima da indústria
petroquímica.
• Nafta petroquímica ou nafta não-energética na produção
de eteno e propeno, além de outras frações líquidas,
como benzeno, tolueno e xilenos.
• Nafta energética é utilizada para geração de gás de
síntese através de um processo industrial. Este gás é
utilizado na produção do gás canalizado doméstico.
Gasolina
• Combustível de motores.
• Mistura de alcanos e cicloalcanos (de 5 a
12 átomos de carbono).
• Faixa de ebulição: de 40 a 205°C
Querosene
• Combustível para motores de jatos e 
tratores, além de ser material inicial para a 
fabricação de outros produtos. 
• Líquido. 
• Mistura de alcanos (de 10 a 18 carbonos) 
e aromáticos. 
• Faixa de ebulição: de 175 a 325°C. 
Gasóleo
• Gasóleo ou diesel destilado:
usado como diesel e óleo combustível,
além de ser um intermediário para
fabricação de outros produtos.
• Líquido.
• Alcanos contendo 12 ou mais átomos de
carbono.
• Faixa de ebulição: de 250 a 350°C.
Óleo Lubrificante
• Óleo lubrificante: usado para óleo de
motor, graxa e outros lubrificantes.
• Líquido.
• Alcanos, cicloalcanos e aromáticos
de cadeias longas (de 20 a 50 átomos de
carbono).
• Faixa de ebulição: de 300 a 370°C
Óleo Combustível
• Petróleo pesado ou óleo combustível:
usado como combustível industrial,
também serve como intermediário na
fabricação de outros produtos.
• Líquido.
• Alcanos, cicloalcanos e aromáticos de
cadeia longa (de 20 a 70 átomos de
carbono).
• Faixa de ebulição: de 370 a 600°C
Resíduos
• Resíduos: coque, asfalto ceras, além de
ser material inicial para fabricação de
outros produtos
• Sólido.
• Compostos com vários anéis com 70
átomos de carbono ou mais
• Faixa de ebulição: mais de 600°C
Coque
• O coque de petróleo é um produto sólido, obtido
a partir do craqueamento de óleos residuais
pesados em unidades de conversão de resíduos
denominadas unidades de coqueamento
retardado.
• Coque de petróleo pode ser usado em várias
outras formas possíveis, tais como: Pastilha de
freio automotivo, Sapatas Ferroviárias,
Alimentação de fornos refratários e Colorização
de vidros.
Coque
AGUARRÁS
• É uma mistura de hidrocarbonetos
alifáticos, com faixa de destilação
compreendida entre 151 e 240ºC.
• É utilizada principalmente como solvente e
também na fabricação de ceras, graxas e
tintas.
• Durante algum tempo foi preterida pela
benzina, um derivado do petróleo, mais
barato, mas mais tóxico
AGUARRÁS
Principais Aplicações
• Lavanderias (ou lavandarias): utilizada no processo de lavagem a seco, sendo mais
escolhida em função de apresentar vantagens sobre os solventes sintéticos como o
percloroetileno:
– -menor custo por litro e por peso de roupa lavada;
– -vapores com menor toxicidade e que não agridem a camada de ozônio;
– -maior estabilidade e menor corrosividade;
– -facilidade de recuperação maior.
• Tintas e vernizes: utilizada na formulação de tintas e como diluente de resinas ou
vernizes.
• Artigos de limpeza: como matéria-prima na fabricação de ceras para assoalhos, na
formulação de produtos para limpeza e polidores.
• Outras aplicações: usado como desengordurante de couros, na limpeza industrial de
máquinas, ferramentas e peças metálicas produzidas.
O QUE FAZ UMA REFINARIA ?
• Numa industria petrolífera, são as refinarias
que geram os produtos finais a partir do
petróleo recebido dos campos de
produção.
• Esses produtos comercializáveis são
chamados de Derivados do Petróleo.
• Eles são obtidos a partir de um conjunto de
atividades chamados de Processos de
Refino ou Refinação.
• O Refino do petróleo constitui-se de várias
etapas operacionais, para obtenção deprodutos determinados.
• Refinar petróleo é, portanto, separar as
frações desejadas, processá-las e
industrializá-las, transformando-as em
produtos vendáveis
O QUE FAZ UMA REFINARIA ?
Processamento Primário
• Durante o processo de produção de petróleo é
comum o aparecimento de gás e água
associados. A separação dessas fases faz-se
necessária, pois o gás apresenta relevante
interesse econômico para a indústria, e a água,
por apresentar elevado teor de sal em sua
composição e formar emulsões com
viscosidades superiores à do petróleo
desidratado, deve ser removida, pois afeta o
dimensionamento do sistema de bombeio e
transferência.
Processamento Primário
O Processamento Primário permite então que o
óleo atenda as especificações exigidas pelas
refinarias:
• Um mínimo de componentes leves;
• Quantidades de sais abaixo de 550mg/l de
NaCl;
• Quantidade de água e sedimentos abaixo de
1% ( do volume de óleo). Essa quantidade é
conhecida como BS&W (Sediments and Water).
DESIDRATAÇÃO
• Durante o processo de produção, parte da água
do reservatório se mistura com o óleo na forma
de gotículas dispersas, gerando uma emulsão
água-óleo.
• A desidratação é realizada para remover ao
máximo essa água emulsionada do óleo.
• Para romper a emulsão, são injetadas
substâncias químicas chamadas
desemulsificantes.
• As gotículas de água se juntam e são separadas
do óleo.
Esquema de Refino
• Cada refinaria é constituída de conjunto
(arranjo) próprio das unidades de modo a
compatibilizar o tipo de petróleo e a
necessidade dos derivados.
• Esse arranjo é chamado de: Esquema de
Refino.
• Um esquema de refino define e limita o tipo e a
quantidade de derivados. Por isso alguns
derivados só podem ser produzidos em
determinadas refinarias.
Esquema de Refino
• Durante a vida de uma refinaria,pode
mudar o tipo de petróleo que ela recebe,
como também podem mudar as
especificações (qualidade) ou a demanda
(quantidade) dos derivados por ela
produzidos.
• Toda refinaria tem um certo grau de
flexibilidade.
Processos
• Físicos:
Destilação do petróleo;
Desasfaltação;
Desaromatização;
Desparafinação;
Desoleificação;
Extração de Aromáticos;
Adsorção. 
Processos
• Químicos:
Craqueamento;
Hidrocraqueamento catalítico;
Reformação;
Alquilação Catalítica;
Viscorredução;
Coqueamento retardado.
Processos
• Tratamento:
Dessalgação;
Cáustico;
Cáustico Regenerativo;
Tratamento Bender;
Tratamento DEA/MEA;
Hidrotratamento.
Processos
• Auxiliares:
Geração de Hidrogênio;
Tratamento de água;
Geração de vapor e energia;
Tratamento de Efluentes;
Recuperação de enxofre 
Dessalgadoras
• Tem como objetivo a remoção da água, dos sais
e sedimentos.
• O tratamento da água por filtração, carvão ativo,
luz UV e outros pode produzir uma água de
aparência cristalina, até isenta de germes, mas
nada poderá retirar os sais nela dissolvidos,
exceto a osmose reversa.
• Para conseguir a dessalgação é necessário
adicionar água aquecida e desemulsificante ao
óleo antes da introdução do cru na dessalgadora.
Dessalgadoras
• A aplicação do calor tem efeito de reduzir
a viscosidade do petróleo e aumentar a
diferença de densidade entre o óleo e a
água, condições essas que facilitam a
decantação e, consequentemente, a
separação da água salgada.
Dessalgadoras
• O teor salino máximo aceito pelas
refinarias é de 285mg/l
• Algumas refinarias possuem duplo estágio
reduzindo o teor de sal para valores
menores que 3mg/l
• A destilação não pretende obter produtos puros e diferentes entre si. Os 
produtos da Unidade de Destilação são frações, misturas ainda complexas de 
hidrocarbonetos e contaminantes, as quais são diferenciadas por suas faixas 
de ebulição.
DESTILAÇÃO
DESTILAÇÃO
• Destilação é uma operação unitária que visa
separar os componentes de uma fase líquida
através de sua vaporização parcial.
• A separação dos constituintes está baseada nas
diferenças de volatilidade.
• Os vapores produzidos são normalmente mais
ricos nos componentes mais voláteis do que o
líquido, o que possibilita a separação de frações
enriquecidas nos componentes desejados.
• O líquido e o vapor contêm, em geral, os
mesmos componentes, mas em quantidades
relativas diferentes.
Fração TEB (ºC) Composição 
(aprox.)
Gás residual
< 40
C1 – C2
GLP C3 – C4
Gasolina 40 – 175 C5 – C10
Querosene 175 – 235 C11 – C12
Gasóleo Leve 235 – 305 C13 – C17
Gasóleo Pesado 305 – 400 C18 – C25
Lubrificantes 400 – 510 C26 – C38
Resíduos > 510 C38+
Fonte: Alexandre S. Szklo, 2005
Faixas típicas de corte
COLUNA 
DE 
DESTILAÇÃO
DIAGRAMA DE BLOCOS
GOPFORNO 
A VÁCUO
DESTILAÇÃO
A VÁCUO
GOL
RV
PETRÓLEO DESSALINAÇÃO E 
PRÉ-AQUECIMENTO PRÉ-FLASH
ESTABILIZAÇÃO
FRACIONAMENTO
DE NAFTA
GLP
Nafta Leve
(Petroquímica)
Nafta Média
Nafta Pesada
DESTILAÇÃO
ATMOSFÉRICA
RETIFICAÇÃO
FORNO 
ATMOSFÉRICO
RETIFICAÇÃO
RETIFICAÇÃO
Querosene
Diesel
GC
Unidade de Destilação 
com 3 estágios
Coluna de Destilação
• Geralmente faz-se uso de bandejas ou
pratos que propiciam o enriquecimento do
vapor produzido. Os pratos são
empilhados em seqüência e distribuídos
num casco cilíndrico, formando uma
coluna.
Pratos
Pratos com borbulhadores
• Esse prato tem orifícios onde se erguem
pequenas "chaminés" cobertas, cada uma, com
um "capacete".
• O capacete é montado de tal modo que existe
um espaço entre a chaminé e o capacete de
modo a permitir a passagem do vapor. O vapor
ascende na chaminé e é dirigido para baixo,
escapando pelos orifícios verticais do capacete.
esse movimento faz com que o vapor entre em
contato com o líquido que está represado no
prato.
Prato com Borbulhador
Coluna de Destilação
• Cada coluna tem dois condutores, um de cada lado, chamado de
canal de descida.
• É assegurada no prato uma altura adequada de líquido para permitir
que o vapor que passa pelos borbulhadores ou válvulas entre em
contato íntimo com o líquido.
• A área disponível para a passagem do vapor em cada prato é
chamada de área ativa do prato.
• O vapor (mais quente) transfere calor ao líquido (mais frio) e, com
isso, parte do vapor condensa - justamente os componentes com
pontos de ebulição maiores e é incorporado ao líquido - e parte do
líquido evapora - aquela formada dos componentes com pontos de
ebulição menores a qual passa para a fase vapor que sobe. Este
contato contínuo líquido-vapor ocorre em cada prato e promove a
separação entre os componentes menos voláteis dos mais voláteis
que é, em suma, o objetivo da destilação.
Coluna com Recheio
• Neste tipo de coluna não se usa bandeja nem
calota. É usado um recheio.
• Este recheio pode ser de vários materiais e
formatos.
• A finalidade do recheio é de provocar um
contato íntimo entre as duas fases na coluna,
ou seja, liquido e vapor.
Coluna com Recheio
Os dois parâmetros principais para um bom
recheio são:
• Grande superfície especifica.
– quanto maior for a superfície do recheio, maior será
o contato entre liquido e vapor.
• Grande área aberta
– quanto maior for a área aberta, menor será a perda
de carga do vapor e portanto menor será a pressão
de vapor necessário.
Coluna com Recheio
Tipos de recheio:
• Randômicos
– São aqueles colocados dentro da seção sem a
preocupação no arranjo que eles formarão, ou seja,
eles são lançados ao acaso dentro da torre.
• Estruturados
– São aqueles que podem ser colocados na torre de
uma forma ordenada ou arrumada
Recheio Randômico
• Exemplos:
– Anel de Rasching
– Sela de Berl
– Sela Intalox
– Anel de Pall
– IMTP
Anel de Raschig
• É o recheio mais comum.
• Este é um anel que tem seu diâmetro
igual a seu comprimento.
• O materialusado no anel pode ser
qualquer um desde que não seja reativo
com os produtos da destilação e que
suporte a temperatura.
Anel de Racshig
Dimensões
1/4"
3/8"
1/2"
3/4"
1"
1 1/2"
2"
3"
4"
Sela de Berl
• Peças simétricas, cujo formato lembra uma sela.
• Esta forma não permite que duas peças se
encaixem ou se cubram, evitando que qualquer
parte da superfície do enchimento sofra o efeito
de bloqueamento entre as peças.
• Asseguram uma maior distribuição de líquido
com o mínimo de canalização.
• As Selas Berl oferecem ótima estabilidade
mecânica à coluna pela sua acomodação
perfeita.
Sela de Berl
Sela de Berl e Sela Intalox
1- Sela de Berl
2- Sela Intalox- é considerada a nova versão da 
sela de Berl
Anel de Pall
• São os recheios mais usados em destilação.
• É um dos anéis mais eficientes.
• O anel Pall tem uma superfície e área aberta
maior que o anel raschig.
• Pode ser de material plástico ou metálico.
Usando material plástico [polipropileno] em
colunas para produzir bebidas deve ser evitado
devido a possível alteração de sabor e odor.
Anel de Pall
Anel de Pall
IMTP
• São mais eficientes que os anéis de Pall.
• O IMTP preenche uma importante necessidade é o
primeiro recheio especialmente projetado para utilização
em operações de destilação, apresentando vantagens
em processos como destilação a vácuo de petróleo,
sistemas espumantes, fracionamentos criogênicos e
outros.
• O IMTP, por não ser exatamente nem sela nem anel,
apresenta as vantagens de ambos em seu formato,
criando benefícios exclusivos a este moderno recheio.
Sua alta capacidade e eficiência resultam em redução
de custos, tanto de operação como de investimento.
IMTP
Coluna com Recheio
• As colunas de recheio são carcaças contendo
um número muito grande dessas peças.
• O recheio ocasiona um bom contato líquido-
vapor mas, por outro lado, a seção da coluna
preenchida com as peças experimenta perda de
carga considerável pois dificulta a passagem
dos fluídos.
• No projeto desse tipo de coluna é desejável que
esse fator seja minimizado pois grandes perdas
de cargas significam altos custos de energia
para fazer com que o vapor flua
ascendentemente na coluna.
Recheio X Pratos
• Colunas de pratos são chamadas de "colunas com
contatos em estágios" e as de recheio "colunas com
contato contínuo" devido ao tipo de contato líquido-
vapor que acontece nessas duas diferentes colunas.
Algumas vantagens entre colunas de recheio frente as
de pratos são as seguintes:
• o recheio tem contato líquido-vapor mais eficiente do
que os pratos;
• a eficiência da separação é maior para mesma altura de
coluna;
• colunas de recheio são mais baixas do que as de pratos.
• Em compensação as perdas de carga nas colunas de
recheio são maiores do que as observadas em colunas
de pratos
Coluna de Destilação
No esquema de uma coluna de destilação
convencional encontramos os seguintes
equipamentos acessórios:
– Condensador
– Tambor de refluxo
– Refervedor
Coluna de Destilação
TORRES
DE 
DESTILAÇÃO
Tipos usuais de Torres de Destilação de 
Petróleo
• Torre de pré-fracionamento.
• Torre de destilação atmosférica.
• Torre de retificação ou torre retificadora.
• Torre de destilação a vácuo.
• Torre debutanizadora de nafta.
• Torre de fracionamento de nafta.
Torre 
de
Pré-fracionamento
Torre de Pré-fracionamento
• Também conhecida como Coluna Pré-
Flash.
• A instalação deste tipo de torre é prevista
quando se deseja projetar unidade de
grande capacidade, em geral acima de
20.000m3/dia.
• Esta torre retira, pelo topo e no estado
líquido, os cortes mais leves: GLP e Nafta
leve.
Torre 
de Destilação 
Atmosférica
Destilação Atmosférica
• Os vários componentes do petróleo bruto
têm tamanhos, pesos e temperaturas de
ebulição diferentes. Por isso, o primeiro
passo é separar esses componentes.
• Devido à diferença de suas temperaturas
de ebulição, eles podem ser facilmente
separados por um processo chamado de
destilação fracionada.
Destilação Atmosférica 
• 1- Aquecer a mistura de duas ou mais
substâncias (líquidos) de diferentes pontos de
ebulição a alta temperatura. O aquecimento
costuma ser feito com vapor de alta pressão.
• 2- A mistura entra em ebulição formando vapor
(gases). A maior parte das substâncias passa
para a fase de vapor.
• 3- O vapor entra no fundo de uma coluna longa
(coluna de destilação fracionada) cheia de
bandejas ou placas.
Destilação Atmosférica
• 3.1- Elas possuem muitos orifícios ou proteções
para bolhas a fim de permitir a passagem do
vapor
• 3.2- As placas aumentam o tempo de contato
entre o vapor e os líquidos na coluna
• 3.3- Elas ajudam a coletar os líquidos que se
formam nos diferentes pontos da coluna
• 3.4- Há uma diferença de temperatura pela
coluna (mais quente embaixo, mais frio em
cima)
Destilação Atmosférica
• 4- O vapor sobe pela coluna.
• 5- Conforme o vapor sobe pelas placas da
coluna, ele esfria.
• 6- Quando uma substância na forma de vapor
atinge uma altura em que a temperatura da
coluna é igual ao ponto de ebulição da
substância, ela condensa e forma um líquido. A
substância com o menor ponto de ebulição irá
se condensar no ponto mais alto da coluna. Já
as substâncias com pontos de ebulição maiores
condensarão em partes inferiores da coluna.
Destilação Atmosférica
• 7- As placas recolhem as diferentes
frações líquidas.
• 8- As frações líquidas recolhidas podem:
• 8.1- passar por condensadores, onde
serão resfriadas ainda mais, e depois ir
para tanques de armazenamento;
• 8.2- ir para outras áreas para passar por
outros processos químicos, térmicos ou
catalíticos.
Coluna de Destilação
• O ponto de introdução da carga, conhecido com
zona de flash, divide a coluna em duas seções:
• A seção superior da torre é conhecida pelos
nomes: seção de enriquecimento, de
absorção ou de retificação.
• Possui em geral 30 a 46 bandejas.
• Nesta seção, a fase vapor ( a mais leve) está
sendo enriquecida no componente mais volátil.
Coluna de Destilação
• A seção inferior da coluna é conhecida
pelo nome de seção de esgotamento e
serve para remover os componentes leve
do líquido.
• Possui em torno de 4 a 5 bandejas.
Torre de Retificação ou Torre 
Retificadora
• São pequenas torres com cerca de quatro
pratos.
• Recebem os produtos laterais da torre
atmosférica.
• Esses produtos não são direcionados
diretamente para os trocadores de calor para
serem resfriados, vão direto para coluna de
retificação.
• A finalidade dessas colunas é remover os
hidrocarbonetos mais leves.
Torre de Retificação ou Torre 
Retificadora
• É injetado vapor d água.
• Os hidrocarbonetos são vaporizados com
ajuda do vapor d água e devolvidos a torre
principal.
• É devolvido à torre em geral um ou dois
pratos acima.
Torre 
de Destilação 
A Vácuo
Torre de Destilação a Vácuo
• É usada para retirar do petróleo as
frações mais pesadas, conseguindo
fracionar o resíduo atmosférico.
• Destilação realizada a pressão reduzida.
A diminuição do ponto de ebulição da
substância destilada significa que a
temperatura é baixa, o que pode impedir a
substância de se decompor.
Torre de Destilação a Vácuo
• A operação da unidade baseia-se no fato
de que quando se trabalha em vácuo, um
hidrocarboneto irá destilar a uma
temperatura menor que aquela da unidade
de destilação atmosférica, ou seja, aquilo
que não destilou nessa última, agora
destilará.
Torre de Destilação a Vácuo
• A carga é primeiramente aquecida com os
derivados que saem a alta temperatura da
coluna, após tem um aquecimento final no
forno, chegando a média de 395ºC. Nessa
condição,entra na parte inferior da coluna.
• Os hidrocarbonetos mais pesados que a carga
depositam-se no fundo (resíduo de vácuo),
usado para produzir óleo combustível que é
queimado nos fornos e caldeiras ou asfalto que
também é vendido.
Torre de Destilação a Vácuo
• Os mais leves ascendem à coluna, sendo
retirados lateralmente.
• Os gases são ejetados no topo através de
ejetores de vapor d'água, criando vácuo.
• A pressão absoluta é em torno de:
– 400Pa a 3Kpa ( 3mmHg a 25mmHg) no topo
– 3Kpa a 5,4Kpa (20mmHg a 40mmHg) na
zona de flash.
Torre de Destilação a Vácuo
• O resíduo de fundo da destilação a vácuo
é recolhido na parte inferior da torre e será
destinado à produção de asfalto ou será
usado como óleo combustível pesado.
DESASFALTAÇÃO
A PROPANO
Óleo Desasfaltado
Resíduo Asfáltico
DEST.
ATM
DEST.
VÁCUO
Esquema:
PETRÓLEO
Gás Combustível
GLP
Nafta DD
Querosene
Diesel
RAT
RV
Gasóleo Leve
Gasóleo Pesado
DESASFALTAÇÃO A PROPANO
Torre 
Debutanizadora 
de Nafta 
Torre Debutanizadora de Nafta
• Esta torre tem como objetivo retirar da
carga de nafta leve, não estabilizada o
máximo de GLP possível.
• Também chamada de Torre Estabilizadora
de Nafta.
Torre de
Fracionamento 
de Nafta
Torre de fracionamento de nafta
• Usada quando se deseja produzir uma
nafta com menor faixa de destilação.
• A nafta leve é fracionada em duas outras
naftas, sendo que a mais pesada fica
sendo chamada de nafta intermediária.
CRAQUEAMENTO
• O objetivo é aumentar a produção de Gasolina e
GLP
• As reações de craqueamento envolvem a ruptura
apenas da ligação C-C das moléculas dos
hidrocarbonetos.
• As reações são endotérmicas, ou seja, necessitam
de calor para que ocorram.
CRAQUEAMENTO
• Craqueamento pode ser:
– Térmico
– Catalítico
Craqueamento térmico: exige pressões e
temperaturas altíssimas para a quebra da
molécula.
Craqueamento catalítico: é realizado com um
catalisador.
Craqueamento Térmico
• Os primeiros registros de craqueamento térmico
foram no início do século XIX.
• O primeiro processo comercial de
craqueamento térmico começou a operar em
1915.
• O problema desse processo era a formação de
coque.
• O uso do craqueamento térmico predominou até
1943 quando ficou obsoleto.
Craqueamento Térmico
• Grandes cadeias de hidrocarbonetos são
aquecidas a altas temperaturas (e
algumas vezes a altas pressões também)
até que elas se quebrem (craqueiem).
• Opera com pressões na faixa de 2.000
Kpa a 6.000 Kpa.
• E temperaturas de 500º a 600ºC
Craqueamento Catalítico
• Usa um catalisador para aumentar
a velocidade da reação de craqueamento.
• Opera com pressões em torno de 102
KPa.
• E temperaturas na faixa de 490º a 586ºC
Craqueamento Catalítico
• O craqueamento ocorre através do mecanismo
de troca iônica.
• Um par de elétrons fica com um dos átomos de
carbono, ficando o outro átomo de carbono com
a carga positiva.
• As reações de formação de íons carbônio são
importantes, pois são através delas que
ocorrem as alterações químicas, produzindo os
compostos desejados.
Craqueamento Catalítico
O processo de craqueamento consiste em:
• Um riser
• Um reator
• Um regenerador
Craqueamento Catalítico
• Nas unidades de destilação atmosférica e a vácuo
ocorrem uma separação física em colunas de
destilação.
• Nas unidades de craqueamento ocorrem reações
químicas.
• A carga da unidade é o gasóleo pesado, o qual entra em
contato com minúsculos grãos chamados "catalisador",
à uma temperatura de cerca de 500ºC,
• Ocorre a quebra dos hidrocarbonetos longos, gerando
uma mistura de hidrocarbonetos menores, que são a
seguir separados em uma coluna de destilação.
Craqueamento Catalítico
• Carga: gasóleo e resíduo da coluna de
destilação atmosférica.
• A carga é aquecida passando por
trocadores de calor.
• Entra no ¨Riser¨ onde ocorre a reação.
• Produtos gerados: gás combustível, GLP,
nafta e óleos
Craqueamento Catalítico
• As taxas de craqueamento dos
hidrocarbonetos dependem do tipo e
tamanho da molécula.
• Quanto mais alto o peso molecular (dentro
de cada classe) mais fácil é o
craqueamento.
Craqueamento Catalítico
As percentagens de produtos obtidos com o 
craqueamento em função das diferentes classes 
de hidrocarbonetos são:
– Parafinicos (cadeia aberta) são transformadas quase
que totalmente em produtos, gerando pouco coque.
– Naftênicos (cadeia fechada) considera-se que 80 a
100% são transformadas em produtos e o resto em
coque.
– Aromáticos ( anel benzeno) são difíceis de craquear
e no máximo uns 30% são convertidos em produtos e
o resto em coque.
Craqueamento Catalítico
As reações que ocorrem no riser são 
classificadas em:
• primarias.
• secundárias.
Reações Primárias
São as reações de craqueamento
propriamente ditas, ou seja, ruptura das
cadeias.
• Craqueamento de Parafinas
• Craqueamento de Olefinas
• Craqueamento de Naftênicos
• Desalquilação de Aromáticos
Craqueamento de Parafinas
• O Craqueamento de parafinas gera
parafinas e olefinas menores.
• A velocidade do craqueamento aumenta
com o peso molecular.
• Parafinas de baixo peso molecular
necessitam de maior severidade para
craquear.
Craqueamento de Olefinas
• O craqueamento de olefinas gera outras
olefinas de menor peso molecular.
• A velocidade de reação é maior se
comparadas às parafinas, devido à
facilidade que estas possuem para formar
íons carbônio.
Craqueamento de Naftênicos
• O Craqueamento de naftênicos também produz olefinas.
• A velocidade de reação dos naftênicos é maior que a velocidade 
das parafinas devido ao número mais elevado de carbonos 
secundários. 
• Nos anéis conjugados o craqueamento é mais fácil em função da 
presença do carbono terciário.
• Os isonaftênicos com mais de dois átomos de carbono na 
ramificação rompe mais facilmente junto ao anel.
• Anéis com 5 a 6 átomos de carbono são mais difíceis de craquear 
devido sua maior estabilidade.
Desalquilação de Aromáticos
• O anel benzênico, nas condições em que 
ocorre o craqueamento, não sofre ruptura 
devido à sua alta estabilidade.
• Apenas as cadeias laterais são rompidas 
e quanto maior mais fácil é a ruptura junto 
ao anel.
Reações Secundárias
As reações secundárias ocorrem após as de 
craqueamento.
São importantes para diminuição de olefinas.
São elas que determinam a composição final dos 
produtos
Possuem menor velocidade que as reações 
primarias.
As reações secundárias são: Isomerização; 
Ciclização; Transferência de hidrogênio e 
Condensação
Vantagens do Processo 
Catalítico X Processo térmico
• Aumenta o tempo de campanha das unidades devido à queima do
coque ser continua;
• Condições menos severas de operação deixando o craqueamento
mais seletivo, diminuindo os rendimentos de gás combustível e coque
e aumentando os rendimentos de nafta e GLP;
• Aumenta a conversão e consequentemente, os rendimentos de nafta
e GLP;
• Aumenta a octanagem de nafta devido ao incremento na conversão e
ao maior teor de hidrocarbonetos isoparafínicos, naftênicos e
aromáticos, em função do mecanismo de formação dos íons carbônio.
CATALISADOR
• Catalisador é uma substância que afeta a
velocidade de uma reação, mas emerge do
processo inalterada.
• Um catalisador normalmente muda a velocidade
de reação, promovendo um caminho molecular
diferente (mecanismo) para a reação.
• O catalisador pode diminuir a energia de
ativação, aumentando assim a velocidade da
reação.
Catalisador
• O catalisador é sólido.
• São partículas finamente divididas, que
possuem a função de auxiliar na reação
de craqueamento, aumentando sua
eficiência sem interferir na reação.
TIPOS DE CATALISADORESCatalisadores Naturais
Catalisadores Sintéticos e Amorfos
Catalisadores Zeolíticos
Catalisadores Naturais
• Constituídos de argilas
• Desvantagens:
– Presença de ferro gerando grande
quantidade de coque e gás combustível.
– Baixa resistência à desativação hidrotérmica
nas condições de temperatura do
regenerador.
Catalisadores Sintéticos 
Amorfos
• Sílica e alumina
• São preparados separadamente, e
durante a formulação do catalisador é
dosada a quantidade de cada
componente.
• Este catalisador predominou no Brasil até
1974
Catalisadores Zeolíticos
• Constituídos de Zeolitas.
• O nome zeolita é de origem grega e
significa pedra fervente.
• O catalisador zeolítico não é preparado
apenas com zeolita, devido a:
– Custo do produto muito caro;
– Baixa estabilidade térmica e
– Atividade muito alta.
Catalisadores Zeolíticos
O uso do catalisador zeolítico trouxe para a
refinaria maiores lucros devido as vantagens:
• Aumento de carga para a unidade
• Possibilitou o craqueamento de carga mais
pesada.
• Reduziu os custos de construção e manutenção.
Perdas do Catalisador
• Uma grande quantidade de catalisador é
arrastada pelos gases.
• Uma parte é recuperada nos vasos em
função da sua baixa velocidade aliada ao
peso das partículas.
• Outra parte é recuperada nos ciclones.
• Normalmente, a perda de catalisador é em
torno de 1% ao dia.
Regeneração do Catalisador
• As partículas do catalisador são
reativadas pela queima do coque
depositado sobre sua superfície.
• Através da queima do coque a atividade
do catalisador é restabelecida.
Pode ser:
– Combustão parcial
– Combustão total
Regeneração do Catalisador
• Combustão Parcial
– A regeneração do catalisador é limitada pelo
projeto do regenerador e/ou capacidade do
soprador.
– É utilizado por regeneradores mais antigos.
– Catalisadores amorfo de baixa ou alta
alumina.
– Catalisadores que apresentavam menor
resistência térmica.
Regeneração do Catalisador
• Combustão Total
– Recuperação maior do catalisador.
– Eliminação do gás CO nos gases de
combustão,reduzindo a poluição ambiental.
– Usado para catalisadores zeolíticos.
– Redução da circulação de catalisador para a
mesma vazão de carga.
Vantagens da Combustão Total 
sobre a Combustão Parcial
• Regeneração mais efetiva do catalisador,
aumentando sua atividade, seletividade e
conversão.
• Reduziu a poluição ambiental devido à
queima do gás.
• Diminuiu o tempo de regeneração do
catalisador de 8 a 10min para 3 a 5min.
• Reduziu a circulação de catalisador para a
mesma vazão de carga.
PROCESSOS DE 
TRATAMENTO 
DE DERIVADOS
Tratamento de Derivados
• O objetivo dos tratamentos é retirar
compostos que trazem aos derivados
efeitos indesejáveis.
• Impurezas:
– Compostos de enxofre
– Nitrogênio
– Oxigênio
Tratamento de Derivados
Os processos de tratamento de derivados 
são divididos em dois grupos:
• Dessulfurização:
Lavagem com DEA
Lavagem cáustica de GLP e nafta
• Adoçamento:
Tratamento MEROX para nafta
Dessulfurização
• Usado quando ocorre a remoção dos
compostos sulfurados.
• Quando há a transformação dos
compostos de enxofre, sem que ocorra
sua remoção.
Adoçamento
Lavagem com DEA
• O tratamento DEA é um processo específico
para remoção de H2S de frações gasosas do
petróleo, especialmente aquelas provenientes
de unidades de craqueamento. Ele também
remove CO2 eventualmente encontrado na
corrente gasosa.
• O processo é baseado na capacidade de
soluções de etanolaminas, como a
dietanolamina (DEA), de solubilizar
seletivamente o H2S e o CO2
Lavagem com DEA
• O tratamento é obrigatório em unidades
de craqueamento catalítico em função do
alto teor de H2S presente no gás
combustível gerado.
• A operação é realizada sob condições
suaves de temperatura e pressão.
Lavagem com DEA
• A dietanolamina é a mais utilizada para este
tratamento, é um líquido claro e viscoso.
• Tem forte odor de amoníaco, solúvel em água e
quase insolúvel em hidrocarbonetos.
• No tratamento, é usada em solução aquosa,
com concentração próxima de 20% em massa.
• Neste tratamento, faz-se passar o GLP em
contracorrente por uma torre extratora de H2S e
CO2 e o gás combustível por uma torre
absorvedora.
Lavagem do GLP com DEA
• O GLP a ser tratado é enviado à torre extratora
onde entra em contato em contracorrente com a
solução de DEA, que entra pelo topo.
• Na saída da torre pelo topo tem o produto
tratado e na base, a solução de DEA rica em
compostos de enxofre.
• Esta solução de DEA é dirigida para o
regenerador, onde é aquecida, liberando parte
dos compostos de enxofre que são
posteriormente processados em unidades de
recuração de enxofre.
Lavagem do GLP com DEA
• Soluções de etanolamina (mono, di e tri)
têm a propriedade de se combinar com o
H2S formando produtos estáveis em
temperaturas próximas a do ambiente.
• Os produtos ao serem submetidos ao
aquecimento, se decompõe, regenerando
a solução original e liberando o gás H2S
Regeneração do DEA
• A torre regeneradora de DEA é constituída
por pratos de aço-carbono.
• Na torre a solução de DEA rica sofre um
processo de esgotamento, mediante a
geração de vapor dágua da própria
solução.
• Os gases liberados constituem a corrente
chamada de gás ácido, que contem H2S e
CO2 .
H2S- Gás Sulfidrico
• Um dos mais temidos agentes de riscos encontrados em
alguns campos de petróleo é o H2S.
• Também conhecido por Gás Sulfidrico, Gás de Ovo
Podre, Gás de Pântano etc.
• Ele pode originar-se de várias fontes e muitas vezes é
resultante de processos de biodegradação. Por
exemplo, a decomposição de matéria orgânica vegetal e
animal.
• Este gás já foi o responsável por diversos acidentes,
sendo alguns deles fatais, pois é extremamente tóxico e
inflamável, exigindo vigilância permanente e um plano
de controle de emergência específico.
• Em algumas plataformas os empregados mantêm
máscaras de fuga, presas a sua cintura durante as 24
horas do dia e disponíveis para uso a qualquer momento
.
H2S- Gás Sulfidrico
• Características:
– Muito tóxico
– Incolor
– Mais pesado que o ar
– Tem odor de ovo podre a baixas concentrações.
– Inibe o sentido do olfato em concentrações elevadas
– Forma misturas explosivas com o ar
– Ataca o aço e selos de borracha rapidamente
– Também conhecido como gás sulfídrico e sulfeto de 
hidrogênio
H2S- Gás Sulfidrico
• Os efeitos de uma intoxicação com este gás são
sérios, similar aos do monóxido de carbono
porém, mais intensos, e podem permanecer por
um longo período de tempo podendo causar
danos permanentes.
• Este gás tóxico paralisa o sistema nervoso que
controla a respiração, incapacitando os pulmões
de funcionar, provocando a asfixia.
Lavagem Cáustica de GLP e Nafta
• O processo de lavagem cáustica tem com objetivo
remover o ácido sulfidrico e mercaptans( SH) do GLP,
nafta leve e nafta pesada, através da extração com uma
solução aquosa de soda cáustica.
• Onde o produto tratado é submetido à lavagem cáustica
(solução de NaOH 15% a 20%) para a remoção dos
ácidos naftênicos e ácido sulfidrico (H2S).
• O tratamento cáustico é usado como pré-tratamento em
outros processos, como o MEROX
Mercaptans
• Os mercaptanos, mercaptans ou mercaptanas são os tióis.
• Em química orgânica, são compostos que possuem um grupo
funcional formado por enxofre e hidrogênio (-SH).
• Este grupo funcional é chamado de grupo tiol ou grupo
sulfidrila.
• É encontrado naturalmente no petróleo cru.
• O processo pelo qual sua atividade é reduzida ou eliminada é
chamado adoçamento, realizada em produtos finais, como
nafta de craqueamento.
• Os de menor massa molar, voláteis, também são conhecidos
pelo cheiro extremamentedesagradável, como se fosse algo
podre.
• São corrosivos.
Lavagem Caustica de GLP e Nafta
• Reações:
2NaOH + H2S Na2S + 2H2O
NaOH + RSH NaSR + H2O
Tratamento MEROX
• Também conhecido como tratamento
cáustico regenerativo, tem a vantagem de
possibilitar a regeneração da soda
cáustica consumida no processo,
reduzindo consideravelmente seu custo
operacional.
Tratamento MEROX
O processo ocorre em duas etapas:
• Extração de mercaptans
• Regeneração da soda
Reações do Tratamento MEROX
• Extração de mercaptans:
RSH + NaOH NaSR + H2O
• Regeneração da soda:
2NaSR + ½ O2 2 NaOH + RSSR
Tratamento MEROX
• Permite a produção de dissulfetos, podendo ser
operado como processo de dessulfurização ou
adoçamento.
• Pode ser aplicado a frações leves (GLP e nafta)
e intermediárias (querose e diesel).
• O processo se baseia na capacidade de certos
catalisadores do tipo complexo quelante
metálico, acelerarem a oxidação de
mercaptans a dissulfetos.
Tratamento MEROX
• Os mercaptitos de sódio formados são depois
removidos da solução de soda cáustica
(regeneração da soda) por oxidação com ar na
presença de um catalisador.
• Convertendo-se em dissulfuretos orgânicos
insolúveis na solução aquosa, separando-se por
decantação.
• O GLP tratado é enviado para a Unidade de
Recuperação de Gases.
• A gasolina leve tratada, segue para a
armazenagem.
COQUEAMENTO
COQUEAMENTO
É um processo para obtenção de
coque. Produto sólido, negro e brilhante,
obtido por craqueamento de resíduos
pesados, essencialmente constituído por
carbono (90 a 95%), e que queima sem
deixar cinzas. Bom combustível para
metalurgia e indústria de cerâmica.
Tipos de Coque
• Há vários tipos de coque,dependendo do:
– Processo utilizado
– Condições operacionais
– Carga usada
• Tipos:
– Esponja
– Favo-de-mel ou shot
– agulha
Coque Esponja
• É o coque que possui mais baixa 
qualidade
• Apresenta poros pequenos e paredes 
espessas
• Não são úteis para fabricação de 
eletrodos
• Provém de cargas com elevado 
percentual de resinas e asfaltenos.
Coque Favo-de-mel 
• É o coque de qualidade intermediária
• Apresenta poros em forma elipsoidal
• Tem tendência a aglomeração
• Provém de cargas com baixo percentual
de resinas e asfaltenos.
Coque Agulha
• É o coque que possui maior qualidade
• Apresenta poros finos elípticos e
unidirecionais
• É o mais indicado para fabricação de
eletrodos
• Provém de cargas muito aromáticas.
COQUE
Coque verde
Anodos de coque
Coque siderúrgico
Coque calcinado
HIDROPROCESSAMENTO
HIDROPROCESSAMENTO
Embora os processos de hidroprocessamento 
tenham alguma similaridade, existem 
diferenças principalmente com relação aos 
objetivos e tipo de carga que processam
HIDROPROCESSAMENTO
Ocorrem as seguintes reações no
hidroprocessamento:
• Hidrodessulfurização
• Hidrodesnitrogenação
• Hidrodesoxigenação
Hidrotratamento
• As unidades de hidrotratamento têm como
finalidade melhorar as propriedades de
um produto, ou remover contaminantes,
tais como enxofre, nitrogênio, oxigênio e
metais.
• O hidrotratamento aplica-se praticamente
a qualquer carga: nafta, querosene, óleo
diesel e gasóleos.
HIDROTRATAMENTO
• Aspectos ambientais:
– Necessidade de reduzir-se, cada vez mais, os 
teores de enxofre dos derivados
• Aspectos econômicos:
– Novas tecnologias permitiram a produção de 
hidrogênio a preços razoavelmente baixos
REAÇÕES
• Dessulfirização
RSH + H2 RH + H2S
RSR + 2 H2 2 RH + H2S
RSSR + 3 H2 2 RH + 2 H2S
Mercaptans
Sulfetos
Dissulfetos
Compostos Cíclicos HC CH
S
HC CH
+ 4 H2 C4H10 + H2S
REAÇÕES
• Denitrificação
Compostos Cíclicos
HC CH
N
H
HC CH + 4 H2 C4H10 + NH3
Piridina e Derivados
HC CH
N
HC CH
+ 5 H2 C5H12 + NH3
CH
REAÇÕES
• Desoxigenação
Fenol e Derivados
Dehalogenação
+ H2 + H2OHC CH
C
HC CH
CH
HC CH
CH
HC CH
CH
OH
RCl + H2 RH + HCl
REFORMA
CATALÍTICA
Reforma Catalítica 
• A demanda atual por gasolina automotiva
de alta octanagem tem estimulado o uso
da reforma catalítica.
• A reforma gera a partir da nafta direta da
destilação uma corrente com alto teor de
aromáticos que possuem um alto poder
antidetonante.
Reforma Catalítica
• A reforma catalítica utiliza um catalisador
(platina, mistura platina-rênio) para transformar
nafta de baixo peso molecular em
compostos aromáticos, usados na fabricação de
produtos químicos e para misturar na gasolina.
• Um subproduto importante dessa reação é o
gás hidrogênio, usado para o
hidrocraqueamento ou vendido.
ALQUILAÇÃO
CATALÍTICA
Alquilação Catalítica
• A Alquilação é um processo utilizado para
produzir gasolina de alta octanagem.
• Ocorre em altas temperaturas e altas pressões.
• A única unidade instalada no Brasil é na
Refinaria Presidente Bernardes (RPBC).
• Esse processo fornece uma nafta de alta
octanagem e com possibilidade de ser isenta de
enxofre, ou seja, uma gasolina de alta
qualidade.
Alquilação Catalítica
• Este processo não é muito usado no
Brasil porque a sua carga é o GLP, cujo
país é deficitário.
• Pode ser usado o GLP proveniente da
destilação ou do craqueamento.
Alquilação Catalítica
• A Alquilação é um processo que tem como
objetivo a reunião de duas moléculas,
usualmente uma olefina e uma isoparafina, a fim
de originar uma terceira,de peso molecular mais
elevado e mais ramificada.
• Essa síntese pode ser feita por uso de energia
térmica ou por meio de catalisadores,
normalmente ácido sulfúrico ou ácido fluorídrico.
Alquilação Catalítica
• Uma unidade de alquilação é constituída
de duas seções principais: uma seção de
reação e uma de recuperação dos
reagentes e purificação do catalisador.
• Os produtos da alquilação são
hidrocarbonetos ricos em octanas, usados
em tipos de gasolina para reduzir o poder
de detonação.
• O octano é um dos hidrocarbonetos presentes
em qualquer tipo de gasolina e sua importância
está relacionada com uma das principais
propriedades do combustível: o poder
antidetonante.
• A octanagem é determinada pela porcentagem
de octano existente na gasolina e corresponde a
medida do poder antidetonante da gasolina.
Quanto maior for a octanagem da gasolina
maior será o seu poder antidetonante.
Alquilação Catalítica
LUBRIFICANTES
LUBRIFICANTES
• Os Óleos Lubrificantes são obtidos por
misturas de óleos básicos com o intuito de
se obter a viscosidade desejada.
• A separação dos óleos básicos por faixa
de viscosidade é obtida por destilação a
vácuo do resíduo atmosférico.
LUBRIFICANTES
Quanto a origem os lubrificantes líquidos
podem ser:
• animal ou vegetal (óleos graxos)
• derivados de petróleo (óleos minerais)
• produzidos em laboratório (óleos sintéticos)
• mistura de dois ou mais tipos(óleos compostos) 
LUBRIFICANTES
• A viscosidade mede a dificuldade com que o
óleo escorre (escoa); quanto mais viscoso for
um lubrificante (mais grosso), mais difícil de
escorrer, portanto será maior a sua capacidade
de manter-se entre duas peças móveis fazendo
a lubrificação das mesmas.
• A viscosidade dos lubrificantes não é constante,
ela varia com a temperatura. Quando esta
aumenta a viscosidade diminui e o óleo escoa
com mais facilidade.
LUBRIFICANTES
• Óleos lubrificantes são obtidos por misturas de
óleos básicos com o intuito de se obter a
viscosidade desejada, e depois sendo aditivado
para melhorar ou adicionar características de
desempenho.
• Óleos básicos são produzidos através de uma
seqüência de processos que lhe visam conferiras propriedades desejadas no óleo para uma
lubrificação adequada dos componentes do
motor.
Aditivos
• São produtos químicos que são
adicionados aos óleos lubrificantes, para
melhorar as propriedades.
• Os principais tipos de aditivos são:
– anti-oxidantes;
– anti-corrosivos;
– anti-ferrugem;
– anti-espumantes;
– detergente-dispersante.
Produção de lubrificantes
(Desaromatização a furfural)
• Tem por objetivo a extração de aromáticos nos
óleos básicos a fim de aumentar o índice de
viscosidade;
• O índice de viscosidade traduz o quanto a
viscosidade do óleo se mantém estável à
variações de temperatura;
• Compostos aromáticos possuem baixo índice
de viscosidade.
Produção de lubrificantes
(Desparafinação a Mek-tolueno)
• Tem por objetivo a extração das n-parafinas
pois estas acarretam dificuldade no
escoamento dos lubrificantes a baixas
temperaturas.
• As n-parafinas tem alto índice de viscosidade.
• O solvente ideal deve diluir todo o óleo, ao
mesmo tempo que precipitaria toda a parafina.
Produção de lubrificantes
(Desparafinação a Mek-tolueno)
• O benzeno e o tolueno dissolvem bem o óleo,
no entanto também dissolve boa parte das
parafinas o que tornaria inconveniente o seu
uso (“solvente”).
• As acetonas e cetonas superiores provocam
bastante precipitação de tolueno, no entanto,
não diluem o óleo muito bem (“anti-solvente”).
• Uma mistura balanceada do solvente com o
anti-solvente pode proporcionar o resultado
desejado.
Produção de lubrificantes
(Desparafinação a Mek-tolueno)
• A Meti-Etil-Cetona e o tolueno são os dois
compostos que melhor se adaptam ao
processo sendo os solventes consagrados
para este uso atualmente.
Produção de lubrificantes
(Hidroacabamento)
• Tem por objetivo a remoção de compostos que
atribuam ao lubrificante instabilidade química e
física.
• A presença de compostos de nitrogênio, enxofre e
oxigênio, bem como duplas ligações, causa uma
rápida deterioração do óleo, com conseqüente
alteração de suas propriedades. Além disto,
compostos de enxofre tornam o óleo corrosivo.