ANÁLISE DE MELHORIAS NO PROCESSO PRODUTIVO DE UMA FÁBRICA DE PÃO DE QUEIJO POR MEIO DO ESTUDO DE TEMPOS E MOVIMENTOS rev ANA

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ANÁLISE DE MELHORIAS NO PROCESSO PRODUTIVO DE UMA FÁBRICA DE PÃO DE QUEIJO POR MEIO DO ESTUDO DE TEMPOS E MOVIMENTOS
Victor Oliveira Manfredini
manfredinivictor72@gmail.com
 Thairon Luis Trindade Pantoja
	thairon.luis@gmail.com
Ana Carla Pereira da Silva
anacarla_ep@yahoo.com.br
Resumo:
O corrente artigo evidencia a importância do Estudo de Tempos e Movimentos, demonstrando os benefícios alcançáveis aos setores produtivos, por meio de determinações de padrões de produção, identificação de falhas e melhorias contínuas. Com referências teóricas associadas ao tema, traz-se como objetivo a análise de melhorias no setor por meio da utilização do estudo. A metodologia foi praticada por via de pesquisa-ação em uma empresa fabricante de pão de queijo, localizada na região metropolitana de Belém-PA, e divide-se em 3 etapas, sendo elas: 1) Coleta de dados, 2) Tratamento de dados e 3) Sugestões de melhorias. Ao final do trabalho foi apresentado o tempo padrão para um ciclo de produção com as melhorias de 58,42 no qual se produzem 125 quilos por vez e a capacidade produtiva de 4,110 quilos por dia, oferecendo um ganho de 3,43% na produção diária da empresa, validando assim a eficiência que o estudo proporciona. 
Palavras chaves: Estudo de Tempos e Movimentos, Pão de queijo, Eficiência.
Introdução
No âmbito comercial existe uma grande concorrência entre as empresas, isto ocorre pelo fato dos consumidores estarem a cada dia mais exigentes. O setor produtivo, de uma forma geral, é dotado de inúmeras técnicas que auxiliam nesta competição, tais como: ferramentas, filosofias gerenciais e estudos aplicados, direcionadas ao aumento de produtividade nas indústrias ou aos setores que compartilham dos mesmos interesses, todavia, o Estudo de Tempos e Movimentos, especificamente em empresas que se encontram em carência de padrões de produção, possibilitaria um maior desempenho e eficácia em seu sistema produtivo suprindo assim, as dificuldades organizacionais. Conseguinte, o Estudo de Tempos e Movimentos segundo Souto (2002), busca analisar detalhadamente a atividade em sua forma sistemática, tendo como efeito as eliminações de movimentos desnecessários e habilitando os funcionários às suas funções, consequentemente formando um padrão a ser seguido, de modo que este viabilize a eficiência da produção como um todo.
 De acordo com Oliveira (2012), a implementação deste estudo juntamente com sua devida utilização proporciona benefícios como o aumento da produtividade, o entendimento detalhado do que ocorre no processo, eficiência do balanceamento, detecção dos pontos de ineficiência, interações entre os postos de trabalho, exata capacidade de produção da empresa, elaboração de programas de produção, determinação do valor da mão-de-obra direta no cálculo do custo do produto vendido e estimativa do custo de um novo produto durante seu projeto de criação.
Segundo Machline (1990 apud Tardin et al, 2013, p.2), “sempre serão candidatos potenciais a um estudo quaisquer trabalhos altamente repetitivos, ou que apresentem uma dependência muito grande do elemento humano, ou ainda problemas de segurança e condições desagradáveis ao operador.”
Posto isto, o Estudo de Tempos e Movimentos tem como público alvo as empresas que possuem uma grande intervenção humana em seus processos produtivos, uma vez que cada operador possui métodos, caso não sejam impostos pelas empresas, vontades, forças e habilidades diferentes. Este estudo se adapta com excelência a empresas que independente do ramo de industrialização e porte, buscam sempre otimizar seus processos produtivos. A empresa escolhida para aplicação deste estudo tem sua produção voltada ao pão de queijo, com distribuição para redes de supermercados locais e exportação.
Tipicamente brasileiro e de origem mineira, o pão de queijo se popularizou a partir de 1950, quando passou a ser consumido por todo o país, além de fazer parte das mesas brasileiras, já é exportado para outras partes do mundo, como Europa, Japão, Estados Unidos e América Latina.
Não há uma exatidão sobre o volume de pão de queijo produzido no Brasil, pois há muitas pequenas fábricas. A Associação Brasileira dos Produtores de Pão de Queijo (ABPQ) foi fundada em janeiro de 1999, com sede em Belo Horizonte e visa o fortalecimento do mercado para o produto.
O principal desafio é ajudar a empresa a aumentar sua produção sem a necessidade de altos investimentos. Quanto a isto, pretendemos identificar e sugerir soluções aos entraves, no tocante a tempo e espaço, que oneram a produção diária, além de proporcionar uma estatística da capacidade produtiva. Em consonância a Barnes (1977) as soluções eficazes são aquelas que além de trazer melhorias, a sua implantação provocaria o uso de recursos que a empresa já detém, sem modificações estruturais ou que exigam altos investimentos.
2. Referencial Teórico
Para simplificar o entendimento juntamente a intenção de alcançar os objetivos do presente artigo, o referencial teórico foi dividido em conceitos que compõem a Engenharia de Métodos e ferramentas utilizadas para auxílio do estudo.
2.1. Engenharia de Métodos
Quando se remete os pensamentos ao Estudo de Tempos e Movimentos é impossível não lembrar de Frederick W. Taylor que iniciou seus trabalhos com o foco na extinção dos desperdícios de tempo, esforço e materiais nas linhas de montagem, no qual percebeu que não havia uma padronização na organização de trabalho. Somando-se a esses grandes conhecimentos tem-se o casal Gilbreth, onde Lilian Gilbreth introduziu a psicologia nos estudos da Administração e Frank Gilbreth que acabou por desenvolver estudos relacionados aos movimentos independentes do de Taylor, esses estudos complementam os de Taylor sobre o tempo, uma vez que o equilíbrio entre ambos equivale à eficiência. As duas pesquisas complementam-se formando o Estudo de Tempos e Movimentos ou Engenharia de Métodos.
Para Barnes (1977), Engenharia de Métodos é o estudo sistemático do trabalho, que busca alcançar através de análises o melhor método para executar uma operação, padronizando e determinando o tempo que deve ser gasto por uma pessoa devidamente treinada uma tarefa de forma eficiente visando a redução de custos e produção de outputs com qualidade.
É a harmonia entre o melhor método de se executar uma tarefa, juntamente com o tempo padrão oriundos de estudos detalhados, eliminando movimentos desnecessários, reduzindo custos e aumentando a eficiência de cada setor.
Segundo Peinado e Graeml (2007), Engenharia de Métodos é a atividade dedicada à melhoria e desenvolvimento de equipamentos de conformação e processos de produção para suportar a fabricação. Preocupa-se em estabelecer o método de trabalho com relação a ajustes de máquinas, manuseios e movimento de materiais, leitura, ferramentas e dispositivos específicos, medição de tempos e racionalização de movimentos.
2.2 Estudos de Tempos 
De acordo com Peinado e Graeml (2007), o estudo de tempos é uma forma de mensurar o trabalho por meio de métodos estatísticos, permitindo calcular o tempo padrão de atividades durante a fabricação de peças ou produtos.
O principal objetivo segundo Milhomem et al, 2015 e Gonçalves et al, 2016 é a estimativa da mão-de-obra, medindo e avaliando o desempenho do operador, proporcionando a obtenção de informações úteis para o planejamento de produção da fábrica, fazendo o uso dos recursos disponíveis com uma maior eficácia. É estabelecido um tempo padrão para cada atividade ao qual é necessário ser executada utilizando o método pré-estabelecido. O Estudo de Tempos necessita da divisão das tarefas e leva em consideração o fator de ritmo ou velocidade da operação, tempo normal, tolerância para fadigas e necessidades pessoais, posteriormente a isso é determinado o tempo padrão da operação.
Maynard (1970) afirma que Frederick W. Taylor, pai do Estudo de Tempos, escreveu que para definir tempos padrões normais era necessário subdividir a operação em elementos, descrevê-los, medi-loscom um cronometro e adicionar permissões que levem em conta esperas inevitáveis e fadiga.
* Divisão da operação em elementos a serem cronometrados
A divisão de operações é feita para aumentar a precisão do estudo, obtendo-se uma medida precisa para os cálculos. Conforme Peinado e Graeml (2007), todas as etapas devem possuir no mínimo uma duração superior a 5 (cinco) segundos, as operações com dependência e independência de máquinas são medidas separadamente, assim como os atrasos de ambas as partes. 
2.2.1 Determinação do número de ciclos a se cronometrar
Obviamente uma única tomada de tempo não pode ser considerada a base para um estudo de confiabilidade, é necessário um número considerável de medidas para se formar uma média aritmética. Esse número de ciclos pode ser determinado através da fórmula presente na figura 1.0, onde os valores dos coeficientes de distribuição normal e de números de cronometragens iniciais podem ser adquiridos nas tabelas 1 e 2. Martins e Laugeni (2012) sugerem a realização de 10 cronometragens iniciais para que estas sejam utilizadas como base.
Figura 1: Número de ciclos a serem cronometrados
Fonte: Peinado e Graeml (2007)
Onde: 
n = número de ciclos a serem cronometrados 
z = coeficiente de distribuição normal para uma probabilidade determinada 
R = amplitude da amostra
Er = erro relativo da medida
d2 = coeficiente em função do número de cronometragens realizadas preliminarmente
 = média dos valores das observações 
Tabela 1 (Coeficientes de distribuição normal)
	Probabilidade
	90%
	91%
	92%
	93%
	94%
	95%
	96%
	97%
	98%
	99%
	Z
	1,65
	1,70
	1,75
	1,81
	1,88
	1,96
	2,05
	2,17
	2,33
	2,58
Tabela 2 (Coeficiente d2 para o número de cronometragens iniciais)
	N
	2
	3
	4
	5
	6
	7
	8
	9
	10
	d2
	1,128
	1,693
	2,059
	2,326
	2,534
	2,704
	2,847
	2,970
	3,078
Fonte: Peinado e Graeml (2007)
Segundo Peinado e Graeml (2007) na prática o erro relativo aceitável varia entre 5% e 10%.
3.2.2 Cálculo de tempo cronometrado
O valor do cálculo é obtido através da média dos tempos cronometrados em cada elemento, este valor é a base determinante para fórmulas posteriores. 
TC = 
Onde:
Xn = valores cronometrados
n = número de cronometragens realizadas 
2.2.3 Tempo normal
O tempo cronometrado deve ser multiplicado pelo ritmo do operador, para que seja encontrado o tempo normal. O ritmo é a relação de velocidade e a precisão do operador para realização de uma determinada tarefa. Pessoas possuem ritmos de trabalhos diferentes, umas mais rápidas outras menos. No presente artigo foi utilizado o sistema de ritmo através da habilidade e esforço, conhecido como método de Westinghouse. De acordo com Barnes (1977) esse método é divido em 4 (quatro) fatores: habilidade, esforço, condições, consistência. Possuindo ainda 5 (cinco) níveis de classificações (Fraco, Regular, Médio, Bom, Excelente) para cada fator, como demonstrado na tabela 3, as definições de cada fator será dado a seguir.
Habilidade: Perícia em seguir o método dado.
Esforço: Rapidez com que se aplica a habilidade.
Condições: Fatores externos que afetam o rendimento do operário.
Consistência: Sustentar os valores elementares dos movimentos que se repetem constantemente.
Tabela 3:Método Westinghouse 
Fonte: Barnes (1977)
Existem ainda 2 variações (positiva e negativa), o operador é avaliado e a soma desses números equivalem ao Tempo ratio (Tr), onde este é somado a 1 para encontrar o Tempo Final (TF), como demonstrado na fórmula a seguir.
 Tf = 1 + T
Após é realizado a multiplicação para encontrar o Tempo de Ciclo (TC).
TN = TC x Tf 
2.2.4 Determinação das tolerâncias
É o tempo destinado para que as pessoas possam atender suas necessidades pessoais e para o alívio de fadigas. Para alcançar esse tempo, deve-se levar em conta a reação entre o tempo permissivo, que é o tempo que a empresa esta disposta a conceder, e o tempo da jornada de trabalho.
 = 
E logo em seguida é feita a substituição na seguinte fórmula:
FT = 
Uma outra forma segundo Martins e Laugeni (2012), ao que se refere a tolerância para atendimento às necessidades pessoais, considera-se suficiente um tempo entre 10 min e 25 min (5% aproximadamente) por dia de trabalho.
2.2.5 Determinação do tempo padrão
Após a obtenção dos dados necessários para determinar o tempo padrão, este que é o tempo no qual a atividade é realizada, pode-se então realizar o cálculo que é executado em função do Tempo Normal (TN) e do Fator de Tolerância (FT).
TP = TN x FT
2.3 Estudos de Movimentos
É o estudo que busca analisar e identificar a melhor ou a mais próxima sequência de movimentos na realização de determinada atividade, objetivando a maior economia possível destes movimentos. Também é uma das partes que constituem os estudos de métodos, juntamente com a ergonomia que segundo Peinado e Graeml (2007), visa a melhor forma de adaptação do homem em relação ao seu ambiente de trabalho, ajustando o em relação às capacidades e limitações. A junção de ambas proporciona melhorias como a correta orientação na execução do trabalho, diminuição da quantidade excessiva de distâncias percorridas, formato do layout dos setores minimizando o desgaste por parte do operador.
É válido salientar que para Barnes (1997) a ergonomia pode ser definida como sendo o estudo de adaptação do trabalho ao homem. Quando se estuda ao ser humano, suas habilidades e limitações torna-se mais fácil identificar as ferramentas, materiais e métodos de trabalho que melhor atendem às necessidades dos trabalhadores.
2.4 Fluxograma
De acordo com Dantas (2007) o fluxograma é uma ferramenta para representação gráfica do processo de uma forma sistemática, utiliza de símbolos, cada um com seu respectivo significado, tem o objetivo de fornecer uma visão global do processo, demonstrando as origens, processamento e o destino das informações; e possibilita a evidência de atividades desnecessárias ou que não agregam valor, gargalos e atrasos, desperdícios, clientes que passam despercebidos e identifica oportunidades de melhorias.
Através desta ferramenta será possível demonstrar as etapas inclusas no processo de produção onde será aplicado o Estudo de Tempos e Movimentos. O modelo de fluxograma vertical foi o adotado neste artigo, o mesmo facilita a demonstração de um grande processo em outros simples, balizados dentro dos símbolos demonstrados na figura 2.
Barnes (1977) relata que em 1947, a American Society Mechanical Engenieers (ASME) adotou um sistema de símbolos padrão para gráficos de fluxo de processo, foram criados 5 (cinco) símbolos, conforme a figura 2:
Figura 2: Símbolos e suas devidas operações
Fonte: Barnes (1977)
3. Metodologia
Este artigo caracteriza-se pela pesquisa-ação como método de pesquisa de natureza exploratória, na qual é realiazada o levantamento bibliografico sobre assunto abordado com intuito de definir e limitar o assunto tema.
“ Pesquisa exploratória é quando a pesquisa se encontra em fase preliminar, tem como finalidade proporcionar mais informações sobre o assunto que vamos investigar, possibilitando sua definição e delineamento, isto é, facilitar a delimitação do tema da pesquisa; orientar a fixação dos objetos e a formulação das hipóteses ou descobrir um novo tipo de enfoque para o assunto.”(PRODANOV e FREITAS, 2013, p.51-52).
Para Pimenta (2005, p.03) “A pesquisa-ação tem por pressuposto que os sujeitos que nela se envolvem compõem um grupo com objetivos e metas comuns, interessados em um problema que emerge num dado contexto no qual atuam desempenhando papéis diversos.”
Com a base teórica fundamentada na Engenharia de Métodos foram utilizados de artigos científicos relacionados ao tema e livros referências. As abordagens foram quantitativas que de acordo com Richardson (1989 apud Dalfovo, Lana e Silveira 2008), este método configura-se pelo emprego da quantificação, tanto quanto nas modalidades de coleta de informações, quanto no tratamentodessas através de técnicas estatísticas, desde as mais simples até as mais complexas; e qualitativas, que diferentemente do quantitativo, à medida que não emprega um instrumental estatístico como base na análise de um problema, não pretendendo medir ou numerar categorias (RICHARDSON, 1989; CRESWELL, 1994), no qual pode-se dizer que os dados colhidos não se expressam em forma estatística, mas ainda sim esse tipo de análise é utilizada como uma observação participante, auxiliando na exatidão de um resultado final. De fontes primárias onde ocorreu contato direto com a produção. Realizou-se visitas a empresa onde foram possíveis a familiarização com o processo produtivo e a distinção das etapas que compõem o mesmo.
Para simplificar a realização e o entendimento deste artigo, o mesmo foi dividido em 3 fases e suas resoluções estão apresentadas a partir do tópico 4 (resultados e discussões).
1) Coleta de dados: Esta etapa corresponde ao armazenamento dos dados fornecidos para realização do estudo e a familiarização  de cada etapa do processo produtivo. Foram utilizados ferramentas gráficas (fluxograma),cronometragens e questionários.
2) Tratamento de dados: Se refere aos cálculos necessários a Engenharia de Métodos, todas as etapas e os resultados foram realizados com auxílio de planilhas eletrônicas.
3) Sugestões de melhorias: Após analisados os dados, foram realizados estudos baseados no equilíbrio da economia e aumento do desempenho de produção para alcançar as sugestões que melhor se aplicam ao ambiente em questão.
A falta de uma total colaboração por parte dos responsáveis pelo setor de produção e administrativo seria o principal risco para se alcançar os resultados do artigo.
4. Resultados e discussões
 
Os resultados e propostas envolvem a caracterização da empresa para que seja de maior facilidade o entendimento das melhorias propostas ao cenário em questão. Buscando isso se subdividiu em tópicos da forma mais relevante possível.
4.1 Caracterização da empresa
A Fábrica, denominada fábrica ‘’M’’, está localizada na região metropolitana de Belém, de cunho familiar, iniciou sua produção há 25 anos, com a missão de fabricar produtos de alta qualidade no setor de panificação, tendo o pão de queijo como produto de maior impacto na arrecadação de receita. A empresa preza pela qualidade dos seus produtos buscando a satisfação dos seus clientes e a expansão de sua produtividade. Sua produção é voltada para o âmbito regional e para exportação. O setor de produção de pão de queijo conta com 8 colaboradores, com uma rotina de trabalho diária de 8 horas com intervalo de almoço, estes trabalham 44 horas por semana.
4.2 Detalhamento das fases de produção do artigo
Durante a primeira fase foram realizadas visitas in loco, onde se identificou as etapas de produção sobre a planta do setor, estas estão demonstradas por meio da figura 3, acompanhada da utilização da técnica de cronometragem com o intuito de mapear o tempo produtivo da linha de forma a identificar os processos que possuem o maior tempo de realização em relação ao tempo de ciclo, e adquirir um referencial para uma comparação futura (após a melhoria), os resultados estão presentes no próximo tópico da produção do artigo (tratamento de dados). Foram aplicados questionários necessários para a determinação do ritmo do operador (método de Westinghouse), elemento crucial para determinação do Tempo Normal (3.2.3). Todas as etapas são dependentes umas das outras e realizadas de forma sequenciais.
Figura 3: Etapas de produção sobre a planta do setor
 Fonte: Autores (2018)
O setor encarregado pela produção (1 a 6) e o setor de empacotamento (7 a 9) são setores distintos, designados a responsáveis diferentes. O responsável pelo setor de empacotamento não teve a mesma colaboração que o da produção, então o estudo foi realizado somente no setor colaborador. 
Foram identificados os elementos de maior tempo de realização em relação ao tempo de ciclo, estes estão descritos nas tabelas da segunda fase de produção (tratamento de dados). Visando uma maior entendimento será detalhado os elementos através de um fluxograma vertical, que proporciona uma grande clareza na apresentação e uma fácil leitura (figura 4).
Figura 4: Fluxograma Vertical
Fonte: Autores (2018)
Na segunda fase todos os cálculos necessários foram realizados com auxílio da planilha eletrônica, os resultados e resoluções são demonstrados na sequência.
Para a escolha do operador não se fez necessária a realização de testes para determiná-lo. O colaborador foi escolhido juntamente a gerência pelo fato do período em que foi realizado este estudo a empresa passa por uma reestruturação no quadro de funcionários do setor em questão, então o colaborador padrão foi escolhido por estar a mais tempo na empresa, e conhecer muito bem cada etapa de produção, domínio dos POP´s e utilizar de métodos mais apurados para a realização das tarefas.
Respeitando as referências teóricas, todas os elementos possuem no mínimo 5 segundos de duração. Logo, o processo produtivo foi divido em 9 elementos, estes estão citados nas tabelas de 4 a 7.
Foram realizadas 10 cronometragens iniciais juntamente a fórmula da figura 1.0, alcançou-se o número de ciclos a serem cronometrados, com grau de confiabilidade de 90% e erro relativo esperado de 10% para todos os elementos. As cronometragens foram realizadas em minutos centesimais.
Para o elemento 1 (Pesagem de kits):
Partindo deste entendimento, os elementos seguintes foram calculados com auxílio da planilha eletrônica (Excel), estes estão presentes na tabela 4. 
Tabela 4: Resultados do número de ciclos a se cronometrarFonte: Autores (2018)
Os NC’s maiores que 10 foram complementados para que os cálculos seguintes pudessem ser realizados. As cronometragens foram realizadas em horários diferentes durante o dia, buscando assim proporcionar uma maior exatidão sobre o rendimento do operador, tanto nos ambientes sem e com melhorias. O elemento 1 (pesagem dos kits) é formado por produtos que dizem respeito a própria receita de fabricação da empresa. No elemento 2 (abastecimento das masseiras) o operador junta o óleo de soja e o kit dentro da masseira. O elemento 3 (processamento da masseira) é uma operação realizada em sua maior parte pela máquina, porém apresenta ciclos de 15 min, no qual é necessário a intervenção do operador para inicialização do segundo ciclo.
O tempo cronometrado é o valor da média dos números de ciclos a se cronometrar (tabela 5).
Tabela 5: Resultados dos tempos cronometradosFonte:Autores (2018)
O Ritmo do Operador (Método Westinghouse) foi calculado apenas para os elementos que dependem da intervenção humana (tabela 6).
Tabela 6: Resultados do ritmo do operadorFonte: Autores (2018)
O cálculo de tempo normal (TN) da operação é apresentado na tabela 7.
Tabela 7: Resultado do tempo normal 
Fonte: Autores (2018)
Para a verificação do tempo padrão, faz-se o somatório dos TN’s dos elementos, apresentando o tempo total de 57,97 min. A empresa fornece 20 min para cada funcionário atender suas necessidades pessoais, para um turno de 8 horas (480 min) de dia trabalhado, logo o fator de tolerância (FT) será de 1,043 min, com esses dados em mãos podemos calcular o tempo padrão dos elementos (Tabela 8).
Tabela 8: Resultado de tempo padrão
 
Fonte: Autores (2018)
Alcançando-se assim o tempo padrão (TP) de 60,49 min, para a produção de 1 massa ou 125 quilos. Diante deste dado podemos estimar a capacidade produtiva da empresa dividindo a quantidade de horas trabalhadas por dia pelo tempo padrão, resultando em 7,94 ciclos por masseira, porém a empresa dispõem de 4 masseiras, possibilitando a produção de ciclos em paralelo, totalizando uma capacidade produtiva de 31,76 ciclos ou 3,970 quilos por dia. 
Na terceira fase foram identificados elementos que podem ser alvo de melhorias de processo, mais precisamente, o elemento 2 (abastecimento da masseira), no qual o operador abre as caixas de óleo, que ficamlocalizadas perto de sua mesa de trabalho, coloca todas as unidades em cima da mesa, retira a tampa destas e logo em seguida despeja-as dentro de um balde até formar o volume necessário para o processamento de um ciclo, cada embalagem tem capacidade de 900 (novecentos) mililitros. Ao final do dia para execução desta atividade são necessários 18,6 min para abertura das caixas de óleo e mais 36,4 min de abertura de embalagens unitárias, totalizado em média um tempo total de 55 min de um dia de trabalho (8 horas). A resolução proposta foi a mudança de recipientes, passando de 900 (novecentos) mililitros para 18 (dezoito) litros, minimizando o tempo de execução do elemento por massa de 4,059 para 3,048 min, o equivalente a 24,9% além de amenizar o número de movimentos repetitivos realiazados. Em conversas realizadas com o operador após os testes, este informou se sentir mais confortável para execução da atividade com a melhoria sugerida.
O elemento 4 (remoção da masseira), é realizado com baldes de 10 litros, após a maioria da massa ser retirada é utilizada uma pequena espátula de 13x19 cm, para a raspagem das laterais da masseira, porém esta não oferece apoio algum para execução do operador, este elemento foi aprimorado com a substituição da espátula anterior para uma espátula de 19x12 cm que proporciona esse melhor apoio, como demonstrado na figura 5, o elemento passou de 4,740 min para 3,678 minimizando em 22,4 % o seu tempo de execução.
Figura 5: Tipos de espátulas
 
Fonte: Autores (2018)
As medições pós-melhorias foram realizadas após alguns dias para que o operador tivesse tempo para adaptar-se as ferramentas. Diante dos novos valores obtidos com as melhorias foi possivel determinar um novo tempo padrão (TP) para o ciclo e uma nova capacidade produtiva (CP), estes estão demonstados no gráfico 1 e 2.
 Gráfico 1: Comparativo de tempo de ciclo Gráfico 2: Comparativo de capacidade produtiva
 
Fonte: Autores (2018)
Com a melhoria é possivel economizar 2,07 min (3,43%) por ciclo, ao final de um dia é possivel poupar 16,43 min que podem ser convertidos em aumento produtivo. Como a capacidade produtiva é diretamente ligada ao tempo de ciclo, diminuindo um se tem o aumento do outro, pode-se recalcular a mesma, dividindo quantidade de horas trabalhadas por dia pelo tempo padrão, resultando em 8,22 ciclos por masseira, porém, como mencionado anteriormente, a empresa dispõem de 4 masseiras, totalizando uma capacidade produtiva de 32,88 ciclos ou 4,110 quilos por dia, um aumento de 140 quilos (3,43) % na produção diária.
5.Conclusão
	
Com os resultados alcançados pudemos identificar elementos dentro do processo produtivo a serem aprimorados, por meio da visão global que o estudo oferta, essa visão é de caracter ímpar no quesito competitividade, proporcionando a otimização de elementos durante os processos produtivos, diminuindo custos, aumentando a eficiência e consequentimente a produtividade. Com adoção das melhorias sugeridas a empresa pode passar a produzir 140 quilos a mais de massa de pão de queijo diariamente, levando como base o valor que a empresa repassa o produto a compradores, pode-se estipular que isso equivale a R$ 1.395,80 por dia, chegando ao montante de R$ 30.707,60 mensais. Pôde-se presenciar o quão eficiênte o Estudo de Tempos e Movimentos pode ser, com pequenas mudanças porém que se fazem significativas em produções de grandes quantidades. Pesquisas futuras podem ser realizadas, alinhando-se ao Estudo de Tempos e Movimentos, buscando uma maior produtividade a empresa, algumas sugestão seriam a realização de estudos sobre a ánalise da movimentação para realização de processos em paralelos se possíveis, reduzindo o tempo padrão do ciclo, pesquisas ergonomicas para a melhor adaptação dos colaboradores aos seus recursos de trabalhos, estudos de levantamento de custos para implantação e substituição de maquinários junto a um estudo de Layout buscando minimizar os desgastes por parte dos colaboradores.
6.Referências
BARNES, Ralph Mosser. Estudos de movimentos e tempos: projeto e medida do trabalho.6.Ed.São Paulo: Blucher, 1977.
CRESWELL, J. W. Research Design. Quantitative and Qualitative Approaches. London: Sage, 1994. p. 173-193.
DALFOVO, Michael Samir; LANA, Rogério Adilson; SILVEIRA, Amélia. Métodos quantitativos e qualitativos: um resgate teórico. Revista Interdisciplinar Científica Aplicada, Blumenau, v.2, n.4, p.01- 13, Sem II. 2008
DANTAS, Alexandre Carvalho (2007). Organização, Sistemas e Métodos. Notas de aula. Faculdades Integradas Einstein de Limeira.Limeira/SP.
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MARTINS, Petrônio G. e LAUGENI, Fernando Piero. Administração da Produção Fácil. São Paulo, ed. Saraiva, 2012.
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PEINADO, Jurandir e GRAEML, Alexandre. Administração da produção (Operações industriais e de serviços. Curitiba: Unicenp, 2007.
PIMENTA, Selma Garrido . Pesquisa-ação crítico-colaborativa: construindo seu significado a partir de experiências com a formação docente – Universidade de São Paulo , v.01, p.1-19, 2005.
PRODANOV, C. C.; FREITAS, E. C. D. Metodologia do trabalho científico: Métodos e Técnicas da Pesquisa e do Trabalho Acadêmico. 2ª. ed. Novo Hamburgo: Universiade Freevale, 2013.
RICHARDSON, Roberto Jarry. Pesquisa social: métodos e técnicas. São Paulo: Atlas, 1989.
SOUTO,M.S.M Lopes. Apostila de Engenharia de métodos. Curso de especialização em Engenharia 
TARDIN et al. Aplicação de conceitos de engenharia de métodos em uma panificadora: um estudo de caso na panificadora Monza. Enegep – Encontro Nacional de Engenharia de Produção,v.01,p.1-19,2013.
ESTÁCIO DE BELÉM - IESAM
ENGENHARIA DE PRODUÇÃO
VICTOR OLIVEIRA MANFREDINI
THAIRON LUIS TRINDADE PANTOJA
ANÁLISE DE MELHORIAS NO PROCESSO PRODUTIVO DE UMA FÁBRICA 
DE PÃO DE QUEIJO POR MEIO DO ESTUDO DE TEMPOS E MOVIMENTOS
BELÉM – PA
2018
ESTÁCIO DE BELÉM - IESAM
ENGENHARIA DE PRODUÇÃO
VICTOR OLIVEIRA MANFREDINI
THAIRON LUIS TRINDADE PANTOJA
ANÁLISE DE MELHORIAS NO PROCESSO PRODUTIVO DE UMA FÁBRICA 
DE PÃO DE QUEIJO POR MEIO DO ESTUDO DE TEMPOS E MOVIMENTOS
Artigo apresentado ao Curso de Engenharia de Produção como requisito de avaliação para obtenção do Grau de Graduação em Engenharia de Produção.
Orientadora: Profª Msc. Ana Carla Pereira da Silva.
BELÉM – PA
2018