Apostila de Manutenção Mecânica II

Prévia do material em texto

Curso Técnico em Mecânica 
 
Módulo II – Mecânico de Manutenção 
 
MANUTENÇÃO MECÂNICA II 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Created with novaPDF Printer (www.novaPDF.com)
Educação Profissional 1 
SUMARIO 
 
1 - ANÁLISE DE FALHAS 02 
1.1 - INTRODUÇÃO 02 
1.2 - CAUSAS FUNDAMENTAIS DAS FALHAS 02 
1.3 - CONCLUSÕES 10 
 
2 - FERRAMENTAS PARA ANÁLISE DE FALHAS 10 
2.1 - ESTRATIFICAÇÃO 10 
2.2 - FOLHA DE VERIFICAÇÃO 11 
2.3 - DIAGRAMA DE CAUSA E EFEITO 13 
2.4 - HISTOGRAMA 14 
2.5 - DIAGRAMA DE DISPERSÃO 16 
2.6 - BRAINSTORMING 17 
2.7 FTA - ÁRVORE DE ANÁLISE DE FALHAS 17 
2.8 FMEA - ANÁLISE DOS MODOS E EFEITOS DE FALHAS 18 
 
3 - MANUTENÇÃO DE COMPONENTES MECÂNICOS 20 
3.1 - DICAS PARA UMA BOA MANUTENÇÃO 20 
3.2 - FILOSOFIA DE MANUTENÇÃO DE MÁQUINAS DE INDÚSTRIA DE 
PROCESSO 21 
3.3 - TÉCNICAS DE DESMONTAGEM DE ELEMENTOS MECÂNICOS 22 
3.4 - MONTAGEM DE CONJUNTOS MECÂNICOS 26 
3.5 - RECUPERAÇÃO DE ELEMENTOS MECÂNICOS 28 
 
4 - BOMBAS 36 
4.1 - INTRODUÇÃO 36 
4.2 - FORMAS DE ACIONAMENTO 37 
4.3 - CLASSIFICAÇÃO DAS BOMBAS 37 
4.4 - CLASSIFICAÇÃO DAS BOMBAS CENTRÍFUGAS EM FUNÇÃO DE 
CONFIGURAÇÃO MECÂNICA 39 
 
5 - ALINHAMENTO DE MÁQUINAS ROTATIVAS 62 
5.1 - INTRODUÇÃO 62 
5.2 - TIPOS DE DESALINHAMENTOS 62 
5.3 - MÉTODOS DE ALINHAMENTO 62 
5.4 - ALINHAMENTO 63 
 
6 – ANEXOS 71 
 
 
 
 
Created with novaPDF Printer (www.novaPDF.com)
Educação Profissional 2 
1 - ANÁLISE DE FALHAS 
 
1.1 - INTRODUÇÃO 
Indústrias de processo utilizam muitas máquinas e equipamentos. Essas máquinas e equipamentos são 
fundamentais para o desenrolar dos acontecimentos que culminam com uma produção bem-sucedida. 
Falhas dessas instalações podem ter as mais variáveis conseqüências. Em alguns casos, o prejuízo 
resultante não passa do custo de manutenção do equipamento, em outros pode chegar a comprometer 
a lucratividade da empresa devido a perdas de produção, acidentes e agressões ambiental. 
A manutenção puramente corretiva não é mais suficiente no atual mercado competitivo, sendo 
necessário um grande e continuado esforço para aumento da confiabilidade e redução dos custos de 
manutenção de todos os equipamentos. 
Um sistema moderno de gerenciamento dos equipamentos de uma indústria deve conter elementos 
que permitam a otimização do resultado global da indústria. Isto compreende a otimização de 
projetos e especificações de compra, testes de recebimento, padrões de armazenamento e 
instalações e procedimentos de operação e manutenção. 
A situação mais comum para os especialistas em manutenção e confiabilidade de máquinas é ter que 
lidar com problemas de instalações existentes. 
O objetivo desse trabalho é capacitar os alunos da CEDTEC com relação às discussões e decisões 
com relação às tomadas de decisão buscando sempre a manutenção e confiabilidade dos equipamentos 
mecânicos e maximizar a confiabilidade e minimizar o custo de manutenção das máquinas de uma 
instalação existente. 
 
1.2 Causas Fundamentais das falhas 
Diz-se que um componente de um equipamento falhou quando ele não mais capaz de executar sua 
função com segurança. O conceito de falha só é aplicável se o defeito ocorrer dentro do período de 
vida útil do componente. Esta vida útil deve ser definida como critérios de projeto e associada a um 
modo de falha específico. Então, dizemos que o modo de falha de rolamentos que caracteriza o fim 
da vida útil é fadiga superficial, e dos selos mecânicos é o desgaste da região da sede destinada a 
este fim e assim por diante. Defeitos oriundos de outros modos devem sempre ser tratados como 
anormalidades. 
Alguns componentes são projetados pára ter vida útil indefinida como por exemplo, eixos, parafusos, 
sendo um defeito de um deles sempre uma falha. 
A análise desta falha deve determinar que os fatores que impedira de que todas as fases da vida do 
equipamento fossem cumpridas com sucesso, obtendo explicação para os eventos passados até um 
ponto em seja possível tomar uma medida que bloqueará a repetição do problema. Esses eventos 
passados, que se constituem nas causas primeiras dos defeitos, são chamados de causas básicas, ou 
causas raízes, em contraposição às causas imediatas, que são somente os eventos com um nexo causal 
imediato à falha. 
 
1.2.1 Falhas de Projeto 
São falhas oriundas da existência de detalhes de projeto sujeitos a problemas. Esses defeitos 
nascem com o desenho do equipamento. Como exemplos têm: 
Created with novaPDF Printer (www.novaPDF.com)
Educação Profissional 3 
a) Entalhes mecânicos - São deficiências de projeto que podem ser evitadas com facilidade. 
Uma peça sujeita a esforços cíclicos pode estar sujeita a fraturas por fadiga se houver 
algum entalhe com raio pequeno na região com tensões de tração. Exemplo: Rebaixos em eixos 
vão causar concentrações de tensões na região do rebaixo, o que pode proporcionar fraturas 
por fadiga. 
b) Mudanças de projeto – Às vezes são feitas sem a análise devida e acabam levando uma peça 
ou máquina que funcionava adequadamente a apresentar problemas. Exemplo: Instalação de 
rolamento com pré-carga no lugar de uma folga vai obrigar o rolamento a trabalhar sujeito a 
cargas externas somadas aos esforços oriundos da interferência interna. Esses esforços 
podem reduzir a vida útil do rolamento caso não tenham sido previstos no projeto. Outro 
exemplo comum em indústrias de processo é a instalação de selos mecânicos em bombas que 
foram projetadas para funcionamento com gaxetas. A gaxeta proporciona um apoio adicional 
ao eixo, que aumenta sua rigidez e introduz um certo amortecimento. Essas características 
são perdidas com o selo mecânico, não sendo incomum um aumento da vibração da máquina, o 
que pode levar a uma confiabilidade reduzida. 
 
 
Created with novaPDF Printer (www.novaPDF.com)
Educação Profissional 4 
c) Critério de projeto inadequado – Fatores não previstos podem levar uma peça a falhar, como, 
por exemplo, corrosão ou interação indevida entre partes da máquina. A utilização de 
critérios de projeto inadequados é uma fonte freqüente de defeitos, pois o equipamento 
simplesmente não foi projetado para operar resistindo às solicitações não previstas. 
Critérios de projeto inadequado são especialmente freqüentes no caso de equipamentos que 
são especificados e projetados para serviços específicos, como é o caso da maioria dos 
equipamentos encontrados nas indústrias de processo. Esses equipamentos costumam ser 
únicos, o que limita a possibilidade de testes em condições reais de funcionamento e aumenta 
a probabilidade da ocorrência de solicitações não previstas. Equipamentos projetados e 
fabricados para serviços comuns, ou seja, máquinas de uso geral, estão menos sujeitos a 
estes problemas. Esse problema pode ser mais bem entendido examinando-se as diferenças 
entre um compressor de ar e um gás de processo. As solicitações criadas pelos fluidos serão 
mais bem conhecidas no compressor de ar, por razões óbvias, o que permite um projeto mais 
simples e com fatores de segurança menores. A figura seguinte ilustra uma solicitação não 
prevista no projeto de um compressor de gás, no caso a deposição de material oriundo da 
polimerização de alguns componentes do gás comprimido. 
 
Por não ter sido projetado para trabalhar com gás que deposita sólidos nas suas superfícies internas 
o compressor terá uma reduzida confiabilidade. 
 
1.2.2 Falhas na Seleção do Material 
Embora o material o material para construção das peças das máquinas seja escolhido na fase de 
projeto, esse caso é citado separadamente da situação onde temos um defeito em virtude do 
desenho do equipamento. Falhas na seleção do material de construção de um equipamento são as 
falhas relacionadas com incompatibilidade das propriedades do material com as necessidades do 
serviço. Alguns exemplos sãocomo segue: 
a) Normalmente, um material estrutural é especificado com base na resistência à tração. Se for 
utilizado um material de alta resistência à tração, a tenacidade pode ser baixa, o que pode 
levar a ocorrência de trincas se isso não for considerado no projeto do equipamento. 
Created with novaPDF Printer (www.novaPDF.com)
Educação Profissional 5 
b) Critério para seleção de materiais – Para cada mecanismo de falha, existe um critério para 
seleção do material ótimo. Quando mais de um mecanismo de falha está presente, um 
compromisso pode ser necessário. Exemplo: solicitação cíclica em ambiente corrosivo pode 
gerar dificuldades na seleção do material, uma vez que a corrosão reduz grandemente a 
resistência à fadiga dos metais. 
c) Solicitações não previstas podem levar um componente a sofrer falhas. Exemplo: Os 
primeiros carros a álcool eram, simplesmente, carros projetados para trabalhar e que 
sofreram uma adaptação parcial. A maior corrosividade do álcool não foi reconhecida pelos 
projetistas. Em decorrência, alguns componentes do sistema de combustão sofreram 
corrosão. 
As falhas causadas por uma seleção inadequada de materiais de construção são aquelas evitáveis pela 
simples modificação do material da peça. A figura abaixo ilustra esta situação, mostrando anéis 
raspadores de óleo da haste de um compressor alternativo de grande porte, cujo mecanismo de falha 
era oxidação da borracha por superaquecimento. 
Esse sobre aquecimento era causado pelo excesso de pressão de contato entre o raspador e a haste 
do pistão, que por sua vez era conseqüência da excessiva dureza do material do anel. A substituição 
do anel, por outro material mais macio, no caso específico, viton, reduziu a pressão de contato e 
eliminou a excessiva geração de calor, aumentando grandemente a vida útil da peça mantendo a 
função original. 
 
 
1.2.3 Imperfeições do Material 
Muitas falhas têm início em imperfeições do material. Defeitos internos e externos reduzem a 
resistência mecânica das peças, servem como caminhos preferenciais para propagação de trincas ou 
proporcionam locais para início de corrosão localizada. As imperfeições no material estão 
intimamente ligadas à falhas de processamento durante a fabricação da matéria-prima para a 
construção dos componentes. 
 
Created with novaPDF Printer (www.novaPDF.com)
Educação Profissional 6 
 
 
Exemplo de imperfeições relacionadas ao processo de fabricação: 
a) Peças fundidas – Inclusões, gotas frias, vazios, porosidade. 
b) Forjados – Dobras, emendas, contração. 
c) Laminados – Dupla laminação, decoesão lamelar. 
O projeto das peças deve considerar a possibilidade da ocorrência dos problemas característicos de 
cada processo de fabricação, sendo o formato da peça e as inspeções de fabricação adequadas ao 
processo. 
Um bom exemplo de imperfeição do material que originou uma falha em serviço está ilustrada na 
figura acima, onde podemos ver uma ferramenta para cunhagem cujo material possui segregações 
próximas à linha de centro. Essas segregações fizeram com que a dureza do material ficasse muita 
elevada próximo ao centro da peça. Essa dureza elevada originou um entalhe metalúrgico que 
proporcionou a nucleação de uma trinca por fadiga, o que provavelmente não aconteceria se não 
houvesse segregação. 
 
1.2.4 Deficiência de Fabricação 
Entendemos falhas de fabricação como sendo as falhas no processamento do material durante a 
fabricação dos componentes ou dos equipamentos. Nem sempre é simples diferenciar falhas de 
material, como descrito anteriormente, de falhas ocorridas durante a fabricação do equipamento. A 
sua distinção pode ser importante para definir a ação corretiva adequada. 
Created with novaPDF Printer (www.novaPDF.com)
Educação Profissional 7 
Alguns exemplos são: 
a) Conformação a frio produz altas tensões residuais que podem comprometer o comportamento 
da peça quando sujeita a carregamentos cíclicos. 
b) Usinagem com freqüência gera concentradores de tensões em entalhes, marcações para 
identificação das peças por endentação ou por eletroerosão são fontes potenciais de falhas 
se feitas em regiões altamente tensionadas. 
 
c) Tratamento térmico inadequado acontece numa grande variedade de formas, sejam eles por 
sobreaquecimento, introdução de gradientes de temperaturas muito grandes, usos de 
temperaturas inadequadas para têmpera e revenido. Descarbonização superficial pode 
ocorrer, levando a redução da resistência à fadiga e deformação. 
 
Created with novaPDF Printer (www.novaPDF.com)
Educação Profissional 8 
d) Decapagem ácida e deposição eletrolítica são reconhecidas como uma fonte de hidrogênio e 
da subseqüente fragilização por hidrogênio em aços de alta resistência. Esse tipo de 
processo deve ser cuidadosamente controlado, incluíndo-se uma etapa de aquecimento para 
facilitar o escape do hidrogênio. 
 
1.2.5 Erros de Montagem/Instalação 
Erros de montagem/instalação são eventos freqüentes, muitas vezes ligados a erros humanos. 
 
Encontramos esse problema em qualquer tipo de peças, sendo clássicos os exemplos relacionados à 
montagem de rolamentos (impactos, sujeira), no ajuste das folgas de peças móveis, em parafusos 
frouxos, mancais e eixos montados desalinhados, tubulações que exercem esforços excessivos nos 
bocais do equipamento etc. 
Esse tipo de erro pode ser normalmente evitado com elaboração de bons procedimentos, 
treinamentos e auditorias. 
 
Condições de Operação ou Manutenção Inadequadas 
A operação do equipamento em condições severas de velocidade, carga, temperatura e ataque químico 
ou sem monitoração, inspeção de manutenção, contribui grandemente para falhas em serviço. Tem 
especial importância a operação de equipamentos rotativos em condições diferentes daquelas para as 
quais ele foi projetado. Essa ocorrência é bastante comum na indústria de processo e são causas de 
uma significativa parcela das falhas de máquinas. 
a) Partida do equipamento é especialmente crítica, pois ele é sujeito a condições não 
existentes durante a operação normal, incluindo mudanças rápidas de condições de 
operação , grandes gradientes de temperatura e outras condições anormais. 
b) Parada de um equipamento também é um evento crítico, pois ele fica exposto às mudanças 
citadas acima e está sujeito às condições de preservação durante o período de 
inatividade. 
Created with novaPDF Printer (www.novaPDF.com)
Educação Profissional 9 
c) Manutenção inadequada é uma grande causa de falhas de equipamentos. Os 
procedimentos de manutenção devem ser revistos sempre que houver uma falha, para 
avaliar a contribuição desse item. 
d) Erros de operação podem sempre acontecer, seja pela inexistência/inadequação de 
procedimentos, falta de treinamento ou por negligência. É necessária constante avaliação 
dos procedimentos de operação e auditorias das práticas reais. 
A foto seguinte mostra um acoplamento de engrenagem utilizado em uma ponte rolante de processo. 
O estado dos dentes que exibem um desgaste acentuado e corrosão mostra que o acoplamento 
trabalhou sem uma lubrificação adequada. A existência de procedimentos de lubrificação inadequada 
é uma deficiência freqüente encontrada nos sistemas de manutenção na indústria. 
 
A fotografia a seguir ilustra um rotor de um turbo-expansor que foi operado em temperatura acima 
da de projeto. Um pequeno aumento de temperatura causa uma grande redução na vida das palhetas 
em virtude da existência de fluência. 
 
Created with novaPDF Printer (www.novaPDF.com)
Educação Profissional 10 
1.3 Conclusão. 
A análise de uma falha de equipamento mecânico deve consistir em percorrer a história do 
equipamento ou componente em sentido inverso até atingir um ponto onde será possível implementar 
ações preventivas que evitarão a sua repetição.Essa busca do ponto ideal é, ás vezes, dificultada 
pela impossibilidade de ação nas causas básicas por estarem elas fora do alcance do analista. Isso 
pode ser ilustrado por um problema cuja causa básica seja de remoção impossível por razões técnicas 
ou econômicas. 
A tarefa do analista de falhas é procurar, com auxílio das técnicas de análise de falhas, uma ação que 
permita bloquear com eficácia a repetição do problema observado. 
Um alerta a respeito de modificações de projetos: 
Muitas vezes, vamos concluir que uma das causas básicas da falha é uma deficiência de projeto do 
equipamento, da instalação, ou de procedimentos de operação e manutenção. No entanto, a variedade 
e complexidade dos fatores envolvidos no projeto, operação e manutenção de uma máquina 
recomendam que não seja feito alterações a menos que: 
a) Você realmente saiba o que está fazendo, ou seja, entenda todas as conseqüências da 
modificação introduzida. 
b) Você obtenha o parecer escrito de um profissional da área em questão. 
Deve ser feita uma análise de risco antes da execução de qualquer modificação relacionada ao 
projeto, operação e manutenção dos equipamentos de uma indústria de processo. 
Essa mesma recomendação é válida para qualquer modificação de procedimentos de manutenção e 
operação. 
Nenhum procedimento de manutenção ou de operação deve ser alterado sem uma cuidadosa avaliação 
das conseqüências da mudança. 
 
 
2 - FERRAMENTAS PARA ANÁLISE DE FALHAS 
 
2.1 ESTRATIFICAÇÃO 
Estratificação, uma das sete ferramentas da qualidade, consiste na divisão de um grupo em diversos 
subgrupos com base em fatores apropriados, os quais são conhecidos como fatores de estratificação. 
As principais causas de variação que atuam nos processos produtivos constituem possíveis fatores de 
estratificação de um conjunto de dados. Em outras palavras, os fatores equipamentos, insumos 
pessoas, métodos, medidas e condições ambientais são fatores naturais para a estratificação de 
dados. Alguns exemplos de fatores de estratificação bastante utilizados são turno, tempo (dia, 
semana, mês) operador, lote de matéria prima e máquina (tipo, fabricante). 
Devemos estratificar as informações sobre vários pontos de vista, tais como: 
 Tempo: Os resultados relacionados ao problema são diferentes de manhã, à tarde, à noite? 
 Local: Os resultados são diferentes na diferentes linhas de produção da indústria ou nas 
diferentes regiões do país onde o produto é comercializado? 
 Tipo: São obtidos diferentes resultados dependendo do fornecedor da matéria prima 
utilizada? 
 Sintoma: Os resultados diferem em função dos diferentes defeitos que podem ocorrer? 
Created with novaPDF Printer (www.novaPDF.com)
Educação Profissional 11
 Indivíduo: Diferentes operadores estão associados a resultados distintos? 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
2.2 FOLHA DE VERIFICAÇÃO 
 
A folha de verificação é a ferramenta da qualidade utilizada para facilitar e organizar o processo de 
registro de dados, de forma a contribuir para otimizar a posterior análise de dados obtidos. Uma 
folha de verificação bem elaborada é o ponto de partida de todo o procedimento de transformação 
de opiniões em fatos e dados. 
Uma folha de verificação é um formulário no qual os itens a serem examinados já estão impressos, 
com objetivo de facilitar a coleta e o registro dos dados. 
Portanto, os principais objetivos da construção de uma folha de verificação são: 
 Facilitar a coleta de dados, 
 Organizar os dados durante a coleta, eliminando a necessidade de rearranjo manual 
posterior. 
 
O tipo de folha de verificação a ser utilizado depende do objetivo da coleta de dados. Normalmente 
a folha de verificação é construída após a definição das categorias para estratificação dos dados. 
Alguns tipos de folha de verificação mais empregados são: 
1. Folha de verificação para a distribuição de um item de controle de um processo produtivo. 
2. Folha de verificação para classificar. 
3. Folha de verificação para localização de defeitos. 
4. Folha de verificação para identificação de causas de defeitos. 
 
Veja abaixo um exemplo de uma folha de verificação para classificação de produtos defeituosos. 
 
 
 
 
A estratificação 
consiste no 
agrupamento da 
informação 
(dados) sob 
vários pontos 
de vista, de 
modo a Os fatores 
equipamentos, 
insumos, pessoas, 
métodos, medidas e 
condições ambientais 
são categorias 
naturais para 
estratificação dos 
dados. 
Created with novaPDF Printer (www.novaPDF.com)
Educação Profissional 12
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Gráfico de Pareto 
 
 
O Gráfico de Pareto é um gráfico de barras verticais que dispões a informação de forma a tornar 
evidente e visual a priorização de temas. A informação assim disposta também permite o 
estabelecimento de metas numéricas viáveis de serem alcançadas. 
 
 
 
 
 
O princípio de Pareto estabelece que os problemas relacionados à qualidade (percentual de itens 
defeituosos, número de reclamações de clientes, modos de falhas de máquinas, perdas de produção, 
gastos com reparos de produtos dentro do prazo de garantia, ocorrências de acidentes de trabalho, 
atraso na entrega de produtos, entre outros), os quais se traduzem sob forma de perdas, podem ser 
classificados em duas categorias: os “poucos vitais” e os “muitos triviais”. Os Poucos vitais 
representam um pequeno número de problemas mas, que no entanto resultam em grandes perdas para 
a empresa. Já os muitos triviais são uma extensa lista de problemas, mas que apesar de seu grande 
número, convertem-se em perdas pouco significativas. 
Em outras palavras, o princípio de Pareto estabelece que se forem identificados, por exemplo, 
cinqüenta problemas relacionados à qualidade, a solução de apenas cinco ou seis destes problemas já 
poderá representar uma redução de 80 ou 90% das perdas que a empresa vem sofrendo devido à 
ocorrência de todos os problemas existentes. 
O princípio de Pareto também estabelece que um problema pode ser atribuído a um pequeno número 
de causas. Logo, se forem identificadas as poucas causas vitais dos poucos problemas vitais 
enfrentados pela empresa, será possível eliminar quase todas as perdas por meio de um pequeno 
número de ações. Ou seja, em um primeiro momento devemos concentrar nossa atenção sobre os 
poucos vitais deixando de lado os muitos triviais, para que os problemas possam ser resolvidos da 
forma mais eficiente possível. O princípio de Pareto foi inicialmente estabelecido por M. J. Juram, 
que adaptou aos problemas da qualidade a teoria para modelar a distribuição de renda desenvolvida 
Produto: Lente 
Estágio de fabricação: Inspeção 
Tipo de defeito: Arranhão, trinca, revestimento inadequado, muito 
grossa, muito fina, não acabada. 
Total inspecionado: 700 
Data: 03/01/2004 
Seção: PROLENTES 
Inspetor: HANS SCHEFIELD 
Observação: 1ª semana 
 
 Defeito Contagem 
Subtotal 
 
Arranhão 12 
Trinca 
Revestimento 
Muito grossa ou muito 
36 
50 
11 
Não acabada 
Outros 
 Total 
5 
3 
117 
Total rejeitado 90 
O gráfico de Pareto dispõe a 
informação de modo a tornar 
evidente e visual a priorização 
de problemas e projetos. 
Created with novaPDF Printer (www.novaPDF.com)
Educação Profissional 13
pelo sociólogo e economista italiano Vilfredo Pareto (1843 – 1923). Pareto mostrou, em 1897, que a 
distribuição de renda é muito desigual, com a maior parte da riqueza pertencendo a muitas poucas 
pessoas. Juram foi o primeiro a notar que esta mesma idéia se aplicava aos problemas da qualidade – 
a distribuição dos problemas e de suas causas é desigual portanto, as melhorias mais significativas 
poderão ser obtidas se nossa atenção for concentrada, primeiramente, na direção dos poucosproblemas vitais e logo a seguir na direção das poucas causas vitais destes problemas. 
 
 
 
 
 
 
 
 
O gráfico de Pareto é um gráfico de barras no qual as barras são ordenadas a partir da mais alta até 
a mais baixa e é traçada uma curva que mostra as percentagens acumuladas de cada barra. 
Gráfico de Pareto para os defeitos de lentes
0
20
40
60
80
100
120
140
Revestimento
inadequado
Trinca Arranhão Fina ou Grossa Não acabada Outros
Q
ua
nt
id
ad
e
0
20
40
60
80
100
120
140
Pe
rc
en
tu
al
 A
cu
m
ul
ad
a
 
 
 
2.3 DIAGRAMA DE CAUSA E EFEITO 
 
Freqüentemente, o resultado de interesse do processo constitui um problema a ser solucionado e 
então o diagrama de causa e efeito é utilizado para sumarizar e apresentar as possíveis causas do 
problema considerado, atuando como um guia para identificação da causa fundamental deste 
problema e para a determinação das medidas corretivas que deverão ser adotadas. 
A figura apresenta uma estrutura de um diagrama de causa e efeito. Como a sua forma lembra um 
esqueleto de um peixe, o diagrama também é conhecido como Diagrama de Espinha de Peixe. Uma 
O gráfico de Pareto dispõe a 
informação de forma a permitir a 
concentração de esforços para 
melhoria nas áreas onde os maiores 
ganhos podem ser obtidos. 
Created with novaPDF Printer (www.novaPDF.com)
Educação Profissional 14
terceira denominação para este diagrama é Diagrama de Ishikawa, em homenagem ao professor 
Kaoru Ishikawa, que construiu o primeiro diagrama de causa e efeito para explicar a alguns 
engenheiros de uma indústria japonesa como vários fatores de um processo estavam inter-
relacionados. É também chamado de 6M porque as causas mais comumente utilizadas começam com a 
letra M. Pode ser conhecido também como diagrama de fatores de produção. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
2.4 HISTOGRAMA 
 
As características da qualidade associadas a todos os produtos resultantes de processos de 
produção e de serviços apresentam variabilidade. No entanto, se o processo estiver sobre controle 
estatístico, ou seja, se estiver estável, apesar dos valores individuais assumidos pelas características 
da qualidade variarem de um para outro, eles seguirão um padrão, o qual é conhecido como 
distribuição. A figura ilustra o conceito de distribuição e sua relação com a estabilidade do processo. 
O Diagrama de Causa e Efeito é uma 
ferramenta utilizada para apresentar a 
relação entre o resultado de um 
processo (efeito) e os fatores (causas) do 
processo que, por razões técnicas, 
possam afetar o resultado considerado. 
Created with novaPDF Printer (www.novaPDF.com)
Educação Profissional 15
É importante ressaltar que a distribuição representa o padrão de variação de todos os resultados 
que podem ser gerados por um processo sob controle e portanto ela representa o padrão de variação 
de uma população. Por este motivo, em Estatística os conceitos de população são intercambiáveis. 
 
 
 
 
 
Com o objetivo de conhecer as características da distribuição associada a alguma população de 
interesse, retiramos uma amostra desta população e medimos, para os elementos da amostra, os 
valores assumidos pela variável considerada. Está claro que quanto maior for valor da amostra, maior 
será a quantidade de informação obtida sobre a distribuição, mas, ao mesmo tempo, maior será a 
dificuldade de percepção das características gerais desta distribuição a partir da grande massa de 
dados que será gerada. Portanto, uma ferramenta que nos permita resumir as informações contidas 
em um grande número de dados serão muito úteis neste contexto. O histograma é um gráfico capaz 
de cumprir este objetivo. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Quando todos os intervalos nos quais o eixo horizontal é dividido têm o mesmo tamanho, o que 
representa a situação mais comum, para construir o histograma basta fazer a altura de cada barra 
proporcional ao número de observações na amostra que assumem valores no intervalo 
correspondente. 
Distribuição é um modelo 
estatístico para o padrão de 
ocorrência dos valores de uma 
determinada população. 
O histograma é um gráfico de barras no qual o eixo 
horizontal, subdividido em vários pequenos intervalos, 
apresenta os valores assumidos por uma variável de 
interesse. Para cada um destes intervalos é construída 
uma barra vertical, cuja área deve ser proporcional ao 
número de observações na amostra cujos valores 
pertencem ao intervalo correspondente. 
 
Histograma simétrico ou em forma de 
sino 
Created with novaPDF Printer (www.novaPDF.com)
Educação Profissional 16
2.5 DIAGRAMA DE DISPERSÃO 
 
O diagrama de dispersão é um gráfico utilizado para a visualização do tipo de relacionamento 
existente entre duas variáveis. 
O entendimento dos tipos de relações existentes entre as variáveis associadas a um processo 
contribui para aumentar a eficiência dos métodos de controle do processo, para facilitar a detecção 
de possíveis problemas e para o planejamento das ações de melhoria a serem adotadas. O diagrama 
de dispersão é uma ferramenta muito simples que permite o estudo de algumas destas relações, e por 
este motivo ele é amplamente utilizado. 
A expressão tipo de relação existente entre duas variáveis significa qual a alteração devemos 
esperar em uma das variáveis como conseqüência de alterações sofridas pela outra variável. 
Poderemos estar interessados, por exemplo, em saber como o rendimento de uma aplicação 
financeira irá variar em função de mudanças sofridas pela variação do dólar. Em outra situação, o 
objetivo poderá ser controlar a resistência à tração de peças de aço produzidas por uma indústria 
siderúrgica. Como o ensaio realizado para medir a resistência a tração é destrutivo, é desejável 
substituir a medida de dureza, a qual pode ser avaliada por meio de ensaio não destrutivo, mais 
rápido e mais simples que o ensaio de tração. Para que esta substituição possa ser realizada, será 
necessário conhecer a relação existente entre a resistência e a dureza. O diagrama de dispersão é 
muito útil em estudos deste tipo. 
Um possível aspecto de um diagrama de dispersão é apresentado na figura. Observe que neste 
gráfico, os pontos representados formam um padrão de agrupamento, o qual indica que o aumento na 
variável 1 implica um aumento na variável 2. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
VARIÁVEL 1 x 
VA
R
IÁ
VE
L 
2 
 
 
y 
As duas variáveis apresentadas em um diagrama de 
dispersão podem ser: 
Uma causa e um efeito de um processo. Por exemplo: 
o tempo da corrente elétrica em um condutor (causa) 
e o aumento da temperatura (efeito), no processo de 
transmissão de energia elétrica. 
Created with novaPDF Printer (www.novaPDF.com)
Educação Profissional 17
2.6 BRAINSTORMING 
O brainstorming constitui um “procedimento que visa estimular a criatividade, separando a geração 
de idéias da sua avaliação e organização”. A técnica tem como objetivo produzir uma lista extensa de 
idéias que possam ajudar no desenvolvimento do tema, por meio da geração de idéias sem nenhum 
tipo de censura ou crítica. O brainstorming é recomendado para: 
 geração de um grande número de idéias; 
 exploração de alternativas melhores; 
 identificação de oportunidades detectadas por aqueles que estão mais próximos da atividade. 
As aplicações mais comuns se referem à busca de (DELLARETTI, 1996): 
 problemas, por meio da análise de áreas problemáticas; 
 fatos que levem à definição de um problema; 
 idéias que auxiliem a solução de problemas; 
 critérios para avaliação de soluções de problemas; 
 aceitação pelo desenvolvimento participativo de um plano de ação e suaimplementação. 
 
Um brainstorming pode ser constituído das seguintes etapas: 
 preparação - consiste na: seleção de participantes que possam contribuir para o tema 
desenvolvido; e na circulação do enunciado, da forma mais geral possível, evitando canalizar 
as respostas; 
 condução da sessão: envolve a apresentação das regras que conduzirão a reunião; 
treinamento, por meio de exercícios simples, de modo a testar a absorção das regras; 
apresentação do problema, que deve ficar sempre visível para todos; geração de idéias, 
segundo uma seqüência ou de forma espontânea; e registro das idéias; 
 registro final: análise dos dados quanto à pertinência do tema, eliminado idéias alheias ao 
mesmo. 
 
2.7 FTA - ÁRVORE DE ANÁLISE DE FALHAS 
A FTA (Árvore de Análise de Falhas) parte de um modo de falha, denominado “evento de topo”, 
buscando as possíveis causas diretas da ocorrência do evento. A árvore de falha é um modelo gráfico 
que permite mostrar, de maneira simples, o encadeamento dos diferentes eventos que podem dar 
origem ao evento de topo. Não deve se confundir a FTA com o Diagrama em Árvore. 
A FTA é uma análise dedutiva detalhada. Usualmente requer considerável volume de informações 
sobre o sistema. É uma representação gráfica, associada a uma falha particular do sistema (efeito), 
chamada evento de topo, e as falhas básicas (causas), denominadas de eventos primários. Por este 
motivo é considerada uma ferramenta de análise top down (de cima para baixo), diferindo da FMEA 
basicamente em três aspectos: 
• finalidade: a FTA estuda os resultados negativos (“eventos de topo”), considerados 
suficientemente sérios para demandar uma análise posterior, enquanto a FMEA tenta avaliar a 
confiabilidade de cada subprocesso; 
Created with novaPDF Printer (www.novaPDF.com)
Educação Profissional 18
• procedimento: o ponto de partida da FTA é uma lista dos modos de falhas para as quais se deseja 
dar uma solução. A FMEA começa com a identificação dos componentes e, para cada um deles, 
identifica possíveis modos de falha, efeitos e possíveis causas; 
• visualização: a FTA permite a análise conjunta de diversas causas que conduzirão à ocorrência do 
evento de topo, proporcionando uma maior visão do comportamento operacional do sistema. A FMEA 
analisa cada causa de um modo de falha e o seu efeito, separadamente. 
As etapas para realização de uma FTA consistem em: 
• definir o evento de topo: o evento de topo é um estado do sistema considerado anormal. A sua 
definição pode ser formulada em função de relatos de falhas ocorridas no campo; falhas potenciais, 
principalmente aquelas relacionadas com a segurança dos usuários; 
• entender o sistema: a análise da árvore de falhas exige o conhecimento da estrutura do sistema, 
bem como seu esquema de funcionamento; 
• construir a árvore de falhas: uma das etapas da FTA considera todo o conhecimento sobre o 
sistema, representando a inter-relação entre as partes que possam acarretar o evento de topo; 
• avaliar a árvore de falhas: tem como objetivo fornecer uma expressão para o cálculo da 
probabilidade de ocorrência do evento de topo; 
• implementar ações corretivas: a avaliação auxilia a equipe na identificação de partes do sistema, 
cuja baixa confiabilidade estaria afetando a confiabilidade do sistema como um todo, aumentando a 
probabilidade de ocorrência do evento de topo. 
 
2.8 FMEA - ANÁLISE DOS MODOS E EFEITOS DE FALHAS 
A Análise dos Modos e Efeitos de Falhas (FMEA) pode ser utilizada para examinar várias fontes de 
problema em potencial para um sistema. Existem dois tipos de FMEA: de produto (denominada 
geralmente FMEA de projeto) e de processo. Na FMEA de produto, identifica-se cada componente 
do sistema e os possíveis modos de falha associados, bem como seus efeitos no sistema em questão e 
no produto como um todo. A FMEA de processo é utilizada para analisar projetos de processo. 
Segundo FREITAS e COLOSIMO (1997), o objetivo de uma FMEA consiste em identificar todos os 
modos de falhas dentro de um projeto do produto e do projeto, de tal forma que elas possam ser 
eliminadas o mais breve possível. Portanto, a FMEA pode ser iniciada tão logo se disponha de 
informações sobre o projeto do produto e do processo. 
 
A FMEA apresenta as seguintes características: 
• pode ser implementada tanto em um produto quanto em um processo; 
• tem como ponto de partida a definição da função do componente ou etapa do processo; 
• relaciona os tipos de falhas, os efeitos, as causas do tipo de falha, os riscos de ocorrência e os 
mecanismos de prevenção; 
• é uma ferramenta bottom up (de cima para baixo), por começar a análise do projeto a partir dos 
componentes ou cada etapa do processo. 
O uso consistente da FMEA pode permitir a identificação de problemas que não haviam sido 
antecipados e, conseqüentemente, ao estabelecimento de prioridades para a correção. 
As tabelas empregadas na FMEA geralmente contêm informações sobre: 
Created with novaPDF Printer (www.novaPDF.com)
Educação Profissional 19
• nome do componente ou processo: identifica o componente e o processo de forma clara e sucinta; 
• função: descreve de forma concisa o que o componente ou etapa do processo deve desempenhar; 
• tipo (modo) de falha: descrição da maneira para a qual o item pode falhar. Deve ser expressa em 
termos físicos e não em termos do que o cliente observa; 
• efeito da falha: conseqüência da ocorrência de um tipo de falha. Pode ser local (não afeta outros 
componentes ou processo) e global (afeta outros componentes ou processos). Um modo de falha pode 
apresentar mais de um defeito; 
• causa da falha: descrição simples das causas que podem dar origem ao tipo de falha considerado; 
• controles atuais: medidas de controles que objetivam prevenir a ocorrência ou detectar as falhas 
ocorridas; 
• índice de ocorrência: estimativa da probabilidade de ocorrência de uma causa de falha e dela 
resultar o modo de falha no processo, dentro de um intervalo de tempo especificado; 
• índice de gravidade: deve refletir a avaliação das conseqüências da ocorrência de um determinado 
modo de falha; • índice de detecção: estimativa da probabilidade de detecção de uma falha para 
ações corretivas antes da execução do serviço; 
• índice de risco: produto dos três índices, sendo utilizado na priorização da tomada de ação. 
A FMEA é provavelmente a ferramenta de análise de confiabilidade de projeto mais difundida e 
empregada. Juntamente com a FTA (Análise da Árvore de Falhas), era a única técnica de 
confiabilidade citada textualmente nas normas ISO 9000, em particular na ISO 9004, subitem 8.4 – 
Qualificação e Validação de Projeto. Uma FMEA adequadamente elaborada constitui uma ferramenta 
importante para os tomadores de decisão. Contudo, sua aplicação depende de dois fatores: 
• da qualidade das informações utilizadas em sua confecção; 
• eficácia com a qual o conhecimento gerado a respeito de um problema é comunicado logo no início do 
projeto, possibilitando, assim, que as ações corretivas e preventivas possam ser analisadas e 
implementadas. 
Alguns dos índices da FMEA podem ser determinados em função de critérios: 
• qualitativos: considera, por exemplo, a expectativa da equipe envolvida no projeto, em relação às 
probabilidades de ocorrência; 
• quantitativos: necessidade de estimar as probabilidades de ocorrência para decidir a qual classe 
pertenceria. 
A Tabela abaixo apresenta alguns critérios para a definição dos índices de ocorrência, gravidade e 
detecção empregadas em uma FMEA. Pode-se observar que falhas freqüentes obteriam um índice de 
ocorrência elevado. Analogamente, falhas que comprometessem ou impossibilitassem a execução de 
um serviço apresentariam um índice de gravidade elevado. O índice de detecção está relacionado com 
a possibilidade de atuar corretivamente no produto,antes que este chegue ao cliente, ou no 
processo, antes do início do processo subseqüente. Desta forma, uma falha no traço do concreto 
apresentaria um índice de detecção alto, uma vez que seria percebida, de forma acurada, apenas 
durante os ensaios destrutivos, que ocorre após o término do processo. 
Created with novaPDF Printer (www.novaPDF.com)
Educação Profissional 20
 
 
 
3 MONTAGEM DE CONJUNTOS MECÂNICOS 
 
3.1 INTRODUÇÃO 
Na indústria X, Salomão tinha acabado de desmontar uma máquina. Limpou as peças, secou-as, 
separou-as em lotes - retendo as recuperáveis - e solicitou ao almoxarifado algumas peças novas para 
substituir as danificadas. Depois de tudo preparado, Salomão começou a montar a máquina, e quando 
estava chegando ao término da atividade, descobriu que sobravam duas peças. Não se desesperou. 
Sabia que tinha cometido um erro ao não ter consultado o croqui da máquina. Examinando o croqui e 
seguindo os passos da montagem, logo descobriu de onde eram as peças que estivesse sobrado. 
Sorrindo, Salomão corrigiu o erro e lembrou-se de seus mestres de ofício, que sempre lhe falavam: 
- Salomão, adquira experiência em manutenção mecânica enquanto aprende conosco. Não pode haver 
sobra de peças na montagem de máquinas e equipamentos! Use sua inteligência; leia os livros que 
tratam dos assuntos de nossa profissão para adquirir novos conhecimentos. Não faça as coisas por 
fazer. 
Faça-as com conhecimento de causa. Capriche e use amor naquilo que estiver fazendo! Usando a 
inteligência, adquirindo experiência e conhecimentos e amando o que se faz, o seu sucesso pessoal e 
profissional estará garantido! 
Salomão, agradecido aos seus mestres de ofício, terminou a montagem da máquina, que ficou perfeita 
em todos os aspectos. 
 
3.2 DICAS PARA UMA BOA MANUTENÇÃO 
Uma boa manutenção inclui uma boa filosofia básica e bons procedimentos. Devemos levar em 
consideração pontos importantes no estabelecimento de uma política de manutenção de equipamentos 
mecânicos e alguns pontos críticos para uma correta execução do serviço de campo. 
Created with novaPDF Printer (www.novaPDF.com)
Educação Profissional 21
3.2 FILOSOFIA DE MANUTENÇÃO DE MÁQUINAS DE INDÚSTRIA DE PROCESSO 
Um equipamento deve sofrer uma intervenção de manutenção somente se existir alguma evidência de 
que ele falhou ou vai falhar muito em breve. 
Relembrando o conceito, dizemos que houve uma falha quando o equipamento ou componente não é 
capaz de executar a sua função com segurança. Isso pode significar muitas coisas: 
a) O selo mecânico da bomba que vaza; 
b) O rolamento do ventilador que apresenta uma vibração que indica que ele vai falhar de forma 
catastrófica em breve; 
c) A bomba que está apresentando baixa eficiência e não consegue fornecer a vazão nominal por 
provocar o desarme no motor; 
d) O governador que não consegue controlar adequadamente a rotação da turbina. 
e) O mancal cujo óleo está se deteriorando, indicando que existe uma certa probabilidade de 
falha em curto prazo. 
Muitos outros exemplos poderiam ser citados. O mais importante é o conceito de não fazer 
manutenção em equipamentos que não têm sinais de problemas. Isso não quer dizer que o 
equipamento deva ser abandonado a sua própria sorte, sem monitoração ou inspeções periódicas. 
Nesse ponto, chegamos a outro conceito básico: para que possamos ter uma confiança adequada nas 
máquinas, é necessário que passemos parte de nosso tempo procurando pelos defeitos. Ou seja, deve 
ser implementado programas de monitoramento de condições de processo, monitoração de vibração e 
temperatura de mancais, análise de óleo, inspeções visuais. Esses programas devem se estender a 
máquinas que são críticas para o funcionamento da planta. 
Eventualmente, vamos achar algumas deficiências. Então vamos, vez ou outra, intervir nos 
equipamentos, e essas intervenções devem sempre seguir quatro regras básicas: 
a) Planejamento, para evitar que falhe algum recurso ou material; 
b) Escopo definido e limitado ao problema encontrado, embora seja muito interessante 
aproveitar a oportunidade para inspecionar partes, normalmente não acessíveis com a máquina 
em operação, desde que isso não represente grande aumento de escopo. Se há somente algum 
problema de mancais, não precisamos desmontar o selo da bomba, Se o problema é somente 
um vazamento de selo, não precisamos balancear o conjunto rotativo; 
c) Algumas partes do serviço podem ser executadas com segurança antes de parar a máquina. 
Todo serviço deve ser feito de forma rápida e eficiente; 
d) Aproveitar a oportunidade para introduzir melhorias que vão aumentar a confiabilidade da 
máquina, facilitar inspeções, etc. Alguns exemplos são instalações de selos e acoplamentos 
padronizados, instalações de selos nas caixas de mancais, remoção de linhas de água de 
resfriamento, etc. (não esquecer que modificações que modificações de equipamentos devem 
ser analisadas por profissional especializado). 
A definição de quem faz o que, depende do modo como a empresa é administrada. A questão mais 
importante é qualificação de quem faz o serviço. Quem inspeciona uma máquina precisa saber o que 
olhar. 
Antes, durante e depois de ser executada a manutenção deve ser feita uma cuidadosa análise de 
falhas. Essa análise de falhas deve ser feita com o intuito de evitar falhas similares. 
Created with novaPDF Printer (www.novaPDF.com)
Educação Profissional 22
Uma intervenção de manutenção deve ser rápida e eficaz. Para isso, precisamos conhecer, 
profundamente, o equipamento e os recursos necessários para o serviço. O conteúdo de uma pasta de 
equipamento deve ser: 
a) folha de dados do equipamento e do acionador; 
b) curva de desempenho; 
c) folha de dados do selo; 
d) desenho de corte do equipamento, do selo e do acoplamento; 
e) desenho de conjunto; 
f) lista de materiais com especificações e “part number”; 
g) listas de sobressalentes, tanto os de desgaste quanto os estratégicos; 
h) registros de todas as modificações de projeto executadas no equipamento; 
i) relatório das intervenções de manutenção executadas; 
j) relatórios das análises de falhas executadas, e; 
k) Lista dos materiais de consumo e sobressalentes, ferramentas, equipamentos, veículos, etc, 
necessários para uma manutenção geral de máquina. 
Toda filosofia de manutenção descrita acima é conseqüência da constatação de que as falhas de 
equipamentos de indústria de processo são distribuídas aleatoriamente e de que elas são, em sua 
grande maioria, detectáveis por algum tipo de inspeção. Se mudarmos essa premissa, todo sistema de 
manutenção muda (p.ex.: aviões). 
 
3.3 TÉCNICAS DE DESMONTAGEM DE ELEMENTOS MECÂNICOS 
Em uma linha de produção, uma das máquinas parou de funcionar. O mecânico de manutenção decidiu 
desmontá-la para verificar a causa da parada. Após certo tempo de trabalho, ele percebeu que havia 
cometido um sério erro. Como poderia identificar qual elemento da máquina tinha ocasionado sua 
parada, se tudo estava desmontado? 
Contrariado, o mecânico montou novamente a máquina e tentou acioná-la para saber qual elemento 
estava com defeito. 
Se o mecânico não tivesse sido afoito, não teria perdido tempo e esforço, mas a situação teria sido 
pior se ele não soubesse desmontar e montar a máquina. A desmontagem e montagem de máquinas e 
equipamentos industriais fazem parte das atividades dos mecânicos de manutenção e são tarefas que 
exigem muita atenção e habilidade, devendo ser desenvolvidas com técnicas e procedimentos bem 
definidos. 
3.3.1 Desmontagem 
Em geral, uma máquina ou equipamento industrial instalado corretamente, funcionando nas condições 
especificadas pelo fabricante e recebendo cuidados periódicos do serviço de manutenção preventiva 
é capaz de trabalhar, sem problemas, por muitos anos. 
Entretanto, quando algum dos componentesfalha, seja por descuido na operação, seja por deficiência 
na manutenção, é necessário identificar o defeito e eliminar suas causas. 
No caso de máquinas mais simples, é relativamente fácil identificar o problema e providenciar sua 
eliminação, porém, quando se trata de máquinas mais complexas, a identificação do problema e sua 
remoção exigem, do mecânico de manutenção, a adoção de procedimentos seqüenciais bem distintos. 
Created with novaPDF Printer (www.novaPDF.com)
Educação Profissional 23
O primeiro fato a ser considerado é que não se deve desmontar uma máquina antes da análise dos 
problemas. A análise, como já foi visto em aulas anteriores, deve ser baseada no relatório do 
operador, no exame da ficha de manutenção da máquina e na realização de testes envolvendo os 
instrumentos de controle. 
Salientemos, novamente, que a desmontagem completa de uma máquina deve ser evitada sempre que 
possível, porque demanda gasto de tempo com a conseqüente elevação dos custos, uma vez que a 
máquina encontra-se indisponível para a produção. 
Agora, se a desmontagem precisar ser feita, há uma seqüência de procedimentos a ser observada: 
 desligar os circuitos elétricos; 
 remover as peças externas, feitas de plástico, borracha ou couro; 
 limpar a máquina; 
 drenar os fluidos; 
 remover os circuitos elétricos; 
 remover alavancas, mangueiras, tubulações, cabos; 
 calçar os componentes pesados. 
Essa seqüência de procedimentos fundamenta-se nas seguintes razões: 
a) É preciso desligar, antes de tudo, os circuitos elétricos para evitar acidentes. 
Para tanto, basta desligar a fonte de alimentação elétrica ou, dependendo do sistema, remover os 
fusíveis. 
b) A remoção das peças externas consiste na retirada das proteções de guias, barramentos e 
raspadores de óleo. Essa remoção é necessária para facilitar o trabalho de desmonte. 
c) A limpeza preliminar da máquina evita interferências das sujeiras ou resíduos que poderiam 
contaminar componentes importantes e delicados. 
d) É necessário drenar reservatórios de óleos lubrificantes e refrigerantes para evitar possíveis 
acidentes e o espalhamento desses óleos no chão ou na bancada de trabalho. 
e) Os circuitos elétricos devem ser removidos para facilitar a desmontagem e limpeza do setor. Após 
a remoção, devem ser revistos pelo setor de manutenção elétrica. 
f) Os conjuntos mecânicos pesados devem ser calçados para evitar o desequilíbrio e a queda de seus 
componentes, o que previne acidentes e danos às peças. 
Obedecida à seqüência desses procedimentos, o operador deverá continuar com a desmontagem da 
máquina, efetuando as seguintes operações: 
1. Colocar desoxidantes nos parafusos, pouco antes de removê-los. 
Os desoxidantes atuam sobre a ferrugem dos parafusos, facilitando a retirada deles. Se a ação dos 
desoxidantes não for eficiente, pode-se aquecer os parafusos com a chama de um aparelho de solda 
oxiacetilênica. 
2. Para desapertar os parafusos, a seqüência é a mesma que a adotada para os apertos. A tabela a 
seguir mostra a seqüência de apertos. Conhecendo a seqüência de apertos, sabe-se a seqüência dos 
desapertos. 
Created with novaPDF Printer (www.novaPDF.com)
Educação Profissional 24
 
É importante obedecer à orientação da tabela para que o aperto dos elementos de fixação seja 
adequado ao esforço a que eles podem ser submetidos. Um aperto além do limite pode causar 
deformação e desalinhamento no conjunto de peças. 
3. Identificar a posição do componente da máquina antes da sua remoção. 
Assim, não haverá problema de posicionamento. 
4. Remover e colocar as peças na bancada, mantendo-as na posição correta de funcionamento. Isto 
facilita a montagem e, se for caso, ajuda na confecção de croquis. 
5. Lavar as peças no lavador, usando querosene. 
Essa limpeza permite identificar defeitos ou falhas nas peças como trincas, desgastes etc. 
A lavagem de peças deve ser feita com o auxílio de uma máquina de lavar e pincéis com cerdas duras. 
A figura ao lado mostra o esquema de uma máquina de lavar peças que seja encontrada no comércio. 
A seqüência de operações para a lavagem de peças é a seguinte: 
a) Colocar as peças dentro da máquina de lavar, contendo querosene filtrado e desodorizado. Não 
utilizar óleo diesel, gasolina, thinner ou álcool automotivo, pois são substâncias que em contato com a 
pele podem provocar irritações. 
b) Limpar as peças - dentro da máquina de lavar com pincel de cerdas duras para remover as 
partículas e crostas mais espessas. 
c) Continuar lavando as peças com querosene para retirar os resíduos finais de partículas. 
Created with novaPDF Printer (www.novaPDF.com)
Educação Profissional 25
 
d) Retirar as peças de dentro da máquina e deixar o excesso de querosene aderido escorrer por 
alguns minutos. Esse excesso deve ser recolhido dentro da própria máquina de lavar. 
Durante a lavagem de peças, as seguintes medidas de segurança deverão ser observadas: 
 utilizar óculos de segurança; 
 manter o querosene sempre limpo e filtrado; 
 decantar o querosene, uma vez por semana, se as lavagens forem freqüentes; 
 manter a máquina de lavar em ótimo estado de conservação; 
 limpar o piso e outros locais onde o querosene tiver respingado; 
 lavar as mãos e os braços, após o término das lavagens, para evitar problemas na pele; 
 manter as roupas limpas e usar, sempre, calçados adequados. 
e) Separar as peças lavadas em lotes, de acordo com o estado em que se apresentam, ou seja: 
Lote 1 - Peças perfeitas e, portanto, reaproveitáveis. 
Lote 2 - Peças que necessitam de recondicionamento. 
Lote 3 - Peças danificadas que devem ser substituídas. 
Lote 4 - Peças a serem examinadas no laboratório. 
3.3.2 Secagem rápida das peças 
Usa-se ar comprimido para secar as peças com rapidez. Nesse caso, deve-se proceder da seguinte 
forma: 
 regular o manômetro ao redor de 4 bar, que corresponde à pressão ideal para a secagem; 
 jatear (soprar) a peça de modo que os jatos de ar atinjam-na obliquamente, para evitar o 
agravamento de trincas existentes. O jateamento deverá ser aplicado de modo intermitente 
para não provocar turbulências. 
3.3.3 Normas de segurança no uso de ar comprimido 
a) Evitar jatos de ar comprimido no próprio corpo e nas roupas. Essa ação imprudente pode provocar 
a entrada de partículas na pele, boca, olhos, nariz e pulmões, causando danos à saúde. 
Created with novaPDF Printer (www.novaPDF.com)
Educação Profissional 26
b) Evitar jatos de ar comprimido em ambiente com excesso de poeira e na limpeza de máquinas em 
geral. Nesse último caso, o ar pode levar partículas abrasivas para as guias e mancais, acelerando o 
processo de desgaste por abrasão. 
c) Utilizar sempre óculos de segurança. 
3.3.4 Manuais e croqui 
Geralmente as máquinas são acompanhadas de manuais que mostram desenhos esquematizados dos 
seus componentes. O objetivo dos manuais é orientar quem for operá-las e manuseá-las nas tarefas 
do dia-a-dia. Entretanto, certas máquinas antigas ou de procedência estrangeira são acompanhadas 
de manuais de difícil interpretação. Nesse caso, é recomendável fazer um croqui (esboço) dos 
conjuntos desmontados destas máquinas, o que facilitará as operações posteriores de montagem. 
3.2.5 Atividades pós-desmontagem 
Após a desmontagem, a lavagem, o secamento e a separação das peças em lotes, deve-se dar início à 
correção das falhas ou defeitos. 
As atividades de correção mais comuns são as seguintes: 
 confecção de peças; 
 substituição de elementos mecânicos; 
 substituição de elementos de fixação; 
 rasqueteamento; 
 recuperação de roscas; 
 correção de erros de projeto; 
 recuperação de chavetas. 
 
3.4 MONTAGEM DE CONJUNTOS MECÂNICOS 
3.4.1 Objetivo da montagem 
A montagem tem por objetivo maior a construção de umtodo, constituído por uma série de 
elementos que são fabricados separadamente. Esses elementos devem ser colocados em uma 
seqüência correta, isto é, montados segundo normas preestabelecidas, para que o todo seja 
alcançado e venha a funcionar adequadamente. Em manutenção mecânica, esse todo é representado 
pelos conjuntos mecânicos que darão origem às máquinas e equipamentos. 
A montagem de conjuntos mecânicos exige a aplicação de uma série de técnicas e cuidados por parte 
do mecânico de manutenção. Além disso, o mecânico de manutenção deverá seguir, caso existam, as 
especificações dos fabricantes dos componentes a serem utilizados na montagem dos conjuntos 
mecânicos. 
Outro cuidado que o mecânico de manutenção deve ter, quando se trata da montagem de conjuntos 
mecânicos, é controlar a qualidade das peças a serem utilizadas, sejam elas novas ou recondicionadas. 
Nesse aspecto, o controle de qualidade envolve a conferência da peça e suas dimensões. 
Sem controle dimensional ou sem conferência para saber se a peça é realmente a desejada e se ela 
não apresenta erros de construção, haverá riscos para o conjunto a ser montado. De fato, se uma 
peça dimensionalmente defeituosa ou com falhas de construção for colocada em um conjunto 
mecânico, poderá produzir outras falhas e danos em outros componentes. 
Created with novaPDF Printer (www.novaPDF.com)
Educação Profissional 27
3.4.2 Recomendações para a montagem 
1. Verificar se todos os elementos a serem montados encontram-se perfeitamente 
limpos, bem como o ferramental. 
2. Examinar os conjuntos a serem montados para se ter uma idéia exata a respeito das operações a 
serem executadas. 
 
 
 
 
Por exemplo, verificar se as engrenagens estão se acoplando sem dificuldade. 
Por meio de testes de funcionamento dos elementos, é possível verificar se há folgas e se os 
elementos estão dimensionalmente adequados os e colocados nas posições corretas. 
8. Lubrificar as peças que se movimentem para evitar desgastes precoces causados pelo atrito dos 
elementos mecânicos. 
3.4.3 Métodos para realização da montagem 
Nos setores de manutenção mecânica das indústrias, basicamente são aplicados dois métodos para se 
fazer à montagem de conjuntos mecânicos: a montagem peça a peça e a montagem em série. 
3. Consultar planos ou normas de montagem, caso existam. 
4. Examinar em primeiro lugar a ordem de colocação das 
diferentes peças antes de começar a montagem, desde que 
não haja planos e normas relativas à montagem. 
5. Verificar se nos diferentes elementos mecânicos há 
pontos de referência. Se houver, efetuar a montagem 
segundo as referências existentes. 
6. Evitar a penetração de impurezas nos conjuntos 
montados, protegendo-os adequadamente. 
7. Fazer testes de funcionamento dos elementos, 
conforme a montagem for sendo realizada, para 
comprovar o funcionamento perfeito das partes. 
Created with novaPDF Printer (www.novaPDF.com)
Educação Profissional 28
3.4.3.1 Montagem peça a peça 
 
 
- Montagem em série 
A figura seguinte, a título de exemplo, mostra a seqüência de operações a serem realizadas para 
montagem de uma série de bombas de engrenagem. 
 
Caso não haja manual de instruções ou esquema de montagem, deve-se proceder da seguinte forma: 
a) Fazer uma análise detalhada do conjunto antes de desmontá-lo. 
b) Fazer um croqui mostrando como os elementos serão montados no conjunto. 
c) Anotar os nomes dos elementos à medida que vão sendo retirados do conjunto. 
A montagem deve ser baseada no croqui e nas anotações feitas anteriormente, invertendo-se a 
seqüência de desmontagem. 
 
3.5 RECUPERAÇÃO DE ELEMENTOS MECÂNICOS 
 
3.5.1 Introdução 
O dono da fábrica Quipapá chamou Asdrúbal, um dos melhores mecânicos de manutenção da empresa, 
e falou: 
A montagem peça a peça é efetuada sobre bancadas. 
Como exemplo, a figura mostra a seqüência de operações 
a serem realizadas para a montagem de uma bomba de 
engrenagens. 
Como todas as peças já estão ajustadas, as atividades de 
montagem propriamente dita se limita a uni-las 
ordenadamente. Um controle de funcionamento indicará 
se será preciso fazer correções. 
 
Created with novaPDF Printer (www.novaPDF.com)
Educação Profissional 29
- Asdrúbal, tenho em minha casa um torno antigo, daqueles que Santos Dumont usou para fabricar 
seu protótipo de avião, e gostaria de que você desse uma olhada para verificar todos os elementos. 
Tenho um carinho especial pelo torno e gastarei o que for preciso para tê-lo funcionando com 
rendimento pleno. 
Amanhã ele será trazido para cá e conto com a sua dedicação, tá? 
- Farei o que for preciso, senhor Bonifácio - respondeu Asdrúbal. 
No dia seguinte, Asdrúbal, diante do torno antigo, fez tudo conforme manda as boas normas de 
manutenção mecânica e concluiu que seria preciso desmontar aquela antiguidade. 
Quando desmontou o velho torno, deparou-se com um eixo trincado e notou a presença de algumas 
engrenagens desgastadas. 
Como Asdrúbal deverá proceder para colocar o velho torno em funcionamento? 
 
3.5.2 Análise situacional 
Na manutenção de máquinas ou equipamentos, deve-se levar em consideração as solicitações 
mecânicas atuantes, pois os desgastes, as deformações e mesmo as trincas podem ser causados por 
elas. 
Em algumas situações, a correção de uma falha pode vir a ser desnecessária, desde que se constate 
que ela não vá comprometer o conjunto em seu funcionamento. 
Por exemplo, em equipamentos antigos e superdimensionados, certas falhas não prejudicam o 
conjunto, pois a estrutura desses equipamentos antigos era construída para suportar erros e 
omissões do projeto. 
Compare a robustez e o dimensionamento de uma máquina antiga com uma moderna. 
 
A recuperação de um determinado equipamento ou conjunto mecânico tem, como fase preliminar, a 
decisão de desmontá-lo. Nesse momento, alguns fatores vão direcionar o mecânico de manutenção 
nas tarefas de recuperar, efetivamente, o equipamento. Os principais fatores direcionantes são os 
seguintes: 
 Análise do conjunto; 
 Análise de cada um dos componentes em termos de desgaste; 
 Qual a gravidade da avaria; 
 Quais elementos podem ser aproveitados. 
 
Created with novaPDF Printer (www.novaPDF.com)
Educação Profissional 30
3.5.3 Recuperação de subconjuntos com movimentos 
Na recuperação de subconjuntos que possuem movimentos, deve-se levar em consideração dois 
aspectos: a resistência estática e as condições dinâmicas do conjunto. 
Em termos de solicitações dinâmicas, as seguintes características devem ser consideradas: 
 Resistência às vibrações, choques, rupturas etc.; 
 desbalanceamento 
 Desgastes provocados pelo atrito, de acordo com as condições operacionais de trabalho. 
Além dessas características, passam a ser importante, além da escolha do material que as atendam 
os tratamentos térmicos, a geometria das peças, o acabamento superficial e a exatidão dimensional 
nas regiões onde se verifica o movimento relativo entre os componentes do conjunto. 
 
3.5.4 Recuperação de eixos 
Os eixos são elementos mecânicos sujeitos a solicitações estáticas e dinâmicas. 
Para recuperar um eixo, vários parâmetros devem ser definidos. Entre eles, os seguintes são muito 
importantes: 
 Análise das condições de trabalho do eixo, como primeiro passo; 
 Rotações por minuto ou por segundo que ele executa; 
 Condições ambientais do meio onde ele se encontra; 
 Presença eficiente de lubrificação; 
 Pressões específicas por ele exercidas ou suportadas. 
De posse de todas as características de solicitações e trabalho, a próxima etapa observada na 
recuperação de um eixo consiste em determinar o tipo de material utilizado na sua recuperação e o 
processo de recuperação empregado. 
A recuperação de um eixo pode ser feita de duas formas:pela construção de um eixo novo ou pela 
reconstituição do próprio eixo danificado. 
 
- Reconstituição de eixos por soldagem 
Para reconstituir eixos pelo processo de soldagem, é necessário preparar as juntas, ou seja, chanfrá-
las. Os rebaixamentos deverão ser suficientes para o recondicionamento e para os tratamentos 
térmicos prévios. 
A recuperação de eixos por soldagem passa por três fases: 
 Preparação dos eixos; 
 Escolha do material de adição e do processo de soldagem; 
Construção de um eixo novo. 
Um eixo novo deve ser usinado com sobremetal 
suficiente para permitir uma retificação das 
dimensões desejadas, após o tratamento térmico, 
caso haja necessidade. 
 
Created with novaPDF Printer (www.novaPDF.com)
Educação Profissional 31
 Procedimento de soldagem. 
Preparação de eixos - A preparação de eixos envolve as seguintes etapas: 
 Exame da área onde se deu a ruptura. 
 Eliminação do material fatigado da área de ruptura. 
 Verificação de trincas remanescentes do próprio processo de ruptura ou fadiga.Usinagem 
para preparar as juntas, cujas dimensões devem estar de acordo com os dados das tabelas a 
seguir: 
 
O material do pino de guia deve ser igual ao material do enxerto ou, então, de aço SAE 1045. O 
ajuste entre o pino e o eixo deve estar na faixa H6 e H7. Os extremos dos pinos devem ter uma 
folga de 1,5 mm em relação ao fundo do furo. 
Escolha do material de adição e do processo de soldagem - O metal de adição deve consistir de um 
material com elevada resistência mecânica. 
O eletrodo precisa ter característica superior à apresentada pelo eixo, após a soldagem. O processo 
de soldagem mais apropriado é o elétrico, com eletrodos revestidos. 
Procedimento de soldagem - O procedimento de soldagem deve abranger as seguintes fases: 
 Efetuar a montagem de forma que as partes unidas possam girar após a soldagem; 
 Estabelecer a temperatura de preaquecimento de acordo com o material a ser soldado; 
 Efetuar a soldagem, mantendo a peça na temperatura de preaquecimento, evitando o 
superaquecimento que pode levar a deformações. As deformações poderão ser evitadas 
desde que se faça uma soldagem por etapas e numa seqüência adequada; 
 Deixar a solda resfriar lentamente para evitar choques térmicos; 
 Realizar tratamentos térmicos: normalização ou beneficiamento. 
Created with novaPDF Printer (www.novaPDF.com)
Educação Profissional 32
Salientemos que as peças deformadas não devem ser endireitadas em prensas. Se o endireitamento 
for realizado em prensas, serão criadas tensões elevadas na estrutura, com conseqüências 
imprevisíveis. 
Recuperação de eixos por deposição metálica 
Eixos desgastados pelo trabalho podem ser recuperados pelo processo de deposição metálica. É 
possível fazer essa deposição metálica a quente ou por via eletrolítica. 
Em ambos os casos, as superfícies a serem recuperadas precisam ser preparadas adequadamente. A 
cilindricidade e o acabamento dos eixos têm de estar compatíveis com o processo de deposição 
metálica a ser realizado. 
No caso de deposição de cromo duro por eletrólise, deve-se retificar a superfície a ser recuperada, 
para que a película de cromo se deposite de modo regular e uniforme e não venha a se romper quando 
solicitada por pressões elevadas. 
A película de cromo duro não deve ser muito fina, para não vir a descamar quando o eixo entrar em 
serviço. Uma película com boa espessura é obtida quando se faz um rebaixamento prévio no eixo a ser 
recuperado. 
3.5.5 Recuperação de mancais 
 
No caso de mancais de deslizamento, vamos encontrar os mais variados tipos. Alguns apresentam uma 
película de material antifricção denominada “casquilho”. A recuperação de mancais de deslizamento, 
normalmente, exige pequenos ajustes como o rasqueteamento. 
 
Para materiais de alta resistência utilizam-se buchas substituíveis, bipartidas ou não, com canais de 
lubrificação. Nesses casos, a recuperação consiste em substituir os elementos deteriorados por 
novos elementos. 
Nos processos de recuperação de mancais de 
rolamento, o mais importante é a preparação das 
superfícies que deverão estar compatíveis com 
as especificações dimensionais dos fabricantes, 
incluindo as rugosidades especificadas. 
 
Created with novaPDF Printer (www.novaPDF.com)
Educação Profissional 33
3.5.6 Recuperação de engrenagens 
A melhor forma de recuperar engrenagens desgastadas ou quebradas é construir novas engrenagens, 
idênticas àquelas danificadas. A construção de novas engrenagens exige cuidados, sobretudo na 
exatidão do perfil dos dentes. 
Há casos em que se opta por recuperar engrenagens por soldagem, notadamente quando se trata de 
dentes quebrados. Nesses casos, deve-se cuidar para que a engrenagem não adquira tensões 
adicionais que possam causar novas quebras. 
Na verdade, a inclusão de um dente soldado em uma engrenagem é um caso de enxerto. Normalmente, 
o dente incluso nunca será perfeito, o que, mais cedo ou mais tarde, virá a prejudicar as demais 
engrenagens que trabalharão acopladas com a que recebeu o dente enxertado. 
De qualquer forma, a recuperação de dentes de engrenagens por solda obedece à seguinte seqüência: 
 Preparação das cavidades; 
 Soldagem; 
 Ajustes dos dentes. 
 
3.5.7 Recuperação de roscas 
As roscas apresentam, normalmente, dois danos típicos: quebra do parafuso por cisalhamento do 
corpo ou da cabeça e rosca interna avariada (espanada). 
Quebra do parafuso por cisalhamento - Nesse caso, para extrair a parte restante, improvisa-se um 
alongamento para a chave fixa, ou então se usa um extrator apropriado para os casos em que a seção 
da quebra esteja situada no mesmo plano da superfície da peça. 
A figura seguinte mostra a seqüência para o uso do extrator, o qual requer apenas um furo no centro 
do parafuso, com diâmetro inferior ao do núcleo da rosca. 
O extrator é constituído de aço-liga especial e possui uma rosca dente de serra, múltipla, cônica e à 
esquerda. No comércio, o extrator é encontrado em jogos, cobrindo os mais variados diâmetros de 
parafusos. 
 
Rosca interna avariada - Há várias maneiras de recuperar uma rosca interna avariada. A primeira 
maneira, caso haja parede suficiente, é alargar o furo roscado e colocar nele um pino roscado. Esse 
pino roscado deve ser faceado e fixado por solda ou chaveta. A seguir, o pino deve ser furado e 
roscado com a medida original da rosca que está sendo recuperada. 
Created with novaPDF Printer (www.novaPDF.com)
Educação Profissional 34
Outro modo, mais recomendável, é fazer insertos na rosca, ou seja, adicionar na rosca elementos de 
fixação existentes no mercado. Dentre os insertos conhecidos temos o tipo Kelox e o tipo Heli-coil. 
O Kelox é uma bucha roscada nas partes interna e externa, com dois rasgos conificados e um 
rebaixo. Ela apresenta, também, um anel provido de duas chavetas, servindo para fixá-la após o 
rosqueamento. 
 
O Heli-coil é uma espiral de arame de alta resistência com a forma romboidal. 
Nesse caso é preciso, também, repassar o furo danificado com outra broca e rosqueá-lo com macho 
fornecido pela própria Heli-coil. Em seguida, o inserto é rosqueado com uma ferramenta especial. 
O aumento do diâmetro do material de base é mínimo. 
 
 
3.5.8 Recuperação de Superfícies (Revestimentos Metálicos) 
 
- Metalização 
Metalização por Aspersão Térmica é obtida através da projeção de micro-partículas de um 
determinado material, com altíssimo impacto sobre uma peça, associando-se Alta velocidade de ar-
Created with novaPDF Printer (www.novaPDF.com)
Educação Profissional 35
comprimido, Temperatura e Chama, com força de aderência ao material base, formando, desde 
camadas muito finas (0,05mm), até espessuras maiores (10mm). 
 
 
O processo de metalização oferece as mais variadas possibilidades derevestimentos e opções de 
materiais que, por conseqüência oferece inúmeras soluções técnicas de engenharia e características, 
tais,como: 
Proteção à corrosão, Alta dureza, Boa usinabilidade, Alta resistência ao desgaste, Resistência a 
elevadas temperaturas, Boa condutividade elétrica, Resistência elétrica. 
Pode-se produzir revestimentos mais porosos ou mais densos do mesmo material de base, como 
também de outros materiais, ou ainda revestimentos simplesmente para enchimento de regiões 
desgastadas. Todas as características têm relação direta com o material de adição escolhido e o 
processo de metalização utilizado. 
Principais Vantagens: 
 Aplica-se em todos os setores da indústria, em componentes novos e principalmente na 
manutenção. 
 Peças com geometria irregular podem ser recuperadas. 
 Não provoca tensões na peça, pela baixa temperatura de aplicação. 
 Retorno à medida original em peças já desgastadas. 
 Equipamentos antigos podem ser revestidos com materiais mais nobres, de acordo com as 
necessidades técnicas. 
 Significante redução de custos de manutenção. 
 Peças novas, para adquirir características especiais. 
- Cromo duro 
Cromo Duro é um metal depositado eletroliticamente sobre metais ferrosos ou não ferrosos, 
formando um revestimento que possui como características principais, elevada dureza, resistência ao 
desgaste, resistência à corrosão e alto poder desmoldante. Pode variar entre 0,02 a 0,2 mm. Em 
casos especiais pode-se aplicar maiores espessuras, pois o processo de aplicação admite altas 
camadas, porém por razões técnicas e econômicas, não são recomendáveis revestimentos superiores 
a 0,5 mm. Para definir a espessura de camada, considera-se a material base, suas propriedades de 
resistência, dureza, qualidade da superfície, bem como esforços de trabalho da peça sob o ponto de 
vista mecânico, térmico, químico ou atmosférico. 
Created with novaPDF Printer (www.novaPDF.com)
Educação Profissional 36
 
Características técnicas do Cromo Duro 
 Resistência à corrosão; 
 Resistência ao desgaste ; 
 Elevada dureza (sem introduzir tensões); 
 Resistência ao risco; 
 Alto poder deslizante (baixo coeficiente de atrito); 
 Resistência ao ataque químico; 
 Força de aderência sobre a base; 
 Prolonga a vida útil da peça revestida; 
 Coeficiente de atrito estático: 
Cromo sobre Cromo - 0,14 
Cromo sobre Aço - 0,17 
Aço sobre Aço - 0,30 
Dureza 
 68 HRc - 750 HB - 1100 Hv em média; 
 Dureza obtida com baixa temperatura (média de 55ºC); 
 Não introduz tensão ou empenamento na peça; 
 A composição e controle do banho são os fatores que influem na dureza; 
 A espessura da camada não exerce influência sobre a dureza do Cromo Duro; 
 A dureza diminui minimamente a 300ºC e baixa aproximadamente 50% a 600ºC. 
Resistência ao Desgaste 
Ensaios têm demonstrado que um aço revestido com Cromo Duro resiste ao desgaste entre 5 (cinco) 
a 8 (oito) vezes mais que o aço sem cromo. 
Baixo Coeficiente de Atrito 
Baixo poder aglutinante e umedecedor, por isso é repelentes a água, pinturas e óleos. 
Baixo coeficiente de fricção, portanto, apresenta notável diminuição de energia consumida. 
 
4 - BOMBAS 
 
4.1 INTRODUÇÃO 
Bombas são máquinas operatrizes hidráulicas que transferem energia ao fluido com a finalidade de 
transportá-lo de um ponto a outro. Recebem energia de uma fonte motora qualquer e cedem parte 
Created with novaPDF Printer (www.novaPDF.com)
Educação Profissional 37
desta energia ao fluido sob forma de energia de pressão, energia cinética ou ambas, isto é, aumentam 
a pressão do líquido, a velocidade ou ambas as grandezas. 
 
4.2 FORMAS DE ACIONAMENTO 
As principais formas de acionamento são: 
- motores elétricos (forma mais usual); 
- motores de combustão interna (por ex.;Diesel, muito utilizado em sistemas de irrigação e bombas 
de combate a incêndio); 
- turbinas (em sua grande maioria, turbinas a vapor). 
 
4.3 CLASSIFICAÇÃO DAS BOMBAS 
Não existe uma terminologia homogênea sobre bombas, pois existem vários critérios para designá-
las; entretanto, poderemos classificá-las em duas grandes categorias: 
a) Bombas centrífugas (também chamadas Turbo-bombas); 
b) Bombas volumétricas ou de deslocamento positivo 
 
4.3.1 Bombas Centrífugas 
Este tipo de bomba tem por princípio de funcionamento a transferência de energia mecânica para o 
fluido a ser bombeado em forma de energia cinética. Por sua vez, esta energia cinética é 
transformada em energia potencial (energia de pressão) sendo esta a sua característica principal. O 
movimento rotacional de um rotor inserido em uma carcaça (corpo da bomba) é o órgão funcional 
responsável por tal transformação. 
- Classificação das bombas centrífugas 
Em função dos tipos e formas dos rotores, as bombas centrífugas podem ser divididas na seguinte 
classificação: 
Radiais ou Puras 
Quando a direção do fluido bombeado é perpendicular ao eixo de rotação. 
Fluxo misto ou Semi-Axial 
Quando a direção do fluido bombeado é inclinada em relação ao eixo de rotação. 
Fluxo Axial 
Quando a direção do fluido bombeado é paralela em relação ao eixo de rotação. 
Created with novaPDF Printer (www.novaPDF.com)
Educação Profissional 38
 
 
4.3.2 Bombas De Deslocamento Positivo 
Ao contrário das bombas centrífugas, este tipo de máquina tem por característica de funcionamento 
a transferência direta da energia mecânica cedida pela fonte motora em energia potencial (energia 
de pressão). Esta transferência é obtida pela movimentação de um órgão mecânico da bomba, que 
obriga o fluido a executar o mesmo movimento do qual ele está animado. 
O líquido, sucessivamente enche e depois é expulso dos espaços com volume determinado no interior 
da bomba, dai resultando o nome de bombas volumétricas. 
A variação destes órgãos mecânicos (êmbolos, diafragma, engrenagens, parafusos, etc) , é 
responsável pela variação na classificação das bombas volumétricas ou de deslocamento positivo, as 
quais dividem-se em: 
a) Bombas de êmbolo ou alternativas, 
b) Bombas rotativas 
- Bombas De Êmbolo 
Nas bombas de êmbolo, o órgão que produz o movimento do fluido é um pistão que, em movimentos 
alternativos aspira e expulsa o fluido bombeado como é demonstrado na figura abaixo: 
 
Princípio de funcionamento: 
1) Movimentação de aspiração com conseqüente fechamento da válvula de descarga e abertura da 
válvula de admissão, preenchendo de fluido o volume V1. 
1 - Válvula de admissão 
2 - Válvula de descarga 
3 - Movimento de aspiração 
4 - Movimento de descarga 
 
Created with novaPDF Printer (www.novaPDF.com)
Educação Profissional 39
2) Movimento de descarga com abertura da válvula de descarga e fechamento da válvula de admissão, 
esvaziando o fluido do volume V1, imprimindo-lhe energia potencial (de pressão). 
Observações gerais: 
- a descarga através da bomba é intermitente; 
- as pressões variam periodicamente em cada ciclo; 
- esta bomba é capaz de funcionar como bomba de vácuo, caso não haja fluido a aspirar. 
- Bombas Rotativas 
A denominação genérica Bomba Rotativa designa uma série de bombas volumétricas comandadas por 
um movimento de rotação, daí a origem do nome. 
As bombas rotativas podem ser de parafusos (screw pumps), engrenagens, palhetas, lóbulos, entre 
outras, conforme mostram as figuras abaixo: 
 
O funcionamento volumétrico de todas elas consiste no preenchimento dos interstícios entre o 
componente girante e a carcaça, sendo que a somatória de todos eles, menos o vazamento natural 
(recirculação), corresponde a vazão total fornecida pela bomba. Nestas bombas, quando a velocidade 
é constante, a descarga e a pressão são praticamente constantes, embora rigorosamente falando, 
haja apenas flutuações. 
 
4.4 BOMBAS CENTRÍFUGAS