Aplicação e Controle de Lubrificantes

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Curso Técnico em Mecânica 
 
Módulo III – Técnico em Mecânica 
 
APLICAÇÃO E CONTROLE DE 
LUBRIFICANTES 
 
 
 
 
 
 
 
 
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SUMÁRIO 
 
1 – MÉTODOS DE APLICAÇÃO DE LUBRIFICANTES 02 
1.1 – CLASSIFICAÇÃO 02 
 
2 – SISTEMA DE LUBRIFICAÇÃO CENTRALIZADA 08 
2.1 – INTRODUÇÃO 08 
2.2 – DEFINIÇÃO 08 
2.3 – VANTAGENS DA UTILIZAÇÃO DE UM SIST. LUB. CENTRALIZADA 09 
2.4 – COMPONENTES DE UM SISTEMA 10 
2.5 – TIPOS DE SISTEMAS 12 
2.6 – TÓPICOS DE MANUTENÇÃO DOS SISTEMAS CENTRALIZADOS 25 
 
3 – CONTAMINAÇÃO 29 
3.1 – CONTAMINANTE 29 
3.2 – DANOS CAUSADOS PELOS CONTAMINANTES 30 
3.3 – NÍVEIS DE CONTAMINAÇÃO 30 
3.4 – NORMAS 31 
 
4 – REFERÊNCIAS 32 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
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1 - MÉTODOS DE APLICAÇÃO DOS LUBRIFICANTES 
 
A escolha do método de aplicação do lubrificante depende dos seguintes fatores: 
 Tipo de lubrificante a ser empregado (graxa ou óleo); 
 Viscosidade/consistência do lubrificante; 
 Quantidade do lubrificante; 
 Custo do dispositivo de lubrificação. 
 
 
1.1 – CLASSIFICAÇÃO 
 
Os métodos de lubrificação são classificados em: 
 Com perda total do lubrificante; 
 Com reaproveitamento do lubrificante. 
 
1.1.1 - Métodos de lubrificação com perda total do lubrificante 
 
- Lubrificação manual com pincel ou espátula 
É um método através do qual se aplica uma película de graxa sobre a peça a ser lubrificada 
(Figura 1.1). 
 
Figura 1.1 – Lubrificação por pincel 
 
- Lubrificação manual com pistola ou bomba 
Nesse método o lubrificante é introduzido por intermédio do “pino graxeiro” e uma bomba manual 
(Figura 1.2). 
 
 
 
Figura 1.2 – Lubrificação com bomba e pino graxeiro 
 
- Lubrificação manual com Almotolia 
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A Almotolia é um dispositivo manual para aplicação de óleos lubrificantes. Possui construção 
simples e é utilizada na lubrificação de equipamentos onde não é exigido controle criterioso da 
quantidade de lubrificante aplicado. Exemplo: Mancais de baixa rotação e carga, para aplicação de 
óleo em superfícies e componentes mecânicos em geral. (Figura 1.3). 
 
 Figura 1.3 - Almotolia 
 
 
 
- Lubrificação manual com Copo graxeiro 
Nesse método os copos são cheios com graxa e, ao se girar a tampa, ou manípulo a graxa é 
impelida pelo orifício, localizada na parte inferior do copo., sendo direcionada para o ponto de 
aplicação. Ao se encher o copo, deve-se evitar a formação de bolhas de ar. O copo deverá ser 
recarregado de graxa quando a tampa ou manípulo atingir o fim do curso da rosca (Figura 1.4). 
 
Figura 1.4 – Copo graxeiro 
 
- Lubrificação automática com bomba 
Neste caso a aplicação do lubrificante é feita através de uma bomba propulsora sendo a mais 
comum a que utiliza o acionamento por ar comprimido (Figura 1.5). A durabilidade destas bombas 
depende em grande parte da qualidade do ar comprimido utilizado (livre de impurezas). 
 
Figura 2.5 – Bomba com acionamento pneumático 
 
 
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- Lubrificação automática com Copo graxeiro 
O copo graxeiro pode distribuir a graxa de forma automática ao ponto contanto para isso com o 
auxílio de uma mola ou um gás que se expandirá gradativamente empurrando a graxa para a saída 
(Figura 1.6). 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Figura 1.6 – Exemplos de copos graxeiros automáticos 
 
- Lubrificação automática com Copo com Agulha ou Vareta 
Esse dispositivo possui uma agulha ou vareta que passa por um orifício e cuja ponta repousa sobre 
o eixo. Quando o eixo gira, imprime um movimento alternativo à agulha, liberando o fluxo de 
lubrificante, que continua fluindo enquanto dura o movimento do eixo (Figura 1.7). 
 
Figura 1.7 – Copo com vareta 
 
- Lubrificação automática com Copo Conta-gotas 
Esse é o tipo de copo mais comumente usado na lubrificação industrial, sua vantagem esta na 
possibilidade de regular a quantidade de óleo aplicado sobre o mancal (Figura 1.8). O lubrificante 
chega ao ponto através de uma passagem estreita, que pode ser fechada quando a máquina não 
está em operação. 
 
 
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Figura 1.8 – Copo Conta-gotas 
- Lubrificação automática com Copo com Mecha 
Nesse dispositivo, o lubrificante flui através de um pavio (corda) que fica encharcado de óleo. A 
vazão depende da viscosidade do óleo, da temperatura do tamanho e traçado do pavio (Figura 
1.9). 
 
Figura 1.9 – Copo com mecha 
 
- Lubrificação automática por Estopa ou Almofada 
Por esse método, coloca-se uma quantidade de estopa (ou uma almofada feita de tecido 
absorvente) embebida com lubrificante em contato com a parte inferior do eixo. Por ação capilar, 
o lubrificante de embebimento escoa pela estopa (ou pela almofada) em direção ao mancal, cujo 
giro completa a lubrificação (Figura 1.10). 
 
Figura 1.10 – Estopa e almofada 
 
- Lubrificação automática por Névoa 
Neste sistema o lubrificante é misturado ao ar e pulverizado no equipamento (Figura 1.11). 
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Figura 1.11 – Lubrificação por névoa 
 
- Lubrificação automática através do Sistema Centralizado 
O sistema centralizado é um método de lubrificação a graxa ou a óleo que tem a finalidade de 
lubrificar um elevado número de pontos, independentemente de sua localização (Figura 1.12). Esse 
sistema possibilita o abastecimento da quantidade exata de lubrificante, além de reduzir custos 
de mão-de-obra de lubrificação. Um sistema centralizado completo possui os seguintes 
componentes: bomba, válvulas, distribuidores, tubos e conexões. 
 
Figura 1.12 – Exemplo de sistema centralizado 
 
1.1.2 - Métodos de lubrificação com reaproveitamento do lubrificante 
 
- Lubrificação por Salpico 
Na lubrificação por salpico, o lubrificante contido num depósito (ou Carter) é borrifado por meio 
de uma ou mais peças móveis. Esse tipo de lubrificação é muito comum, especialmente em certos 
tipos de motores (Figura 1.13). 
 
 
Figura 1.13 – Lubrificação por salpico 
 
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- Lubrificação por Anel ou por Corrente 
Nesse método de lubrificação, o lubrificante fica em um reservatório abaixo do mancal. Um anel, 
cuja parte inferior permanece mergulhada no óleo, passa em torno do eixo. Quando o eixo se 
movimenta, o anel acompanha esse movimento e o lubrificante é levado ao eixo e ao ponto de 
contato entre ambos. Se uma maior quantidade de lubrificante é necessária, utiliza-se uma 
corrente em lugar do anel. O mesmo acontecerá se o óleo utilizado for mais viscoso (Figura 1.14). 
 
Figura 1.14 - Lubrificação por anel 
 
 
- Lubrificação por Colar 
O método é semelhante à lubrificação por anel, porém, o anel é substituído por um colar fixo ao 
eixo. O óleo transportado pelo colar vai até o mancal por meio de ranhuras. Emprega-se esse 
método em eixos de maior velocidade ou quando se quer óleo mais viscoso (Figura 1.15). 
 
Figura 1.15 – Lubrificação par colar 
 
- Lubrificação por Banho de óleo 
Nesse método, as peças a serem lubrificadas mergulham total ou parcialmente num recipiente de 
óleo. O excesso de lubrificante é distribuído por meio de ranhurasa outras peças. O nível do óleo 
deve ser constantemente controlado porque, além de lubrificar, ele tem a função de resfriar a 
peça. Esse tipo de lubrificação é empregado em mancais de rolamentos de eixos horizontais e em 
caixas de engrenagens (Figura 1.16). 
 
Figura 1.16 – Lubrificação por banho 
 
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- Lubrificação por Circulação 
Neste sistema o óleo é bombeado de um depósito para as partes a serem lubrificadas. Após a 
passagem pelas peças, o óleo volta para o reservatório (Figura 2.17). O sistema pode conter ainda, 
bomba, válvulas, filtro e trocador de calor para os casos da lubrificação de equipamentos de 
grande critério operacional. 
 
Figura 2.17 – Sistema circulatório 
2 - SISTEMA DE LUBRIFICAÇÃO CENTRALIZADA 
 
2.1 – INTRODUÇÃO 
O primeiro dispositivo realmente moderno desenvolvido para a aplicação de lubrificantes foi a 
graxeira de alavanca, juntamente com o pino graxeiro. Esse equipamento foi introduzido para a 
lubrificação de chassis de veículos em 1918 e era um método rápido e conveniente para a 
introdução de graxa limpa e sob alta pressão nos mancais, ao mesmo tempo em que removia a 
maior parte do lubrificante velho. A despeito dessas óbvias vantagens, foi somente em 1922 que a 
graxeira de alavanca teve aceitação generalizada na indústria. As economias de lubrificante, 
limpeza e resultados mais favoráveis obtidos na lubrificação com o uso das graxeiras, fizeram 
com que se tornasse o equipamento mais empregado entre todos os já conhecidos. 
 
Entretanto, com esse método, logo ficou constatado que as máquinas deviam ser desligadas para a 
lubrificação, o que nem sempre correspondia aos desejos da produção. Além disso, qualquer 
tentativa para a lubrificação da máquina em movimento envolvia riscos muito grandes para os 
profissionais. 
 
O próximo passo no desenvolvimento desse tipo de aplicação consistiu no agrupamento dos pinos 
em posições centrais e acessíveis ao piso, ligando-se os pinos aos mancais através de tubulações 
individuais. Essa inovação foi, talvez, o primeiro passo na direção certa. A falta de controle sobre 
a quantidade de graxa ou óleo introduzida em cada ponto e a permanente dependência do 
elemento humano nessa importante tarefa conduziu ao aparecimento dos primeiros sistemas 
centralizados. Como no caso do aparecimento da graxeira de alavanca, o primeiro sistema 
realmente operacional foi instalado no chassis do veículo Hudson de 1922. De acordo com os 
registros teria sido o início da lubrificação centralizada. 
 
 
2.2 - DEFINIÇÃO 
A função de um sistema de lubrificação centralizada é a de suprir, através de uma unidade de 
bombeamento, vários pontos de atrito com volumes necessários de lubrificante novo por unidade 
de tempo. 
 
2.3 - VANTAGENS NA UTILIZAÇÃO DE UM SISTEMA DE LUBRIFICAÇÃO CENTRALIZADA 
 
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2.3.1 - Aumento da vida útil dos equipamentos 
 
Um dos elementos de máquinas mais utilizados e mais sensíveis à lubrificação são os rolamentos. 
 
Na grande maioria dos casos sua substituição implica na parada da máquina e da produção. 
 
Somando-se os custos da parada de produção, da mão de obra para substituição e o do próprio 
componente, tem-se um bom motivo para reflexão. 
 
Estudos produzidos pela SKF, fabricante de rolamentos, demonstram as prováveis causas de 
falhas nos rolamentos, conforme gráfico 2.1. 
 
 
Gráfico 2.1 – Falhas em rolamentos 
 
A lubrificação inadequada juntamente com a contaminação representa mais de 50% das falhas 
dos rolamentos. 
Uma lubrificação perfeita, ou seja, um lubrificante novo e limpo aplicado em intervalos curtos e 
freqüentes elimina a contaminação, renova as características físico-químicas do lubrificante e 
repõe a película de contato. Com a utilização de métodos de lubrificação automatizados, muitas 
empresas comprovam uma redução de até 50% nas substituições de rolamentos. 
 
 
2.3.2 - Redução da mão de obra de lubrificação 
Com os sistemas de lubrificação centralizada, a redução da mão de obra pode variar de 50 a 90%. 
O trabalho é limitado a inspeções periódicas do sistema e a reposição dos reservatórios de 
lubrificantes. 
 
2.3.3 - Redução no consumo de lubrificante 
Comparado com o sistema manual o sistema centralizado oferece uma grande economia de 
lubrificante (até 50%) variando em cada caso, pois o sistema pode ser comparado em função do 
consumo atual da empresa que em muitos casos pode apresentar baixo consumo em função de uma 
lubrificação deficiente. 
O sistema de lubrificação centralizada possibilita uma regulagem ponto a ponto que evita o 
desperdício de lubrificantes, sem, contudo, comprometer a qualidade da lubrificação. 
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Os vazamentos excessivos podem também comprometer a qualidade do objeto produzido (Ex.: o 
papel, a embalagem, etc) como também altera os custos de produção. 
 
2.3.4 - Redução dos problemas ambientais 
Os vazamentos de lubrificantes dos equipamentos inerentes ao método de lubrificação por perda 
total são minimizados pelo uso do sistema de lubrificação centralizada, em função de seus ajustes 
que evitam o excesso. Com isso a empresa tem um melhor monitoramento das questões ambientais 
ao redor do equipamento. 
 
2.3.5 - Economia de energia 
O excesso ou falta de lubrificante em um mancal, por exemplo, criarão atrito adicional e 
desgastes que requererá uma maior potência consumida das máquinas. Em uma indústria com 
milhares de mancais o ganho será significativo com a utilização de um sistema de lubrificação 
centralizada. Fábricas mais velhas experimentam um ganho ainda maior. 
 
2.3.6 - Segurança do trabalhador 
Um dos grandes problemas da lubrificação manual é a segurança pessoal do profissional envolvido. 
Diversos pontos de lubrificação estão muito próximos ao movimento das máquinas. Neste aspecto, 
os sistemas de lubrificação centralizada levam enorme vantagem sobre os sistemas manuais. 
 
 
2.3.7 - Versatilidade 
Os sistemas centralizados podem ser montados nas mais diversas aplicações, em poucos ou muitos 
pontos a lubrificar (Figura 2.1). 
 
 
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Figura 2.1 – Versatilidade do sistema centralizado 
 
 
2.4 - COMPONENTES DE UM SISTEMA CENTRALIZADO 
 
 Reservatório; 
 Bomba; 
 Elementos de dosagem; 
 Elementos de distribuição; 
 Controladores; 
 Painel de comando; 
 Filtros e acessórios; 
 Elementos de ligação. 
 
2.4.1 - Bombas: 
Geram fluxo de lubrificante para o sistema sob altas pressões de trabalho. Os sistemas de 
lubrificação centralizada utilizam os mais diversos tipos e modelos de bombas, sendo as mais 
usadas: 
- Bombas de acionamento manual (Figura 2.2). 
 
 
 
 
 
 
 
 
Figura 3.2 – Bomba de acionamento manual 
 
 
 
 
- Bombas de acionamento mecânico (Figura 2.3) 
 
 
 
 
 
 
 
 
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Figura 3.3 – Bombas de acionamento mecânico 
 
 
 
 
- Bombas de acionamento pneumático (Figura 2.4) 
 
 
 
 
 
 
 
 
Figura 3.4 – Bombas de acionamento pneumático 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
- Bombas de acionamento elétrico (Figura 2.5) 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Figura 3.5 – Bombas de acionamento elétrico 
 
 
 
2.5 - TIPOS DE SISTEMAS 
 
 Sistema de linha dupla paralela; 
 Sistema de linha simples; 
 Sistema de linha simples progressivo; 
 Sistema de linha múltipla; 
 Sistema combinado; 
 Outros (Sistema de linha dupla progressivo, Sistema de pistões múltiplos, Sistema de 
orifício, Sistema de névoa). 
 
2.5.1 - Sistema de Linha Dupla Paralela 
O sistema consistede 2 linhas principais de distribuição de lubrificante abastecidas 
alternadamente por uma bomba, ligada ao reservatório, válvulas e distribuidores controlam o 
funcionamento do sistema (Figura 2.6). 
 
 
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Figura 2.6 – Sistema de linha dupla paralela 
 
 
 
 
Esquema de funcionamento: 
O fluxo de lubrificante em uma das linhas promove a operação dos distribuidores, que enviam 
determinada quantidade de lubrificante em cada ponto da máquina. Exemplo Figura 2.7, onde o 
fluxo sai de P e é direcionado para a linha B, passando pela válvula inversora. Ao atingir o último 
distribuidor, a pressão se eleva produzindo o acionamento do pressostato instalado na linha, que 
por sua vez emite um sinal elétrico para inversão da válvula. Para o funcionamento dos 
distribuidores a linha não pressurizada, neste caso a linha A é aliviada ao reservatório, linha T. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Com a inversão da válvula uma nova aplicação acontece, uma vez que o lubrificante sai de P e é 
direcionado para a linha A (Figura 2.8). Assim a operação é repetida continuamente até que a 
bomba seja desligada. 
 
 
 
 
 
 
 
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Figura 2.8 – Operação com pressurização da linha A 
 
O sistema de linha dupla pode ser instalado de forma fechado ou aberto (Figuras 2.9 e 2.10). 
 
 
 
 
 
 
 
 
 Figura 3.9 – Sistema fechado Figura 3.10 – Sistema aberto 
 
 
 
Vantagens: 
 Deslocamento positivo; 
 Quantidade de lubrificante ajustável em cada ponto; 
 Indicador de ciclo em cada ponto; 
 Capacidade de trabalho à alta pressão; 
 Sistema flexível e expansível; 
 Sistema grande e prático; 
 Podem trabalhar com lubrificantes de alta viscosidade; 
 Fáceis de projetar. 
 
Desvantagens: 
 Custos mais elevados de instalação; 
 Duas linhas de abastecimento; 
 Monitoramento de um único ponto. 
 
- Distribuidores 
São válvulas de deslocamento positivo projetadas para trabalhar com óleo ou graxa, com 
regulagem individual da quantidade de lubrificante para cada ponto e indicação externa de seu 
funcionamento (Figura 2.11). 
Seu funcionamento é totalmente hidráulico, não possuem molas nem válvulas de retenção. 
 
São disponíveis em número com uma ou duas saídas e em várias séries que se diferenciam pela 
capacidade máxima de descarga, por ciclo de trabalho. As pressões de trabalho podem ser 
superiores a 200 BAR. 
 
 
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Figura 2.11 – Distribuidor de linha dupla 
Funcionamento 
Distribuidor com uma saída (Figura 2.12): 
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Figura 2.12 – Funcionamento de um distribuidor de linha dupla 
 
 
Ajuste individual do volume de lubrificante 
Nos distribuidores utilizados no sistema de linha dupla o ajuste da quantidade de lubrificante é 
feita pelo parafuso localizado na parte superior (“A”) do castelo onde está localizada a haste 
indicadora do movimento do pino (“B”), limitando o curso deste (Figura 2.13). 
 
 
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F 
igura 3.13 – Regulagem individual da quantidade de lubrificante 
 
Os distribuidores do sistema de linha dupla podem possuir uma ou duas saídas de lubrificante. 
Alguns modelos possuem uma chave seletora para operação com duas ou uma saída. Na opção por 
saída única a outra deve ser plugada (Figura 2.14). 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Figura 2.14 – Chave seletora para uma ou duas saídas 
 
- Válvula inversora 
É um componente obrigatório nos sistemas de linha dupla, através do qual o fluxo de lubrificante 
é alternado para as duas linhas de suprimento. 
 
As válvulas inversoras são projetadas para os dois tipos básicos de instalação: Fechado e Aberto. 
No primeiro caso a inversão é hidráulica e as duas linhas principais de suprimento formam um 
duplo circuito fechado, reunindo na válvula inversora as condições de saída e retorno. A inversão 
é efetuada automaticamente pela pressão das duas linhas de retorno, alternadamente (Figuras 
2.15 e 2.16). 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Figura 2.15 - Válvula inversora hidráulica Figura 2.16 - Válvula inversora elétrica 
 
No circuito aberto a inversão das linhas de suprimento pode ser manual (em bombas manuais), 
hidráulica ou elétrica. As inversões manuais e hidráulicas ocorrem pela pressão existente no início 
 
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da instalação, junto à bomba, enquanto que para a inversão elétrica, o comando provém de um 
controlador de pressão existente no final da instalação. 
 
A inversão hidráulica em um circuito aberto utiliza uma válvula de conversão, montada 
imediatamente após a válvula inversora, a fim de eliminar a necessidade da tubulação de retorno, 
obrigatória no circuito fechado (Figura 2.17). 
 
 
 
 
 
 
 
 
Figura 2.17 - Válvula de conversão 
 
A inversão das linhas pelo sistema elétrico utiliza o aumento da pressão na extremidade da linha 
em atividade. Quando a pressão atinge um valor suficientemente alto para assegurar a operação 
satisfatória de todos os distribuidores, a válvula inversora é acionada invertendo as linhas, para 
iniciar o bombeamento em outra linha e assim sucessivamente (Figura 2.18). 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Figura 2.18 - Controlador de pressão 
 
 
Controle de um sistema de linha dupla 
O controle operacional de um sistema de linha dupla baseia-se no movimento da haste do 
distribuidor, que indica que houve injeção de lubrificante. Portanto é necessário verificar se a 
haste sobe e desce quando acontece a inversão das linhas. Sistemas mais automatizados possuem 
um fim de curso elétrico para indicar através de sinal o movimento da haste. 
 
2.5.2 - Sistema de linha simples progressivo 
O termo progressivo refere-se ao movimento sucessivo dos pistões individuais nos distribuidores. 
A entrada de lubrificante no distribuidor pode ser contínua ou intermitente sendo o volume e a 
pressão deste são responsáveis pela movimentação dos pistões dentro do distribuidor, em uma 
sucessão progressiva pré-fixada, em ciclos constantes e repetidos por tanto tempo quanto for 
aplicado lubrificante na entrada (Figura 2.19). 
 
É importante perceber que cada um dos pistões dentro do distribuidor se move “um após o outro 
progressivamente”, e que cada pistão tem que completar o seu ciclo antes de o pistão seguinte 
poder se movimentar. Se o fluxo de lubrificante é interrompido e reiniciado momentos mais tarde 
o ciclo progressivo recomeçará imediatamente e exatamente onde estava quando cessou o 
fornecimento. 
 
 
 
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Vantagens: 
 Monitoramento em um único ponto; 
 Deslocamento positivo; 
 Capacidade para alta pressão; 
 Pode trabalhar com óleo ou graxa; 
 Distribuidor à prova de desajuste. 
 
Desvantagens: 
 Nenhum ajuste externo a cada ponto; 
 Projeto e operação mais complexos; 
 Sistemas grandes podem ser difíceis de instalar; 
 Dificuldade de expansão ou modificação; 
 Difícil de diagnosticar e consertar. 
 
 
- Distribuidores 
Os distribuidores são blocos formados de seções sobrepostas, cada qual contendo um pistão e 
orifícios de comunicação. Seu funcionamento é totalmente hidráulico operado pelo próprio 
lubrificante fornecido pela bomba. Nas extremidadesdo distribuidor, uma seção inicial e uma 
seção final, sem pistões, serve para desviar o fluxo (Figura 2.20). 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Figura 2.20 – Componentes de uma seção ou fatia 
 
As seções são geometricamente idênticas, podendo variar o diâmetro dos pistões, de acordo com 
o volume de lubrificante que se deseja dosar. A figura 2.21 mostra tipos de distribuidores para 
em função do volume de lubrificante a ser aplicado. 
 
Figura 3.19 – Sistema de linha 
simples progressivo 
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Figura 2.21 – Tipos de distribuidores progressivos 
 
Existem dois tipos de seções: 
 
1. Seções que injetam lubrificante para dois pontos de aplicação, isto é, quando o pistão é 
acionado dosa a quantidade de lubrificante em uma direção, e quando retorna também dosa a 
quantidade de lubrificante na direção oposta. 
 
2. Seções que injetam lubrificante em apenas um ponto, isto é, através de canais internos 
interligando as saídas de lubrificante, os pistões direcionam o fluxo para apenas um ponto, 
devendo a outra saída estar plugada. 
 
Pelas características internas, cada distribuidor pode ser composto de no mínimo 03 seções. 
Devido ao movimento interdependente dos pistões e de forma progressiva, se por qualquer 
motivo, um deles não operar, os outros também não poderão ser acionados, paralisando todo o 
sistema. 
 
Distribuidor 
Funcionamento (Figura 2.22): 
 
 
O lubrificante chega través da entrada 
localizada na parte superior do distribuidor 
sendo direcionado para o lado esquerdo dos 
pistões B e C e lado direito do pistão A que 
se deslocará para a esquerda. 
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Com o deslocamento do pistão A para a 
esquerda, a quantidade de lubrificante 
existente nesse lado armazenada no ciclo 
anterior é dirigida para a 1. Neste instante 
abre-se a comunicação de lubrificante da 
entrada para o lado direito do pistão B. 
O pistão B desloca-se para o lado esquerdo 
injetando lubrificante na saída 2. Por 
conseqüência abre-se a entrada de lubrificante 
para o lado direito do pistão C. 
O pistão C desloca-se para a esquerda 
injetando o lubrificante contido nesse lado para 
o ponto 3. Dessa maneira abre-se a 
comunicação do lubrificante que chaga ao 
distribuidor para o lado esquerdo do pistão A 
que se deslocará, agora, para a direita. 
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Figura 2.22 – Funcionamento de um distribuidor progressivo 
 
 
- Elementos de controle 
O objetivo destes elementos é o de oferecer o monitoramento do sistema e são identificados 
como: 
 Indicadores; 
 Controladores; 
 Sensores. 
 
Para o acompanhamento das anormalidades funcionais, os tipos de sistemas de lubrificação 
centralizada foram contemplados por vários tipos de indicadores, sensores e controladores que 
ao longo dos anos evoluíram, principalmente pelo incremento da eletrônica, oferecendo cada vez 
mais confiança na lubrificação com redução de custos. 
 
- Indicadores de performance 
São utilizados nos distribuidores do sistema de linha simples progressivo. Indicam uma condição 
de sobre pressão na saída onde está instalado. 
 
Estes indicadores podem ser divididos em dois grupos: 
 Tipo Retenção: Disco e Rearmável 
 Tipo Alívio: Disco e Rearmável 
 
 
Com o deslocamento do pistão A o ponto 4 
recebe o lubrificante. Na seqüência haverá o 
deslocamento do pistão B para o lado direito. 
Com o deslocamento do pistão B o ponto 5 
recebe lubrificante e finalmente o pistão C 
recebe lubrificante da bomba que o faz 
deslocar para o lado direito abastecendo o 
ponto 6, encerrando um ciclo e iniciando outro 
com o deslocamento do pistão A. 
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23 
Tipo Retenção (disco): São normalmente utilizados nas saídas alternativas dos distribuidores, 
possuem discos de alumínio codificados com cores em função da pressão de ruptura. Ao ocorrer 
uma sobre-pressão o disco é rompido e um pino se tornará visível para o pessoal de controle 
indicando a falha naquele ponto. Porém, a sobre pressão é mantida impedindo o funcionamento do 
sistema como um todo. Ao ser reparado o sistema o disco deve ser substituído (Figura 2.23). 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Figura 2.23 – Indicador tipo retenção (disco) e posição de instalação 
 
Tipo Retenção (rearmável): O lubrificante fica exposto a um pistão armado por mola, que se move 
a uma pressão estabelecida, fazendo elevar um pino existente no corpo do indicador. Ao cessar a 
sobre-pressão, o pino volta à sua posição (Figura 2.24). 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Figura 2.24 – Indicador tipo retenção rearmável 
 
Tipo Alívio (disco): Utilizado nas saídas alternativas dos distribuidores progressivos ou na saída 
da bomba, estes indicadores possuem discos de alumínio codificados com cores em função da 
pressão de ruptura. Em caso de sobre pressão o disco se rompe aliviando a pressão da linha e 
expelindo o lubrificante para fora do sistema. Com o alívio, os demais pontos continuam 
recebendo o lubrificante. Ao ser reparado o sistema, o disco rompido deve ser substituído 
(Figura 2.25). 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Saídas 
alternativas 
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24 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Figura 2.25 – Indicador tipo alívio com disco 
 
Tipo Alívio (rearmável): A sobre pressão comprime a mola que por sua vez descobre uma saída 
para o lubrificante, em forma de vazamento externo. Ao cessar a sobre pressão a mola volta a 
posição normal impedindo o vazamento alternativo (Figura 2.26). 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Figura 2.26 – Indicador de alívio rearmável 
 
- Indicador de ciclo 
Utilizado nos distribuidores do sistema progressivo, sendo uma extensão do pistão da seção, 
fornece indicação visual do funcionamento do sistema. O indicador de ciclo conjugado a um 
contador numérico. Pode controlar o número de ciclos (Figura 2.27). 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Figura 2.27 – Indicador de ciclo e posição de instalação 
 
 
 
 
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25 
2.6 - TÓPICOS DE MANUTENÇÃO DOS SISTEMAS DE LUBRIFICAÇÃO CENTRALIZADA 
 
2.6.1 - Remoção de ar de um sistema de linha simples progressivo 
 
Após a instalação completa do sistema ou no caso da entrada de ar no sistema, será necessário 
abastecer previamente todas as linhas com lubrificante antes da operação. 
O distribuidor que alimenta com lubrificante os distribuidores secundários é chamado de 
“distribuidor mestre”. 
 
Fase 1. Abastecer as linhas que ligam o distribuidor secundário aos mancais. (Figura 2.28). 
 
 Remover os plugs das saídas alternativas do distribuidor, adjacentes a cada tubo de saída; 
 Instalar pino graxeiro a cada saída alternativa do distribuidor; 
 Injetar lubrificante através de uma bomba manual até atingir o mancal (desligar a tubulação 
da entrada do mancal, se necessário); 
 Repetir o procedimento para todas as saídas do distribuidor secundário, até que todas as 
saídas fiquem abastecidas. 
 
 
Figura 2.28 – Fase 1 
 
Fase 2 – Abastecer a linha de ligação entre o distribuidor secundário e o mestre (Figura 2.29). 
 
 Desligar a linha proveniente do distribuidor mestre na ligação do distribuidor secundário; 
 Remover no distribuidor mestre o plug da saída alternativa correspondente à linha de ligação 
no distribuidor secundário; 
 Instalaro pino graxeiro e injetar lubrificante até o completo preenchimento da linha; 
 Religar a linha no distribuidor e injetar lubrificante até que este seja expelido 
satisfatoriamente pelas saídas alternativas abertas do distribuidor secundário; 
 Verificar cuidadosamente a ausência de ar nas saídas do distribuidor; 
 Recolocar os plugs no distribuidor secundário. 
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26 
 
Figura 2.29 – Fase 2 
 
Fase 3 – Abastecer o distribuidor mestre (Figura 2.30). 
 
 Remover os plugs das saídas alternativas do distribuidor mestre; 
 Desligar a linha proveniente da bomba no distribuidor mestre; 
 Abastecer esta linha, ligando a bomba do sistema até a saída de lubrificante na extremidade 
da linha desligada; 
 Ligar a linha no distribuidor mestre e acionar a bomba novamente até que o lubrificante seja 
expelido pelas saídas alternativas do distribuidor; 
 Reinstalar os plugs; 
 O sistema está pronto para operar. 
 
Nota: É importante que todas as linhas estejam completamente abastecidas antes da operação 
do sistema. Em caso de substituição de tubos ou partes o procedimento deve ser obedecido. 
 
 
Figura 2.30 – Fase 3 
 
2.6.2 - Bloqueio de um sistema de linha simples progressivo 
 
- Localização de bloqueio 
Para o funcionamento do sistema de linha simples progressivo é necessário que exista fluxo livre 
de lubrificante desde a bomba até o ponto de aplicação. Se qualquer componente deste sistema 
(distribuidor, tubo, conexão ou mancal) não receber ou deixar passar sua porção de lubrificante, 
significa que houve um bloqueio. O bloqueio gera alta pressão e normalmente implica na 
paralisação total do sistema, ou seja, nenhum ponto receberá lubrificante. 
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27 
O bloqueio é causado por uma das seguintes razões: 
 Esmagamento do tubo; 
 Mancal bloqueado; 
 Conexão defeituosa; 
 Distribuidor bloqueado. 
 
Um bloqueio será sinalizado por um pressostato, manômetro, quadro de comando ou pelo indicador 
de alívio da bomba. Antes de proceder qualquer desmontagem, inspecionar visualmente o sistema 
quanto à existência de tubos amassados ou instalação irregular dos distribuidores. Verificar se 
todas as saídas injetam normalmente e se não foi obturada alguma saída destinada a alimentar um 
mancal ou outro distribuidor. Após a verificação visual proceder conforme descrito a seguir: 
 
Fase 1. Utilizar bomba de acionamento manual com manômetro. Acoplar a bomba no distribuidor 
mestre e acionar lentamente. Caso o sistema não se movimente livremente abaixo de 1500 psi, 
proceda da seguinte forma: (Figura 2.31). 
 
 
Figura 2.31 – Fase 1 
 
Para sistemas com distribuidor mestre equipado com indicadores de performance: Elevar a 
pressão até 2000 psi; os indicadores sinalizarão a localização do bloqueio. Um indicador com pino 
exposto mostra que a pressão encontra-se no ponto de saída correspondente a esse indicador e 
que o bloqueio encontra-se na área servida por esse ponto. Se nenhum dos pinos encontra-se 
exposto, significa que o bloqueio está no próprio distribuidor mestre. 
 
Para sistemas com distribuidor mestre sem indicadores de performance: 
Pressurizando o distribuidor mestre, remover um por vez cada plug de saída, tentando operar a 
bomba manual após a remoção de cada plug. Não exceder a pressão de 2000 psi. Se a pressão 
baixar e o distribuidor iniciar livremente os ciclos, após a retirada de um determinado plug, 
significa que o bloqueio encontra-se naquele ponto. Se todos os plugs forem removidos e o 
distribuidor permanecer sem funcionar, o bloqueio encontra-se no próprio distribuidor. 
 
Fase 2. Se o teste efetuado indicar que o bloqueio encontra-se adiante do distribuidor mestre, 
instalar a bomba manual na saída alternativa deste distribuidor correspondente ao ponto 
bloqueado. Retirar todos os plugs da saída alternativa do distribuidor secundário da área 
bloqueada. Acionar lentamente a bomba manual. Se o lubrificante for sendo expelido livremente 
por todas as saídas desse distribuidor, o bloqueio não se encontra nem na linha de fornecimento 
nem no distribuidor. Se o lubrificante não for expelido através das saídas abertas, o bloqueio 
pode estar na linha de fornecimento ou no distribuidor (Figura 2.32). 
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28 
 
Figura 2.32 – Fase 2 
 
Fase 3. Instalar a bomba manual em cada uma das saídas alternativas do distribuidor secundário, 
operando-a lentamente. Se existir alta pressão o bloqueio foi localizado. Procurar por uma linha 
amassada, mancal muito justo, conexão ou orifício de entrada do mancal com furação incorreta 
(Figura 2.33). 
 
Figura 2.33 – Fase 3 
 
2.6.3 - Desmontagem do distribuidor 
Quando o teste demonstra um bloqueio no próprio distribuidor, este deverá ser desmontado e 
limpo e passos importantes devem ser seguidos: 
 Antes de a desmontagem fazer um esquema e anotar a seqüência das seções intermediárias. 
Ex: Seção inicial, 10T, 20S, 10T, 30S, Seção final; 
 Retirar os plugs laterais, somente, e tentar mover cada pistão nos dois sentidos, sem retira-
los das seções; 
 Constatando-se o travamento, desmontar o distribuidor e proceder a retirada do pistão da 
seção (uma de cada vez), batendo, se necessário com uma peça de latão; 
 Limpar as seções e seus componentes com solvente apropriado e limpo, secando com ar 
comprimido filtrado e seco; 
 Inspecionar cuidadosamente os componentes quanto a marcas de desgaste, rebarbas, etc. 
 
 
2.6.4 - Montagem do distribuidor 
 Ao observar danos nos componentes de uma seção, esta deverá ser substituída 
integralmente, uma vez que não há intercambiabilidade entre seus componentes; 
 Substituir todas as juntas, arruelas de vedação e porcas do tipo auto-travante; 
 Montar o distribuidor conforme esquema anotado; 
 Apertar o conjunto conforme a tabela de torque (Tabela 2.1); 
 Testar o distribuidor com uma bomba manual. 
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29 
 
Tabela 2.1 – Tabela de torque 
 
2.6.5 - Sistema de linha dupla paralela 
A manutenção do sistema de linha dupla paralela segue aos mesmos princípios do sistema 
progressivo, ressaltando-se as suas características funcionais que, por exemplo, na qual a 
remoção do ar é quase que automática e o bloqueio de um ponto não impede o funcionamento total 
do sistema. 
 
- Cuidados gerais 
Os distribuidores são conjuntos formados por componentes de alta precisão e de acabamento 
superficial impecável. Qualquer tipo de contaminação provoca desgastes e travamentos, portanto 
todo cuidado deve ser observado com relação a entrada de impurezas no sistema. Podemos 
relacionar alguns itens: 
 Usar somente lubrificantes de qualidade comprovado e especificado corretamente para a 
aplicação; 
 Utilizar sistemas de abastecimento de dispositivos e reservatórios que evitem o contato 
manual com o lubrificante ou que permitam a entrada de impurezas durante o processo; 
 Na montagem verificar cuidadosamente se os tubos e conexões estejam completamente livres 
de rebarbas, ferrugens e sujeira; 
 Na montagem não utilizar fitas de vedação; 
 Não utilizar estopa na limpeza; 
 Na limpeza dos distribuidores não usar lixas; 
 Não utilizar soldas; 
 A armazenagem dos elementos de lubrificação centralizada deve ser controlada para evitar o 
ressecamento do lubrificante, corrosão e entrada de impurezas. 
 
 
 
3 - CONTAMINAÇÃO 
 
O maior problema de funcionamento de um sistema de lubrificação centralizada está relacionado 
a sua contaminação. 
 
3.1 - CONTAMINANTE 
 
É qualquer substância ou material que é indesejável ou que afeta adversamente um sistema, seus 
componentes ou ambos.3.1.1 - Tipos de contaminantes 
 
 Solúveis; 
 Insolúveis; 
 Abrasivos; 
 Não abrasivos. 
 
 
 
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30 
3.1.2 - Fases em que um sistema pode ser contaminado 
 
 Durante a montagem; 
 Em funcionamento; 
 Na intervenção da manutenção. 
 
Durante a montagem: Podem ser introduzidos diversos contaminantes: Carepas, Ferrugem, Areia, 
Limalha, Adesivo, Fita de teflon, Tecido ou plástico. 
 
Em funcionamento: Partículas metálicas, Escamas de tintas, Resíduos ácidos, Borras de óleo, 
Pedaços de elastômeros, Poeira. 
 
Na intervenção da manutenção: Carepas, Ferrugem, Areia, Limalha, Adesivo, Fita de teflon, 
Pedaços de plásticos, Partículas metálicas, Poeira, Borras de solda, Pedaços de elastômeros. 
 
3.1.3 - Partícula 
Pedaço minúsculo de matéria com dimensões observáveis, usualmente medida em microns (Tabela 
3.1). 
 
Tamanho relativo de partículas 
Substância Dimensões (microns) 
Grão de sal refinado 100 
Cabelo humano 70 
Farinha de trigo 25 
Pó de talco 10 
Glóbulos sanguíneos vermelhos 8 
Bactéria 2 
Limite de visibilidade humana 40 
Tabela 3.1. Tamanho relativo de partículas. 
 
3.2 - DANOS CAUSADOS PELA CONTAMINAÇÃO 
 
 Bloqueio dos orifícios; 
 Desgastes dos componentes; 
 Formação de ferrugem ou outra oxidação; 
 Formação de componentes químicos; 
 Deficiência dos aditivos; 
 Formação de contaminantes biológicos. 
 
 
3.3 - NÍVEIS DE CONTAMINAÇÃO 
 
Para a determinação do nível de contaminação de um fluido lubrificante ou hidráulico está sendo 
largamente utilizado o aparelho denominado Contador de Partículas (Figura 3.1). Introduzindo-se 
uma amostra de fluido no aparelho, este emite um relatório contendo o número de partículas por 
tamanho. 
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31 
 
Figura 3.1 – Contador de partículas 
 
3.4 - NORMAS 
 
As normas mais utilizadas são: 
 NAS 1638 
 Quantidade de partículas por 100 ml de fluido 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 ISO – 4406 
 
 
 
 
 
 
 
128 
256 
512 
1024 
720 
1420 
2880 
5760 
4050 
8100 
16200 
32400 
22800 
45600 
91200 
182400 
128000 
256000 
512000 
1024000 
9 
10 
11 
12 
4 
8 
16 
32 
64 
22 
45 
90 
180 
360 
126 
253 
506 
1012 
2025 
712 
1425 
2850 
5700 
11400 
4000 
8000 
16000 
32000 
64000 
4 
5 
6 
7 
8 
0 
0 
1 
1 
2 
1 
2 
3 
6 
11 
4 
8 
16 
32 
63 
22 
44 
89 
178 
356 
125 
250 
500 
1000 
2000 
00 
0 
1 
2 
3 
 
>100 µm 
 
50-100 µm 
 
25-50µm 
 
15-25µm 
 
5-15µm 
 
CLASSE 
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32 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS 
 
LINCOLN INDUSTRIAL. Catálogos: Estados Unidos, 2000. 
EXIMPORT. Catálogos: São Paulo, 1990. 
TELECURSO 2000. Apostilas de Lubrificação Volumes I e II. São Pulo, 2001. 
PARKER. Manual de Filtragem. São Paulo, 2000. 
UNIVERSIDADE FEDERAL DO ESPÍRITO SANTO. Sistemas de Lubrificação Centralizada 
Automatizados: Monografia. Vitória, 1998. 
 
 
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